PG 2068

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA DE ELECTRICIDAD
PROYECTO DE GRADO
PLAN DE MANTENIMIENTO, PREVENTIVO Y

CORRECTIVO, EN LAS MÁQUINAS ROTORICAS DE LA
BARRACA JUAN PABLO 2DO, CIUDAD DE TARIJA
Proyecto de grado presentada para la obtención del Grado de Licenciatura
POR: ZENÓN FERNÁNDEZ MARTÍNEZ.

TUTOR: NÉSTOR MAMANI
LA PAZ – BOLIVIA
2017
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA DE ELECTRICIDAD
Proyecto de grado:
CONCIENCIA MÍTICA Y CULTURA
Presentada por: Univ. Zenón Fernández Martínez
Para optar el grado académico de licenciatura en Electricidad.
Nota numeral…………………………………………………
Nota literal……………………………………………………
Ha sido Aprobado con distinción.
Director de la carrera de Electricidad: Ing. Eugenio Zenteno.
Tutor: Ing. Néstor Mamani
Tribunal: Ing. Eduardo Quinteros.
Tribunal: Ing. Rolando Salinas
Tribunal: Ing. Ruperto Aduviri

DEDICATORIAS
Dedico este trabajo, a mis padres Eusebio

Fernández que está en el cielo y Silveria
Martínez, a quién los quiero mucho.
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios, por su bendición y por

darme salud, en todo el camino de mi
vida, a los tribunales quienes me
ayudaron a concluir este proyecto.
RESUMEN
Con la evolución del mantenimiento, toda industria requiere de un plan de
mantenimiento, estas vienen a ser preventivas, correctivas, que a todas las maquinas se
las debe realizar para evitar paros de producción.
A principio del año 2013 se identificó que estas máquinas no se hicieron mantenimiento
preventivo, algunas veces solo correctivo.
El siguiente trabajo, que se presenta, ofrece un plan de mantenimiento en la barraca Juan
Pablo 2do, donde se da algunos parámetros de resultados por medio de entrevistas, al
empresario y operarios de las maquinas.
Gracias a las entrevistas logradas por los operarios y administración, se pudo llegar a
realizar el cronograma de mantenimiento preventivo y correctivo para la empresa. Con
estas actividades de mantenimiento se logrará prolongar la vida útil de los motores
rotóricas, por un lapso no indefinido.
Con este plan lograremos realizar los mantenimientos preventivos, correctivo en las
maquinas sinfín, múltiple, cepilladora, croceadora, Tupi, cinta Lijadora y Torno, además
se hará un seguimiento a las máquinas con fichas de control o cronograma de
actividades, para la mantenibilidad y confiabilidad de la empresa.
Se logrará implantar un departamento de mantenimiento y un almacén, para el
seguimiento y control de los mantenimientos en la barraca, asimismo el personal de
mantenimiento deberá tener conocimientos en mecánica y electricidad, que estas
personas puedan dar solución a las máquinas en mantenimiento

INDICE DE CONTENIDOS
Dedicatoria.
Agradecimientos.
Lista de figuras.
Lista de fotografías.
Lista de mapas conceptuales.
Lista de tablas.
Página
CAPITULO I 1
ANTECEDENTES DEL PROYECTO 2
ESTRUCTURA ORGÁNICA 3
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 4

OBJETIVOS DEL PROYECTO 5
OBJETIVO GENERAL 5
OBJETIVO ESPECIFICO 5
JUSTIFICACIÓN 6
DELIMITACIONES O ALCANCES 7
ENTREVISTAS 8
ENTREVISTA ESTRUCTURADA 9
CAPITULO II 10
MARCO TEÓRICO 11
LA INDUSTRIA 11
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 11
DIFERENTES TIPOS DE MANTENIMIENTO 13
MANTENIMIENTO CORRECTIVO 14
MANTENIMIENTO CORRECTIVO CONTINGENTE. 14
MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMABLE 15
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 16
MANTENIMIENTO PROACTIVO. 18
OTRAS TECNICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO 18
LA TERMOGRAFIA COMO TÉCNICA PREDICTIVA 20
ASPECTOS DE MANTENIMIENTO QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE
MOTORES. 22
COJINETE DE RODAMIENTO. 23
LUBRICACIÓN. 24
MOTORES ELÉCTRICOS. 25
CLASIFICACIÓN DE LOS MOTORES 26
MOTORES ASÍNCRONOS 27
CLASIFICACIÓN DE LOS MOTORES ASÍNCRONOS 27
MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA. 28
ESTRUCTURA DEL MOTORES ASINCRONO. 28
INSPECCIÓN DE MOTORES CORRIENTE ALTERNA. 32
PARTES AISLADAS DE USO GENERAL. 33
DEVANADO DEL ESTATOR. 33
CÓMO SE DETERMINAN LOS NIVELES DE FALLA DE UN MOTOR 33
SI UN MOTOR ALCANZÓ NIVELES DE FALLAS, ¿QUE ACCIÓN SE DEBE
TOMAR? 33
ZONAS DE FALLA EN UN MOTOR. 34

FALLAS MECÁNICAS. 35
FUENTE DE DESBALANCE 35
FALLAS EN LOS RODAMIENTOS. 35
COJINETE DE RODAMIENTO. 35
CAUSAS COMUNES DE FALLAS EN LOS RODAMIENTOS. 36
FALLAS ELÉCTRICAS. 36
FALLAS EN LA SIMETRIA DE LOS BOBINADOS DEL ROTOR (JAULA DE
ARDILLA). 37
BOBINAS DEL ESTATOR 37
BOBINAS DEL ESTATOR 38
CORTOCIRCUITO ENTRE ESPIRAS. 39
FALLA POR DESBALANCES DE VOLTAJE. 39
FALLA POR SOBRECARGA. 40
FALLA POR ROTOR BLOQUEADO 41
FALLA POR PICO DE VOLTAJE.
41
BOBINADOS DEL ESTATOR SUELTOS. 42
RANURAS DEL ESTATOR Y RANURAS DEL ROTOR. 42
INSPECCIÓN Y AVERIAS DE LOS MOTORES. 43
CALENTAMIENTO DEL MOTOR. 43
EL MOTOR NO SE PONE EN MARCHA. 43
ARRANCA EL MOTOR, NO ADMITE CARGA. 43
EL MOTOR ARRANCA A SU VELOCIDAD, PERO TOMA MAYOR AMPERARJE. 44

EL MOTOR ARRANCA, PERO SE CALIENTA INMEDIATAMENTE UN GRUPO
DE BOBINA. 44
EL MOTOR TRABAJA BIEN; PERO NO TIENE FUERZA. 44
CONDUCTORES ELÉCTRICOS 44
AISLAMIENTO DE LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS. 46
AMPACIDAD ESTANDAR Y DEGRADACIÓN POR TEMPERATURA. 47
COMPONENTES ELÉCTRICOS. 47
PROTECCIÓN DE LA INSTALACIÓN. 48
ELEMENTOS GENERALES DE LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS. 51
CONCEPTO DE INSTALACIÓN ELÉCTRICA. 51
ELEMENTOS DE UNA INSTALACIÓN ELÉCTRICA. 52
INSTALACIONES ELÉCTRICAS DE MOTORES. 52
ARRANQUE DE LOS MOTORES. 58
ARRANQUE CON IMPEDANCIA EN EL ESTATOR. 59
ARRANQUE POR AUTOTRANSFORMADOR 60
ARRANQUE ESTRELLA-TRIÁNGULO. 60
ARRANQUE POR INSERCIÓN DE RESISTENCIAS EN EL CIRCUITO
ROTÓRICO. 61
CAPITULO III 63
MARCO PRÁCTICO 64
SITUACIÓN ACTUAL DEL MANTENIMIENTO EN LA BARRACA JUAN PABLO
SEGUNDO. 64
SISTEMA OPERATIVO 64
IMPLANTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO. 77

METODOLOGÍA DEL DIAGNÓSTICO APLICADO A LA BARRACA 78
IDENTIFICACIÓN DE LAS FUENTES DE INFORMACIÓN 80
APLICACIÓN DE LA TÉCNICA DE OBSERVACIÓN DIRECTA. 81
APLICACIÓN DE LA TECNICA DE ENTREVISTA ESTRUCTURADA. 82
APLICACIÓN DEL MODELO DESARROLLADO 91
MEJORAMIENTO DE LA BARRACA JUAN PABLO SEGUNDO 98
TIPOS DE MANTENIMIENTO EN LA BARRACA. 99
EJECUCIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PROGRAMABLE. 100
FALLAS MECÁNICAS Y ELÉCTRICAS DE LOS MOTORES ELECTRICOS DE LA
BARRACA. 102
IMPLEMENTACIÓN DE UN ALMACEN 102
CREACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO. 103
CALCULO DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE LOS MOTORES
ASINCRONOS, MEDIANTE TABLAS. 107
CAPITULO IV 114
ANALISIS ECONÓMICO. 115
COSTOS FIJOS 116
COSTOS VARIABLES. 116
COSTOS FINANCIEROS. 116
COSTO DE FALLO. 117
GENERALIDADES. 117
COSTO DE MATERIALES Y REPUESTOS PARA LOS EQUIPOS 118
COSTO DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN. 121
COSTO DE MANO DE OBRA DEL PROYECTO. 122

INVERSIÓN DE ACTIVOS FIJOS. 123
COSTO TOTAL DEL PROYECTO. 123
CAPITULO V 124
CONCLUSIONES 125
RECOMENDACIONES 126
LISTA DE FIGURAS.
Figura 2.1 Mantenimiento correctivo.
Figura 2.2 Mantenimiento predictivo.
Figura 2.3 Resistivo falso, contacto severo.
Figura 2.4 tipos de cámaras termográficas.
Figura 2.5 Niveles de radiación.
Figura 2.6 Punto critico de una máquina.
Figura 2.7 Motor de un inducción trifasico.
Figura 2.8 Falla fase- tierra
Figura 2.9 Falla fase- fase
Figura 2.10 Circuito entre espiras
Figura 2.11 desbalance de voltaje.
Figura 2.12. Falla por sobre carga.
Figura 2.13. Falla por rotor Bloqueado
Figura 2.14. Falla por pico de voltaje.
Figura 2.15. Sección de un conductor.
Figura 2.16 Tipos de fusibles.
Figura 2.17 Tipos de termomagnéticos.
Figura 2.18 Arranque por impedancias del estator.
Figura 2.19 Arranque por autotransformador.
Figura 2.21 Arranque por estrella- triangulo.
Figura 2.22 Arranque y conexión de control de un motor.
LISTA DE FOTOGRAFIAS
Fotografía 3.2 Maquina sin fin.
Fotografía 3.3 Máquina Multiple.
Fotografia 3.4 Máquina Cepilladora.
Fotografía 3.5 Máquina Groceadora.
Fotografía 3.6 Máquina Tupy
Fotografía 3.7 Máquina Lijadora.
Fotografía 3.8 Máquina Torno.
LISTA DE MAPA CONCEPTUAL .
Mapa conceptual 1.1 estructura orgánica
Mapa conceptual 3.1 Distribución del sistema de producción.
Mapa conceptual 3.9 Modelo de diagnóstico de los mantenimientos.
Mapa conceptual 3.10 Entrevista al operario de la máquina sinfín.
Mapa conceptual 3.11 Entrevista al operario de la máquina multiple.

Mapa conceptual 3.12 Entrevista al operario de la máquina cepilladora
Mapa conceptual. 3.13 Entrevista al operario de la máquina gorceadora.
Mapa conceptual 3.15 Entrevista al operario de la máquina tupi.
Mapa conceptual 3.16 Entrevista al operario de la máquina lijadora.
Mapa conceptual 3.17 Entrevista al operario de la máquina torno.
LISTA DE TABLAS
Tabla 1.1 Potencia Instalada

Tabla 2.1 intensidad de corriente.
Tabla 3.1 Calificación al personal.
Tabla 3.2 Calificación adminstración

Tabla 3.3 Programa de administración
Tabla 3.4 Control.
Tabla 3.5 Resultados de calificación.
Tabla 3.6. Codificación de las máquinas rotóricas.
Tabla 4.1 Costo de material funjible.
Tabla 4.2 Costo de instrumento de medida.
Tabla 4.3 Mano de obra del proyecto.
Tabla 4.4 Presupuesto de mano de obra.
Tabla 4.5 Costo total de activos fijos.
Tabla 4.6 Costo total del proyecto.
LISTA DE CUADROS.
Cuadro 3.1 ficha de control y averías.
Cuadro 3.2 Orden de trabajo.
Cuadro 3.3 Cronograma de mantenimiento preventivo.
Cuadro 3.4 Formato inventario de herramientas funjible.

Cuadro 3.5 Formato efectivo en custodia
CAPITULO I
ANTECEDENTES
1
1.0. ANTECEDENTES DEL PROYECTO
El Departamento de Tarija (provincia cercado) fue fundado en 1574 por Luis de
fuentes, con 298,857 habitantes, actualmente con 483,518 (censo 2012).
El Departamento más pequeño de Bolivia, con seis provincias, un Departamento
lleno de diversos paisajes, una ciudad tranquila, con una variedad de fauna
silvestre, y flores aromáticas.
La barraca, tuvo su origen en el centro minero de pulacayo de la Provincia Sud
Chichas del Departamento de Potosí.
Con el decreto supremo gubernamental 21060 de la relocalización en los centros
mineros en 1986. La barraca llega a Tarija al barrio Juan Pablo Segundo de la
zona tabladita ll, de donde lleva el nombre la barraca.
Esta barraca, brinda servicio a la población Tarijeña con cortes de madera, en
forma de listones y tablones, para la construcción de viviendas, por otro lado se
dedica a la fabricación de muebles para el hogar y otras necesidades para la
población Tarijeña.
Según el diagnóstico realizado, las máquina, no presentan ningún tipo de
mantenimiento y con este proyecto lograremos dar a conocer a los propietarios y
operarios la importancia que tiene estos mantenimientos.
La elaboración de este proyecto tiene como propósito principal, dar a conocer a
los representantes de la barraca, la importancia de un plan de mantenimiento
preventivo y correctivo.
Con este plan de mantenimiento será beneficiado la barraca y a su vez, la
prolongación de la vida útil de las máquinas eléctricas rotoricas.
2
Ésta barraca está ubicada camino a San Andres y cruce alto Senac de la zona
tabladita ll de la ciudad de Tarija, la empresa actualmente cuenta con siete
motores en producción. Las cuales cumplen diferentes actividades de producción,
en el rubro de la carpintería. Uno de los grandes dificultades que tiene la barraca,
es la no poder conseguir madera, para satisfacer las necesidades de la
construcción de viviendas y edificaciones en la ciudad de Tarija y en diferentes
zonas, como es el caso de zona tabladita ll, según estudio de campo la población
tarijeña tiene dificultad de construir sus viviendas por falta de madera.
Lo alarmante de esta situación, es no contar con una barraca en la zona tabladita
ll. Se puede apreciar que el problema de la construcción de viviendas y
edificaciones se identifica con más frecuencia en viviendas a media construcción
por falta de una barraca en la zona.
1.1 ESTRUCTURA ORGÁNICA.
La estructura orgánica de la barraca ésta conformada de la siguiente forma un
Gerente General (propietario), Gerente de producción, secretaria, personal de
mano de obra.
Esta estructura organizacional se muestra en el siguiente mapa conceptual.(Véase
MAPA CONCEPTUAL 1.1)
3
Mapa conceptual. 1.1 Estructura orgánica
Fuente:Elaboración propia
OPERARIO DE LA
MAQ. SINFIN
OPERARIO DE LA
MAQ. MULT IPLE
OPERARIO DE LA
MAQ. CEPILLADORA
GERENTE DE
PRODUCCIÓN
OPERARIO DE LA
GERENTE DE MAQ. CROCEADORA
GENERAL
OPERARIO DE LA
MAQ T UPI.
OPERARIO DE LA
MAQ. LIJADORA.
SECRETARIA
OPERARIO DE LA
MAQ. T ORNO
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
Fundamentalmente la barraca Juan Pablo 2do presenta diversas dificultades en
sus diferentes máquinas rotóricas, este problema es por falta de un plan de
mantenimiento preventivo y correctivo.
La barra se dedicada a cortes de madera para la construcción de viviendas,
edificios y cualquier trabajo relacionado con el arte de la construcción.
Para realizar trabajos, es necesario que la maquinaria e instalación con las que
cuenta se encuentre en condiciones óptimas y obtener trabajos de calidad.
Debido a la complejidad en sus procesos, tamaño de la empresa; tanto física
como administrativa, es necesario llevar a cabo acciones de mantenimiento
industrial con la finalidad de mejorar el mantenimiento preventivo y correctivo,

4
acciones que la empresa en la actualidad no realiza. La falta de mantenimiento en
las máquinas eléctricas rotóricas de la barraca Juan Pablo 2do,ocasiona paros
inesperados, razón por la cual existe un decremento en la producción y
elaboración del material.
Con el objeto de incrementar la efectividad de los equipos y permitir, al
Departamento de mantenimiento, planificar y programar oportunamente las
labores de intervención sistemática, se desarrollará un plan de mantenimiento
industrial que permita ejecutar, dirigir las actividades diarias relacionadas al buen
funcionamiento de las máquinas en la barraca.
1.3. OBJETIVOS DEL PROYECTO
1.3.1. OBJETIVO GENERAL.
Elaborar un “plan de mantenimiento preventivo y correctivo”, para las máquinas
eléctricas rotoricas de la barraca Juan Pablo 2do. Asentando bases teóricas que
permitan llevar a cabo el diagnóstico en la empresa y de la cuales se basarán las
propuestas para un plan de mantenimiento.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS.
Elaborar hojas u fichas de mantenimiento, para el control y seguimiento de las
máquinas rotoricas
Elaborar estadísticas de las diferentes máquinas en proceso productivo.
5
Entrevistas a los propietarios y operarios de las diferentes máquinas, mediante
formulario preparada, para elaborar el plan de mantenimiento.
Crear un departamento de mantenimiento y almacenaje
1.4. JUSTIFICACIÓN.
A comienzo del año 1994, se instala la barraca en la zona tabladita ll, después de
ocho años, de la relocalización en los centros mineros, donde no se tiene datos de
producción en la actualidad, considerando estas maquinas como elemento
precarico.
Al observar las carencias de mantenimiento preventivo y correctivo en la Barraca
Juan Pablo 2do, se tiene la necesidad de desarrollar propuestas para mejorar el
mantenimiento, mediante un diagnóstico previo que nos permitirá detectar áreas
de oportunidades para desarrollar tales propuestas.
Para el caso particular de la barraca, se decide aplicar las propuestas de
mantenimiento preventivo y correctivo, que traerá beneficios a la empresa, al
personal y a la gerencia en particular.
La ejecución del proyecto en la barraca es necesaria, porque los indicadores de la
construcción nacional, nos indican numerosas necesidades en la construcción de
viviendas y edificios. Según el Institución Nacional de Estadísticas (INE) En Tarija
la construcción supero, del total de viviendas ocupadas en el Censo 2012, 83.122
tienen la condición de una vivienda propia, cifra superior en 49,7% a la registrada
en el Censo 2001 cuando el número de casas propias llegó a 55.518. De estas
viviendas, es decir las que fueron empadronadas el año 2012.
6
Debido a la falta de una barraca, muchas familias quedan rezagadas al no poder
construir su propia vivienda. Esto se presenta como una problemática necesaria de
resolver, con la instalación de una barraca en la zona, como una forma de
remediar a la construcción de viviendas y edificios. (Véase ANEXO 1).
Para La instalación eléctrica en la barraca se dispone un voltaje de 380 voltios,
para el sistema de fuerza en los motores trifásicos y 220 voltios para el sistema de
alumbrado en interior y exterior
La potencia activa instalada en la empresa es de 39.5 KW, para el sector de los
motores y alumumbrado 5.46 KW, alcanzando a un total de 5.736 KW, con una
superficie de 12 m x 20 m, un total de 240m2.(Véase TABLA 1.1)
Tabla 1.1 potencia instalada en kw
Nº Designación Cantidad Potencia Total

W KW
1 Reflextor de sodio (HM) 6 250 1.5
Haluro Metalico
2 Iluminación interior tubo fluorescente 12 80 0.96
3 Toma corriente 15 200 3
4 Motor trifasico (380 VOL.) 7 39,500 0.277
Total 5.736
1.5. DELIMITACIONES O ALCANCES.
Con este plan de mantenimiento se establecen los procedimientos y normas para
el mantenimiento preventivo y correctivo de las máquinas rotoricas en la barraca.
Por lo que con estos se tomaran decisiones, basados en el control y seguimiento
de los mantenimientos.
7
Con el diseño de las hojas u fichas de control, lograremos planificar los
mantenimientos, indudablemente a mejorar, el buen funcionamiento de las
máquinas eléctricas rotoricas de la ampresa, logrando obtener confiabilidad y
mantenibilidad de las diferentes maquinarias.
Para tener un dignóstico de los mantenimientos en la empresa logramos
entrevistar al personal, Administrarivo de la barraca con formularios, para la
eleboracion de los mantenimientos de las maquinas eléctricas rotóricas.
De esta forma lograr con el proyecto de los mantenimientos para la empresa en
cuestión
1.6. ENTREVISTAS
La entrevista, es una de las técnicas más común de las ciencias sociales. El uso
de informantes, el estudio de casos, las biografías y los cuestionarios se realizan
propiamente, a través de entrevistas. Bajo el concepto de entrevista, directa que
se establece entre el investigador y su objeto de estudio a través de indivíduos o
grupos con el fin de obtener testimonios orales. La entrevista puede ser individual
o colectiva. Por la forma en que está estructurada puede clasificarse como:
entrevista estructurada. 1
Con esta investigación, se logrará observar y explorar todas las máquinas
rotoricas de la barraca. Principalmente las más críticas, de esta manera tener un
criterio definido para la elaboración del plan de mantenimiento.
1
Teoría, Método y Técnicas en la Investigación Social (Alfredo Tecla Jiménez ) 1996 Pg.56
8
1.6.1. ENTREVISTA ESTRUCTURADA
Esta entrevista, nos proporcionará una solución al problema de las máquinas más
críticas, donde el operario responderá a las preguntas formuladas mediante la
base de un formulario previamete preparado.
De la misma forma se dispone de un formulario, para los administarivos de la
empresa, donde puedan dar información libremente sobre las máquinas de la
barraca. Este formulario se entrega al Gerente General, Gerente de producción y a
un operario mas antiguo.
9
C A P I T U L O Il
MARCO TEÓRICO
10
2.0. MARCO TEÓRICO.
2.1. LA INDUSTRIA ACTUAL.
Con el continuo desarrollo de nuevas tecnologías, se crean y agudizan los
problemas relacionados con el mantenimiento en las empresas. Teniendo como
causas, precisamente a las máquinas que han sido desarrollas para tener un
elevado volumen de producción, teniendo como consecuencia la ampliación de los
efectos de cualquier causa que produzca una interrupción en el proceso de
producción, aun siendo la más minima. Además, la tendencia hacia la realización
de las operaciones en línea, la automatización y el sistema de fabricación
establece una profunda relación entre las máquinas, tanto de manera física como
por medio de sistema de información que hacen depender el funcionamiento de
cada una de las máquinas, teniendo como consecuencia principal de esta
dependencia, que toda una línea sea detenida debido a la falla de una sola pieza,
sin importar que ésta sea muy insignificante pero sin ello no se puede continuar el
proceso de producción.
2.1.2. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
El mantenimiento se refiere a los trabajos que son necesarios realizar con la
finalidad de proporcionar un servicio de calidad estipulada. Es importante hacer
notar que, basados en el servicio y calidad deseada, se deben escoger los
equipos que nos aseguren obtener este servicio; el equipo queda en segundo
término, pues si no proporciona lo que se pretende, debe ser cambiado por el
11
adecuado. Por ello, hay que recordar que el equipo es el medio y el servicio es el
fin que deseamos conseguir.
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas
para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para
que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los
inicios era visto solo como actividades correctivas para solucionar
fallas.2(Chapman, 2007).
Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las
máquinas; con el crecimiento y el desarrollo de las máquinas se organiza los
departamentos de mantenimiento ¡no¡ con el fin de solucionar fallas sino de
prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa, se tiene ya
personal dedicado a estudiar en qué período se produce, como prevenirlas y a su
vez garantizar eficiencia para evitar los costes por averías. 3(Chapman, 2007)4
A veces se considera como una actividad secundaria y realizada sólo en las
ocasiones en que es necesario, no siempre se ha dado a la función del
mantenimiento la importancia, que tal función merece. Tal parece que las
actividades de mantenimiento manifiestan su gran importancia, cuando se
presenta alguna avería o falla en alguna máquina, es entonces cuando las
4
Maquinas eléctricas Chapman 2007
Creuss, Antonio fiabilidad y seguridad Marcombo, Boixareu editors impreso en España 1992 p 276
12
pérdidas ocasionadas por los paros de las máquinas o los servicios brindados
conllevan a problemas y preocupación en el personal.
Algunas definiciones son:
Conjunto de acciones necesario para realizar inspecciones periódicas o para
reparar un aparato dispositivo, que al fallar se pone de nuevo en estado de
funcionamiento para que continúe dando servicio.
Administración de todos los activos que posee una compañía, basada en la
maximización del rendimiento sobre inversiones en activos.
Es la actividad que conserva la calidad del servicio que prestan las máquinas,
instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas.
De una manera más concreta se puede decir que el mantenimiento es la actividad
realizada por el ser humano que permite garantizar un servicio dentro de una
calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en cualquier clase de
sistemas, subsistemas, equipos, máquinas, etc., para que éstos continúen o
regresen a proporcionar el servicio con calidad requerida, son trabajos
propiamente del mantenimiento, ya que se busca cuáles son los eslabones más
débiles de la cadena de servicio que conforman a la organización productiva, con
la finalidad de reforzarlos.
2.2. DIFERENTES TIPOS DE MANTENIMIENTO.
Mantenimiento, se divide en dos ramas: mantenimiento correctivo y mantenimiento
preventivo.
13
2.2.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Es la actividad humana desarrollada en los bienes de una empresa, cuando a
consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio
esperada para la que fueron diseñados, debido al mal estado de la máquina. En la
mayoría de los casos, si se deja que la máquina llegue hasta el punto de avería,
pueden resultar necesarias reparaciones largas, costosas y revisiones de mucho
tiempo.
Por lo tanto, los trabajos que deben llevarse a cabo tiene por finalidad la
recuperación inmediata de la calidad del servicio, es decir,que esta se coloca
dentro de los límites esperados (superior e inferior), ya sea que para tal efectos se
hagan arreglos provisionales o definitivos.
2.2.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO CONTINGENTE.
El mantenimiento correctivo contingente (posibilidad de que algo suceda o no
suceda) se refiere a las actividades que se realizan en forma inmediata, debido a
que algún equipo que proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, cualquier
causa y se tiene que actuar de manera emergente y en el mejor de los casos, bajo
un plan de contingente.
Las labores que en este caso deben realizarse, tienen por objeto la recuperación
inmediata de la calidad de servicios: así, el personal de mantenimiento debe
efectuar trabajos indispensables, evitando arreglar otros elementos de la máquina
o hacer otro trabajo adicional, que quite tiempo para volverla a poner en
14
funcionamiento con una adecuada fiabilidad, que permite la atención
complementaria cuando el mencionado servicio ya no se requiera o la importancia
de este sea menor y , por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se reduzcan las
pérdidas.
2.2.3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMABLE.
El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se
desarrollan en los equipos o máquinas que están proporcionado un servicio trivial
(que carece de importancia, interes o novedad), por lo que es mejor programar su
atención, por cuestiones económicas, de esta forma, pueden realizar estos
trabajos con los programas de mantenimiento o preservación.
Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal,
repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla el mantenimineto
correctamente.(Vease FIGURA. 2.1)
15
Fig. 2.1 Mantenimiento correctivo
Fuente: Maestria Mantenimiento UPGM
No planificado .Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse
a cabo con la mayor celeridad para evitar que se incrementen costos e impedir
daños materiales y/o humanos. Si se presenta una avería imprevista, se procederá
a repararla en el menor tiempo posible para que el sistema, equipo o instalación
siga funcionando normalmente sin generar perjuicios; o se reparará aquello que
por una condición imperativa requiera su arreglo (en caso que involucre la
seguridad, o por peligro de contaminación, o por la aplicación de normas, etc.)
2.2.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Ésta es la segunda rama del mantenimiento y se puede definir como: la actividad
humana desarrollada en los bienes físicos de una empresa, con el fin de
garantizar que la calidad de servicios proporcionen servicio o continuidad dentro
los límites establecidos, esto basándose en el conocido principio de que es mejor
prevenir que curar. Con esta definición se concluye que toda labor de
mantenimiento realizada en los bienes físicos de la fábrica, sin que dejen de
ofrecer la calidad de servicio esperada, deben catalogarse como mantenimiento
preventivo. Al cambio periodico de componentes eléctricos, mecánicos, lubricación
16
y/o repación del sistema de protección, basados en registros históricos del mismo
o recomendaciones de (los) fabricantes. Los principales factores a tomar en
cuenta son la emisión de ruido, las vibraciones, los cambios de temperatura y la
producción defectuosa, además de un análisis de los registros anteriores de
rendimiento.
2.2.5. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El Mantenimiento Predictivo basado en la utilización de equipos para el análisis de
fallas es la respuesta conveniente para la conservación económica de los equipos
y la minimización de las paradas.
El sistema Mantenimiento Predictivo se define como el conjunto de actividades,
programadas para detectar las fallas de los equipos por revelación antes que
sucedan, con los equipos en operación y sin perjuicio de la producción, usando
aparatos de diagnóstico y pruebas no destructivas. (Véase FIGURA 2.2)
Fig. 2.2 Mantenimiento predictivo
Fuente: Maestria Mantenimiento UPGM.
17
2.2.6. MANTENIMIENTO PROACTIVO.
Se refiere al control de contaminantes mediante la medición en tamaño y cantidad,
de contaminantes y otros fluidos (aceites, lubricantes, fluidos hidráulicos
refrigerantes).
El mantenimiento proactivo exige acciones correctivas para atacar las causas, raiz
de la averia y no solamante las síntomas. Por ejemplo, un nivel excesivo (por
encima de una cierta cantidad y tamaño)
2.2.7. OTRAS TECNICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Existen diversas técnicas adicionales en el Mantenimiento Predictivo como la
Radiografía, la Termografía y otras pruebas no destructivas, se ha generalizado
qué el Mantenimiento Predictivo está basado en la medición y análisis de
vibraciones, y que toma como principio el hecho de que si una máquina se
encuentra en buenas condiciones de operación no debe ser intervenida. Las
vibraciones representan una medida excelente para evaluar las condiciones
mecánicas de un equipo, la vibración es un síntoma de una falla potencial, cuyo
origen se puede determinar mediante el análisis espectral de la frecuencia de
vibración.
El nivel de vibración es un indicador tan importante del estado de la maquinaria,
como lo es la temperatura del cuerpo para el ser humano; cualquier cambio o
anormalidad.
18
En el nivel de vibración indica sin lugar a dudas cambio y posible deterioro. Por lo
tanto los niveles de vibración son confrontados con patrones preestablecidos, a
través de una técnica confiable, lógica y probada, diagnosticar el defecto
específico.
Generalmente en los circuitos eléctricos y motores, los falsos contactos han sido
una amenaza para la quema de un sistema eléctrico, parcial o total por lo que
aunque muchas veces el motor este en excelente estado,(Véase FIGURA 2.3)
Fig.2.3 Resistivo- falso, contacto severo

Fuente: grupo termogran, san jose, costa rica
Típicamente las conexiones de alta resistencia son causadas por:
 Terminales corroídos
 Cables sueltos
 Barras sueltas
 Prensa fusibles corroídos
 Hilos abiertos
19
 Conexiones entre Aluminio – cobre
 Diferentes tamaños de conductores.
2.2.8. LA TERMOGRAFIA COMO TÉCNICA PREDICTIVA
Las técnicas de la termografía son las estrellas del mantenimiento predictivo. Las
inspecciones termografías se basan en que todo equipo y/o elemento emite
energía desde su superficie. Esta energía se emite en forma de ondas
electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz a través del aire o por
cualquier otro medio de conducción. La termografía infrarroja es la técnica de
producir una imagen visible a partir de radiación infrarroja invisible para el ojo
humano, emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial.
La cámara termografía, como la mostrada en la figura 2.4 es la herramienta que
realiza esta transformación. La cantidad de energía está en relación directa con su
temperatura. Cuanto más caliente está el objeto, mayor cantidad de energía emite,
y menor longitud de onda tiene esa energía.(Véase FIGURA 2.4)
Fig.2.4 Tipos de cámaras termográficas

Fuente: www.renovete.com
20
En general, esa emisión se hace en longitudes de onda mayor que la
correspondiente al color rojo, que es la mayor, que es capaz de captar el ojo
humano.
La termografía permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo análisis,
cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los
niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo. (Véase FIGURA 2.5).
En general, un fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta generando
e intercambiando calor. Si es posible detectar, comparar y determinar dicha
variación, entonces se pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que
pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o
un siniestro afectando personas e instalaciones.
Fig. 2.5 Niveles de radiación

Fuente: 1º congreso mexicano de confiabilidad y mantenibilidad.
El descubridor de la radiación infrarroja fue Sir Frederick William Hershel, nacido
en Alemania 1738, quien se interesó en verificar cuanto calor pasaba por filtros de
diferentes colores al ser observados al sol. Sir Willian pudo determinar que los
filtros de diferentes colores dejaban pasar diferente nivel de calor. Posteriormente
hizo pasar luz del sol por un prisma de vidrio y con esto se formó un espectro (el
21
arco iris). Llevando un control de la temperatura en los diferentes colores del
espectro encontró que más allá del rojo, fuera de la radiación visible, la
temperatura es más elevada y que esta radiación se comporta de la misma
manera desde el punto de vista de refracción, reflexión, absorción y transmisión
que la luz visible. Era la primera vez que se demostraba que había una radiación
invisible al ojo humano.
En termografía usualmente se asocian los colores claros a altas temperaturas y los
colores oscuros a bajas temperaturas. En este caso; la termografía afirmará la
existencia de un problema, de alineación, o daño en la pista interna del rodamiento
o en un problema de excentricidad, (Véase FIGURA 2.6) se nota los puntos claros
o críticos, de una máquina rotorica.
Fig. 2.6 puntos criticos de una máquina

Fuente:1º congreso mexicano de confiabilidad y mantenimiento.
2.3. ASPECTOS DE MANTENIMIENTO QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE
MOTORES.
Los principales aspectos de matenimiento que pueden influir en la selección de un
motor son:
22
a) La dimensión de la empresa, su politica de mantenimiento y estructura
funcional.
b) La media edad de las maquinas, no sólo de los motores sino tambien de las
máquinas accionadas; de la red de alimentación y dispositivos asociados
(transformadores, disyuntores, cuadros de mando, etc).
c) La localización de la empresa desde el punto de vista de recambio, talleres
de reparaciones mecánicas especializados y del mismo fabricante de los
motores.
d) La disponiblidad de la mano de obra calificada para operaciones más
elabaradas de mantenimiento correctivo.
Los motores eléctricos tienen una gran variedad de detalles constructivos, que
varián según el fabricante. Deben considerarse siempre las instrucciones y
recomendaciones de mantenimiento emitidas por el fabricante de cada motor,
teniendo en cuenta las condiciones ambientales de la instalación y las
peculiaridades del accionamiento. El mantenimiento empieza en la selección del
motor, considerando factores que puedan afectan al momento de realizar el
mantenimiento como ser:
2.3.1. COJINETE DE RODAMIENTO.
La mayoria de los motores eléctricos utilizan cojinetes de rodamientos, la vida útil
de un rodamiento puede ser de varios años. Aproximadamente 70% de los fallos
en los motores resultan de problemas en cojinete de rodamientos; sin embargo, la
23
gran mayoria de estos fallos se debe al montaje inadecuado de los rodamientos, la
lubricación incorrecta o esfuerzos excesivos.
Se debe evitar desmontar el motor para comprobar el estado de los rodamientos,
procediéndose a esa comprobación durante el funcionamiento del motor por la
“auscultación” del rodamiento. Se puede hacer esto con un astetoscopio, un
pedazo de madera dura o incluso un destornillador. Un ruido continuo, de baja
intensidad, indicará un funcionamiento normal; por el contrario un ruido agudo,
penetrante indicará falta de lubricación y un ruido irregular alto, indicará que las
esferas, rodillos o pistas estan dañadas, tambien se pueden detectar utilizando
analizador de vibración.
2.4. LUBRICACIÓN.
Es común que los cojinetes de deslizamiento sean siempre lubricados con aceite y
los de rodamiento con grasa. Sin embargo, hay situaciones en que los
rodamientos se lubrican con aceite. Esto ocurre cuando grandes velocidades
periféricas originan un calentamiento alto del rodamiento. La selección de la grasa
debe hacerse según las recomendaciones de los fabricantes del motor y del
rodamiento, de la experiencia del usuario y de las condiciones ambientales de
temperatura y de limpieza, se debe prestar particular atención a los motores
instalados en ambientes de baja temperatura (por ejemplo al interior de cámaras
frigoríficas), pues las grasas inadecuadas se pueden congelar.
24
2.5. MOTORES ELÉCTRICOS.
Se llama motor eléctrico al dispositivo capaz de transformar la energía eléctrica en
energía mecánica, es decir, puede producir movimiento al convertir en trabajo la
energía eléctrica proveniente de la red o almacenada en un banco de baterías.
Básicamente, un motor está constituido por dos partes, una fija denominada
Estator, y otra móvil denominada Rotor. Ambas están fabricadas en material
ferromagnético (chapas magnéticas apiladas), y disponen de una serie de ranuras
en las que se alojan los hilos conductores de cobre que forman el devanado
eléctrico.
En todo motor eléctrico existen dos tipos de devanados: el inductor (estator), que
origina el campo magnético para inducir las tensiones correspondientes en el
segundo devanado, que se denomina inducido (rotor), puesto que en él aparecen
las corrientes eléctricas que producen el par de funcionamiento deseado (torque).
El espacio entre el rotor y el estator es constante y se denomina entrehierro. Por
efecto de las intensidades que atraviesan el rotor y el estator; se crean campos
magnéticos en el entrehierro. La interacción de estos campos magnéticos con las
intensidades que atraviesan los conductores del rotor produce unas fuerzas
tangenciales que hacen girar el rotor produciéndose de este modo la energía
mecánica.
Desde su invención hasta nuestros días, el uso de los motores eléctricos ha sido
creciente debido a:
25
Gran versatilidad de utilización y potencias que hacen posible su uso en el hogar,
la industria, el transporte, etc.
Altos rendimientos: un motor diesel 18.5 HP a 1500 rpm tiene una eficiencia del
orden del 36%, mientras que uno eléctrico de la misma potencia a 440 V tiene una
eficiencia del 87%.
Larga duración: Con buena utilización y mantenimiento su vida útil es superior a
20 años.
2.5.1. CLASIFICACIÓN DE LOS MOTORES.
Los motores eléctricos, desde el punto de vista de su utilización industrial, suelen
clasificarse en:
Corriente continúa:
a) Derivación.
b) Independiente.
c) Serie.
d) Compound (Compuesto).
Corriente alterna
a) Asíncronos.
Rotor en corto circuito.
Rotor bobinado.
26
b) Síncronos.
Generadores
Alternadores
2.6. MOTORES ASÍNCRONOS
Los motores asíncronos basan su funcionamiento en la creación de un campo
magnético giratorio en el entre hierro, debido a la circulación de corriente alterna
trifásica en el estator.
2.6.1. CLASIFICACIÓN DE LOS MOTORES ASÍNCRONOS
Los motores asíncronos se clasifican de acuerdo a la forma constructiva del rotor.
Dicha clasificación es la siguiente:
• Jaula de ardilla: El rotor está compuesto por un conjunto de barras conductoras
de cobre unidas en sus extremos por dos anillos.
• Rotor bobinado: El rotor está compuesto por un arrollamiento (devanado)
introducido en ranuras similares a las del estator. Los extremos de cada fase se
conectan a unos anillos colectores montados sobre el eje, aislados eléctricamente
de él. Lo anterior, permite conectar al devanado rotórico resistencias adicionales
externas para reducir la corriente de arranque. Una vez finalizado el periodo de
arranque se corto circuitan los anillos y se levantan las escobillas.
El motor asíncrono suministra cualquier potencia hasta los límites de su capacidad
de sobrecarga.
27
2.6.2. MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA.
Se diseñan dos tipos básicos de motores para funcionar con corriente alterna
polifásica: los motores síncronos y los motores de inducción. El motor síncrono es
en esencia un alternador trifásico que funciona a la inversa. Los imanes del campo
se montan sobre un rotor y se excitan mediante corriente continua, y las bobinas
de la armadura están divididas en tres partes y alimentadas con corriente alterna
trifásica. La variación de las tres ondas de corriente en la armadura provoca una
reacción magnética variable con los polos de los imanes del campo, y hace que el
campo gire a una velocidad constante, que se determina por la frecuencia de la
corriente en la línea de potencia de corriente alterna.
Los motores síncronos pueden funcionar con una fuente de potencia monofásica
mediante la inclusión de los elementos de circuito adecuados para conseguir un
campo magnético rotatorio.
El más simple de todos los tipos de motores eléctricos es el motor de inducción de
jaula de ardilla que se usa con alimentación trifásica. La armadura de este tipo de
motor consiste en seis bobinas fijas.
2.6.3. ESTRUCTURA DEL MOTORES ASINCRONO.
Para comprender mejor cómo está estructurado un motor asíncrono trifásico,
proporcionamos a continuaciónuna una breve descripción de las principales partes
que componen el mecanismo de rotación y en las que se generan los fenómenos
eléctricos de los que deriva su funcionamiento.
28
El primer elemento que describimos es el estátor, que se puede definir como el
conjunto de las partes fijas cuya función es sostener, al menos parcialmente, a la
máquina, pero fundamentalmente constituye la parte del circuito magnético que
contiene los devanados inductores alojados en las ranuras adecuadamente.
El estátor representado (Véase FIGURA 2.7 (a)) está constituido por láminas de
una aleación de acero al silicio o de acero macizo aisladas entre sí. De su
estructura depende todo lo concerniente a los flujos magnéticos variables en el
tiempo que provocan pérdidas por histéresis (ligadas a la magnetización no lineal
del material) y por corrientes parásitas inducidas.
En las ranuras se insertan los devanados (cada uno de ellos constituido por más
devanados interconectados de distinta forma), a los que se aplica la tensión de
alimentación y que generan el campo magnético.
Los devanados estatóricos trifásicos pueden conectarse en estrella o en triángulo,
algo que es posible con motores dotados de 6 bornes, permitiendo alimentar un
mismo motor con tensiones trifásicas de la redes. Por ejemplo, la doble indicación
podría ser 230 V∆ - 400 VY o 400 V∆ - 690 VY, donde el símbolo Y o ∆ se refiere a
la conexión de los devanados del estátor y se entiende por ejemplo para el
segundo caso (400 V∆- 690 VY) que los devanados del motor conectados en
∆ pueden conectarse a una red trifásica a 400 V (tensión concatenada, o sea,
entre fase y fase), mientras si para el mismo motor la conexión de los devanados
del estátor se realiza en Y, el mismo motor puede conectarse a una red de
alimentación a 690 V (los devanados en Y serán sometidos a la tensión de red
reducida √3 veces).
29
El segundo elemento es el rotor, que está alojado en el interior del estátor y
constituye el circuito inducido de la máquina. Para un motor de jaula de ardilla, el
rotor, tal y como se muestra (Véase FIGURA 2.7 (b)) está constituido por un
sistema de barras conductoras (de cobre o aluminio) paralelas al eje de rotación,
inyectadas directamente en las ranuras practicadas a lo largo de toda la periferia
externa del núcleo ferromagnético.
Fig. 2.7 motor de inducción trifásico

Fuente:www.gebrovo.com/productos/motores.
Figura 2.7 (a) Figura 2.7 (b)
Las barras se cierran en cortocircuito con dos anillos conductores posicionados en
los extremos, que constituyen también una fijación mecánica para las propias
barras.
Se obtiene así un rotor extremadamente compacto y robusto, al que se fija
también el eje del motor. El campo magnético inducido, que constituye el principio
funcional del motor, hace girar el eje del motor convirtiendo así la energía eléctrica
en energía mecánica.
También existen otros componentes mecánicos que presenta el motor asincrono
entre estos tenemos:
30
 Los dos cojinetes montados sobre el rotor con la función de apoyar el eje del
motor;
 La carcasa, que con las aletas, elimina el calor producido sobre todo por el
estátor y que contiene también la bornera de conexión.
 El ventilador, que proporciona la refrigeración. (Véase FIGURA 2.7 (c)) se
ofrece una vista de conjunto y otras seccionada del motor asíncrono trifásico
de jaula de ardilla.
Figura 2.7(c)
Hoy en día se puede decir que más del 80% de los motores eléctricos utilizados
en la industria son de este tipo, trabajando en general a velocidad constante. No
obstante, y gracias al desarrollo de la electrónica de potencia (inversores y
convertidores), en los últimos años está aumentando considerablemente la
utilización de este tipo de motores a velocidad variable.
31
2.6.4. INSPECCIÓN DE MOTORES CORRIENTE ALTERNA.
La selección de los motores a ser inspeccionados depende de un número de
factores críticos:
 tamaño del motor
 función del motor
 ciclo de trabajo
 historial de operación y mantenimiento en muchas ocasiones son
seleccionados de acuerdo a su nivel de criticidad (asignada por el jefe de planta).
Sí el motor falla, se pierde la producción; sin importar los otros factores críticos en
varias ocasiones se ha tenido que analizar las características eléctricas de un
motor (usando la termografía) como se mencionó anteriormente donde el
monitoreo de vibraciones ha sido capaz de determinar la causa de un problema de
alta vibración. Se determinó que la vibración era resultado de un desbalance de
corrientes en el estator, que producía un desbalance en el campo magnético que
mostraba puntos calientes en el estator, degradando el aislamiento y causando
excentricidad entre el rotor - estator. Esta era la causa de la vibración sobre el
acople del eje de un conjunto motor-bomba, los intervalos de inspección
normalmente inician con una frecuencia de una vez al mes, luego se incrementan
a dos, tres, hasta encontrar la frecuencia de inspección óptima.
Se debe recordar que los costos de una falla catastrófica son mucho más
elevados que el costo de una inspección, que ayuda a organizar el período de un
reemplazo ó reparación de equipo.
32
2.6.5. PARTES AISLADAS DE USO GENERAL.
La aislación esta presente en varias partes de la máquina giratoria, aquí sólo
daremos una descripción general de esta compleja estructura.
2.6.6. DEVANADO DEL ESTATOR.
El devanado del estator, al igual que sus terminales, son los principales
conductores de corriente eléctrica. Las bobinas del devanado estatórico tiene
aislación tanto para tierra como entre conductores. Las cuñas y tapas en ranuras y
otros soportes mecánicos aislantes son parte del emsamblado del estator.
2.7. CÓMO SE DETERMINAN LOS NIVELES DE FALLA DE UN MOTOR
Para cualquier tecnología, los datos adquiridos deben de ser comparados con
valores base y es ideal formar una estadística anual con el fin de evaluar su
comportamiento. Cualquier cambio debería de ser investigado para determinar la
posible existencia de un problema.
Los datos de placa o recomendaciones del fabricante son un punto de partida muy
bueno para formar la base de las inspecciones.
2.8. SI UN MOTOR ALCANZÓ NIVELES DE FALLAS, ¿QUE ACCIÓN SE DEBE
TOMAR?
Las acciones posibles son:
 Sacar fuera de línea al motor
 Reducción del ciclo de trabajo

33
 Evitar que trabaje intermitente, permiso de trabajar en forma continua
solamente.
 Incrementar su frecuencia de inspección para tenerlo más vigilado. Es
importante el chequeo del historial de mantenimiento de este equipo con el
fin de verificar que tipos de trabajo se le han hecho últimamente.
2.9. ZONAS DE FALLA EN UN MOTOR.
En la mayoría de los motores los conductores y conectores de los sistemas de
distribución de energía son causantes de los problemas en la eficiencia de un
motor. Muchas veces un nuevo o perfecto motor es instalado en circuitos de
distribución problemáticos. Esto causa problemas como armónicas, desbalances
de corriente y de voltaje.
Los motores eléctricos de inducción son piezas fundamental en todo proceso
industrial, su robustez, bajo costo, fácil mantenimiento y versatilidad los han hecho
popular con aplicaciones que van desde artefactos caseros hasta equipos más
sofisticados de tipo industrial. Siendo una máquina eléctrica rotatoria y simple en
su construcción física, la clasificación del tipo de fallas puede estar dividida en tres
grupos:
 Fallas Mecánicas.
 Fallas Eléctricas.
 Fallas de enlace de potencia.
34
2.9.1. FALLAS MECÁNICAS.
El desbalance mecánico es una de las causas más comunes que producen
variaciones, el desbalance produce oscilaciones importantes en el par instantáneo
requerido por el motor, produciendo la fatiga de los elementos de transmisión tales
como correas, poleas, chavetas, rodamientos y ruedas dentadas.
2.9.1.1. FUENTE DE DESBALANCE
Los problemas que pueden producir desbalance son:
 Aglomeración del polvo en los alabes de un ventilador.
 Excentricidad del motor.
 Errores de máquina (defectos constructivos)
 Distribución desigual en las barras de rotor de motores eléctricos o en el
embobinado.
 Pesos de balanceo que faltan.
2.9.1.2. FALLAS EN LOS RODAMIENTOS.
Las fallas en los rodamientos son las más comunes en los motores, se manifiestan
por vibraciones de alta frecuencia, sin embargo a medida que el daño es mayor
las frecuencias van disminuyendo. Una vez detectada la falla el rodamiento debe
ser reemplazado, debido a que la falla seguirá incrementándose.
2.9.1.3. COJINETE DE RODAMIENTO.
La mayoria de los motores eléctricos utilizan cojinetes de rodamientos, la vida útil
de un rodamiento puede ser de varios años. Aproximadamente 70% de las fallas

35
en los motores resultan de problemas en cojinete de rodamientos; sin embargo, la
gran mayoria de estos fallos se debe al montaje inadecuado de los rodamientos, la
lubricación incorrecta o esfuerzos excesivos.
Se debe evitar desmontar el motor para comprobar el estado de los rodamientos,
procediéndose a esa comprobación durante el funcionamiento del motor por la
“auscultación”del rodamiento. Se puede hacer esto con un astetoscopio, un
pedazo de madera dura o incluso un destornillador. Un ruido continuo, de baja
intensidad, indicará un funcionamiento normal; por el contrario un ruido agudo,
penetrante indicará falta de lubricación y un ruido irregular alto, indicará que las
esferas, rodillos o pistas estan dañadas, tambien se pueden detectar utilizando
analizador de vibración.
2.10. CAUSAS COMUNES DE FALLAS EN LOS RODAMIENTOS.
 Carga excesiva.
 Falta de alineamiento.
 Defectos de asientos del eje y/o de las perfecciones en el alojamiento.
 Montaje defectuoso.
 Lubricación inadecuada o incorrecta.
 Sellado deficiente
2.11. FALLAS ELÉCTRICAS.
Las fallas de la simetría de los bobinados se producen por defectos de
construcción, este problema se da especialmente en motores que han sido
rebobinados en talleres sin seguir todas las normas técnicas para realizar este tipo
36
de trabajo. La simetría de los bobinados producen pequeños campos magnéticos
que giran en sentido contrario al campo magnético del estator, “este efecto
produce esfuerzos que son directamente proporcional al cuadrado de la corriente”,
estos esfuerzos alcanzan su máximo valor en el momento de arranque del motor.
2.11.1. FALLAS EN LA SIMETRIA DE LOS BOBINADOS DEL ROTOR
(JAULA DE ARDILLA).
Al igual que en el estator, la simetría de las barras del rotor de un motor de
inducción estas se deben a fallas constructivas, barras rotas o agrietadas y barras
sueltas, que pueden propagarse a barras vecinas o dañar a los devanados del
estator cuando se producen deformaciones, que también pueden afectar a las
láminas de material ferromagnéticos que forman el núcleo.
2.11.2. BOBINAS DEL ESTATOR
La mayoría de las fallas que se presenta en un motor están relacionadas con los
daños en el estator que se producen por el deterioro del aislamiento de las
bobinas.
Estas fallas producen calentamiento, sobretensiones, movimiento de las bobinas,
corrientes elevadas, todo esto puede dar como resultado cortocircuitos entre
bobinados de diferentes fases o entre los bobinados y tierra. (Véase FIGURA 2.9).
37
Figura 2.9 falla fase - tierra
Fuente: www.analisis motor eléctrico.com
2.11.3. BOBINAS DEL ESTATOR
Esta clase de falla, en el aislamiento es típicamente causada por la presencia de
partículas metálicas, materiales abrasivos, vibración o picos de voltaje. (Véase
FIGURA 2.10)
Figura 2.10 falla fase - fase

Fuente: www.analisis motor eléctrico.com.
38
2.11.4. CORTOCIRCUITO ENTRE ESPIRAS.
Esta clase de falla es a consecuencia del aislamiento de los alambres, ya que
estos alambres llevan una película de aislamiento dieléctrico, cada vez que pierde
su propiedad dieléctrica se provoca corto circuito en las espiras. (Véase FIGURA
2.11)
Fig. 2.11 circuito entre espiras

Fuente: Electromotores de Costa Rica
2.11.5. FALLA POR DESBALANCES DE VOLTAJE.
El deterioro térmico del aislamiento en una fase del bobinado puede resultar de
voltaje desbalanceado. Esto usualmente es causado por desbalances de carga en
el sistema eléctrico, conexiones deficientes en los terminales del motor. Falla por
sobrecarga.
El deterioro térmico del aislamiento en las tres fases del bobinado es causado
típicamente por demandas de carga que exceden la potencia del motor. (Véase
FIGURA 2.12)
39
Fig. 2.12. Desbalance de voltaje
Fuente: electromotores de Costa Rica.
2.11.6. FALLA POR SOBRECARGA.
El deterioro térmico del aislamiento en las tres fases del bobinado es causado
típicamente por demandas de carga que exceden la potencia del motor. Nota:
Bajo voltaje y sobre voltaje excediendo el estándar de nema resultarán en el
mismo deterioro del sistema de aislación. (Véase FIGURA 2.13)
Fig. 2.13 Falla por sobre carga

Fuente: Electromotores Costa rica
40
2.11.7. FALLA POR ROTOR BLOQUEADO
Un severo deterioro térmico del aislamiento en las tres fases del motor es causado
por corrientes excesivamente altas debido a la operación a rotor bloqueado o
semi-bloqueado. Esto también puede ocurrir por arranque o reversión de giro
excesivo (fuera del rango permitido). (Véase FIGURA 2.14)
Fig. 2.14. Falla por rotor bloqueado

Fuente: Electromotores Costa Rica
2.11.8. FALLA POR PICO DE VOLTAJE.
Esta falla en el aislamiento es causada por picos de voltaje. Los picos de voltaje
son frecuentemente el resultado de “switcheo” en los circuitos de potencia,
descargas eléctricas (rayos). (Véase FIGURA 2.15).
41
Fig. 2.15 fallo por pico de voltaje
Fuente: Electromotores Costa Rica
2.11.9. BOBINADOS DEL ESTATOR SUELTOS.
Si los bobinados eléctricos del estator están sueltos. Los niveles de vibración a
dos veces la frecuencia de la red aumentara. Este tipo de falla es muy destructivo,
ya que daña el aislamiento de los conductores, provocando cortocircuitos entre los
devanados, incluso a tierra y fallo del estator.
2.11.10. RANURAS DEL ESTATOR Y RANURAS DEL ROTOR.
La ranura del estator como del rotor son ranuras o canaletas ubicadas en la
superficie o muy cerca de ella del estator.
Las ranuras pueden ser abiertas, semicerradas o cerradas, estas ranuras estan
apiladas una tras otras, hechas de un material ferromagneticas que a su vez se
alojan los conductores o bobinas para la creación del campo magnetico; pero
deben estar aisladas entre si con un material no conductor, para evitar
cortocircuitos al momento de crear el campo magnetico.
42
2.12. INSPECCIÓN Y AVERIAS DE LOS MOTORES.
MOTORES DE C.A. ASINCRONOS, POLIFASICOS. El motor falla durante el
arranque, zumba, no toma velocidad o tarda demasiado para adquirir velocidad:
2.12.1. CALENTAMIENTO DEL MOTOR.
 Como consecuencia de un corto circuito, en una de las fases del bobinado
ésta tendrá varios conductores en paralelo por lo tanto menor resistencia que las
otras dos fases, provocando desiquilibrio en las fases del mismo.
 Por exceso de carga, el motor absorber más corriente lo que origina un
calentaiento.
 Cuando el motor es de rotor en cortocircuito o jaula de ardilla, el
calentamiento puede producirse por fallo en el contacto entre las barras alojadas,
en las ranuras y los aros que los ponen en cortocircuito.
2.12.2. EL MOTOR NO SE PONE EN MARCHA.
 Por falta de una de las tres fases.
 Por conexión equivocadas en la placa de bornes.
 Por roce del rotor con el estator.
 Por agarrotamiento de cojinetes.
2.12.3. ARRANCA EL MOTOR, NO ADMITE CARGA.
 La conexión está equivocada en alguna de sus fases.
2.12.4. EL MOTOR ARRANCA A SU VELOCIDAD, PERO TOMA MAYOR
AMPERARJE.
 Este defecto obedece a varias causas: conexión inadecuada falta de
alambre en las bobinas o equivocación en el número de alambre en el
número de alambre.
43
2.12.5. EL MOTOR ARRANCA, PERO SE CALIENTA INMEDIATAMENTE
UN GRUPO DE BOBINA.
 Se debe a que el grupo que se calienta se encuentra invertido en sus
conexiones.
 Motor polifásico funciona como monofásico.
 Fusible quemado o relé de sobrecarga descompuesto.
 Verifiquese si hay carga o conexiones abiertas.
 Reduzcase la carga, aplíquense ventiladores eternos.
 Quitense el polvo, utilizando un ventilador externo.
2.12.6. EL MOTOR TRABAJA BIEN; PERO NO TIENE FUERZA.
 Hay dos causas: conexión inadecuada.
 Barras flojas del rotor.
2.13. CONDUCTORES ELÉCTRICOS
En general la palabra “conductor” se usa con un sentido al del alambre, ya que por
lo general un alambre es de sección circular, mientras que un conductor puede
tener otras formas (por ejemplo barras rectangulares o circulares), sin embargo, es
común que a los alambres se les designe como conductores.
La mayor parte de los conductores usados en las instalaciones eléctricas son de
cobre (Cu) o aluminio (Al) debido a su buena conductividad y que comercialmente
no tienen un costo alto ya que hay otros que tienen un costo elevado que hacen
antieconómicas su utilización en instalaciones eléctricas, aun cuando tienen mejor
conductividad.
Comparativamente el aluminio es aproxidamente un 16% menos conductor que el
cobre, pero al ser mucho más liviano que éste, resulta un poco más económico
44
cuando se hacen estudios comparativos, ya que a igualdad de peso se tiene hasta
cuatro veces más cantidad de conductor que el cobre.
Como se menciona antes, para instalaciones eléctricas se fabrican de sección
circular de material solido o como cables dependiendo la cantidad de corriente por
conducir y su utilización, aunque en algunos casos se fabrican en secciones
rectangulares o tubulares para altas corrientes. Debido al punto de vista de las
normas, los conductores se han identificado por un número, que corresponden a lo
que comúnmente se conoce como el calibre y que normalmente se sigue el
sistema americano de designación AWG (American Wire Gage) (ancho de via de
cable estadounidense), siendo el más grueso el número 4/0, siguiendo en orden
descendente del área del conductor los números 3/0, 2/0, 1/0,
1,2,3,4,6,8,10,12,14,18,y 20. Ver tabla 1, de conductores en (Véase ANEXO 2).
Para conductores con un área del designado como 4/0, se hace una designación
que está en función de su área en pulgadas, para lo cual se emplea una unidad
denominada el circular Mil, siendo así un conductor de 250 corresponde aquel
cuya sección sea de 250,000CM y así sucesivamente. Se denomina CIRCULAR
MIL a la sección de un círculo que tiene un diámetro de una milésima de pulgada
(0.001plg). (Véase FIGURA 2.16)
Fig. 2.16 sección de un conductor

Fuente: Centellas cables de energía y telecomunicaciones.
aislamiento
Conductor
45
2.13.1. AISLAMIENTO DE LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS.
Existen una amplia variedad de aislamientos para conductores, satisfaciendo los
requerimientos de las distintas aplicaciones. Estos tipos de aislamientos están
diseñados sobre una forma estándar y todos los cables están marcados con
información sobre su tamaño, ya sea expresado en AWG o KCMIL, su voltaje y su
tipo de aislamiento.
El aislamiento de los cables se designan como:
A= Aislamiento de asbesto
MI= Aislamiento Mineral
R= Aislamiento de hule
SA= Aislamientos de Silicio-asbesto
T= Aislamiento termoplástico
V= Aislamiento de Cambray barnizado
X= Aislamiento de polímero sintético barnizado
Los cables también se designan por su medio de operación como:
H= Resistente al calor hasta 75ºC
HH= Resistente al calor hasta 90ºC
Si no hay designación, significa 60ºC
W= Resistente a la humedad
UF= Para uso subterráneo
El tipo indica 75ºC, con aislamiento termoplástico para uso en ambientes
húmedos.
46
5El tipo XHHW representa un cable con aislamiento sintético de polímetro trenzado
para operar hasta 90ºC.
2.13.2. AMPACIDAD ESTANDAR Y DEGRADACIÓN POR TEMPERATURA.
La ampacidad de un cable es su capacidad de conducción continua de corriente
bajo condiciones específicas. Estos datos sobre ampacidad o capacidad de la
conducción de corriente se ven en las tablas 4.1 (Véase ANEXO 3)
2.13.3. COMPONENTES ELÉCTRICOS.
Los elementos y sistemas de protección son dispositivos que permiten detectar
condiciones de circulación de corrientes excesivas o anormales, definidas como
Sobrecargas, Cortocircuitos, Fallas a Tierra Etc., e interrumpir la conexión dela
línea de alimentación u ordenar su interrupción a través de elementos de maniobra
(llaves, interruptores, etc.), acoplados al dispositivo de protección.
Existen sistemas de protección que también permiten detectar condiciones de
sobretensión o baja tensión, actuando automáticamente sobre los elementos de
maniobra.
Estos sistemas tienen dos objetivos fundamentales:
- Proteger de daños a los distintos elementos que constituyen la instalación y a los
equipos o dispositivos conectados a ella.
- Proteger a las personas contra accidentes eléctricos.
2.13.4. PROTECCIÓN DE LA INSTALACIÓN.
5
Ing. Gilberto Enrriquez Harper. Edición Noriega. Pag. 93-97
47
En el primer caso, es decir, dispositivos destinados a proteger la instalación (es
decir, a los cables conductores), su capacidad de ruptura debe ser tal que evite
que los circuitos a los cuales está protegiendo superen los valores de corriente
máxima para los cuales han sido calculados, evitando de esta manera que éstos
sean dañados por recalentamiento. De esta manera se evitan también los riesgos
de incendio por sobrecalentamiento de los conductores, causa muy frecuente de
este tipo de accidente.
Dentro de esta clasificación encontramos:
FUSIBLE. La manera más elemental de protección es por medio de un fusible,
trozo de alambre o lámina conductora que se fabrica calibrando su punto de
ruptura, e intercalándolo en el circuito de manera que se "funda" e interrumpa la
circulación de corriente cuando ésta supera los valores normales previstos por el
cálculo. (Véase FIGURA 2.17)
Fig. 2.17 tipos de fusibles

Fuente: Marco Antonio Ribeiro (automatización industrial)
Los interruptores Automáticos termomagnéticos son dispositivos modernos de
protección, que reemplazan ventajosamente la tradicional protección con fusibles.
48
En caso de cortocircuito cortan instantáneamente la corriente por acción
electromagnética y en caso de sobrecarga la cortan en forma retardada por efecto
térmico, siendo dicho retardo mayor cuando menor es la sobrecarga.
En el mercado se los consigue diferenciados por la cantidad de polos (unipolares,
bipolares, tripolares) y además por su distinta característica de interrupción
(denominada Curva de Disparo), de acuerdo a la siguiente clasificación:
- Clase "C", utilizados en instalaciones domiciliarias, donde las corrientes son más
constantes y uniformes, y en circuitos de iluminación.
- Clase "D", utilizado en los circuitos que alimentan motores, principalmente de
gran potencia, ya que estos absorben una mayor corriente en el momento de
arranque.
La ventaja de estos interruptores es que no hay que sustituirlos cuando se
produce una falla en el circuito. Al actuar interrumpiendo la corriente (y una vez
subsanado el inconveniente), simplemente se acciona nuevamente la palanca y
vuelven a funcionar, restableciendo el circuito sin pérdida de tiempo.
Además, utilizando unidades bipolares o tripolares, aún cuando la falla se
produzca en una sola de las fases, se interrumpen simultáneamente todas las
fases protegidas.
Existen interruptores para las siguientes intensidades (valores nominales de la
carga de la instalación): (Véase TABLA 1.2) intensidad de corriente.
49
Tabla 1.2 Intensidad de corriente
Fuente: Marco Antonio Ribeiro (automatización industrial)
Clase C 10, 15,20,25,35 A
Clase D 10,15, 20, 25,35, 50,70,y 100 A
Existen también interruptores automáticos que permiten proteger la instalación y
los artefactos (cuando el voltaje de línea supera los 220-380 V),
Existen tres tipos de termomagnético: unipolar, bipolar, tripular. (Véase FIGURA
2.18).
Fig. 2.18 Tipos de termo magnético. Unipolar, Bipolar, Tripolar

Fuente: Prof. Hilton Moreno (manual de instalación industrial).
2.14. ELEMENTOS GENERALES DE LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS.
El objetivo de una instalación eléctrica es fundamentalmente cumplir con los
servicios que fueron requeridos durante la etapa del proyecto, es decir, en esencia
proporcionar servicio con el proposito de que la energía eléctrica satisfaga los
requerimientos de los distintos elementos receptores que la transformarán según
sean las necesidades.
50
6Dentro del concepto genérico de instalación eléctrica se puede catalogar a todo
tipo de instalación desde la generación hasta la utilización de la energía eléctrica,
pasando por las etapas de transformación, transmisión y distribuciónsiendo así
como se clasifican en istalaciones eléctricas de:
a) Alta tensión (80, 100, 110, 220, 345 kv)
b) Extra alta (más de 345 kv)
c) Media tensión (66, 44, 32 kv)
d) Distribución baja tensión (23, 20, 13.2, 4.16, 0.440, 0.220, 0.127 kv)
Esta clasificación está de acuerdo a las tensiones empleadas en los sistemas
eléctricos, ya que el reglamento de obras e instalaciones eléctricas establece otros
rangos para un tipo especifico de instalciones eléctricas.
2.15. CONCEPTO DE INSTALACIÓN ELÉCTRICA.
Para los propósitos de este proyecto se entenderá como instalación eléctrica al
conjunto de elementos necesarios para conducir y transformar la energía eléctrica
para que sea utilizado en las máquinas y aparatos receptores para su utilizacón
final. Cumpliendo con los siguientes requisitos.
a) Ser segura contra accidentes y incendios.
b) Eficiencia y económica.
c) Accesible y facil de mantenimiento.
d) Cumplir con los requisitos técnicos que fija el reglamento de obras e
instalaciones eléctricas.
6
Manual de instalciones electricas residenciales e industriales
Autor: enriquez harper (lumusa) pag,65
51
2.16. ELEMENTOS DE UNA INSTALACIÓN ELÉCTRICA.
Dado que en está parte solo se tratarán las instalaciones de baja tensión, se hará
mensión a los elementos que intervienen en este tipo de instalaciones.
En principio en una instalación eléctrica intervienen como elementos principales
para conducir, proteger y controlar la energía eléctrica y los dispositivos receptores
entre ellos tenemos:
a) Conductores eléctricos.
b) Canalizaciónes electricas
c) Conectores para las canalizaciones eléctricas.
d) Accesorios adicionales.
e) Dispositivos de protección.
Considerando que las instalaciones eléctricas pueden ser: visibles, ocultos,
parcialmente ocultas y a prueba de explosión según sean las necesidades que se
requieren en el servicio que se preste.
2.17. INSTALACIONES ELÉCTRICAS DE MOTORES.
Las instalaciones industriales son basicamente de dos tipos:
a) Instalaciones eléctricas para alumbrado.
b) Instalaciones eléctricas para fuerza.
En esta parte se discutira fundamentalmente las instalaciones eléctricas para
fuerza y en particular para motores eléctricos
En la instalación electrica de motores interviene principalmente los elementos que
se indican en el siguiente diagrama. (Véase ANEXO 4).
Para describir los elementos de la instalación de un motor es conveniente tener los
siguientes conceptos:
52
1. CORRIENTE NOMINAL DE UN MOTOR. Se denomina 7corriente nominal
de un motor a la corriente que demada cuando está trabajando a plena carga
(potencia nominal).
2. CORRIENTE DE ARRANQUE DE UN MOTOR. Es la corriente que
demanda cuando se pone en operación, y su valor es considerablemente mayor
que la corriente nominal. La corriente de arranque depende de la reactancia del
motor (inductiva), que generalmente se designa por las primeras letra del alfabeto
como clave.
ALIMENTADOR (A). El alimentador es el conductor que alimenta a un grupo
de motores eléctricos y su calibre se calcula de acuerdo con la siguiente
fórmula:
𝐼 = 1.25 𝐼𝑝𝑐 (𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟) + ∑ 𝐼𝑝𝑐 (𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠)
𝐼𝑝𝑐 = 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 𝑝𝑙𝑒𝑛𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
∑ 𝐼𝑝𝑐 = 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑎 𝑝𝑙𝑒𝑛𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
3. PROTECCIÓN DEL ALIMENTADOR (B). La protección del alimentador
tiene por objeto proteger al conductor contra sobrecargas, ya sea por medio de
fusibles o interruptores automáticos.
Se debe calcular para una corriente que tome en cuenta la corriente de arranque
del motor mayor más la suma de las corrientes nominales de los otros motores.
7
Manual de instalaciones eléctricas residenciales
E industriales ( autor: Enriquez harper ) pag 188
53
𝐼 = 𝐼𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑞 (𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟) + ∑ 𝐼𝑝𝑐 (𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠)
𝐼 = 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟.
𝐼𝑝𝑐 = 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 𝑝𝑙𝑒𝑛𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 (𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 ).
4. CIRCUITO DERIVADO (D). Los conductores que alimentan a cada motor de
la instalación recibe el nombre de circuito derivado y van desde el tablero de
distribución o del alimentador a cada motor. Estos conductores se calculan para
una sobre carga de 25%, de manera que el calibre del circuito derivado se calcula
con una corriente
𝐼 = 1. .25 𝐼𝑝𝑐
𝐼 = 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑟𝑖𝑣𝑎𝑑𝑜
𝐼𝑝𝑐 = 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 𝑝𝑙𝑒𝑛𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
5. PROTECCIÓN DEL CIRCUITO DERIVADO (C). La protección del circuito
derivado se hace por medios de fusibles y se deba calcular para una corriente que
puede ser la corriente de arranque o una correite de cortocircuito.
El objeto de esta protección es de proteger el conductor, no al motor y debe
permitir el arranque del motor sin que se abra el circuito. Se selecciona de
acuerdo con tablas proporcionadas por fabricantes.
6. DESCONECTOR(E). El desconectador tiene por objeto aislar el motor del
circuito derivado con el fin de poder hacer ajustes o reparaciones en el motor sin
peligro alguno. Este desconector consiste de un interruptor que debe soportar una
corriente minima.
𝐼 = 1.15 𝐼𝑝𝑐
54
7. PROTECCION DEL MOTOR(F). La protección del motor tiene por objeto
proteger el motor contra sobrecarga. Para evitar que el motor se sobrecaliente
permitiendose al motor solamente una sobre carga del 25% de manera que la
protección del motor se selecciona para una corriente que es 25% mayor que la
corriente nominal.
𝐼 = 1.25 𝐼𝑝𝑐
8. CONTROL DEL MOTOR(G). Se denomina control del motor al aparato que
sirve para arrancar, controlar, o parar la operación del motor. Este aparato
depende del motor; puede ser un simple interruptor de navaja, un desconector
manual o automatico con resistencias o reactancias que se pone en serie cuando
arranca el motor y luego se desconecta.
9. CONTROL SECUNDARIO DEL MOTOR(H). El control secundario del motor
se hace en los motores de rotor devanado y consiste en un reóstato que se
conecta al motor, se pone todas las resistencias en serie y se va decreciendo poco
a poco hasta que el motor adquiera su velocidad nominal. Con esto se logra que el
motor toma una relativamente baja.
2.17.1. ¿ QUÉ ES POTENCIA?
La potencia es la capacidad de producir o demandar energía de una máquina
eléctrica, equipo o instalación por unidad de tiempo.
¿Cuántos tipos de potencias existen?. En todo circuito elécrico, para el
funcionamiento de los diferentes equipos y máquinas se encuentran presentes las
siguientes potencias:
 Potencia Aparente.
55
 Potencia Ractiva.
 Potencia Activa.
POTENCIA APARENTE (S): es la potencia que determina la prestación en
corriente de un transformador y resulta de considerar la tensión aplicada al
consumo por la corriente que éste demanda.
La potencia aparente se representa con la letra “S” y su unidad de medida es el
volt-ampere (VA). La fórmula matemática para hallar el valor de este tipo de
potencia es la siguiente.
S= V*I
Donde:
S= potencia aparente o total, expresada en (volt).
I = intensidad de la corriente eléctrica expresada en ampere (A).
Unidad de medida: Volt- amper (VA).
POTENCIA ACTIVA (P). es la que se aprovecha como potencia útil en el eje del
motor, la que transforma en calor.
La potencia activa se representa con la letra “P” expresada en (W), el valor de esta
potencia es la siguiente:
𝑃 = 𝑉 ∗ 𝐼 cos ∅
Donde:
P = potencia de consumo eléctrico, expresada en Watt (W).
I = intensidad de la correinte que fluye por el circuito, en amper (A).
Cos θ = valor del factor de potencia o coseno de “Fi”.
Unidad de medida WATTS (W).
56
POTENCIAS REACTIVA (Q): es la potencia que los campos magnéticos rotantes
de los motores o balastros de iluminación intercambian con la red elétrica sin
significar un consumo de potenci útil o activa.
Al igual que las demás, ésta potencia se expresa en (VAr), el valor de esta
potencia es la siguiente:
𝑄 = √𝑆 2 − √𝑃 2
Donde:
Q = valor de la carga reactiva o inductiva, en volt- ampere reactivo (VAr).
S = valor de la potencia aparente o total, expresada en volt-ampere (VA).
P = Valor de la potencia activa o resistiva, expresada en WATT.
Unidad de medida Volt-amper reactivo (VAr).
Al coseno del ángulo (coseno θ) que forman los factores de potencia se lo
denomina factor de potencia, tamando valores entre 0.80- 0.90 (veáse FIG.2.19)
Fig. 2.19 Triangulo de potencia

Fuente: Mario A. Renzetti (notas sobre electricidad)
57
2.17.2. ARRANQUE DE LOS MOTORES.
Para el arranque de los motores asíncronos se requiere una corriente elevada que
puede provocar una caída de tensión en los demás consumidores, de manera
especial si la sección de los cables de alimentación del motor no es lo
suficientemente grande. Muchas veces, esta caída de tensión resulta perceptible
en los aparatos de alumbrado.
En el arranque de motores asíncronos conectados directamente a la red eléctrica
la corriente inicial puede llegar a ser 6 veces superior a la nominal, y su par de
arranque inicial 1,5 veces mayor que el nominal.
Para evitar este incremento de la corriente y del par se suelen utilizar diversos
sistemas de arranque que limitan la corriente en el instante inicial. En el caso de
motores de jaula de ardilla, los métodos de arranque que se utilizan se basan en
una reducción de la tensión aplicada en los bornes del estator del motor. Estos
métodos son:
- Inserción de una impedancia estatórica.
- Arranque por autotransformador.
- Arranque estrella-triángulo.
- arranque por tiristores.
En el caso de motores de rotor bobinado, además de los métodos anteriores, la
corriente inicial se puede limitar por medio de la inserción de resistencias en el
circuito del rotor gracias a los anillos rozantes.
58
2.17.3. ARRANQUE CON IMPEDANCIA EN EL ESTATOR.
En este tipo de arranque se busca disminuir la tensión aplicada a los bornes del
estator del motor por medio de la inclusión de resistencias. En el momento del
arranque todas las resistencias estarán conectadas y posteriormente, cuando el
motor adquiera velocidad, se irán desconectando paulatinamente.En las figuras se
representa el arranque de un motor mediante resistencias estatóricas en tres
tiempos, así como las curvas de la corriente y del par en función de la velocidad
para los tres tiempos. (Véase. FIGURA 2.20)
Fig.2.20 Arranque con impedancia del estator

Fuente: instalaciones eléctricas industriales Joao Mamede Filho.
2.17.4. ARRANQUE POR AUTOTRANSFORMADOR
Se intercala un autotransformador entre el motor y la red para modificar la tensión
aplicada a los devanados del estator. Un esquema de este tipo de arranque se
representa en la figura. Al igual que en el caso anterior, el proceso de arranque
puede tener varios tiempos.
59
Este tipo de arranque precisa de una serie de equipos de maniobra de precio
elevado, por lo que su utilización sólo se encuentra justificada en el caso de
motores de grandes potencias. (Véase. FIGURA 2.20)
Fig.2.20 Arranque por autotransformador

2.17.5. ARRANQUE ESTRELLA-TRIÁNGULO.
Este arranque se lleva a cabo en aquellos motores que, en su caja de conexiones,
tienen disponibles los seis terminales correspondientes a los devanados de las
tres fases del estator.
Este método consiste en conectar en el momento del arranque los devanados en
forma de estrella, de manera que la tensión aplicada a cualquiera de los
devanados del motor será la tensión de fase; y cuando el motor adquiera
velocidad se conectan los devanados en triángulo, y así la tensión aplicada a cada
uno de los devanados del estator es la tensión de línea. (Véase. FIGURA 2.21)
60
Fig.2.21 Arranque por Estrella - triángulo
2.17.6. ARRANQUE POR INSERCIÓN DE RESISTENCIAS EN EL
CIRCUITO ROTÓRICO.
En los motores de anillos rozantes se puede limitarla corriente de arranque por
medio de la inclusión en el circuito rotórico de resistencias, que posteriormente, a
medida que el motor gane velocidad, se irán cortocircuitando.
En las figuras se representa un esquema del arranque de un motor en tres
tiempos mediante la inclusión de resistencias en el circuito rotórico, así como las
curvas de la corriente y del par en función de la velocidad.(Véase. FIGURA 2.22)
61
Fig. 2.22 Arranque y conexión de control de un motor
Fuente: instalaciones eléctricas industriales Joao Mamede Filho
62
CAPITULO lll
MARCO PRÁCTICO
63
3. MARCO PRÁCTICO.
3.1. SITUACIÓN ACTUAL DEL MANTENIMIENTO EN LA BARRACA JUAN
PABLO SEGUNDO.
La barraca, Juan pablo 2do, se encuentra en etapa de producción, el mismo que
actualmente, trabaja en forma insegura propenso, a parar alguna máquina, por la
falta de mantenimiento, al momento se hace conocer el proyecto de mantenimiento
a los propietarios de la barraca.
La materia prima a procesar es: cortado de maderas, construcción de puertas,
ventanas, listones para la construcción de viviendas. Los cuales tienen diferentes
sistemas de proceso que son elaborados de diferentes maneras. Por los años de
servicios productivos económicos y sociales prestadas a la comunidad Tarijeña, se
deben mejorar los productos que son: puertas, ventanas, muebles, listones para la
construcción de viviendas y otros.
La importancia del rendimiento de las maquinarias y equipos de producción, son
de mucha preocupación para los propietarios. Otro aspecto importante es la
capacitación del operador de maquinaria, preparándolo para el manejo, destreza,
habilidad y creatividad, para la elaboración del producto.
3.2. SISTEMA OPERATIVO
El sistema, operativo de producción consta de dos sectores principales, en el
esquema, se representa la distribución de las máquinas en cadena de producción.
64
Mapa conceptual: 3.1 Distribución del sistema de producción
Fuente: Propia
1. SINFIN
SISTEMA
OPERATIVO 2. MULTIPLE
3. CEPILLADORA
4. CROCEADORA
SECTOR SECTOR DE
MATERIA PRIMA PRODUCCIÓN
5. TUPI
6. LIJADORA
ACUMULACION
DE MATERIA 7. TORNO
PRIMA
SECTOR MATERIA PRIMA. Sector o depósito de la materia prima, son los
tablones provenientes de la región del chaco - Yacuiba, en algunas oportunidades
de la provincia de Bermejo del Departamento de Tarija, estos tablones son
acumuladas al intemperie de la barraca, con el proyecto se evaluará condiciones
adecuadas para la producción, ya que es la economía para la barraca.
SECTOR DE PRODUCCIÓN. Lugar donde se elabora listones, ventanas, puertas
todo para la construcción de viviendas y otros. La barraca consta de las siguientes
máquinas en proceso de producción:
SMP (sector depósito de materia prima)
SPS 01A (sector de producción sinfín)
65
SPM 02B (sector de producción múltiple)
SPC 03C (sector de producción cepilladora)
SPG 04D (sector de producción Croceadora)
SPTU 05E (sector de producción tupi)
SPACS 06F (sector de producción cinta lijadora)
SPTO 07H (sector de producción torno).
Para el proceso de producción consideremos los sectores operativos de la
distribución del sistema de producción, presentado anteriormente, dividido en dos
partes, sector de materia prima, sector de producción.
En el transcurso de la producción de materia terminada, se evidencio que por falta
de mantenimiento, no se cumple los requerimientos a entregar, también se
detectó, cuando una o dos máquinas están en mantenimiento, o se quema el
motor, perjudica la producción del día, al mismo tiempo no producen las demás
máquinas ya que están en cadena de producción. Para ello se considera las
máquinas en producción como ser las siguientes:
SINFÍN. La sierra sinfín es una maquina herramienta para trabajos con maderas,
esta máquina se basa en la rotación de una cinta de acero en cuyo borne se han
tallado dientes a semejanzas a los dientes de un serrucho, y permite la realización
de los más variados cortes, rectos y curvos. La operación más frecuente que se
realiza con ella es el contorneado de madera, aunque también puede realizarse
cortes rectos.(Véase. FOT0)
66
Foto 3.2 Máquina Sinfín
Potencia 7.5 Kw
CARACTERISTICAS TÉCNICAS
MAQUINA TUPI
Motor 7.5 KW
Tipo Y100L2
rpm 2880
In 14.90 amp
voltaje 380 vol.
Rendimiento % 78
Ciclos por segundos 50 Hz
Factor de potencia 0.90
Kilogramos 33.5
Velocidades de sierra 1450-1800- rpm
67
Mesa de fundición 700 x 600 mm
Longitud de la cierra dentada 300 cm
peso 150 kg
medidas Frente 74 cm ancho 50 cm alto 1.80cm
MÚLTIPLE. Esta máquina realiza tres funciones como ser cepillado, groceado,
escopleado (realiza huecos u orificios semicírculos), su función principal es hacer
orificios, donde el hombre, no alcanza a realizarlo con precisión. En la actualidad
solo hace orificios semicirculares.(Véase. FOTO 3.3).
Foto 3.3 Máquina Múltiple

Potencia 5.5 KW
MAQUINA MULTIPLE
Motor 5.5 KW
Tipo ST 90
rpm 1400
68
In 11.00 amp
voltaje 380
Rendimiento % 69
Kilogramos 30
Mesa de trabajo 1.80cm x 0.80 cm
Diámetro el del eje 5.0 cm
Altura útil del eje 1.80 cm
peso 550 kg
Medidas Frente 1.20 cm ancho .080 cm alto 1.10cm
Freno mecánico
CEPILLADORA. Principalmente esta herramienta realiza trabajos en madera, para
rebajar en ambas caras a escuadra, alisado de superficies, cepillado en bisel para
sacar cantos. Acabados de buena calidad. Es una operación mecánica con
desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una máquina llamada cepillo y el
movimiento es proporcionado en forma alternativa. (Ver. FOTO 3.4)
69
Foto 3.4 Máquina Cepilladora
Potencia 5.5 KW
MAQUINA CEPILLADORA
Motor 5.5 KW
Tipo ST 90
rpm 1400
In 11.00 Amp
voltaje 380 voltios
Rendimiento % 0,69
Kilogramos 34.5
Mesa de fundición 1.20x0.08 cm
Diámetro del rodillo 0.70 cm
70
peso 550 kg
Freno mecánico
microinterrupor de seguridad en el acceso de la máquina
Protección termomagnetico del motor
GROCEADORA. La regruesadora o cepilladora de gruesos, se emplean para
obtener una superficie plana paralela a otra anteriormente preparada y a una
distancia prefijada de esta. (Véase. FOTO 3.5)
Foto 3.5 Máquina Croceadora

Potencia 7.5 kw
MAQUINA GROCEADORA
Motor 7.5KW
Tipo 100L
rpm 1420
In 14.90 Amp
71
voltaje 380
Rendimiento % 69
Kilogramos 4.5
Diámetro el del eje 5.0 cm
peso 550 kg
Freno mecánico
Protección termomagnetico.
TUPI. La máquina tupie se utiliza para la modificación de perfiles de piezas en
madera, creación de ranuras, galces, molduras ,etc. Se encarga de transformar
O sacar ranuras, rebajes para tableros, canales, varillas para machimbres, puertas,
ventanas y otros afines a la madera(Véase FOTO 3.6).
72
Foto 3.6 Máquina Tupi
Potencia 5.5 KW.
MAQUINA TUPI
Motor 5.5 KW
Tipo Y100L2
rpm 2880
In 11.00 Amp
voltaje 380 voltios
Rendimiento % 69
Ciclos por segundos 50
Kilogramos 4.5
Variador de velocidades 3000-4000- 6000-8000- 10000 rpm
73
Diámetro del eje 5.0 cm
peso 550 kg
Medidas Frente 1.10 cm ancho.085 cm alto 0.90cm
Freno mecánico
LIJADORA. Un solo motor, esta máquina, se encarga de lijar todo tipo de maderas,
existen lijadoras de tipo cinta, de rodillo. El barnizado de esta madera es realizado
por un operario. (Véase. FOTO)
Foto 3.7 Máquina Lijadora

Potencia 4.0 KW
MAQUINA LIJADORA
Motor 4.0 Kw
Tipo ST 90
74
rpm 2860
In 8.13 Amp
voltaje 380 voltios
Rendimiento % 70
Ciclos por segundos 50 hz
Kilogramos 4.5
Velocidad de la máquina 3000-4000- 6000-8000 rpm
Mesa de fundición 1.20x 0.8 cm
Diámetro del eje 5.0 cm
peso 659 kg
Medidas Frente 1.20 cm ancho 0.80 cm alto 1.10cm
Freno mecánico
TORNO. Tornea diferentes formas de moldes y tamaños, de acuerdo al cliente
solicitante muy poco su uso en la empresa. (Véase. FOTO 3.8).
75
Foto 3.8 Máquina Torno
Potencia 4.0 KW
MAQUINA TORNO
Motor 4.0 Kw
Tipo ST 90
rpm 1400
In 8.13 Amp
voltaje 380 voltios
Rendimiento % 70
Ciclos por segundos 50 hz
Kilogramos 4.5
Velocidad de la máquina 800 rpm
Mesa de fundición 1.10x 0.70 cm
Diámetroel del eje 20 cm
76
peso 345 kg
Medidas Frente 1.10 cm ancho 0.80 cm alto 0.90cm
Freno mecanico
Realizada el seguimiento de las máquinas en proceso de producción, se pude
observar; que estas máquinas casi ya terminaron su ciclo de vida, por los años
que tiene la empresa, por falta de mantenimiento preventivo y correctivo estas
máquinas sufren un paro inesperados, perjudicando la producción de la empresa.
A partir de las fuentes de información, las cuales consideramos las más
adecuadas para determinar la situación actual de la empresa, nos fueron de
utilidad llevar un adecuado análisis de lo que es la empresa en la actualidad.
3.3. IMPLANTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO.
La planificación del mantenimiento está orientado a su control por parte del
departamento de mantenimiento y la Dirección jerárquica, elaborando fichas u
hojas de control de los tipos de mantenimiento
Saber cuándo reparar en el lugar de la falla o reemplazarlo puede afectar de forma
positiva o negativa en el presupuesto y/ o en el tiempo de operación y producción.
Cada máquina tiene un tiempo de vida que viene determinado por las
características del fabricante.
Para este plan consideraremos los siguientes pasos:
77
PASO 1 Metolodología del diagnóstico aplicado a la barraca.
PASO 2 Identificación de las fuentes de información.
PASO 3 Aplicación de la Técnica de Observación Directa.
PASO 4 Aplicación de la Técnica de entrevista estructurado
PASO 5 Aplicación del Modelo Desarrollado
PASO 6 Inspección a los motores asíncronos, polifásicos.
3.4. METODOLOGÍA DEL DIAGNÓSTICO APLICADO A LA BARRACA
La metodología a utilizar describe correctamente el diseño de la investigación,
señalando cada uno de los pasos a seguir para alcanzar el objetivo del estudio.
A continuación se presenta la representación gráfica, estructurando las ideas y
datos necesarios en orden lógico que nos facilitan el desarrollo del trabajo.
Este modelo de diagnóstico consta de siete etapas, de las cuales es desarrollada,
para determinar el mantenimiento a las máquinas más criticas, queda definido por
los siguientes pasos que se detallan a continuación. (Véase. MAPA
CONCEPTUAL 3.9)
78
Mapa conceptual. 3.9 Modelo diagnóstico de los mantenimientos
Fuente: Elaboración Propia
BARRACA
1. Identificacion 2. Delimitación del

de la empresa objetivo en estudio
3. Selección de las 4. Aplicación de los

fuentes de instrumentos de
información diagnostico
6. Identificación de
5. Analisis de factores y atributos a
resultados mejorar
7. Determinación
de propuestas
Para iniciar con nuestro proyecto se seleccionó la

1 IDENTIFICACIÓN
DE LA EMPRESA empresa en la cual se reconocerá el tamaño,
estructura organizacional.
En este punto, después de conocer la situación

2 DELIMITACIÓN DEL
OBJETIVO EN ESTUDIO en la que se encuentra la empresa en términos
generales delimitando el objeto de estudio.
Después de haber delimitado el objeto de estudio

3 SELECCIÓN DE LAS
FUENTES DE se determinan las técnicas de investigación de
INFORMACIÓN
campo a utilizar para conocer el estado en el que
se encuentra la barraca.
79
Seleccionar los participantes a los cuales se les
4 APLICACIÓN DE LOS
INSTRUMENTOS DE aplicará el instrumento de diagnóstico, estos
DIAGNOSTICO.
deben formar parte de la empresa.
Ya con las calificaciones de cada cuestionario

5 ANALISIS DE
RESULTADOS aplicado a los diferentes participantes se
analizará cada atributo. Lo cual nos arroja
información del plan de mantenimiento que tiene
la empresa.
Identificación de los factores y atributos a

6 IDENTIFICACIÓN DE
FACTORES Y ATRIBUTOS mejorar. En este punto se indican aquellos
A MEJORAR
factores críticos cuyas áreas de oportunidad se
pueden atacar para mejorar el plan de
mantenimiento dentro la empresa.
Determinación de propuestas. Por último se

7 DETERMINACIÓN
DE PROPUESTAS. generan las propuestas de mejora con base en
los puntos críticos previamente identificados.
3.5. IDENTIFICACIÓN DE LAS FUENTES DE INFORMACIÓN
Las fuentes de información utilizadas para la obtención de datos referentes a las
acciones relacionadas con la función del mantenimiento.
80
 Observación directa.
 Entrevistas estructuradas
 Diagnóstico desarrollado.
La observación directa, se realizo a toda la empresa en general.
La entrevista se aplicó a los diferentes operarios de cada una de las máquinas.
El método de diagnóstico desarrollado con sus instrumentos, fueron aplicados a:
 Gerente General.
 Gerente de Producción.
 Personal operativo.
3.6. APLICACIÓN DE LA TÉCNICA DE OBSERVACIÓN DIRECTA.
Esta técnica fue desarrollada durante las visitas realizadas en la barraca Juan
Pablo 2do, en la cual se observó el trabajo de un turno. Con la cual se obtuvo lo
siguiente.
1. Primordialmente se aprecia un desorden general en toda la planta.
2. No existe un área limitada para las máquinas de la empresa.
3. No cuenta con depósitos para la viruta de la madera.
4. Desorganización de herramientas ya que están ubicadas en lugares no
especificadas a pesar de no ser utilizada en estos momentos.
5. Me di cuenta que el mantenimiento que se aplica dentro de la empresa es
de tipo correctivo.
6. Las herramientas con las que cuentan los trabajadores son insuficiente para
todas las operaciones de reparación de las máquinas.
81
7. La barraca no cuenta con un stock de materiales.
8. No cuenta con stock de repuestos el mismo operario realiza las actividades
de sustitución.
9. Al finalizar la jornada de trabajo, los operarios no realizan la limpieza de las
maquinas.
10. Los operarios no inspeccionan su máquina al inicio de su turno y no saben
si está en óptimas condiciones para el buen arranque y funcionamiento de
las mismas.
11. La barraca no cuenta con un formato para reportar las fallas y averías de las
maquinas, generando un mal control de mantenimiento.
3.7. APLICACIÓN DE LA TECNICA DE ENTREVISTA ESTRUCTURADA.
Se decidió que este tipo de entrevista es la más adecuada para la obtención de
información debido a la desconfianza generada en los trabajadores, a mi llegada y
debido a la forma en que se lleva a cabo la entrevista es de una manera más
informal, se puede decir que es idónea para la obtención de información de los
trabajadores evitando que se sintieran atacados con una serie de preguntas,
dejándolos contestar de la manera en que se sintieran más cómodos. Sin
embargo; siempre traté de llegar a ciertos puntos de los cuales consideré
necesario conocer, para dar un diagnóstico acertado sobre la situación actual del
plan de mantenimiento en la barraca, estos son:
1. ¿Quién se encarga de realizar el mantenimiento en las diferentes
máquinas?
2. ¿Cada que tiempo se realiza dicho mantenimiento?
82
3. ¿Cuáles son las averías que se presentan en esta máquina con más
frecuencia?
4. ¿Se cuenta con repuestos para realizar el mantenimiento?
5. ¿Se cuenta con material y herramientas para realizar trabajos de
mantenimiento?
6. ¿Qué tipo de material y/o herramienta les ayuda a realizar de mejor manera
el mantenimiento?
Los resultados, de las entrevistas realizadas a los operadores de las máquinas se
han clasificado de acuerdo con la máquina, en la cual están trabajando y se
presentan a continuación un grafico explicativo, de cada una de las máquinas en
proceso de producción.
Estas preguntas fueron diseñadas con el mismo tenor, para las siguientes
máquinas:
1. Sinfin
2. Multiple
3. Cepilladora
4. Groceadora.
5. Tupi.
6. Lijadora.
7. Torno.
83
Mapa conceptual. 3.10 Entrevista al operario de la máquina sinfín
1. Quién se encarga de realizar R. El operario, cuando la máquina no

el mantenimiento en las funciona
diferentes máquinas
2. Cada que tiempo se realiza

R. Cada vez que no funciona
dicho mantenimiento
3. Cuales son las averías que R. Fallas regulares poleas, correas,

presenta esta máquina lubricación, termomagnetico,fusibles.
SINFIN
4. Se cuenta con repuestos para

realizar el mantenimiento R. No, la empresa no tiene repuestos, se
compro en el momento, o se usa el que esta
más o menos
5. La empresa cuenta con material y R. con algunas, que no son adecuadas

herramientas para realizar el mantenimiento
6. Que tipo de material y/o herramienta R. Tenemos destornilladores, alicates,

les ayuda a mejorar el mantenimiento juego de llaves, cressen,
84
Mapa conceptual. 3.11 Entrevista al operario de la máquina Multiple
1. Quién se encarga de realizar R. El operario, cuando es grave traen de

el mantenimiento en las afuera a un mécanico

R. Depende a veces cada día cuanto
dicho mantenimiento
para la máquina
3. Cuales son las averías que R. Cables de conexión, fusible

presenta esta máquina termomagnetico, poleas, motor
MULTIPLE

realizar el mantenimiento R. Con algunas cosas se compra de
afuera
5. La empresa cuenta con material y R. con algunas, que no son adecuadas

herramientas para realizar el mantenimiento
6. Que tipo de material y/o herramienta R. Tenemos destornilladores, alicates,

les ayuda a mejorar el mantenimiento juego de llaves, cressen,
85
Mapa conceptual.3.12 Entrevista al operario de la máquina cepilladora
1. Quién se encarga de realizar R. El jefe o a veces nosotros cuando no

el mantenimiento en las es grave

R. Cuando no funciona
dicho mantenimiento
3. Cuales son las averías que R. Las cuchillas, el motor mucho se

presenta esta máquina para
CEPILLADORA

realizar el mantenimiento R. Parece que no hay, compran de
afuera.
5. La empresa cuenta con material

y herramientas para realizar el R. con algunas, que no son adecuadas
mantenimiento
6. Que tipo de material y/o

herramienta les ayuda a mejorar el R. Tenemos destornilladores, alicates,
juego de llaves, cressen, martillo
mantenimiento
86
Mapa conceptual. 3.13 Entrevista al operario de la máquina croceadora
1. Quién se encarga de realizar R. Generalmente el operario o el jefe

el mantenimiento en las

R. Cada vez que se arruina
dicho mantenimiento
3. Cuales son las averías que R. Fallas mecánicas y eléctricas

presenta esta máquina
LIJADORA
realizar el mantenimiento R. Casi no hay nada

y herramientas para realizar el R. Si, con algunas, que sirven
mantenimiento

mantenimiento
87
Mapa conceptual. 3.14 Entrevista al operario de la máquina tupi
1. Quién se encarga de realizar R. Nosotros cuando podemos


R. Generalmente una vez al año
dicho mantenimiento
3. Cuales son las averías que R. la correa de la máquina.

TUPI
realizar el mantenimiento R. Creo que no hay, traen de afuera.

y herramientas para realizar el R. con algunas, que no son adecuadas
mantenimiento

mantenimiento
88
Mapa conceptual. 3.15 Entrevista al operario de la máquina Lijadora.
1. Quién se encarga de realizar R. Generalmente el operario o el jefe


dicho mantenimiento
3. Cuales son las averías que R. Fallas mecánicas y eléctricas

LIJADORA

mantenimiento

mantenimiento
89
Mapa conceptual. 3.16 Entrevista al operario de la máquina Torno
1. Quién se encarga de realizar R. En máquina casi no, porque alguna

el mantenimiento en las vez trabaja

dicho mantenimiento
3. Cuales son las averías que R. Fallas mecánicas

TORNO

mantenimiento
6. Que tipo de material y/o R. Tenemos destornilladores,

herramienta les ayuda a mejorar el alicates, juego de llaves, cressen,
mantenimiento martillo
En general, se puede concluir de las respuestas obtenidas de los participantes; es
que no se tiene bien definido el alcance de la función del mantenimiento dentro de
la empresa por lo cual se hace lo que se puede y cuando se puede, ya que no se
cuenta con la herramienta necesaria y de ninguna manera de algún tipo de
refacción que evite el tener mucho tiempo la máquina parada. En otras palabras,
90
no se planifica el mantenimiento, por lo tanto no se preveen las fallas, y por lo que
se noto; la herramienta no es adecuada y suficiente para solucionar fallas
menores, el equipo es insuficiente para mantener en buen estado las máquinas.
Además de no contar con el herramental necesario, materiales y equipos; también
es importante mencionar que no se conoce la cantidad de estos y tampoco se
tiene un lugar específico para la herramienta, materiales y equipos necesarios
para realizar actividades de matenimiento.
3.8. APLICACIÓN DEL MODELO DESARROLLADO
Este modelo de diagnóstico tiene como finalidad evaluar los factores que
considera son los de mayor relevancia en relación con el plan de mantenimiento,
de tal manera que permite la sencilla identificación de los puntos que se deben
atender de manera inmediata, y hacer más efectiva la función del mantenimiento.
Es necesario resaltar que en la barraca Juan Pablo 2do no existe el departamento
de mantenimiento, por lo cual se entenderá por personal de mantenimiento a toda
aquella persona que realice funciones de mantenimiento dentro de la empresa.
Este primer instrumento nos da a conocer de manera general las oportunidades de
mejora, en las cuales se debe trabajar o atender de manera inmediata para
mejorar la función del mantenimiento. De la misma forma se hizo con los
propietarios de la empresa, vale decir al Gerente General, Gerente de producción
y operario.
Este cuestionario se le aplico a tres personas, entregándoselo y dejando que lo
contestaran a su ritmo; pero en un plazo no mayor a tres días, esto debido a la

91
falta de tiempo y para que se hiciera de manera determinada y consiente, estas
tres personas.
Gerente General. Se la aplicó el cuestionario a esta persona para que se de
cuenta el estado en el que encuentra su empresa con respecto al mantenimiento,
ya que el tendrá la desición final sobre la implantación de las propuestas que se le
hacen.
Gerente de Producción. El motivo para aplicarle el cuestionario a este gerente es
que él es el encargado de realizar las órdenes de producción, con lo cual tiene el
conocimiento de las máquinas, este encargado es un trabajador más dentro la
empresa; pero por el tiempo de trabajo en la barraca, debido a esto puede saber lo
relacionado con la realización del mantenimiento.
Operario. También se decidió que debería ser constestado por un operario con
experiencia y de años en la empresa, pues ellos son los encargados de realizar
algunos trabajos de mantenimiento sobre todo de cambio de refacciones, por tal
motivo es importante conocer lo que ellos o en este caso, este operario en
especifico calificó sobre la situación de la empresa al respecto.
Los cuestionarios cuentan con cuatro factores a analizar.
Personal. Este primer factor brinda información acerca del perfil de las encargadas
de la función del mantenimiento. Para el caso de la barraca no cuenta con
personal encargado específicamente del mantenimiento; es por este motivo que
se diagnóstica a personas que realizan funciones de mantenimiento.
Organización. Para este factor lo que se diagnóstica es la estructura de la
empresa, así como la planeación y los procedimientos que realizan con respecto a
92
las funciones del mantenimiento; por lo cual se esta calificando en este aspecto
las actividades que realizan el personal entorno al tema.
Programación. En lo referente a este factor se tienen todos los elementos
relacionados con el inventerio físico de refacciones ligadas con los programas
establecidos determinados por la importancia de los trabajos de mantenimiento; es
decir, conocer cómo se llevan a cabo las órdenes de trabajo desde que se da la
orden hasta la conclusión de los trabajos.
Control. Este factor es de gran importancia, por que se derivan de éste la
asignación de presupuesto, costos y desde luego la medición de los trabajos.
Para analizar los factores se ha recopilado la información de los cuestionarios en
tablas comparativas de los tres diferentes puntos de vista, representados por
calificaciones de 1 a 4.
La obtención de la calificación final para cada ítem, es dada mediante el promedio
de las tres calificaciones. Estos cuestionarios (Véase ANEXO 5).
1. PERSONAL.
Tabla 3.1 calificación al personal
Calificación
Item Gerente Gerente de Operario
General Produccion Promedio
1.1 1 2 2 1.7
1.2 1 3 1 1.7
1.3 2 4 1 2.3
1.4 4 4 4 4.0
1.5 1 3 1 1.7
1.6 1 1 1 1.0
1.7 1 3 1 1.7
93
1.8 1 2 4 2.3
1.9 2 3 1 2.0
1.10 2 2 4 3.0
1. PERSONAL
CALIFICACIÓN GERENTE GENERAL CALIFICACION GERETE DE PRODUCCIÓN
CALIFICACION OPERARIO
5
4
CALIFICACIÓN
3
2
1
0
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10
ITEMS
De manera general, debido a las diferentes calificaciones, otorgadas a los ítems;
se puede notar claramente que la situación en la que se encuentra la empresa, con
respecto al mantenimiento; el personal tiene diferentes críterios con relación al
General Gerente de producción, con estas calificaciones no obtenemos una buena
calificación, en el ítems 1.4 coinciden con el cuestionario, dándonos a conocer que
el mantenimiento es muy importante en la empresa; además de no tener claro las
respuestas, habrá que prestar atención al operario, ya que es él personal
adecuado para el mantenimiento.
2. ADMINISTRACIÓN
Tabla 3.2 calificación admnistracion
CALIFICACIÓN
ITEM GERENTE GERENTE DE OPERARIO
GENERAL PRODUCCION PROMEDIO
2.1 2 3 1 2.0
94
2.2 1 1 1 1.0
2.3 2 3 1 2.0
2.4 1 2 1 1.3
2.5 4 4 4 4.0
2.6 4 4 4 4.0
2.7 1 1 4 3.0
2.8 2 3 1 3.0
2.9 1 3 1 1.7
2. ADMINISTRACIÓN
CALIFICACIÓN GERENTE GENERAL CALIFICACIÓN GERENTE DE PRODUCCIÓN
CALIFICACIÓN OPERARIO
5
4
CALIFICACIÓN
0
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9
ITEMS
Debido a la carencia de un área bien definida, no se puede dar mantenimiento a
las máquinas, la desorganización es algo común en las actividades propias del
mantenimiento, este hecho repercute en que no haya planificación para la
realización de las actividades, afectando a la producción de la barraca.
95
3. PROGRAMAS DE CONSERVACIÓN.
Tabla 3.3. Programa de administración
CALIFICACIÓN
3.1 2 3 1 3.0
3.2 1 2 1 1.3
3.3 1 2 1 1.3
3.4 2 3 1 2.0
3.5 1 2 1 1.3
3.6 1 3 1 1.7
3.7 1 3 1 1.7
3.8 1 1 1 1.0
3.9 1 2 1 1.7
3. PROGRAMAS DE CONSERVACIÓN
3.5
3
2.5
PREGUNTA
2
1.5
1
0.5
0
3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9
CALIFICACIÓN
Para poder llevar a cabo la programación de los trabajos de mantenimiento no
solo es importante conocer los objetivos, sino también se debe tomar en cuenta
las herramientas, materiales, equipos y personal para poder ejecutar tales
trabajos; se nota claramente, al analizar las calificaciones de los participantes, no
hay ítem que sobre pase los 3 puntos de calificación, a pesar de que el gerente de
96
producción eleva sus calificaciones de sobre manera, no se logra una situación
favorable
CALIFICACIÓN
4.1 1 3 1 1.7
4.2 2 2 1 1.7
4.3 1 3 2 2.0
4.4 3 3 1 2.3
4.5 1 2 1 1.3
4.6 1 2 1 1.3
4.7 3 2 1 2.0
4.8 1 2 1 1.3
4.9 1 1 1 1.0
4.10 1 2 1 1.3
4. CONTROL.
Tabla 3.4 Control.
4. CONTROL
3.5
3
2.5
CALIFICACIÓN
1.5
0.5
0
4.1 4.2 4.3 4.4 PREGUNTA
4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10
97
En lo que respecta a la barraca es difícil encontrar una situación de verificación,
pues no se reporta la situación en que cada máquina refleja con calificaciones tan
bajas. A continuación se muestra un cuadro en el cual se resumen los resultdos
obtenidos del análisis de cada factor del instrumento.
Tabla 3.5 Resultado de calificación
MAXIMA % DE
CALIFICACIÓN PUNTUACIÓN CUMPLIMIETO
Personal 2.1 4 52.5
Administración 2.4 4 57.5
Programas de 1.7 4 42.5
Administracón
Control 1.6 4 42.5
Total 7.8 16 48.75
Es notable en la tabla 3.5 de evaluaciones del mantenimiento presentada, que en
los cuatro factores analizados, son necesarias acciones correctivas profundas; de
acuerdo con la tabla de significancia que se muestra a contuación. Esto es debido
a que los porcentajes obtenidos son menores a 60%, teniendo que ser atendidos
los atributos bajos.
En conclusión, el plan de mantenimiento en la barraca es malo pues el porcentaje
de cumplimiento es de 48.75%, por lo cual hemos detectado bastantes áreas de
opotunidades, es necesario realizar un mantenimiento en la barraca Juan Pablo
2do.
3.9. MEJORAMIENTO DE LA BARRACA JUAN PABLO SEGUNDO
Por el diagnóstico que se realizo, se tiene un resultado claro y conciso, apartir de
esto se desarrolla las soluciones para un buen mantenmiento de la empresa, que
permitan mejorar el desempeño del mantenimiento en la barraca, a través del
98
análisis realizado en el capitulo anterior y conjuntamente con las técnicas descritas
en el marco teórico.
Es importante resaltar que en primer instancia optaremos por propuestas de fácil
aplicación, ya que además de ser factibles sentarán la base para posteriores
mejoras en el área.
Cabe aclarar que por la situación de la empresa se deben atacar los ítems con
calificaciones bajas; pero existen muchos que obtuvieron estas calificaciones.
3.10. TIPOS DE MANTENIMIENTO EN LA BARRACA.
Cómo sabemos teóricamente existen dos tipos de mantenimiento: correctivo,
preventivo (predictivo).
Para desarrollar estos mantenimientos empezaremoscon un mapa conceptual.
(Véase MAPA CONCEPTUAL 3.17)
Mapa conceptual 3.17 Mantenimiento correctivo

99
PERSONAL CALIFICADO. Este personal debe contar con conocimientos de
mantenimiento en la industria; tener estudios académicos, con titulo en Provisión
Nacional en el áres de electricidad y mecánica industrial.
3.10.1. EJECUCIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PROGRAMABLE.
Dentro del programa de mantenimiento y los resultados obtenidos de las
entrevistas se determina que todas las máquinas requieren de un mantenimiento.
Para esto se elaborá un cronograma de mantenimiento para las diferentes
máquinas. Para el cumplimiento de lo programado se elaboran las órdenes de
trabajo en número correlativo, de acuerdo al tipo de frecuencia de la actividad y las
tareas a ser ejecutadas, los trabajos de mantenimiento requeridos, contemplan la
actividad de elaborar una lista de las máquinas y estipular los trabajos de
mantenimiento, para el efecto se codifico y elaboró la orden de mantenimiento a
las siguientes máquinas.
Tabla 3.6 Codificación de las Máquinas Rotóricas
Nº Codificación Descripción
1 SPSF 01A Sector de producción sinfin

2 SPM 02B Sector de producción Multiple
3 SPC 03C Sector de producción Cepilladora.
4 SPG 04D Sector de producción
Groceadora.
5 SPT 05E Sector de producción Tupi.
6 SPL 06F Sector de producción Lijadora
7 SPT 07G Sector de producción Torno.
100
Se hace notar, que la frecuencia a seguir en el proceso del mantenimiento será lo
siguiente:
A= ANUAL
T= TRIMESTRAL
S = SEMANAL
Semana de realización del mantenimiento (1-4 semanas)
Dia de realización del mantenimiento (1-6 dias)
Trimestral de realización del mantenimiento (1-3 trimestral)
Anual realización del mantenimiento (1-12 meses)
A continuación se detallan las actividades de mantenimiento preventivo y las
ordenes de trabajo.O fichas de contro, este formato se adoptará para todas las
maquinas de la barraca.
Cuadro 3.2 Orden de Trabajo

Fuente: www. Planilllas y gestion de mantenimiento
101
3.10.2. FALLAS MECÁNICAS Y ELÉCTRICAS DE LOS MOTORES
ELECTRICOS DE LA BARRACA.
La barraca, por tener varios años de servicio en el centro minero de pulacayo por
los años 1980 en el Departamento de Potosí y actualmente en la ciudad de Tarija,
presentando fallas mecánicas y eléctricas, con el cronograma de mantenimiento
lograremos los objetivos propuestos en el proyecto, la confiabilidad y
mantenibilidad de la producción en la empresa.
3.11. IMPLEMENTACIÓN DE UN ALMACEN
Por el desorden y la falta de un almacen se vio la necesidad de crear un
alamecén, por la complijidad que atraviesa la barraca, de esta manera contribuir
con stock de repuestos, jugando un papel importante en el momento de realizar los
mantenimientos preventivo,considero que es muy importante crear un
departamento de almacenes, que esto tendrá relación con el departamento de
mantenimiento y administración.para llevar acabo los mantenimientos programdos
y no programdos.
El departamento, de almacenes debe cumplir un rol importante en la empresa ya
que depende mucho para una buena confiabilidad de la producción.
Si no se considera todos los repuestos en stock, no se logrará con el
mantenimiento programado.
Para ello se creó formato de inventario de herramientas funjibles, formato de
efectivo en custodia, el cual servirá como guía de un almacén.
102
Cuadro. 3.4 Formato inventario de herramientas funjibles.
Fuente: Elaboración propia
Nº Detalle Estad Cant. Unid. Obser.
o
1 Destornillador plana de 100x 0.10 Buena 20 Pza Almacen.
2 mm Regula 5 Pza Almacen.
3 Rodamientos de bolas SKL 7410 r 3 Pza Almacen.
Correa de cuero 80 x 40 mm Malo
Cuadro. 3.5 formato efectivo en custodia

Fuente: Elaboración propia
Nº Cod. Detalle Est. Unid. Cant.
1 100-01-1001-001 Mesa de madera B Pza 4
Codificación
Partida. Mueble. Número.
3.12. CREACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO.
Con la finalidad de extremar, el trabajo en el futuro, se considerará, crear un
departamento de mantenimiento, donde se pueda tener personal técnico
calificado, en el área de mecánica, electricidad, donde puedan reparar todas las
averías que las máquinas presentan durante la producción.
103
Por el momento, los motores que necesitan reparación se lleva a diferentes
talleres, donde la entrega del mismo, no está dentro lo planificado perjudicando
así a la producción. Por el diagnóstico que se realizo en capítulos anteriores se
considera formar un departamento de mantenimiento, estará conformada de la
siguiente forma.
Mapa conceptual 3.18. Conformación del Departamento de Mantenimiento.
DEPART AMENT O DE
MANT ENIMIENT O
Jefe de
mantenimiento
Técnico Técnico
almacenero
mécanico eléctrico
dos ayudante mécanico Dos ayudante Eléctrico
El Jefe de mantenimiento, coordinará con el personal, para la realización de los
mantenimientos programados, para ello se coordinará con almacenes, donde no
debe faltar ningún repuesto macanico y eléctrico.
Con la creación de este departamento, el personal de mantenimiento está
comprometido con la empresa, para evitar paros inesperados, llevando un control
y haciendo uso de las fichas de mantenimiento preventivo y correctivo.
Al final de este proceso, se logrará los resultados optimos exigidos por empresa,
de esta manera llegar a la confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de
104
producción. De esta forma la empresa tendrá ganancias por producción y
creabilidad en su entrega al mercado nacional e internacional.
Por otro lado, el jefe de mantenimiento, deberá tener reuniones una vez al mes
con los propietarios de la empresa para el seguimiento y control de los
mantenimientos de la barraca Juan Pablo 2do.
105
SINFÍN FECHA
BARRACA JUAN PABLO 2DO P R O G R A M A DE M A N T E N I M I E N TO P R E V E N T I V O
SPSF -01A 02/01/2015
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
T A R E A S D E T R A B AJ O
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Desmontar el motor principal, revisar el estado de los rodamientos,
el devanado del estator luego barnizar ajustar borneras de conexión A T T T
controlar y limpiar los descansos del eje principal, el estado de los

rodamientos sustituir los gastados A T T T
revisar y controlar el tablero principal, sustituir los cables dañados

A T T T
revisar los termomagneticos, ajustar los pernos de conexión,

sustitur el termomagnetico en caso de estar daña un contacto A T T T
limpiar los contactos de los contactores principales, auxiliares,

sustitur en caso de estar dañada A T T T
revisar y controlar el cable principal de llegada al motor , limpiar los

terminales de conexión A T T T
Con el instrumento de medida controlar y verificar el voltaje de llega

de 380 vol. A T T T
verificar el sistema de mando del motor, reajusta los contactos del

rele térmico y otros A T T T
Controlar y cambiar las luminarias del sector de maquinas, caso

contrario sustituir por otro
Controlar el estado de la correa del motor principal. Verificar

excentricidad de la polea
lubricar todas las partes sometidas al movimiento de la maquina
Limpiar el motor principal y sus partes auxiliares, control de riudos

extraños
MULTIPLE FECHA
SPM -02B 02/02/2015
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
el devanado del estator,barnizar ajustar borneras de conexión A T T T
Desmontar el motor principal, controlar los devanados del estator,

limpiar con aire comprimido, A T T T

A T T T

sustitur el termomagnetico en caso de estar daña un contacto A T T T

sustitur en caso de estar dañada A T T T

terminales de conexión A T T T

de 380 vol. A T T T

rele térmico y otros A T T T

contrario sustituir por otro A T T T

excentricidad de la polea A T T T
A T T T

A T T T
extraños
CEPILLADORA FECHA
SPC -03C 03/02/2015
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
el devanado del estator,barnizar ajustar borneras de conexión T A T T T

T A T T T
limpiar con aire comprimido,
revisar y controlar el tablero principal, sustituir los cables dañados T A T T T
T A T T T
sustitur el termomagnetico en caso de estar daña un contacto
T A T T T
sustitur en caso de estar dañada
T A T T T
terminales de conexión
T A T T T
de 380 vol.
T A T T T
rele térmico y otros
T A T T T
T A T T T
lubricar todas las partes sometidas al movimiento de la maquina T A T T T

extraños T A T T T
GROCEADORA FECHA
SPG -04D 01/03/2015
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
A T T T T
el devanado del estator,barnizar ajustar borneras de conexión
A T T T T
revisar y controlar el tablero principal, sustituir los cables dañados A T T T T
A T T T T
A T T T T
A T T T T
A T T T T
de 380 vol.
A T T T T
A T T T T
A T T T T
lubricar todas las partes sometidas al movimiento de la maquina A T T T T

extraños A T T T T
TUPI FECHA
SPT -05E 01/05/2015
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
T A T T T
T A T T T
revisar y controlar el tablero principal, sustituir los cables dañados T A T T T
T A T T T
T A T T T
T A T T T
T A T T T
de 380 vol.
T A T T T
T A T T T
T A T T T
lubricar todas las partes sometidas al movimiento de la maquina T A T T T

extraños T A T T T
LIJADORA FECHA
SPL -06F 02/06/2015
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
T A T T
T A T T
revisar y controlar el tablero principal, sustituir los cables dañados T A T T
T A T T
T A T T
T A T T
T A T T
de 380 vol.
T A T T
T A T T
T A T T
lubricar todas las partes sometidas al movimiento de la maquina T A T T

extraños T A T T
TORNO FECHA
SPT -07G 01/07/2015
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
T T A T T
limpiar con aire comprimido, T T A T T

T T A T T

sustitur el termomagnetico en caso de estar daña un contacto T T A T T

sustitur en caso de estar dañada T T A T T

terminales de conexión T T A T T

de 380 vol. T T A T T

rele térmico y otros T T A T T

contrario sustituir por otro T T A T T

excentricidad de la polea T T A T T
T T A T T
Limpiar el motor principal y sus partes auxiliares, control de riudos T T A T T

extraños
SINFÍN FECHA
BARRACA JUAN PABLO 2DO P R O G R A M A DE M A N T E N I M I E N TO C O R R E C T I V O
SPSF -01A 04/01/2015
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
de 380 vol.
lubricar todas las partes sometidas al movimiento de la maquina S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S

extraños S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
MULTIPLE FECHA
SPM -02B 01/02/2015
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
sustitur el termomagnetico en caso de estar daña un contacto S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
sustitur en caso de estar dañada S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
terminales de conexión S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
de 380 vol.
lubricar todas las partes sometidas al movimiento de la maquina S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S

extraños S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
CEPILLADORA FECHA
SPC -03C 01/02/2015
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
de 380 vol.

GROCEADORA FECHA
SPG -04D 01/02/2015
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
de 380 vol.

TUPI FECHA
SPT -05E 01/02/2015
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
de 380 vol.
LIJADORA FECHA
SPL -06F 01/02/2015
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
de 380 vol.
3.13. CALCULO DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE LOS MOTORES
ASINCRONOS, MEDIANTE TABLAS.
Para el caso tipico de la barraca, se considera siete motores de diferentes
potencias. Dadas en los párrafos anteriores.
PLANTEAMIENTO TIPICO DE LOS MOTORES ASINCRONOS. Se tiene un
alimentador trifasico de alambre TW(aislamiento termoplástico- resistente a la
humedad), en un tubo conduit; que debe suministrar corriente a los motores de
inducción a voltaje de 380 vol., 50 hz.
Datos de los motores trifásicos:
Motor Nº 1 Sinfín
P=7.5kw, rotor jaula de ardilla y aranque directo a pleno voltaje, cos ∅ = 0.85,
𝜂% = 78, 𝑉 = 380 𝑣𝑜𝑙.
Motor Nº 2 Multiple
P= 5.5Kw, rotor jaula de ardilla y aranque directo a plano voltaje cos 𝜃 =
0.85, 𝜂% = 69, 𝑉 = 380 𝑣𝑜𝑙.
107
Motor Nº 3 Cepilladora
P= 5.5Kw, rotor jaula de ardilla y arranque directo a pleno voltaje cos 𝜃 =
0.83, 𝜂% = 69, 𝑉 = 380 𝑣𝑜𝑙.
Motor Nº 4 Croceadora
0.85, 𝜂% = 69, 𝑉 = 380 𝑣𝑜𝑙.
Motor Nº 5 Tupi
0.70, 𝜂% = 69, 𝑉 = 380 𝑣𝑜𝑙.
Motor Nº 6 Lijadora
P= 4.0 Kw, rotor jaula de ardilla y arranque directoa pleno voltaje cos 𝜃 =
0.85, 𝜂% = 70, 𝑉 = 380𝑣𝑜𝑙.
Motor Nº 7 Torno
P=4.0 kw, rotor jaula de ardilla arranque directo a pleno voltaje cos 𝜃 =
0.85 𝜂% = 70, 𝑉 = 380𝑣𝑜𝑙.
Calcular los conductores y tubos conduit de los circuitos derivados, el del
alimentador, calcular las protecciones de los circuitos derivados, y las
protecciones del alimentador.
(Véase. ANEXO 6).
 Alimentador al motor 1
108
Corriente a plena carga 𝑃 = √3 𝐼. 𝑉. 𝐶𝑂𝑆𝜃
𝑝(𝐾𝑤) 7.5∗1000
Despejando. 𝐼 = = 1.73∗380∗0.85∗0.78 = 17 𝐴𝑚𝑝
√3 𝑉 𝐶𝑂𝑆
 Calibre del conductor derivado.
𝐼 = 1.25 ∗ 𝐼𝑃𝐶 = 1.25 ∗ 17 = 21.25 𝐴𝑚𝑝
De la tabla 2.7 (Véase ANEXO 9) alambre Nº 10 AWG (5.26mm2)
De la tabla 2.8 (Véase ANEXO 10) tubo conduit para 3 conductores 19mm
(3/4”).
 Protección del circuito derivado con interruptor automático (termomagnético).
𝐼𝐼𝑁𝑇𝐸𝑅𝑅𝑈𝑃𝑇𝑂𝑅 = 𝐼𝑃𝐶 = 150% 𝑑𝑒 𝐼𝑃𝐶 = 1.5 ∗ 17 = 25.5𝐴𝑚𝑝
 Protección del motor (elemento térmico)
1.25 ∗ 𝐼𝑃𝐶 = 1.25 ∗ 17 = 21.25 𝐴𝑚𝑝.
𝑝(𝐾𝑤) 5.5∗1000
Despejando. 𝐼 = = 1.73∗380∗ 0.85∗0.69 = 14.2𝐴𝑚𝑝
√3 𝑉 𝐶𝑂𝑆 𝜂%
𝐼 = 1.25 ∗ 𝐼𝑃𝐶 = 1.25 ∗ 14.26 = 17.8 𝐴𝑚𝑝
De la tabla 2.7 alambre Nº 12 AWG (3.31mm2)
De la tabla 2.8 tubo conduit para 3 conductores 13mm (1/2”).

109
𝐼𝐼𝑁𝑇𝐸𝑅𝑅𝑈𝑃𝑇𝑂𝑅 = 𝐼𝑃𝐶 = 150% 𝑑𝑒 𝐼𝑃𝐶 = 1.5 ∗ 14.26 = 21.39𝐴𝑚𝑝
1.25 ∗ 𝐼𝑃𝐶 = 1.25 ∗ 14.26 = 17.8 𝐴𝑚𝑝
𝑝(𝐾𝑤) 5.5∗1000
Despejando. 𝐼 = = 1.73∗380∗ 0.85∗0.69 = 14.2 𝐴𝑚𝑝
𝐼 = 1.25 ∗ 𝐼𝑃𝐶 = 1.25 ∗ 14.26 = 17.8 𝐴𝑚𝑝
1.25 ∗ 𝐼𝑃𝐶 = 1.25 ∗ 14.26 = 17.8 𝐴𝑚𝑝
𝑝(𝐾𝑤) 7.5∗1000
Despejando. 𝐼 = = 1.73∗380∗0.85∗0.78 = 17 𝐴𝑚𝑝
√3 𝑉 𝐶𝑂𝑆
110
𝐼 = 1.25 ∗ 𝐼𝑃𝐶 = 1.25 ∗ 17 = 21.25 𝐴𝑚𝑝
𝐼𝐼𝑁𝑇𝐸𝑅𝑅𝑈𝑃𝑇𝑂𝑅 = 𝐼𝑃𝐶 = 150% 𝑑𝑒 𝐼𝑃𝐶 = 1.5 ∗ 17 = 25.5𝐴𝑚𝑝
1.25 ∗ 𝐼𝑃𝐶 = 1.25 ∗ 17 = 21.25 𝐴𝑚𝑝
𝑝(𝐾𝑤) 5.5∗1000
Despejando. 𝐼 = = = 14.2 𝐴𝑚𝑝
√3 𝑉 𝐶𝑂𝑆 𝜂% 1.73∗380∗ 0.85∗0.69
𝐼 = 1.25 ∗ 𝐼𝑃𝐶 = 1.25 ∗ 14.26 = 17.8 𝐴𝑚𝑝
111
1.25 ∗ 𝐼𝑃𝐶 = 1.25 ∗ 14.26 = 17.8 𝐴𝑚𝑝
𝑝(𝐾𝑤) 4.0 ∗1000

Despejando. 𝐼 = = 1.73∗380∗ 0.85∗0.70 = 10.2 𝐴𝑚𝑝
𝐼 = 1.25 ∗ 𝐼𝑃𝐶 = 1.25 ∗ 10.2 = 12.7 𝐴𝑚𝑝
𝐼𝐼𝑁𝑇𝐸𝑅𝑅𝑈𝑃𝑇𝑂𝑅 = 𝐼𝑃𝐶 = 150% 𝑑𝑒 𝐼𝑃𝐶 = 1.5 ∗ 10.2 = 15.3𝐴𝑚𝑝.
1.25 ∗ 𝐼𝑃𝐶 = 1.25 ∗ 10.2 = 12.7 𝐴𝑚𝑝
Quedando de esta manera el diagrama unifilar de los motores
𝑝(𝐾𝑤) 4.0 ∗1000

Despejando. 𝐼 = = 1.73∗380∗ 0.85∗0.70 = 10.2 𝐴𝑚𝑝
𝐼 = 1.25 ∗ 𝐼𝑃𝐶 = 1.25 ∗ 10.2 = 12.7 𝐴𝑚𝑝
112
1.25 ∗ 𝐼𝑃𝐶 = 1.25 ∗ 10.2 = 12.7 𝐴𝑚𝑝
 Calculo del alimentador.
𝐼 = 1.25 ∗ 17 + 14.2 + 14.2 + 17 + 14.2 + 10.2 + 10.2 = 100 𝐴𝑚𝑝
De la tabla 2.7 para corriente 100 amp. Alambre Nº 1/0
De la tabla 2.8 tubo conduit para tres conductores Nº 1/0, 38mm (1 1/2”)
𝐼 = 𝐼𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 + ∑ 𝐼𝑃𝐶 (𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠)
𝐼𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 = 2 ∗ 17 + 17 + 14.2 + 14.2 + 14.2 + 10 + 10 =
113.6 𝐴𝑚𝑝. =120 amp (valor comercial).
113
CAPITULO IV
MARCO ECONÓMICO
114
4.0. ANALISIS ECONÓMICO.
La globalización de la información y la economía facilitan cada vez más que las
empresas, sin distinción de tamaño y lugar, compitan en el mercado nacional e
internacional. Esta situación puede generar nuevas oportunidadespara la oferta
nacional de muebles y en la carpintería de madera.
En nuestro país, nueve de cada 10 empresas fabricantes de muebles son
pequeñas empresas con no más de 10 trabajadores y una producción de bajo
volumen, entre 500 a 1,500 pies tablares por mes.
La mayoría de las empresas dirigen su producto al mercado Nacional. Algunas
empiezan a participar en el mercado externo a través de su articulación con
otras empresas de mayor tamaño.
El desarrollo y la globalización del mercado de muebles y productos de
carpintería, se caracteriza por:
1. Costos Fijos.
2. Costos variables.
3. Costos financieros.
4. Costos de Fallo.
115
4.1. COSTOS FIJOS
Es aquel que no varía aun cuando varíe el volumen de producción, es decir, se
mantiene igual independientemente de si producimos poco, mucho o no
producimos.
4.2. COSTOS VARIABLES.
Es aquel que aumenta o disminuye en función del volumen de producción.
Ejemplos:
Costos fijos: Sueldos y salario; depreciación de máquinas, mantenimiento de
máquinas.
Costos variables:Materia prima, insumos, materiales, remuneración a destajo.
4.3. COSTOS FINANCIEROS.
Los costos financieros asociados al mantenimiento se deben tanto al valor de
los repuestos de almacén como las amortizaciones de las maquinas duplicadas
para asegurar la producción.
El costo que supone los recambios de un almacén para realizar reparaciones, es
un desembolso para la empresa que limita su liquides. Si los recambios son
utilizados con cierta frecuencia nos encontramos con un mal menor, dado a que
esto es una inversión que hace la empresa para mantener la capacidad
productiva de la instalación. Sin embargo, cuando los recambios tardan mucho
116
tiempo en ser utilizados, estamos incurriendo en un gasto que en principio, no
genera ningún beneficio para la empresa.
Dentro de los gastos financieros deben tenerse en cuenta el coste que supone
tener ciertas instalaciones o maquinas duplicadas para obtener una mayor
disponibilidad.
En determinada circunstancias que se obliga a una disponibilidad total, es
necesario montar en paralelo una máquina similar, que permita la reparación de
una de ellas mientras la otra está en funcionamiento.
4.4 COSTO DE FALLO.
El coste de fallo se refiere al coste o pérdidas de beneficio que la empresa
soporta por causas relacionadas directamente con el mantenimiento.
Normalmente, este concepto no suele tenerse en cuenta cuando se habla de
gastos de mantenimiento; pero su volumen puede ser incluso superior a los
gastos tradicionales, costos fijos, costos variables y financieros. Este concepto
es aplicable tanto a empresas productivas como a empresas de servicio.
4.5 GENERALIDADES.
Este capítulo comprende el estudio y análisis del costeo económico para el
desarrollo y ejecución del mantenimiento del proyecto de estudio.
El costo total del mantenimiento del proyecto en cuestión engloba los siguientes
aspectos:
117
 Costo de materiales y repuestos de los equipos que integran el
proyecto
 Costo de mano de obra del desarrollo del proyecto
 Costo total.
4.6 . COSTO DE MATERIALES Y REPUESTOS PARA LOS EQUIPOS
Se engloban en este apartado los costos a precio de mercadode todos los
materiales necesarios en los equipos utilizados en la puesta en marcha del
proyectode mantenimiento así mismo se realizo una incursión en obtener
detalles de dichos elementos.
En la tabla que se presenta a continuación, los costos de los repuestos
necesarios para realizar el mantenimiento de la maquinaria en la barraca Juan
Pablo 2do
Tabla 4.1 Costo de material funjible
INSUMOS
P. Unitario P. Total
Nº Descripción Medida Cantidad
(Bs) (Bs)
1 Focos ahorradores 60 W 10 24.36 243.6
Lámpara tubo
2 40 w – 1.2 m 10 37 370
fluorescente
118
3 Escobas 1.10 5 20.8 104
4 Candado para puerta 5” 1 26 26
5 Gasolina (Gal) 7.57 3.76 28.48
Interruptores Térmicos 6 x 8Cm(32

6 10 224 2240
SISSAN A)
7 Grasa Mobilux EP kg 16 12 192
8 Conectores eléctricos 20 0.9 18
9 Rodamiento 6204zz 6 38.5 231
10 Rodamiento 6202zz 6 38.5 231
11 Rodamiento 6205zz 6 42 252
12 Rodamiento 6206zz 4 42 252
13 Estopa Blanca 300 gr 20 2.4 48
14 Brocha 15 13 195
15 Lija mecánica 320 25x30 cm 10 1.2 12
16 Waype industrial 120 gr 10 7.0 70
Alambre de cu
17 1000 gr 5 120 600
esmaltado AWG 18
Alambre de cu
18 1000 gr 5 98 490
esmaltado AWG 16
19 Barniz dieléctrico 1 lt 2 78 156
20 Pasta de soldar 2 gr 1 64 64
119
21 Estaño para soldadura 5 gr 1 87 87
INSTRUMENTOS DE MEDIDA
22 Multímetro digital 8x15 cm 1 550 550
Pinza amperimétrica
23 12x2cm 1 675 675
266
H E R R A M I EN T A S
Juego de
24 60 - 240 mm 2 140 280
destornilladores
Juego de llaves
25 6- 24 ∅ 𝑚𝑚 2 180 360
universal
Juegos de dados
26 6- 24 ∅ 𝑚𝑚 1 1 458
mecánicos
27 Prensa hidráulica 12” 1 1548 1548
28 Prensa mecánica 6” 1 359 359
29 Taladro eléctrico. 1 260 260
30 Esmeril eléctrico. 6” 1 235 235
31 Martillos de goma 10 mm 2 64 128
32 Martillos mecánicos 8-10 mm 2 55 110
Extractora para
33 1 147 147
rodamiento
34 Protector auditiva 4 36 144
120
35 Busca polo electronico 120x10,3mm 5 7.0 35
36 Protector bucal 4 36.5 146
37 Cautin eléctrico 280x30 mm 1 178 178
TOTAL 11.251 Bs
4.7 COSTO DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.
Tabla. 4.2 Costo de instrumento de medida
ELEMENTOS
Nº CANTIDAD DESCRIPCIÓN DEL MEDIDA PRECIO TOTAL BS.

ARTÍCULO UNI. BS.
1 1 Multímetro digital 8x15 cm 550 550
2 1 Pinza amperimétrica
12x2cm 675 675
266
3 1 Tacómetro 5x6 150 150
4 1 Computadora Core 5 14” 6500 6500
5 1 Impresora canon 250mp 45x30 3480 3480
TOTAl 11.355 Bs
121
4.8 COSTO DE MANO DE OBRA DEL PROYECTO.
Tabla 4.3. Mano de obra del proyecto.
DESARROLLO DEL PROYECTO
TAREAS TIEMPO X DIA
Plan mantenimiento maquina. 4 hrs
Mantenimiento del motor en taller 1 hrs
Conexión del tablero 1hrs
Instalación de los equipos 1hrs
Control y verificación del mantenimiento 1hrs
TOTAL DE DÍAS TRABAJADOS 8 hrs
La siguiente tabla muestra el costo por mano de obra empleada, tomando en
cuenta la tabla anterior.
Tabla. 4.4. Presupuesto de mano de obra
Personal sueldo mensualsueldo x hora horas de trabajo costo total

Técnico 2500 10,42 239 2490,38
ayudante 1200 5 240 1200
TOTAL Bs. 3690,38
Tabla de mano de obra por desarrollo del proyecto de mantenimiento.
122
4.9 INVERSIÓN DE ACTIVOS FIJOS.
Tabla 4.5 Costo total de activos fijos.
Nº Detalle Costo activo fijo

1 Material y equipo 11.251,00
2 Instrumentos de Medida 11.355,00
3 Mano de obra 3.690,00
total Bs 26.296,00
4.10 COSTO TOTAL DEL PROYECTO.
De esta forma la tabla siguiente reflejará el presupuesto global del proyecto
determinado a partir de los cálculos anteriores.
Tabla 4.6 Costo total del proyecto
Costo total del plan Mantenimiento

Item Descripción Costo
1 Costo del plan Mant. 26.296 Bs.
TOTAL DEL PROYECTO 26.296Bs.
123
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
124
5.0. CONCLUSIONES
El proyecto, ha tenido dificultades; al momento de recopilar datos técnicos de
las maquinas, ya que esta barraca fue traída delDepartamento de Potosí, del
centro minero pulacayo, con el decretosupremo 21060, todos los trabajadores
fueron despedidos, en la presidencia de Sanchez de Lozada en 1986
Al llegar a la ciudad de Tarija, específicamente a la zona de tabladita ll se
reinstalo por las necesidades que demandaba las necesidades de la madera,
en la construcción de viviendas y otras actividades con la madera.
La falta de información técnica, ha tenido muchas dificultades; especificamente
en la producción de muebles, listones, puertas y otros por año de producción,
es por esta razón se optó de realizar entrevistas a todo el personal de la
barraca y Administración.
Por lo antecedido se pudo tener cooperación departe de los propietarios y los
trabajadores de la barraca, en las entrevistas y cuestionarios formulados;
terminada el proyecto a aplicando a la barraca, tendrá buenos resultados en la
producción de muebles y otros enseres relacionado con la madera.
Este proyecto puede utilizarse como guía para otras barracas del departamento
de Tarija y provincias.
125
Las necesidades de la madera, a nivel local y nacional son de uso común, en la
construcción de viviendas, edificios y todo relacionado con la madera. Lo
asombroso y delicado de la madera, es reemplazado por el metal, las
construcciones de viviendas se lo realiza con metal.
5.1 RECOMENDACIONES
El proyecto finalizado, recomienda cambiar todas las maquinas, ya que llegaron
a su vida útil los motores y la instalación eléctricas, al mismo tiempo se
recomienda que todas las máquinas deben llavar una ficha de control para el
seguimiento de los diferentes mantenimientos, además sugerir a los operarios
aplicar la metodología propuesta en este trabajo.
Al gerente, debe estar más de cerca con la empresa, ya que se noto mucho
ausentismo.
Además deberán preocuparse por las necesidades, de la fábrica y el personal,
asimismo invertir un presupuesto, en un departamento de almacenes para el
control y seguimiento de sus repuestos e insumos.
Para la implementación del plan de mantenimiento, se sugiere la adquisición de
los instrumenios y herramientas necesarios, para poder cumplir con el objetivo.
Al Subgerente,recomendar que debe automatizarse, las máquinarias; y todo el
sistema eléctrico y coordinar con el departamento mantenimiento, para el diseño
y ejecución del mismo.
126
Además, motivar al operario sobre el uso de indumentaria de seguridad, ya qué
es una fabrica de muebles, donde se produce aserrín, que es daniño para la
salud.(Implementar un plan de seguridad industrial y salud ocupacional)
Por último se sugiere reuniones el departamento de administración y
departamento de mantenimiento, para evaluar el estado de las máquinas y
promagramar los tipos de mantenimientos.
127
BIBLIOGRAFÍA
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Nacional, Ecuador, 2004
 GARRIDO, Santiago García, Organización y gestión integral de
mantenimiento, España, Ed. Díaz de Santos, 2003.
 MONTECELOS TRASHORRAS, Jesús, Desarrollo de instalaciones
electrotécnicas en los edificios, España, Ed. Thomson Learning Ibero, 2006.
 Manual HES, Operación y Mantenimiento Hidroabanico, Sipetrol, 2008.
 PRANDO, Raúl, Manual Gestión de Mantenimiento, Uruguay, Ed.
Piedra Santa, 1996.
 Resumen conferencia modelo gerencial de mantenimiento- Fundamento
filosófico, Monterrey, Junio 5al 9 2006.
 Elementos de medición y análisis de vibraciones en máquinas rotatorias.
(Evelio Palomino Marin-2002)
 Manual de mantenimiento de instalaciones (José roldan Viloria -2004)
 Principios y fundamentos de la ingeniería de mantenimiento (Ramiro W.
Peralta Uria-2002).
 Electricidad Industrial (José Roldan Viloria-1998)
 Máquinas Eléctricas ( Stephen j. Chapman segunda edición)
 Electro mundo (Colegio de ingenieros electricistas y electrónicos La paz-
Bolivia – 2004)
128
 Principios y fundamentos de la ingeniería de mantenimiento (Ramiro W.
Peralta Uria-2002)
 Merino Azcárraga, José María: “Arranque industrialdemotores Síncronos .
.Ed.Esp.2002.
 Teoría, cálculo y aplicaciones”. Ed. McGraw-Hill. Madrid, 1995.
 Apuntes de Máquinas Eléctricas. Escuela Técnica Superior de Ingenieros
Industriales: 2000.
 Serrano Iribarnegaray, L; Cervera Vicente, A., Riera Guasp, M.: Motores
asíncronos trifásicos. Descripción general y teoría básica.
 D. Keith Denton. Seguridad Industrial. Mc Graw-Hill. 1984. México.
 Grimaldi-Simonds. La Seguridad Industrial Su Administración. Alfaomoga
México 1985.
 http://www.amtce.com.mx/config.
 http://www.mantenimiento/mundial
 http://www.amtce.com.mx/config.
129
ANEXOS
ANEXO 1
FOTOS, CONSTRUCCIÓN DE VIVIENDAS Y EDIFICIOS.

ANEXO 2
TABLA 1.1 CONDUCTORES ELECTRICOS.

ANEXO 3
TABLA 2.1 AMPACIDAD DE LOS CONDUCTORES

ANEXO 4
INSTALACIONES ELECTRICAS DE LOS MOTORES TRIFÁSICOS

ANEXO 5
CUESTIONARIO DE DIAGNÓSTICO DESARROLLADO.
INSTRUMENTO DE PRIMER NIVEL.
Evalué asignando una puntuación entera del 1 al 4 a cada uno de los siguientes
ítems. Asígnese una puntuación máxima de 4 a la situación más conveniente o
deseable para su empresa y una puntuación de 1 a la peor situación.
1. PERSONAL
ITE ACTIVIDADES PUNTAJE

M
1.1 Las actividades que desarrolla el personal de mantenimiento están de
acuerdo a sus potencialidades
1.2 El personal de mantenimiento, es tomado en cuenta para la toma de
decisiones en la empresa
1.3 El personal conoce las normas y políticas que se relacionan con sus
actividades
1.4 Cree Ud. Que el mantenimiento es tan importante en la empresa,
para el buen desempeño de la producción
1.5 Se tienen métodos y procedimientos para evaluar el desempeño del
personal de mantenimiento y se cumple.
1.6 El sistema de contratación y reclutamiento del personal de
mantenimiento corresponde a las necesidades del área.
1.7 La rotación del personal siempre se efectúa de acuerdo a las
necesidades del área de mantenimiento.
1.8 El personal cuenta con mantenimiento a nivel supervisión o
coordinación, cree que es adecuado.
1.9 El personal tiene adiestramiento con relación a los mantenimientos
preventivos y correctivos
1.10 Existen programas o medios para que el personal mejore sus
relaciones personales tanto al interior del grupo como con las demás
áreas.
2 ADMINISTRACIÓN.
ITE ACTIVIDAD PUN

M TAJE
2.1 Se tienen bien definidos los objetivos del área de mantenimiento
2.2 Se tienen bien delimitadas las funciones del área de mantenimiento.
2.3 La estructura organizativa de la empresa facilita el buen funcionamiento de
mantenimiento.
2.4 El área de mantenimiento tiene bien definidos sus puestos y se respetan
2.5 Existen procedimientos y se conocen todas las ejecuciones de los trabajos
de mantenimiento.
2.6 Existe compatibilidad entre la toma de decisiones de producción y las de
mantenimiento.
2.7 ¿La planeación para las actividades de mantenimiento es una actividad
permanente y controlada?
2.8 Se plantea a corto, mediano y largo plazo el mantenimiento.
2.9 Conoce los tipos de mantenimientos preventivos y correctivos
3 PROGRAMAS DE CONSERVACIÓN.
ITE ACTIVIDAD PUNT

M AJE
3.1 Se tiene un inventario completo de todas las máquinas, que demanda
la atención del área de mantenimiento.
3.2 Se tiene algún criterio para dar prioridad a los trabajos de acuerdo a
la importancia del equipo.
3.3 Se conoce la ubicación física de todas las máquinas, que contiene el
inventario de conservación.
3.4 Cree Ud. Qué normalmente, se conservan las máquinas en buen
estado con las refacciones que se realiza
3.5 Las materias primas que se consumen en mantenimiento son las
especificadas por el fabricante o al menos son equivalentes en
calidad.
3.6 ¿Se conserva los programas de mantenimiento, con la actividad que
realiza del departamento de mantenimiento?.
3.7 Los programas obedecen a un previo análisis de necesidades de los
usuarios por los involucrados.
3.8 ¿Las órdenes de trabajo permiten tener un seguimiento riguroso y
conservar estos?
3.9 ¿Los programas describen claramente los tiempos de ejecución de
cada trabajo?
4 CONTROL.
ITE ACTIVIDAD PU
M NT
AJE
4.1 La evaluación en mantenimiento es una norma y es respetada por todos los
integrantes del grupo de mantenimiento.
4.2 La asignación de presupuesto para el mantenimiento, obedece a un análisis de
necesidades.
4.3 Se tiene parámetros confiables para controlar los costos de ejecución de los
trabajos de mantenimiento.
4.4 Se tiene parámetros confiables para medir los trabajos de mantenimiento.
4.5 Se conoce confiablemente los recursos económicos disponibles, para realizar

el mantenimiento en la empresa.
4.6 Se tiene información acerca de los costos ocasionados por el mantenimiento
4.7 Se tienen estudios de factibilidad del comportamiento de los equipos más

importantes
4.8 Se tiene un seguimiento confiable de la información que se reporta en
mantenimiento.
4.9 Se tiene un manejo eficiente de los recursos asignados al mantenimiento
Toda la emp
4.10 R Reconoce clara y fácilmente la aportación que hace el grupo de mantenimiento.
ANEXO 6
TABLA 2.7
ANEXO 8
ANEXO 9
ESQUEMA UNIFILAR DE LOS MOTORES

ANEXO 10
REPARACIÓN DE LOS MOTORES EN TALLER EXTERNO

Visita al taller externo
ANEXO 10
CONTROL DE LAS MÁQUINAS EN LA BARRACA JUAN PABLO 2º

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

PLAN DE MANTENIMIENTO, PREVENTIVO Y

Proyecto de grado presentada para la obtención del Grado de Licenciatura

POR: ZENÓN FERNÁNDEZ MARTÍNEZ.

CONCIENCIA MÍTICA Y CULTURA

Presentada por: Univ. Zenón Fernández Martínez

Para optar el grado académico de licenciatura en Electricidad.

Ha sido Aprobado con distinción.

Director de la carrera de Electricidad: Ing. Eugenio Zenteno.

Tutor: Ing. Néstor Mamani

Tribunal: Ing. Eduardo Quinteros.

Tribunal: Ing. Rolando Salinas

Tribunal: Ing. Ruperto Aduviri

Dedico este trabajo, a mis padres Eusebio

Agradezco a Dios, por su bendición y por

Con la evolución del mantenimiento, toda industria requiere de un plan de

las debe realizar para evitar paros de producción.

preventivo, algunas veces solo correctivo.

El siguiente trabajo, que se presenta, ofrece un plan de mantenimiento en la barraca Juan

Pablo 2do, donde se da algunos parámetros de resultados por medio de entrevistas, al

empresario y operarios de las maquinas.

realizar el cronograma de mantenimiento preventivo y correctivo para la empresa. Con

estas actividades de mantenimiento se logrará prolongar la vida útil de los motores

rotóricas, por un lapso no indefinido.

se hará un seguimiento a las máquinas con fichas de control o cronograma de

actividades, para la mantenibilidad y confiabilidad de la empresa.

Se logrará implantar un departamento de mantenimiento y un almacén, para el

seguimiento y control de los mantenimientos en la barraca, asimismo el personal de

mantenimiento deberá tener conocimientos en mecánica y electricidad, que estas

personas puedan dar solución a las máquinas en mantenimiento

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 4

MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMABLE 15

OTRAS TECNICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO 18

LA TERMOGRAFIA COMO TÉCNICA PREDICTIVA 20

ASPECTOS DE MANTENIMIENTO QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE

CLASIFICACIÓN DE LOS MOTORES 26

CLASIFICACIÓN DE LOS MOTORES ASÍNCRONOS 27

MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA. 28

ESTRUCTURA DEL MOTORES ASINCRONO. 28

INSPECCIÓN DE MOTORES CORRIENTE ALTERNA. 32

PARTES AISLADAS DE USO GENERAL. 33

DEVANADO DEL ESTATOR. 33

CÓMO SE DETERMINAN LOS NIVELES DE FALLA DE UN MOTOR 33

SI UN MOTOR ALCANZÓ NIVELES DE FALLAS, ¿QUE ACCIÓN SE DEBE

ZONAS DE FALLA EN UN MOTOR. 34

FALLAS EN LOS RODAMIENTOS. 35

CAUSAS COMUNES DE FALLAS EN LOS RODAMIENTOS. 36

FALLAS EN LA SIMETRIA DE LOS BOBINADOS DEL ROTOR (JAULA DE

BOBINAS DEL ESTATOR 37

BOBINAS DEL ESTATOR 38

CORTOCIRCUITO ENTRE ESPIRAS. 39

FALLA POR DESBALANCES DE VOLTAJE. 39

FALLA POR SOBRECARGA. 40

FALLA POR ROTOR BLOQUEADO 41

FALLA POR PICO DE VOLTAJE.

BOBINADOS DEL ESTATOR SUELTOS. 42

RANURAS DEL ESTATOR Y RANURAS DEL ROTOR. 42

INSPECCIÓN Y AVERIAS DE LOS MOTORES. 43

CALENTAMIENTO DEL MOTOR. 43