IyCnet Etiquetadora 10PG V2

FACTORY AUTOMATION DIVISION - Departamento de Ingeniería Nota Técnica
Fecha: 28/03/a2008 Página 1 / 13
Etiquetadora sincronizada en velocidad, con

corrección de posición, basada en
posicionador 10PG, PLC FX-3U y servo MR-
J3A.
Objetivo:
Un sistema de etiquetado automático, que sincronice con la velocidad del producto a etiquetar
para conseguir que la etiqueta se coloque en el mismo lugar sea cual sea la velocidad de la
operación.
Además el sistema debería poder compensar los retrasos derivados de la respuesta del cabezal
de etiquetado debido a su tiempo de aceleración, tiempos de respuesta de detectores, etc.
El ajuste de la posición final también será ajustable por el usuario.
1. Rollo de etiquetas
2. Etiquetas
3. Embrague freno
4. Brazo de embrague
5. Tensor
6. Sensor de stop
7. Perfil aplicador
8. Rodillo de presión
9. Etiqueta adherida
al producto
10. Sensor de start
11. Producto a
etiquetar
12. Encoder
13. Servomotor
Mitsubishi
14. Rodillo tractor
15. Transmisión a
rodillo de recogida
16. Rodillo de recogida
17. Tensor de tracción
MITSUBISHI ELECTRIC EUROPE, B.V. Sucursal en España Factory Automation Division

Carretera de Rubí, 76-80
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Funcionamiento del cabezal de impresión :
Preparación
Inicialmente se carga la máquina con un rollo de etiquetas (1) y se hace pasar por los rodillos
indicados. Previamente se colocan correctamente los tensores (5) y (17) para asegurar una correcta
tensión de la banda de etiquetas.
Si la bobina (1) no tiene un sistema automático de desbobinado, es importante mantener poca

tensión en la salida de la bobina, en caso contrario puede mover demasiado el brazo de embrague
(4) y llegar a su tope, con lo cual se producen tirones que pueden causar error de posicionamiento,
o rotura de la banda del rollo.
El sistema funciona de la forma siguiente:
Estando la cinta que transporta los productos a etiquetar (posicionando la etiqueta en un

determinado lugar del producto) , se detecta la velocidad de ésta mediante un encoder (12). Esta
información se utiliza para dar una consigna de velocidad al servo, cuando éste arranca, y para
calcular la compensación de error en función de la velocidad.
En el momento que el sensor de Start (10) detecta un producto en movimiento, se establece una
distancia a partir de la cual el servo (13) arrancará para entregar una etiqueta. La velocidad de
movimiento de esta etiqueta deberá ser la misma que la velocidad del producto, en el momento del
contacto con éste. Esta velocidad es calculada en todo momento por el PLC que procesa todo los
datos.
Con el objetivo de entregar sólo una etiqueta por producto, se detecta también el final de ésta,
mediante un sensor de Stop (6) deteniendo el servo a una distancia determinada de este final.
Debido a que estas operaciones deben darse a velocidades muy distintas con la misma precisión,
se aplican posteriormente unas correcciones de distancia en la señal de Start, en función de la
velocidad de la operación.
El movimiento generado se transite mediante un rodillo de tracción de goma,(14) que produce

un desplazamiento de la banda con las etiquetas.
Como se puede observar en el esquema, se hace pasar la banda por un perfil aplicador (7), en cuya
arista se despega la etiqueta para aplicarse sobre el producto (9). Mediante un rodillo de goma
blanda se ejerce una presión sobre la etiqueta y el producto para una mayor adherencia.
Mediante una transmisión por poleas lisas (15) se bobina la banda sobrante recogiendo el rollo
de nuevo (16).
La operación se repite para cada activación de la señal de start (10), y a cada velocidad de
llegada del producto a etiquetar.
Planteamiento de la solución:
(Consideraremos elemento A la cinta de entrada y elemento B el rodillo tractor del etiquetaje.)
Un elemento A que se mueve a velocidad constante recorre una distancia en función del
tiempo tal como:
EA = vA ⋅ t
v A = cte

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Luego, un elemento B, arranca desde parado, acelerando con una aceleración a constante
hasta la velocidad del elemento A, su ecuación de distancia recorrida es:
Durante la aceleración:
vA ⋅ t
EB =
2
v A = vB
Durante este tiempo se genera un desfase entre las dos distancias recorridas:
V ⋅t 
D = E A − E B = (V A ⋅ t ) −  A 
 2 
V ⋅t
D= A
2
Este desfase será mayor cuanto mayor sea la velocidad de A.
Como no podremos recuperar este desfase, lo igualaremos en función de la velocidad.
Tomaremos como referencia el desfase máximo, que será el generado a velocidad máxima, y
aplicaremos un retardo al arranque a velocidades menores para así igualar los desfases.
Entenderemos como Dm Desfase máximo; como DR Desfase retardo; Da Desfase en la

aceleración.


Dm = D R + Da 
Vm ⋅ t m V ⋅t 
= DR + A a 
2 2 
VA  Vm V A2
ta = ⋅ tm DR = −
Vm  2 2Vm
tm = 1 

VA 
VA ⋅
Vm Vm 
= DR + 
2 2 

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Vm
Velocidad máxima
Dm
Velocidad 2
VA
Dr Da
A esta distancia de encuentro hay que sumar la respuesta de los equipos motrices ( p.e. el
servo) y la respuesta de los elementos detectores, así como el proceso. Estos retrasos los
consideraremos un aumento proporcional a la fórmula:
Dreal = DR + x% DR
Esta variable X% ha de ser accesible por el operador para poder corregir en función de las
pruebas reales.
En la parada no se aplicará ninguna corrección ya que la posicionadora ya tiene en cuenta la

distancia, y decelerará en el momento adecuado en función de la velocidad.
Solución adoptada
Se ha optado por una configuración basada en un servoaccionamiento MR-J3 debido a su alta

respuesta de entrada, resolución de encoder y velocidad.
El proceso se ha implementado con un FX3U de salida de transistor junto con un posicionador

FX2N-10PG , debido a las siguientes ventajas:

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• Ajuste por separado de aceleraciones y deceleraciones.

• Ajuste directo en unidades de décimas de milímetro de las distancias de arranque , parada
y compensaciones.
• Descarga de tareas al PLC: Arranque y STOP del posicionamiento mediante módulo 10PG.
FX3U sólo se cuida de calcular las correcciones y el punto de START.
El uso de un FX3U nos permite usar también contadores de alta velocidad de frecuencias, con
lo cual se puede colocar un encoder (12) de buena resolución. En el ensayo se optó por uno de
2000 p/ vuelta , sobre una rueda de 58mm con lo que obtenemos una resolución de 0.091 mm/
pulso de encoder.
Datos del banco de pruebas:
A continuación se muestran los datos mecánicos más importantes del banco de pruebas usado
para realizar la etiquetadora.
Encoder sensor velocidad/ posición de start (12):

2000 puls/rev
Resolución lineal encoder (12):

0.091 mm/pulso
Diámetro rodillo tractor (14):

48 mm
Relación de transmisión entre servo y rodillo

tractor :
15 / 40
Relación servo:
CMX=46357, CDV=6000
Resolución servo:
262144 pls/rev
Avance x vuelta de rodillo (14):

150,8mm
Avance x vuelta de motor:

56,55mm
Pulsos x vuelta de motor:

33929,35 pls/rev
Los datos de avance x vuelta y pulsos x vuelta de motor se usarán en el programa del
posicionador.

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Esquema de conexiones
Conexión de posicionador FX2N-10PG a servoamplificador MR-J3A.
F.A.
MR-J3A (CN1)
24V
PP NP
0V
PG NG
FX2N-10PG
SON EMG
VIN -
DICOM LSP
VIN +
LSN
FP -
DOCOM
FP +
RP -
RP +
START
S/S
X0
F.C. Stop PLC FX3U
S/S 24V
X0 0V
ENC
X1 Y0
F.C Start X2 COM0
X3
X4
Cancel

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Programa:
Lo primero que se realiza es un RESET del contador de alta velocidad C252, que es el
contador ligado al sensor de START (sensor 18).

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En la siguiente sección se configura el módulo 10PG.

Fecha: 28/03/a2008 Página 9 / 13
Para calcular la velocidad , se toman muestras de los pulsos del encoder cada D145 ms .
En esta etapa, se calcula la media de las muestras , tomadas cada ciclo de SCAN. Se escriben
en D450...D459 y se hace la media aritmética ( Resultado en D460). Con M384 se puede activar a
voluntad esta etapa.

Fecha: 28/03/a2008 Página 10 / 13
A continuación pasamos la velocidad censada a Hz, y hacer que la velocidad del aplicador sea
igual a la de la cinta. Se hace multiplicando por un factor proporcional al diámetro del aplicador. Este
factor ya calculado es D164.
En la siguiente etapa se calcula la corrección de START a efectuar en función de la velocidad.

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Para determinar el punto de START, se realiza una comparación de D480 (distancia desfase +
offset a la corrección) con un contador rápido, contador ligado al encoder de la cinta. Nótese que el
contador usado es el C252, contador que es independiente de ciclo de SCAN y cuyo reset está
conectado al sensor de START. Nos asegura entonces que empieza a detectar la distancia de
START cuando ha detectado el inicio del producto a etiquetar.
Cuando el valor de comparación es igual o superior a la distancia de D480 se activa Y0 durante

un instante, salida conectada a START del módulo posicionador FX2N-10PG.
Para detener el equipo posicionador, hay que hacerlo a una distancia determinada tras el paso
de una etiqueta, esto es lo que hace la rutina de corrección junto con la función programada “one
speed interrupt operation” del módulo 10PG.

Fecha: 28/03/a2008 Página 12 / 13
Existe también la posibilidad de pausar el posicionamiento en curso cuando la cinta se para y

reanudar el movimiento cuando la cinta se vuelva a poner en marcha.
Resultados:
Se ha ensayado el sistema bajo diferentes condiciones, buscando un caso extremo ( etiqueta

pequeña), dándose los datos para una de ellas.
Condición: Etiqueta de ancho 6 mm

Distancia entre etiquetas: 3 mm
Velocidad Precisión posicionado

MR-J3A 5...80 m / min 0.1...0.5 mm
Con etiquetas de mayor tamaño (>10mm) se puede alcanzar velocidades de etiquetado más
altas (120m/min o más).
Mejoras en el sistema:
Mejoras en la lectura de la velocidad:
Puesto que la referencia de velocidad se toma desde un encoder, puede ocurrir que a muy
bajas velocidades durante el muestreo de pulsos no se tengan pulsos de encoder suficientes como
para dar una lectura estable de velocidad. Es fácil entender que el peso de ±1 pulso de encoder es
mayor cuando la velocidad es baja, y es casi despreciable cuando la velocidad es muy alta, para la
misma base de tiempos.
Para mejorar esto se pueden realizar varias acciones:
a) Tomar un conjunto de muestras consecutivas y realizar una media entre ellas.

b) Hacer una rutina de auto-escalado de la base de tiempos, en función de la frecuencia de
pulsos entrante. Cuanto más frecuencia, menor escala de tiempos; cuanto menos
frecuencia, mayor escala de tiempos.
Tanto en un caso como en otro la rutina es fácil de implementar; incluso una mezcla de ambas
puede mejorar mucho el sistema. En el programa ejemplo se hará con la opción a).
Mejoras en el posicionamiento:
El uso de sensores de mácula más estrecha mejorará el posicionamiento. En las pruebas se

han usado sensores con marcas de 2 a 3mm, siendo deseable una anchura menor.

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La sensibilidad de los sensores es crítica; en las pruebas se experimentó con el ajuste de éstas
y se llegó a la conclusión que un mal ajuste de la sensibilidad en éstas echa a perder el
posicionamiento.
El ajuste del servo también es crítico; los mejores resultados se han obtenido con un autotuning
con respuesta alta, o con un ajuste manual con respuesta alta.
Otro aspecto, muy importante, es la mecánica. Una relación de transmisión reductora alta
mejorará la resolución por pulso, intrínsecamente la exactitud en el posicionado. Por contra obligará
a mover el motor a velocidades más altas, debiendo acelerar en más tiempo, con lo cual la
velocidad de etiquetado puede resultar afectada.
Siempre que sea posible, establecer una aceleración suave ( fija). Ayuda a detener con
suavidad y evita rebotes por inercia.
Es importantísimo mantener la tensión del papel en todo momento. Cuando se destense, el

etiquetaje será erróneo.
A velocidades altas (> 80m/min) es aconsejable que en el cabezal haya un desbobinador

eléctrico.
Conclusiones:
Puede conseguirse una etiquetadora de muy buena precisión mediante un FX3U y un

posicionador FX2N-10PG, con un servo de tipo MR-J3A.


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Etiquetadora sincronizada en velocidad, con

El ajuste de la posición final también será ajustable por el usuario.

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Funcionamiento del cabezal de impresión :

Si la bobina (1) no tiene un sistema automático de desbobinado, es importante mantener poca

El sistema funciona de la forma siguiente:

Estando la cinta que transporta los productos a etiquetar (posicionando la etiqueta en un

El movimiento generado se transite mediante un rodillo de tracción de goma,(14) que produce

(Consideraremos elemento A la cinta de entrada y elemento B el rodillo tractor del etiquetaje.)

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Entenderemos como Dm Desfase máximo; como DR Desfase retardo; Da Desfase en la

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Datos del banco de pruebas:

Encoder sensor velocidad/ posición de start (12):

Resolución lineal encoder (12):

Diámetro rodillo tractor (14):

Relación de transmisión entre servo y rodillo

Avance x vuelta de rodillo (14):

Avance x vuelta de motor:

Pulsos x vuelta de motor:

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Existe también la posibilidad de pausar el posicionamiento en curso cuando la cinta se para y

Se ha ensayado el sistema bajo diferentes condiciones, buscando un caso extremo ( etiqueta

Condición: Etiqueta de ancho 6 mm

Velocidad Precisión posicionado

Mejoras en la lectura de la velocidad:

a) Tomar un conjunto de muestras consecutivas y realizar una media entre ellas.

El uso de sensores de mácula más estrecha mejorará el posicionamiento. En las pruebas se

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Es importantísimo mantener la tensión del papel en todo momento. Cuando se destense, el

A velocidades altas (> 80m/min) es aconsejable que en el cabezal haya un desbobinador

Puede conseguirse una etiquetadora de muy buena precisión mediante un FX3U y un

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