TEMA 2

ANALISIS DEL MANTENIMIENTO

2.1 Definición y Objetivo del Mantenimiento

Mantenimiento es la acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un sistema o establecimiento tales como
funcionalidad, seguridad, productividad, confort, imagen corporativa, salubridad e higiene. Otorga la posibilidad de
racionalizar costos de operación. El mantenimiento debe ser tanto periódico como permanente, preventivo y correctivo.

El mantenimiento no es una función "miscelánea” (mezcla de cosas diversas de distinto origen o tipo), si no que más bien es
una función que produce un bien real, y este bien real puede resumirse en:

1. Capacidad de producir con calidad,

2. Seguridad y
3. Rentabilidad.

En este sentido, el objetivo del mantenimiento se puede resumir en:

1. Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
2. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
3. Evitar detenciones inútiles o parada de máquinas.
4. Evitar accidentes.
5. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
6. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
7. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
8. Trata y busca prolongar la vida útil de los bienes y obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más
tiempo y a reducir el número de fallas.
9. Trata de evitar que algo falle. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o
cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el
bien en cuestión.

La elaboración de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

1. Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que componen
los Sistemas Eléctricos de Distribución.
2. Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento basados en instrucciones genéricas y en la experiencia de los
técnicos que habitualmente trabajan en los Sistemas.
3. Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden evitarse. Para realizar un plan basado en
un análisis de fallos que pretenden evitarse, se debe desarrollar una base de datos estadística de operación, falla y
mantenimiento de los elementos que componen el sistema eléctrico de distribución de la empresa electica.
2.2 Tipos de Mantenimiento
Existen 3 tipos de mantenimiento que usualmente se utilizan para realizar los mantenimientos los cuales son aplicados en la
mayoría de las empresas que trabajan con maquinarias y equipos, ya sean estos mecánicos, eléctricos, hidráulicos, etc. A
continuación, se indica los tipos de mantenimiento.

2.2.1 Mantenimiento Predictivo

También conocido como mantenimiento según estado, surgió como una respuesta a la necesidad de reducir los costos de
los métodos tradicionales, correctivos y preventivos.

Este se fundamenta en el análisis técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso de
las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento.

Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas,
análisis de aceite, análisis de termografía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreo de condición, entre otras.

Consiste en el análisis de parámetros de funcionamiento cuya evolución permite detectar un fallo antes de que este tenga
consecuencias más graves.

Este lo utilizaremos para estudiar la evolución temporal de parámetros y asociarlos a la evolución de fallos, para así
determinar en qué periodo de tiempo ese fallo va a tomar una relevancia importante, para así poder planificar todas las
intervenciones con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves.

Una de las características más importantes de este tipo de mantenimiento es que no debe alterar el funcionamiento normal
de la empresa mientras se está aplicando.

La inspección de los parámetros se puede realizar de forma periódica o de forma continua, dependiendo de diversos
factores como son: el tipo de sistema, los tipos de fallos a diagnosticar y la inversión que se quiera realizar.

Existen algunas ventajas al realizar este tipo de mantenimiento:

1. Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que órgano es el que ha producido la parada.
2. Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
3. Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
4. Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida.
5. La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite
confeccionar un archivo histórico del comportamiento.
6. Facilitar la toma de decisiones sobre la parada de una línea en momentos críticos.
7. Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.
8. Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser empleada por el mantenimiento correctivo.
9. Facilitar el análisis de averías.
10. Permite el análisis estadístico del sistema

Ejemplo: inspección de parámetros del aceite de un transformador de potencia.

2.2.2 Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de fallas ya que consiste en un grupo de tareas planificadas
que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante
su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde se ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los
procesos.

En la medida que supone un paso importante para asegurar la disponibilidad de los equipos, para obtener un rendimiento
óptimo sobre la inversión total, ya que pretende disminuir o evitar, la reparación mediante una rutina de inspecciones
periódicas y la renovación de los elementos deteriorados.
Es una actividad programada de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis,
limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido.

El propósito es prever averías o desperfectos en su estado inicial y corregirlas para mantener la instalación en completa
operación a los niveles y eficiencia óptimos.

El mantenimiento preventivo “permite detectar fallos repetitivos”, disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la
vida útil de equipos, disminuir costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de
ventajas.

Dentro del mantenimiento preventivo existen varios softwares que permite al usuario vigilar constantemente el estado de
su equipo, así como también realizar pequeños ajustes de una manera fácil.

Aunque el mantenimiento preventivo es considerado valioso para las organizaciones, existen una serie de riesgos como
fallos de la maquinaria o errores humanos a la hora de realizar estos procesos de mantenimiento.

El mantenimiento preventivo planificado y la sustitución planificada son dos de las tres políticas disponibles para los
ingenieros de mantenimiento.

Los métodos más habituales para determinar que procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las
recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo
sobre activos similares.

El primer objetivo del mantenimiento preventivo es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando
prevenir las incidencias antes de que estas ocurran.

Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como:

1. Cambio de piezas desgastadas,

2. Cambios de aceites y lubricantes, etc.

El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.

2.2.3 Mantenimiento Correctivo

También denominado mantenimiento reactivo, este tipo de mantenimiento solo se interviene en los equipos cuando la falla
se ha producido, este tipo de mantenimiento es el único que se práctica en una gran cantidad de industrias, y en muchas
ocasiones esto está plenamente justificado, especialmente en aquellos casos en los que existe un bajo costo de los
componentes afectados.

Las causas que pueden originar un paro imprevisto se deben a desperfectos no detectados durante las inspecciones
predictivas, a errores operacionales, a la ausencia de tareas de mantenimiento y, a requerimientos de producción que
generan políticas como la de "repara cuando falle".

El mantenimiento correctivo o mantenimiento por rotura fue el esbozo de lo que hoy día es el mantenimiento. Esta etapa
del mantenimiento va precedida del mantenimiento planificado.

Hasta hace algunos años atrás, en pleno desarrollo de la producción en cadena y de la sociedad de consumo, lo importante
era producir mucho a bajo costo. En esta etapa, el mantenimiento era visto como un servicio necesario que debía costar
poco y pasar inadvertido como señal de que "las cosas marchaban bien".

En esta etapa, "mantener" era sinónimo de "reparar" y el servicio de mantenimiento operaba con una organización y
planificación mínimas (limpieza) pues las empresas eléctricas no estaban muy mecanizadas.
Las políticas de la empresa eran la de minimizar el costo de mantenimiento.

Este mantenimiento agrupa las acciones a realizar en el software (programas, bases de datos, documentación, etc.) ante un
funcionamiento incorrecto, deficiente o incompleto que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo.

Estas acciones, que no implican cambios funcionales, corrigen los defectos técnicos de las aplicaciones. Entendemos por
defecto una diferencia entre las especificaciones del sistema y su funcionamiento cuando esta diferencia se produce a causa
de errores en la configuración del sistema o del desarrollo de programas. Se establecerá un marco de colaboración que
contemple las actividades que corresponden a la garantía del actual proveedor y las actividades objeto de este contrato.

La corrección de los defectos funcionales y técnicos de las aplicaciones cubiertas por el servicio de mantenimiento incluye:

1. Análisis del error / problema.

2. Análisis de la solución.
3. Desarrollo de las modificaciones a los sistemas, incluyendo pruebas unitarias.
4. Pruebas del sistema documentadas.
5. Mantenimiento de las documentaciones técnicas y funcionales del sistema.
2.3 Recursos necesarios y Restricciones frecuentes en los procesos de Mantenimiento
Algunos de los recursos necesarios para la realización de toda tarea de mantenimiento son:

1. Abastecimiento o aprovisionamiento. Realizar una buena estimación del presupuesto a requerir.

2. Suministro de repuestos, elementos de reparación, consumibles, suministros especiales y artículos de inventario.
3. Equipos de prueba y apoyo.
4. Herramientas, equipos especiales de vigilancia, equipos de comprobación y calibración, bancos de prueba.
5. Personal capacitado
6. Instalaciones y talleres de mantenimiento, laboratorios de ensayos.
7. Datos técnicos. (SCADA-Supervisory Control and Data Acquisition-COC-Centro de Operación y Control)
8. Manuales de mantenimiento, procedimientos de comprobación, instrucciones de mantenimiento, procedimientos
de inspección y calibración, planos.
9. Recursos informáticos (SCADA-SIGECOM-SIGETEC-SAP).
10. Hardware, software (SIGETEC)
11. Bases de datos (SIGECOM-SAP).

Algunas de las restricciones más frecuentes en los procesos de mantenimiento son:

1. Presupuesto.
2. Programación, tiempo disponible, horas hombre disponibles.
3. Reglamentaciones de seguridad.
4. Entorno, clima.
5. Documentación técnica.
2.4 Estructura Mínima del Proceso de Elaboración de un Plan de Mantenimiento
Para proceder a realizar, elaborar o diseñar un Plan de Mantenimiento, ya sea para una red de distribución o en cualquier
línea de procesos donde existan equipos o maquinarias, el mismo debe nacer del planteamiento, análisis y establecimiento
de las siguientes tres etapas mínimas que todo proceso de elaboración de un plan de mantenimiento debe superar en su
inicio y posteriormente mantener bajo mejora continua retroalimentada:

I. Etapa I: Política de mantenimiento.

Establece la estrategia, lineamientos y pautas a seguir en la organización funcional del mantenimiento, conformando las
etapas de:

1. Planificación
2. Programación
3. Preparación
4. Ejecución y
5. Evaluación o Verificación de Resultados.

II. Etapa II: Plan de mantenimiento.

Define los programas de mantenimiento a realizar durante un período de tiempo determinado.

III. Etapa III: Programas de mantenimiento.

Se definen las tareas y fechas de ejecución.
2.5 Metodologías para el Mantenimiento
Existen diversas metodologías para realizar las maniobras de mantenimiento basándonos en diversas situaciones o forma
de ver, como por ejemplo:

1. Mantenimiento Basado en la Falla (FBM).

2. Mantenimiento Basado en la Vida del Ítem (LBM).
3. Mantenimiento Basado en la Inspección (IBM).
4. Mantenimiento Basado en el Examen (EBM).
5. Mantenimiento Basado en la Oportunidad (OBM).
6. Mantenimiento Productivo Total (TPM).
7. Mantenimiento Basado en Condición (CBM).
8. Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBI).
9. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM).
10. Análisis de Modos de Falla y Efectos (AMFE).

Para el mantenimiento de sistemas de distribución de energía eléctrica se han seleccionado comúnmente las siguientes
metodologías: Análisis de Modos de Falla y Efectos (AMFE) y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), basado en:

• El mantenimiento tradicional está enfocado en el ítem y en mantenerlo, basándose en lo que puede ser hecho.
• La metodología adoptada se focaliza en el sistema y en mantener su función con tareas basadas en lo que debe ser
hecho.

• El mantenimiento tradicional no puede evitar la gran mayoría de las fallas de los ítems, una metodología con
acciones proactivas tratará de reducir la ocurrencia de fallas al mínimo costo.

Ejemplo de Análisis del mantenimiento:

Explotó un transformador (Falla Funcional)
¿Por qué?
Efectos electromecánicos en el enrolamiento y núcleo
¿Por qué?
Pérdida de rigidez dieléctrica del aceite
¿Por qué?
Contaminación del aceite aislante
¿Por qué?
Pérdida de estanquidad
¿Por qué?
Rompimiento del sello = CAUSA RAIZ
 TEMA 2

1. Escriba la definición de mantenimiento.

2. Describa las tres (3) formas en las que nos podemos basar para hacer un plan de mantenimiento.
3. Defina y explique el mantenimiento Predictivo.
4. Defina y explique el mantenimiento Preventivo.
5. Defina y explique el mantenimiento Correctivo.
6. Detalle once (11) recursos necesarios para la realización de toda tarea de mantenimiento.
7. Detalle cinco (5) restricciones en los procesos de mantenimiento.
8. Detalle y explique las tres (3) etapas mínimas que todo proceso de elaboración de un plan de mantenimiento debe
superar en su inicio.