UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE QUIMICA E ING. QUIMICA

E.A.P ING. QUIMICA

ü ASIGNATURA:
Laboratorio de Ingeniería Química II
ü PRACTICA: Molienda y Tamizado
ü PROFESOR: Raúl German Pizarro Cabrera
ü INTEGRANTES:
· Huerta Torres, Giancarlo Américo 16070118
· Ortega Montero Amed Enrique 16070124
· Palacios Aguila Neil Xtofer 16070028
· Paucar Pajuelo Paulo Gerzinho Isaac 16070125

2021
Laboratorio de Ingeniería Química II Molienda y
tamizado

Contenido
RESUMEN.........................................................................................................................4
INTRODUCCIÓN..............................................................................................................5
Historia y Acontecimientos importantes............................................................................6
Principios Teóricos.............................................................................................................6
Desintegración Mecánica de Sólidos.........................................................................................6
Finalidad de la reducción de tamaños........................................................................................6
Etapas en la reducción de tamaños............................................................................................7
Variables de la reducción de tamaño.........................................................................................8
Equipo para la reducción de tamaños........................................................................................9
MOLIENDA...........................................................................................................................10
Tipos de molinos......................................................................................................................10
TAMIZADO...........................................................................................................................15
Tamiz........................................................................................................................................16
Rendimiento de un tamiz.........................................................................................................16
Tamices convencionales...........................................................................................................18
Equipos industriales para el tamizado......................................................................................18
ANÁLISIS POR TAMIZADO................................................................................................19
CARACTERIZACIÓN DE LAS PARTÍCULAS...................................................................................20
DETALLES EXPERIMENTALES.................................................................................25
1) MATERIALES:...........................................................................................................25
2) PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.....................................................................26
Tabla de Datos Experimentales y Resultados..................................................................27
Tabla de Datos Experimentales...............................................................................................27
RESULTADOS.......................................................................................................................31
Discusión de Resultados...................................................................................................37
Conclusiones....................................................................................................................39
Recomendaciones.............................................................................................................40
Bibliografía.......................................................................................................................40
Apéndice...........................................................................................................................41
Laboratorio de Ingeniería Química II Molienda y
tamizado
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RESUMEN
En la práctica de molienda, clasificación y tamizado se trabajó con 10 Kg de maíz
entero, los cuales se alimentan a un molino de 16 cuchillas, a una velocidad de
alimentación de 382.1 Kg maíz/ h.

Para clasificar el producto del molino se utiliza la malla 6 y se tamiza utilizando

tamices desde 3/8 (inicio) hasta el tamiz 140 (final).

La potencia del molino sin carga es de 2404.9 W y con la muestra es de 2827.5 W,

encontrándose que la potencia neta para reducir de tamaño la muestra es de
422.5 W; las constantes de Rittinger, Kick y Bond son: 3.5 Kg/W.h.cm, 0.839 w-
h/Kg y 13.7 KW-h/Kg, respectivamente.

La eficiencia de la malla 6 en el clasificador es 80.96% y el rendimiento del molino

es 14.94%.
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INTRODUCCIÓN
Muchos materiales sólidos se encuentran en la naturaleza con dimensiones
elevadas, para utilizarlos el hombre ha desarrollado distintos métodos para
obtener mejores productos de los mismos. Así se desarrolló la molienda y el
tamizado como herramientas para la reducción de tamaño y su posterior
clasificación. Para ello hay que provocar la fractura o quebrantamiento de los
materiales mediante la aplicación de presiones de cizallamiento, corte, o la
aplicación de cargas de compresión.

La molienda es una de las operaciones unitarias más utilizadas a nivel industrial

que van desde la industria minera hasta la industria de los alimentos donde los
sólidos se reducen de tamaño por diferentes medios y con fines también
diferentes.

Consiste en reducir el tamaño del material sólido por acción mecánica, para esto
se requiere de una gran cantidad de energía eléctrica que facturan a las
empresas altas cantidades de dinero. Por ello la estimación de la energía
requerida es de suma importancia tanto para el diseño del proceso, así como
también la optimización del proceso de molienda que trae como consecuencia el
ahorro de miles de dólares para la empresa.

La exigencia de tamaño para diversos productos puede variar, de allí que se

emplean diferentes máquinas y procedimientos.
Siempre se requiere de una operación de tamizado y clasificación después de una
desintegración mecánica para lograr tamaños requeridos, la clasificación es
también un proceso importante que se aplica en situaciones donde se requiere
separar los componentes de la mezcla en fracciones individuales según su
tamaño. Las dos operaciones básicas de reducción de tamaño y de separación de
partículas de diferentes dimensiones están asociados estrechamente, ya que los
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análisis granulométricos por tamizado en el laboratorio son necesarios, tanto

para evaluar el rendimiento de una operación de desintegración, como para
proporcionar datos necesarios para establecer la energía o fuerza matriz
requerida.

El objetivo de la práctica es la caracterización de las partículas de maíz y también

la energía requerida para la reducción de tamaño de una cantidad aleatoria en Kg
de maíz entero, las constantes de Bond, Rittinqer y Kick en la molienda y la
caracterización de las partículas de maíz

Historia y Acontecimientos importantes

Tamizado
Desde tiempos inmemoriales, los hombres han sentido la necesidad de clasificar
los materiales o los alimentos por tamaño. El origen de las técnicas de
fragmentación o de separación se confunde con el origen de las civilizaciones
humanas. Desde la prehistoria, se han utilizado muelas de piedra para triturar los
granos.

Cuando aparecieron las primeras fábricas, como las de cerámica, los hombres
comenzaron a establecer las primeras clasificaciones granulométricas para
calificar su necesidad de materiales de diferentes tamaños: bloques de piedra,
guijarros e incluso polvos.

En los oficios de la alfarería, los hombres dejaban decantar soluciones de tierra

para extraer la arcilla.
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Las necesidades alimentarias también han conducido a los hombres a idear la

forma de separar los granos grandes de los más pequeños, haciendo pasar
materias a través de cestas de mimbre artesanales. Aquí podemos hablar de los
inicios de separación por tamizado.

Los métodos han evolucionado a través de nuevos materiales y la necesidad de

perfeccionar el resultado del tamizado por medios de medición; pero, aún hoy, no
hemos encontrado medios que permitan una separación natural económicamente
más sencillos que a través de un tamiz.

Molienda
Para el hombre primitivo, el trigo comenzó a ser indispensable por su fácil
adquisición y por la falta de carne, así que comenzó a ingerirlo. Como el trigo es de
granos duros y casi imposible triturarlo con los dientes, el hombre tuvo que
ingeniárselas para molerlo, así que con la ayuda de dos piedras comenzó esta labor
de macerar el trigo, conservando íntegramente las cualidades nutritivas del grano.
El resultado de esta molienda fue un polvo, que en la actualidad sirve para la
fabricación del pan, uno de los principales alimentos de la humanidad.

Para facilitar la trituración del grano, el hombre inventó el molino, que facilitó la
molienda y substituyó al par de piedras de antaño. Primero se utilizó un sistema
complicado, pues sobre un gran bloque de piedra fijo y plano se movía otra piedra
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redonda de gran peso. Esta última era movida por animales, esclavos o

prisioneros. Años antes de Cristo se inventó la rueda de agua que fue aprovechada
para que moviera estas piedras.

Para el siglo VIII, los árabes inventaron el molino de viento que facilitó aún más la
molienda; además se perfeccionaron las piedras planas, las cuales fueron
substituidas por cónicas. Éstas estaban estriadas de cierta manera que facilitaba el
movimiento del trigo en trituración desde el centro hasta la periferia de la piedra. En
el siglo pasado se perfeccionó el sistema de molienda y se comenzó a hacer con
rodillos cilíndricos.

Con el correr del tiempo se descubrió que era importante comenzar la molienda por
la limpieza del grano sometiéndolo a la acción del viento y del trabajo manual con
cribas. Se le quitaban paja, residuos, guijarros, arena y diversos tipos de semillas
ajenas al trigo.

El trigo se limpiaba después pasándolo por un cilindro revestido de esmeril. Luego

siguió el proceso del templado para ajustar la humedad que facilitara la separación
del grano de la cáscara.
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Con el paso del tiempo se tuvo que industrializar este proceso de elaboración de
harina, ya que la misma se convirtió en la base dietética de todo ser humano, y se
necesitaba un volumen mayor y una materia prima de más calidad.

Principios Teóricos

Desintegración Mecánica de Sólidos

La Reducción de tamaño es la operación unitaria en la que el tamaño medio de los

alimentos sólidos es reducido por la aplicación de fuerzas de impacto, compresión,
cizalla (abrasión) y/o cortado. La compresión se usa para reducir sólidos duros a
tamaños más o menos grandes. El impacto produce tamaños gruesos, medianos y
finos. La frotación o cizalla, produce partículas finas y el cortado se usa para obtener
tamaños prefijados.

Figura Nº 1. Reducción de tamaños

Finalidad de la reducción de tamaños

Los objetivos perseguidos con la reducción de tamaños son: la producción

de cuerpos sólidos con una determinada amplitud de tamaño granular o con
superficies específicas preestablecidas, y la separación por fractura de
minerales o cristales de compuestos químicos que se hallan íntimamente
asociados en el estado sólido.
Además, la reducción de tamaño es muy importante en la industria por las
siguientes razones:
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Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentra dentro

de la estructura de un sólido. (P.e.: obtención de harina a partir de granos y
jarabe a partir de la caña de azúcar).
Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un
requerimiento específico del alimento.
Aumento de la relación superficie-volumen incrementando la velocidad de
calentamiento o de enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto
deseado, etc.
Favorece la mezcla de ingredientes haciéndose más fácil y rápido, como
sucede en la producción de formulaciones, sopas empaquetadas, mezclas
dulces, entre otros.

Etapas en la reducción de tamaños

Para realizar una operación de desintegración mecánica, es necesario que

cada trozo o partícula se rompa al contacto con otras partículas o por la
acción directa de las partes móviles de la máquina. Al progresar la acción
desintegradora aumenta el número de partículas, lo que exige mayor
número de contactos por unidad de cantidad de substancia.

Se han proyectado máquinas que permiten alcanzar el gran número de

contactos necesarios, especialmente entre las partículas más pequeñas de
las últimas etapas de la reducción de tamaños.

En la práctica, para la reducción de tamaños sólidos desde 0.30 m o más

de diámetro, hasta el de 200 mallas, suelen necesitarse, por lo menos, tres
etapas que se establecen según los tipos de máquinas mejor adaptadas a
cada una de ellas:

Reducción de tamaños basta o grosera: alimentación desde 5 a 250 cm, o

más.
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Reducción intermedia de tamaños: alimentación desde 2 a 8 cm.

Reducción fina de tamaños: alimentación desde 0.5 a 1.5 cm.

Variables de la reducción de tamaño

Las principales variables que intervienen en la reducción de tamaño son:

Contenido en humedad: En la etapa grosera e intermedia, los materiales
no deben exceder el 4 % de humedad, pues se vuelven pastosos y
adherentes tendiendo a atascar las máquinas. Por lo general, la molienda
húmeda se aplica en la etapa más fina de la reducción de tamaños. La
llamada relación o cociente de reducción, es la relación existente entre el
diámetro medio de la alimentación y el del producto. Muchas de las
máquinas de trituración grosera poseen una relación de reducción entre 3 y
7; en cambio los molinos para finos pueden poseer hasta un cociente de
reducción de 100.
Trituración libre: El producto desintegrado, junto con cierta cantidad de finos
formados al mismo tiempo, se separa rápidamente de la zona de acción
desintegrante, después de una permanencia relativamente corta. El producto de la
molienda puede salir por acción de la gravedad, ser expulsado por aire comprimido
o por una corriente de agua, o, también, lanzado por una fuerza centrífuga. Este
modo de trabajar evita la formación de una cantidad excesiva de finos, porque
limita el número de contactos.
Alimentación obstruida: El desintegrador está equipado con una tolva
alimentadora que se mantiene llena a rebosar, o atascada, de modo que el
producto no se descarga libremente. Esto hace aumentar mucho la proporción de
finos y disminuye la capacidad de producción. En ciertos casos, la alimentación
obstruida resulta más económica, pues elimina una o más etapas reductoras,
debido a la gran cantidad de finos formados.
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Operación en circuito cerrado: Cuando el material de rechazo (tamaño grueso) es

devuelto al desintegrador.
Operación en circuito abierto: Cuando el material de rechazo no se devuelve para
su retrituración.
El trabajo en circuito cerrado permite el empleo de aparatos más pequeños para
un determinado tonelaje de producción y rinde productos de mayor uniformidad
de tamaño.
Dureza y la estructura del material: Las máquinas para trituración grosera de
materiales blandos (dureza de Mohs ≤ 4) no necesitan una construcción tan robusta
o compleja como las destinadas a la trituración de los materiales duros (
dureza de Mohs> 4). Para el trabajo de los tamaños más finos, las máquinas
utilizadas son análogas tanto para los materiales blandos como para los duros.

Equipo para la reducción de tamaños

Se divide en: quebrantadores, molinos, molinos de ultra finos y máquinas de

corte.
Quebrantadores. Realizan el trabajo pesado de romper grandes piezas de
sólidos en pequeños trozos. Un quebrantador primario opera con el material
que sale de la cantera, aceptando todo el material tal como sale de 6 a
10 pulg (150 a 250 mm). Un quebrantador secundario reduce estos trozos a
partículas quizás de ¼ pulg (6 mm).
Molinos. Reducen el producto del quebrantador hasta formar un polvo. El
producto procedente de un molino intermedio puede pasar a través de un
tamiz de 40 mallas, mientras que la mayor parte del producto que sale de
un molino fino pasa a través de un tamiz de 200 mallas.
Molino ultrafino. Acepta como alimentación partículas no superiores a
¼ pulg (6 mm) y genera un producto con un tamaño típico de1 a 50 um.
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Cortadoras. Producen partículas de forma y tamaño definidos, con una

longitud de 2 a 10 mm.

MOLIENDA

La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las

partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los
métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son
compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.

Tipos de molinos

Los molinos son máquinas empleadas en la molida de granos y, en general,

de materiales sólidos de características específicas. Los más conocidos y
usados son:
Molino de martillos. Conformado por una cámara de pulverización, un rotor
y un tamiz. El rotor posee un número variable de martillos de 4 a 10 y gira a
una velocidad elevada de 10000 RPM. El tamiz tiene una abertura
adecuada por donde pasa el producto pulverizado. El tamaño de partículas
es de 20−50 μm, siendo su distribución homogénea.

Los factores que afectan a la eficacia del proceso son: (1) velocidad de giro
del rotor, (2) características del tamiz y (3) velocidad de alimentación al
molino. Las ventajas son: gran versatilidad y facilidad de manejo, limpieza e
instalación.
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Figura Nº 2. Molino de martillos

Molino de hélices o de cuchillas. Es una variación del molino de martillos,
posee un rotor con un número variable de 2 a 12 cuchillas y gira a una
velocidad de 200 a 900 RPM. El sistema de pulverización es grosera e
intermedia pues el tamaño de las partículas es mayor a 100 μm.

Los factores que afectan a la eficacia del proceso son: (1) tamaño de los
martillos y (2) coincidencia en la distancia de separación entre cuchillas
móviles y fijas.

Figura Nº 3. Representación esquemática de un molino de cuchillas: 1. Eje

de
transportador sinfín, 2. Recinto de trituración, 3. Rotor, 4. Cuchilla de rotor,
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5. Cuchilla de estátor, 6. Sistema de aspiración, 7. Cribas

Molino rodillo. Conformado por dos rodillos lisos, acanallados o dentados.

Los ejes son horizontales y la velocidad de giro es de 50 a 300 RPM. El
sistema de reducción es intermedia con tamaño de partícula de 75 μm.

Figura Nº 4. Molino de tres rodillos

Molino de bolas. Recipiente cilíndrico rotatorio (metálico o cerámico) que
contiene una carga de bolas de acero inoxidable, el cual es el elemento
activo que se desplaza por defecto de la rotación. El tamaño de partículas
es de 10 μm.

Los factores que afectan a la eficacia del proceso son: (1) velocidad de
rotación del cilindro, (2) tamaño de las bolas, (3) carga de bolas y (4) carga
de material. Este tipo de molino es útil para productos oxidables o
explosivos y, se puede usar en una pulverización húmeda y de materiales
estériles (previa esterilización de la cámara). Los inconvenientes del molino
de bolas son: larga duración del proceso, elevado consumo energético y
laboriosa limpieza.
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Figura Nº 5. Molino de bolas con su respectiva representación

Micronizador. Llamado molino de chorro o molino neumático. La

trayectoria de las partículas es elípticas o circulares. El tamaño máximo
inicial es de 50 μm (en algunos casos es necesario una pulverización previa
con otro tipo de molino) y el tamaño final, 0.5−20 μm (ultrafina).

Los factores que condicionan la eficacia son: (1) presión de las corrientes
de aire y (2) velocidad de alimentación. Las ventajas son: pulverización de
productos termolábiles (debido al efecto refrigerador del aire en la cámara
de pulverización) y, útil para materiales semirrígidos, resistentes al impacto
y quebradizos.

Figura Nº 6. Micronizador
Selección del molino
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Para la selección de un molino se debe tener en cuenta los siguientes

puntos:
Forma de las partículas (relacionada con el mecanismo)
Relación de reducción (los molinos admiten partículas por debajo de un
tamaño mínimo y producen partículas por encima de un tamaño mínimo)
Cantidad de masa a tratar
Coste del proceso y del mantenimiento del aparataje
Características del material:
Dureza
Elasticidad superficie
Erosionabilidad
Humedad
Termolabilidad

Figura Nº 7. Tipos de molino

1. Potencia consumida por el molino
 Motor monofásico:
P=V I cosφ …(1)
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 Motor trifásico
P= √ 3 V I cosφ …(2)

2. Potencia neta requerida por el molino

Pneta =Pcc −P sc …(3)

Donde:
Pneta = potencia neta, W
Pcc= potencia del molino con carga, W
Psc = potencia del molino sin carga , W

TAMIZADO

El tamizado es un método de separación de una mezcla de partículas de

diferentes tamaños en dos o más fracciones, cada una de las cuales estará
formado por partículas de tamaño más uniforme que la mezcla original.
El tamizado en seco se aplica a materias que contienen poca humedad natural o
que fueron desecadas previamente. El tamizado en húmedo se efectúa con
adición de agua al material en tratamiento, con el fin de que el líquido arrastre a
través del tamiz a las partículas más finas.

Tamiz

Un tamiz es una malla metálica constituida por tejidos de hilos metálicos

dejando un espacio entre sí por donde se hace pasar el material
previamente triturado. El material que no atraviesa los orificios del tamiz se
designa como rechazo o fracción positiva, y el que lo pasa se llama cernido
o fracción negativa.
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Figura Nº 8. Tamices

Rendimiento de un tamiz

El rendimiento o efiencia de un tamiz es la medida del éxito de un tamiz en

conseguir una separación exacta de los materiales.

Donde:
F=masa total de alimentaci ó n
P=masatotal del producto o cernido
R=masatotal del rechazo
x F =fracci ó n de launidad de peso del material deseada en laalimentaci ó n
x P =fracci ó n de la unidad de peso del material deseada enla producto
x R =fracci ó n de la unidad de peso del material deseada en el rechazo

Se tiene que
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xP P
recuperado= …(4 )
xF F
rechazo=1−rendimiento de la recuperación del material indeseable
( 1−x P ) P
rechazo=1− …(5)
( 1−x F ) F
rendimiento=recuperado× rechazo

xPP ( 1−x P ) P
rendimiento=
xF F (
1−
( 1−x F ) F
…(6)
)
Haciendo un balance de materia
F=P+ R …(7)

x F F=x P P+ x R R …( 8)
De (7) y (8)
x F F=x P P+ x R F−x R P …( 9)

Agrupando los factores comunes

F ( x F−x R )=P ( x P −x R )

P ( x F −x R )
= … ( 10 )
F ( x P −x R )

La sustitución de este valor P/ F en ( 4) y (5) resulta

x P ( x F −x R )
recuperado= …(11)
x F ( x P −x R )

( 1−x P ) ( x F −x R )
rechazo=1− …(12)
( 1−x F ) ( x P−x R )

Entonces el rendimiento del tamiz es

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x P ( x F −x R ) ( 1−x P ) ( x F −x R )
rendimiento=
[
x F ( x P−x R )
1−
]
( 1−x F ) ( x P −x R )
… (13)

Tamices convencionales

Los tamices convencionales utilizados son de la serie Tyler o la serie U.S.

Estándar. El espacio libre entre los hilos del tamiz se denomina abertura del
tamiz, la que está relacionada con un número de asignación llamado
número del tamiz. Así un tamiz 120 mallas, tiene 120 orificios en una
pulgada lineal. La serie de tamices normalizado corresponde a la serie Tyler
cuya base es el tamiz 200 mallas.

Equipos industriales para el tamizado

Rastrillos. Se utilizan mucho para el tamizado de grandes tamaños, en

especial los superiores a 2.5 cm. Su capacidad de trabajo varía entre 1000 a
1600 ton/m 2de superficie en 21 horas.
Tamices fijos. Se usan en las operaciones intermitentes de pequeña
escala, tales como el cribado de la arena, grava o carbón, para lo cual se
proyecta el material sobre el tamiz.
Tamices vibratorios. Se utilizan para grandes capacidades que varían
mucho según las características del material tratado: desde 22 ton/m 2 de
superficie en 24 horas, para las substancias tales como arcillas húmedas o
el polvo de jabón, hasta 330 ton/m2 día, para los cuerpos secos, cual es el
caso del coque, empleando tamices de 6 a 8 mallas.
Tamices oscilantes. Se caracterizan por una velocidad relativamente
pequeña (300 a 400 oscilaciones por minuto) en un plano esencialmente
paralelo al tamiz. Constituye el tipo más barato, y se aplica para trabajos
intermitentes o discontinuos.
Tamices de vaivén. Se utiliza mucho para el tamizado de productos
químicos secos hasta el tamaño correspondiente a casi 300 micras.
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Tromel o tamiz rotatorio de tambor. Es muy eficaz para los tamaños

gruesos. La capacidad del tromel aumenta con la velocidad de rotación
hasta un valor de ésta para el cual resulta cegado el tamiz por acumulación
t atasque del material en sus orificios.
Devanaderas o cedazos o giratorios. Consisten en tamices de
velocidades algo elevadas. Se utilizan tanto en la industria harinera, como
en las que manejan otras clases de materiales ligeros, secos y no
abrasivos. Estas máquinas giran a velocidades de 100 hasta 200 RPM.

ANÁLISIS POR TAMIZADO

Para su realización se utiliza una serie de tamices con diferentes diámetros

que son ensamblados en una columna. En la parte superior, donde se
encuentra el tamiz de mayor diámetro, se agrega el material original (suelo o
sedimento mezclado) y la columna de tamices se somete a vibración y
movimientos rotatorios intensos en una máquina especial.
Luego de algunos minutos, se retiran los tamices y se desensamblan,
tomando por separado los pesos de material retenido en cada uno de ellos y
que, en su suma, deben corresponder al peso total del material que
inicialmente se colocó en la columna de tamices (Conservación de la Masa).

Representación de los datos:

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Fracción retenida
peso retenido
fracción retenida= …(14)
peso total

Fracción acumulada pasante

fracción acumulada pasantei +1=fracción acumulada pasantei −fracción retenidai+1 …(15)

Fracción acumulada retenida

fracción acumulada retenidai +1=fracción retenida i+ fracción retenida i+1 …(16)

CARACTERIZACIÓN DE LAS PARTÍCULAS

1. Densidad
Las partículas de sólidos homogéneos tienen la misma densidad que el material de origen,
mientras que cuando son sólidos heterogéneos, al romperse, presentan diferentes
densidades entre sí y con el sólido de origen.

 Densidad aparente, ρaparente

map
ρaparente = …(17)
V ap

Donde:
m ap=masa aparente del maíz
V ap=volumen aparente delmaíz

 Densidad absoluta, ρabsoluta

m
ρabsoluta = …(18)
V

Donde:
m=masade maíz
V =volumen de maíz

2. Porosidad, ε
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La porosidad se puede calcular de la siguiente manera:

ρaparente
ε =1− …(19)
ρ absoluta

3. Factor de forma, λ
Indica cuan cerca está la forma de la partícula en estudio de las partículas de formas regulares
como la esfera, el cubo y el cilindro cuya altura es igual al diámetro con λ=1.
1
λ= …(20)
Ψ

La esfericidad Ψ , se puede obtener mediante gráficas que relacionan la porosidad con la

esfericidad.

4. Superficie específica, AW
La superficie específica podría calcularse fácilmente si se conociera la forma geométrica
de las partículas, aunque estas suelen ser de formas muy diferentes y muy irregulares.

 Superficie específica de partículas esféricas

área
AW = …(21)
masa

π D2
AW = …(22)
π D3
( )
ρabsoluta
6

6
AW = …(23)
ρabsoluta D

 Superficie específica de una mezcla de partículas

áreatotal
AW = …(24)
masatotal

El área de la superficie total es

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6 λ1 m1
áreatotal =
6 λ2 m 2
ρabsoluta ( D¿¿ medio)1+ ¿
6 λn m n
ρabsoluta (D¿¿ medio)2+ …+ ¿
ρabsoluta ( D¿¿ medio)n …(25)¿

n
6 λm
áreatotal =
ρabsoluta
∑ ( D¿¿ imedio)
i
…(26)¿
i=1 i

Donde:
λ i=relación entre la AW verdadera y la A W calculada ,i=1 , 2 , … ,n
m i=masa de la fracción i
( D¿¿ medio)i=dimensiónde la partícula que determina su retención sobre el tamiz¿

Reemplazando (26) en (24)

n
λm
∑ ( D¿¿ imedio)
i

6 i=1 i
AW = n
…(27) ¿
ρabsoluta
∑ mi
i=1

n
6 λ i ( fracción retenida )
AW = ×∑ …(28)¿
ρabsoluta i=1 (D¿¿ medio)i

Si λ i es constante entonces

6λ fracción retenida
AW = ×∑ (29)
ρabsoluta D . medio

5. Diámetro medio volumen-superficie, D vs

Una de las formas de definir el tamaño de la partícula es a través del diámetro medio volumen-
superficie denotado por D vs y su ecuación es:

6λ
D́ vs = (30)
A W × ρabsoluta

Donde:
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λ=factor forma de la partícula

AW =área específica de una mezcla de partículas
ρabsoluta =densidad absoluta

III.5 LEYES DE DESINTEGRACIÓN

Relaciones empíricas que intentan predecir el gasto de energía necesario para conseguir
una reducción determinada del tamaño de partícula.

1. Ecuación de Walker
La energía necesaria para provocar una reducción del tamaño de partícula es
inversamente proporcional al tamaño de las partículas elevado a un exponente adecuado.

Pneta
d
( ṁalimentación ) =
−K
D́ vsn
d D́ vs …(31)

Donde:
Pneta = potencia neta, W
ṁ alimentación=flujo de alimetación , kg /h
D́ vs =diámetro medio volumen−superficie de la partícula
K=constante que reflejala eficacia
n=1 ,1.5 , 2

2. Ley de Rittinger
Forma integrada de la ecuación de Walker para n=2. Establece que el trabajo que se
requiere para los procesos de desintegración es proporcional a la nueva superficie creada.
Es útil para materiales quebradizos con pequeño tamaño de partícula y de cuerpos
quebradizos.

Pneta
=K R ( S f −S i) … (32)
ṁ alimentación

Pneta 1 1
ṁalimentación
=K R
( −
)
D́ vs p D́ vsa
…(33)

Donde:
Pneta = potencia neta, kW
ṁ alimentación=flujo de alimetación , ton /h
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tamizado

K R=constante de Rittinger
D́ vs a=diámetro medio volumen−superficie de la alimentación del molino , cm
D́ vs p=diámetro medio volumen−superficie del producto del molino , cm
3. Ley de Kick
Forma integrada de la ecuación de Walker para n = 1. Basada en el análisis de esfuerzos de
la deformación plástica dentro del límite de elasticidad, y establece que el trabajo para
reducir el tamaño de partícula desde su valor inicial hasta el final está relacionada
logarítmicamente reducción de tamaños producida.
El inconveniente de esta ley supone que la energía necesaria para llevar a cabo el proceso
es independiente del tamaño inicial de las partículas.

Pneta D́vs a
ṁalimentación
=K K ln
( )
D́vs p
…(34 )

Donde:
Pneta = potencia neta, kW
ṁ alimentación=flujo de alimetación , ton /h
K K =constante de Kick
D́ vs a=diámetro medio volumen−superficie de la alimentación del molino , cm
D́ vs p=diámetro medio volumen−superficie del producto del molino , cm

Tanto la ley de Kick como la de Rittinger han demostrado ser aplicables para rangos muy
limitados de tamaños de partícula; K R y K K , se determinan experimentalmente en
ensayos con la máquina y materiales que se utilizan en la realidad. Por tanto, la utilidad de
estas leyes es limitada y su interés es más bien de carácter histórico.
4. Ley de Bond
Forma integrada de la ecuación de Walker para n=1.5. Postula que el trabajo que se
requiere para formar partículas de un tamaño D es proporcional a la raíz cuadrada del
tamaño de la partícula producto. Se utiliza para cuando la alimentación al proceso es muy
grande (T > 100ton /h) y es la más real para la estimación de las necesidades de energía de
las trituraciones y molinos industriales.

Pneta 1 1
ṁ alimentación
=K B
( −
√ Dp √Da )
…(35)

Donde:
Pneta = potencia neta, kW
ṁalimentación=flujo de alimetación , ton/h
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tamizado

K B=constante de Bond . Depende del tipo de máquina y del material que se tritura
D a =diámetro del tamiz por donde pasa el 80 % del alimento
D p=diámetro del tamiz por donde pasa el 80 % del producto

Bond definió K B en función del índice de trabajo del material W it que corresponde a la
energía necesaria para reducir una tonelada de material desde un tamaño teóricamente
infinito hasta partículas que en un 80 % sean inferiores a 100 μm.

Pneta 1 1
ṁ alimentación
=10W it
( −
)
√ P80 √ F 80
…(36)

Donde:
Pneta = potencia neta, kW
ṁalimentación=flujo de alimetación , ton/h
W it =índice de trabajo
F 80=tamaño del 80 % acumulado pasante de laalimentación del molino , μm
P80=tamaño del 80 % acumulado pasante del producto del molino , μm

DETALLES EXPERIMENTALES

1) MATERIALES:

 Un molino de cuchillas de acero inoxidable. Modelo FIST MILL, trifásico de 3 HP.

.
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tamizado

Figura Nº 9. Molino de cuchillas

 Un tablero de control. Para medir el consumo de energía eléctrica (voltímetro,
amperímetro y cosímetro).
 Un cuarteador. Para separar las muestras de grano molido en partes iguales.
 Un tamizador Ro-tap con tamices. Permite la clasificación de las partículas en función del
tamaño.
 Tamizador vibratorio industrial. Separa una mezcla de partículas sólidas de diferentes
tamaños en dos o más fracciones. Cada fracción es más uniforme en tamaño que la mezcla
original.
 Una balanza digital para medir la masa de partículas gruesas y finas, respectivamente
 Una probeta de 100 ml. Para hallar las densidades aparente y absoluta.
 Brochas. Permite retirar las partículas incrustadas en las mallas.
 10 kg de maíz entero. Muestra de sólido con el cual se trabaja.

2) PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

(1) Limpiar el maíz de todo material extraño y eliminar granos que no son uniformes en forma y
tamaño.
(2) Colocar el maíz seleccionado en la bandeja de alimentación del molino y asegurarse que se
deslice en forma constante.
(3) Tomar mediciones de amperaje y voltaje antes y después de la trituración, así como
también el tiempo utilizado para la trituración.
(4) Recepcionar el maíz molido en una bolsa. Luego, pasar por un cuarteador varias veces hasta
obtener dos muestras representativas de 150 g, aproximadamente; una de las muestras es
llevado para el análisis por tamizado, mientras que la otra es destinada hacia el clasificador
(o tamiz) vibratorio industrial junto al resto de maíz molido.
(5) Poner bolsas en cada salida de los dos tamices del clasificador vibratorio para recibir el maíz
molido clasificado; de esta manera, se obtiene tres muestras. De las cuales dos derivan de
los tamices y uno del ciego.
(6) Cuartear cada muestra hasta obtener una cantidad aproximada de 150 g para un análisis de
tamizado posterior.
(7) En el análisis por tamizado, se debe dejar encendido el Ro-tap por 15 min, con la finalidad
de obtener una buena clasificación de las partículas según su tamaño.
(8) Luego, pesar las partículas retenidas en cada malla con una balanza (mecánica o digital) más
conveniente.
(9) Para determinar la densidad absoluta, pesar una cantidad de maíz entero y llenarlo en una
probeta de 100 mL vacía, luego anotar el volumen que ocupa el maíz entero. Del mismo
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modo se procede con el maíz molido y con las tres muestras que se han obtenido en el
clasificador.
(10) Para hallar la densidad aparente, pesar una cierta cantidad de maíz entero y llenarlo en una
probeta de 100 mL que tiene un volumen de agua determinado, luego anotar el volumen
desplazado por el maíz entero. Del mismo modo se procede con el maíz molido y con las
tres muestras que se han obtenido en el clasificador.

Tabla de Datos Experimentales y Resultados

Tabla de Datos Experimentales

Tabla 1. Datos de la prueba del molino en vacío (sin carga)

Prueba en vacío (sin carga)
Ensay Intensidad Intensidad Voltaje Voltaje cosθ
cosθ
o (A) promedio (A) (V) promedio (V) promedio
6,23 228 0,97
1 6,27 6,27 228 228,3 0,96 0,97
6,30 229 0,99

Tabla 2. Datos de la prueba del molino con carga

Prueba con carga
Alimentación (kg) Tiempo (min) Flujo (kg/h)
9,361 1,47 382,1
Ensay Intensidad Intensidad Voltaje cosθ
Voltaje (v) cosθ
o (A) promedio (A) promedio (V) promedio
7,23 229 0,99
1 7,23 7,21 228 228,7 1,00 0,99
7,18 229 0,99

Tabla 3. Datos del proceso de molienda

Datos de Molienda
Alimentación al molino (F) F (kg) 9,361 kg
Producto del molino (P) P (kg) 9,361 kg

Muestra de maíz entero 0,139 kg

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Muestra maíz molido 0,1514kg

Clasificación del maíz molido
Alimentación al clasificador (F') 9,361 kg
Rechazo del clasificador (R) 0,5783 kg
Producto del clasificador(P') 8,842 kg
Muestra del rechazo (kg) 0,103
Muestra del producto (kg) 0,1355
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Tabla 4. Datos experimentales para el cálculo de las propiedades que caracterizan

al maíz entero (alimentación al molino). Densidad absoluta y aparente, porosidad,
esfericidad y factor de forma

Maíz entero (alimentación al molino)

W probeta(g) 272
W maíz (g) 101,19
V ocupado por el maíz (ml) 185
W agua + maíz (g) 269,6
W agua (g) 168,41
Volumen de agua (ml) 169
V agua + maíz(ml) 263
Densidad absoluta (g/ml) 1,0784
Densidad aparente (g/ml) 0,547
Porosidad (ε) 0,493
Esfericidad (φ) 0,62
Factor de forma ( λ) 1,61

Tabla 5. Datos experimentales para el cálculo de las propiedades que caracterizan

al maíz molido (producto del molino). Densidad aparente, porosidad, esfericidad y
factor de forma.
Maíz molido (producto del molino)
W probeta (g) 41,1
W probeta +maíz (g) 71,1
V (ml) 49
W maíz (g) 30
Densidad aparente (g/ml) 0,6122
Porosidad (ε) 0,432
Esfericidad (φ) 0,73
Factor de forma (λ) 1,37
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Tabla 6. Datos experimentales para el cálculo de las propiedades que caracterizan

al maíz molido producto del clasificador. Densidad aparente, porosidad,
esfericidad y factor de forma.
Maíz producto del clasificador
W probeta +maíz (g) 61,5
V (ml) 38
W probeta (g) 41,1
W maíz (g) 20,4
Densidad aparente (g/ml) 0,5368
Porosidad ε 0,502
Esfericidad φ 0,6
Factor de forma λ 1,67

Tabla 7. Datos experimentales para el cálculo de las propiedades que caracterizan

al maíz molido rechazo del clasificador. Densidad aparente, porosidad, esfericidad
y factor de forma.

Maíz molido rechazo del clasificador

W maíz (g) 103
V (ml) 150
Densidad aparente (g/ml) 0,6867
Muestra representativa
W probeta +maíz (g) 86,3
V (ml) 68
W probeta (g) 41,1
W maíz (g) 45,2
Densidad aparente (g/ml) 0,6647
Porosidad ε 0,384
Esfericidad φ 0,82
Factor de forma λ 1,22
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RESULTADOS

Tabla 8. Análisis por tamizado para el maíz entero.

Maíz entero
Fracción Fracción
D Abertura D promedio Peso retenido Fracción retenida (Fracción retenida)/
N° Tamiz acumulada acumulada
(μm) (μm) (g) f(x) (D prom) (cm-1)
Pasante F(x) Retenida G(x)
-3/8 in 9500 9500 0 0 1 0 0
-3/8 + 5/16 in 8000 8750 13,7 0,1034 0,8966 0,1034 0,118
-5/16 + 265 in 6700 7350 85,4 0,6445 0,2521 0,7479 0,877
-265 + 1/4 in 6300 6500 15,6 0,1177 0,1344 0,8656 0,181
-1/4 + 3 1/2 in 5600 5950 14,9 0,1125 0,0219 0,9781 0,189
-3 1/2 + 4 in 4750 5175 2,9 0,0219 0 1 0,042
 Sumatoria     132,5       1,407
Tabla 9. Análisis por tamizado para el maíz molido.
Maíz molido alimentación al clasificador producto del molino
D D Fracción Fracción
Peso retenido Fracción retenida (Fracción retenida)/
N° Tamiz Abertura promedio acumulada acumulada
(g) f(x) (D prom) (cm-1) 
(μm) (μm) Pasante F(x) Retenida G(x)
-6 3350 3350 2,6 0,0077 0,9923 0,0077 0,023
-6 + 8 2360 2855 58 0,1719 0,8204 0,1796 0,602
-8 + 10 2000 2180 158,4 0,4695 0,3509 0,6491 2,154
-10 + 12 1700 1850 9,8 0,029 0,3219 0,6781 0,157
-12 + 16 1180 1440 99,2 0,294 0,0279 0,9721 2,042
-16 + 20 850 1015 9,4 0,0279 0 1 0,275
Ciego - - 0 0 0 1 -
 Sumatoria     337,4       5,253
Tabla 10. Análisis por tamizado para el maíz molido, rechazo del clasificador.
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Maíz molido rechazo

D D Peso Fracción Fracción
Fracción acumulada acumulada (Fracción retenida)/
N° Tamiz Abertura promedio retenido
retenida f(x) (D prom) (cm-1)
(μm) (μm) (g) Pasante F(x) Retenida G(x)
-6 3350 3350 35,8 0,296 0,704 0,296 0,884
-6 + 8 2360 2855 65,6 0,5424 0,1616 0,8384 1,9
-8 + 10 2000 2180 1,1 0,0091 0,1525 0,8475 0,042
-10 + 12 1700 1850 0,2 0,0017 0,1508 0,8492 0,009
-12 + 16 1180 1440 0,1 0,0008 0,15 0,85 0,006
-16 + 20 850 1015 0,1 0,0008 0,1492 0,8508 0,008
CIEGO - - 0 0 0,1492 0,8508 -
-20 + 30 600 725 5,6 0,0463 0,1029 0,8971 0,639
-30 + 40 425 512,5 4,4 0,0364 0,0665 0,9335 0,71
-40 + 50 300 362,5 2,8 0,0232 0,0433 0,9567 0,64
-50 +70 212 256 2,2 0,0182 0,0251 0,9749 0,711
-70 + 100 150 181 3 0,0248 0,000 0,9997 1,37
-100 + 140 106 128 0,04 0,0003 0,000 1,00 0,023
Ciego - - 0 0 0 1,00 -
Sumatoria 120,94 6,942
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Tabla 11. Análisis por tamizado para el maíz molido, producto del clasificador.

Maíz molido clasificado

D D Peso Fracción Fracción
Fracción acumulada acumulada (Fracción retenida)/
N° Tamiz Abertura promedio retenido
retenida f(x) (D promedio) (cm-1)
(μm) (μm) (g) Pasante F(x) Retenida G(x)
-6 3350 3350 3,8 0,0214 0,9786 0,0214 0,064
-6 + 8 2360 2855 31,7 0,1784 0,8002 0,1998 0,625
-8 + 10 2000 2180 25,5 0,1435 0,6567 0,3433 0,658
-10 + 12 1700 1850 14,9 0,0839 0,5728 0,4272 0,454
-12 + 16 1180 1440 30,4 0,1711 0,4017 0,5983 1,188
-16 + 20 850 1015 14,6 0,0822 0,3195 0,6805 0,81
Ciego - - 28,2 0,1587 0,1608 0,8392 -
-20 + 30 600 725 9,3 0,0524 0,1084 0,8916 0,723
-30 + 40 425 512,5 6,9 0,0388 0,0696 0,9304 0,757
-40 + 50 300 362,5 4,5 0,0253 0,0443 0,9557 0,698
-50 +70 212 256 3,1 0,0175 0,0268 0,9732 0,684
-70 + 100 150 181 4,3 0,0242 0,0026 0,9974 1,337
-100 + 140 106 128 0,35 0,002 0,0006 0,9994 0,156
Ciego - - 0,1 0,0006 0 1 -
 Sumatoria     177,65       8,154
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Tabla 12. Rendimiento mecánico del molino y trabajo realizado sobre la partícula

Potencia Rendimiento Trabajo realizado

Potencia
sin carga (W) Potencia neta (W) Mecánico (%) sobre la partícula
con carga (W)
(W.h/kg)
14,94 1,106
2404,9 2827,5 422,5
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Tabla 13. Valores calculados para las constantes de Rittinger, Kick y Bond. *Valores obtenidos de las gráficas 1 y2

Análisis granulométrico Alimentación al molino Salida del molino (producto)

(Fracción retenida)/(D promedio) (cm-1) 1,407 5,253
Área específica “Aw” (cm2/g) 12,60 40,04
Diámetro medio volumen - superficie “Dvsp” (cm)
0,711 0,190
Tamaño de partícula del 80% pasante “F80 y P80” (um) * 8500 2500
Área específica creada por el molino (cm2/g) 27,44
Constante de Rittinger (kg/h.cm.W) 3,5
Constante de Kick (w.h/kg) 0,839
Constante de Bond (índice de trabajo “Wi”) (w.h/kg)
13,7
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Tabla 14. Valores para el cálculo de la eficiencia en el clasificador de malla 6.

Eficiencia de la malla 6
Alimentación (F) Rechazo (R) Cernido (P)
D. D Peso Fracción Peso Fracción Peso Fracción
Malla
Abertura (μm) promedio (μm) retenido (g) retenida retenido (g) retenida retenido (g) retenida
6 3350 3350 2,6 0,008 35,8 0,296 3,8 0,021
8 2360 2855 58 0,172 65,6 0,542 31,7 0,178
10 2000 2180 158,4 0,469 1,1 0,009 25,5 0,144
12 1700 1850 9,8 0,029 0,2 0,002 14,9 0,084
16 1180 1440 99,2 0,294 0,1 0,001 30,4 0,171
20 850 1015 9,4 0,028 0,1 0,001 14,6 0,082
CIEGO - - 0 0 0 0 28,2 0,159
30 600 725 0 0 5,6 0,046 9,3 0,052
40 425 512,5 0 0 4,4 0,036 6,9 0,039
50 300 362,5 0 0 2,8 0,023 4,5 0,025
70 212 256 0 0 2,2 0,018 3,1 0,017
100 150 181 0 0 3 0,025 4,3 0,024
140 106 128 0 0 0,04 0 0,35 0,002
CIEGO - - 0 0 0 0 0,1 0,001
337,4 0,992 120,94 0,703 177,65 0,978
XF XR XP
Eficiencia 0,8096
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Discusión de Resultados
Se ha observado que la potencia consumida sin carga es 2402.9 W que es mucho
mayor que la potencia neta requerida 422.5W; esto se debe a que el molino necesita
una gran cantidad de energía para su funcionamiento. En términos de porcentaje, la
potencia consumida por el molino sin carga, representa el 85.06% del total de la
potencia consumida con mientras que el 14.94% restante representa 14.94% la
potencia utilizada por el molino para reducir el tamaño del maíz.

En el análisis por tamizado, el 64% del maíz entero, cantidad retenida en la malla
265 IN posee un diámetro promedio de 7350µm (ver Tabla N°8).Mientras que
en el análisis del maíz molido, la mayor cantidad retenida está en la malla
haciendo un 47% del total del maíz molido analizado, el cual resulta que el
diámetro promedio de las partículas retenidas en dicha malla es de 2180 µm
(ver tabla…).

La muestra que se alimenta al clasificador, del cual el análisis de tamizado da como

resultado que el 47% del total queda retenido en la malla , esto indica que el
diámetro promedio de las partículas es de 2180 µm (ver Tabla N°9). En el
análisis del rechazo del clasificador, se ha encontrado que el 54% del total queda
retenido en la malla 8 que tiene un diámetro promedio de 2855 µm (ver Tabla
N°10). Y en la muestra del clasificador de finos, el 17.8% queda retenido en la malla
8 , el cual indica que el diámetro promedio de las partículas es de 2855 µm
(ver tabla…). A partir de las tablas de análisis de tamizado se obtiene que el
clasificador malla 6 tiene una eficiencia de 80.96%.

Se ha notado que el área específica del producto del molino es mayor que el de la

alimentación al molino, 40.04cm 2/g y 12.60cm2/g ,

respectivamente. Esto indica que a cuanto más se reduce el tamaño de una
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partícula, aumenta el área específica de dicha partícula. La diferencia de estas dos

áreas resulta el área específico creado por el molino, siendo 27.44cm 2/g.
(Ver Tabla N°13).

De la gráfica N°1 que muestra la relación entre la fracción acumulada pasante y el

diámetro promedio, se obtiene el F80=8500µm cuyo valor es usado en la ecuación
del índice de trabajo de Bond, y de la gráfica N°2 se obtiene el P80=2800µm,
también usado en la ecuación de Bond.

De las gráficas N°7, N°8, N°9 y N°10 se puede observar la distribución de tamaños
del maíz entero, molido, maíz alimentado al clasificador, maíz rechazo del
clasificador y maíz clasificado, mediante la distribución de Gaudin – Schunmann que
considera la relación entre la fracción acumulada pasante y el diámetro promedio.

Con respecto a las constantes calculadas, se ha observado que todas son diferentes,
siendo la constante de Rittinger de 3.5 Kg/W.h.cm , la de Kick, 0.839
W.h/Kg y, la de Bond, llamado también índice de trabajo, 13.7 W.h/Kg
(ver tablas…). De las cuales la más real es la constante de Bond, ya que
ésta considera que no existían sólidos ideales ni iguales en forma como lo
consideran Rittinger y Kick que consideran la partícula como ideal (homogéneos,
isotrópicos y sin fallas), Bond considera que la energía consumida era proporcional a
la longitud de las grietas creadas.
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Conclusiones
1. El molino con carga de maíz consume una mayor energía comparada cuando el
molino trabaja sin carga alguna.

2. El rendimiento mecánico del molino depende directamente de la potencia neta

consumida.

3. La superficie específica se encuentra inversamente proporcional al diámetro de la

partícula; es decir a menor diámetro de partícula mayor será la superficie específica.

4. La eficiencia de los tamices está en función del diámetro de partícula que pasa por el
respectivo tamiz.

5. La potencia consumida solo por la molienda representa una cantidad muy pequeña
del proceso global.

6. La eficiencia del clasificador utilizado, depende del material usado, del flujo de
alimentación, de sus tamaños y del tiempo de uso.
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Recomendaciones
1. Seleccionar previamente los granos de maíz, de manera que se trabaje con un
tamaño de grano homogéneo como alimentación al molino.

2. Mantener un flujo másico constante en la alimentación al molino, y éste debe ser

similar al de la alimentación al clasificador, para conseguir resultados consistentes.

3. Realizar una correcta toma de datos del molino ( V, I, cos  ) para cada una de las
fases estando este con carga o sin carga.

4. Tener sumo cuidado a la hora de tomar las muestras representativas. Cuidar la

perdida de material, en la recepción del producto, en el pesado y en la clasificación.

5. Tener precauciones en el manejo de los tamices.

Bibliografía

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Edicion , 1985, Págs. 676 – 673

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5. Mc Cabe – Smith ; “ Operaciones Básicas de Ingeniería Química ”, Editorial Reverte , 1975,

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Apéndice