2021

Manual de
Implementación 5´S
CONTENIDO

1. OBJETIVO DEL MANUAL __________________________________________________________________ 2

2. ALCANCE _______________________________________________________________________________ 2
3. RESPONSABLES ________________________________________________________________________ 2
4. GENERALIDADES ________________________________________________________________________ 3
5. ACTIVIDADES PRELIMINARES A LA IMPLEMENTACIÓN _______________________________________ 3
6. FASE DE EJECUCIÓN ____________________________________________________________________ 5
7. BIBLIOGRAFÍA _________________________________________________________________________ 13
8. ANEXOS _______________________________________________________________________________ 14

1. OBJETIVO DEL MANUAL

El manual tiene como objetivo dar direccionamiento a las actividades que debe desarrollar la empresa Nexans
Colombia S.A para la implementación de la metodología 5’S, de forma ágil, efectiva y sencilla. Con el fin de alcanzar
los siguientes beneficios:

• Mejorar la gestión de los inventarios.

• Disminuir los riesgos potenciales de accidentes laborales, lo que permite reducir los costos asociados a los
mismos.
• Eficacia en el uso del espacio de la bodega (Economía en el espacio).
• Fomentar el trabajo en equipo.
• Mejora del ambiente laboral.
• Reducir los tiempos de acceso a los materiales, solicitados por producción y despacho.
• Disminución de desperdicio de material, por mala disposición y cuidado.

2. ALCANCE

La metodología es aplicable para la bodega de materias primas de la empresa Nexans Colombia S.A

3. RESPONSABLES

Alta Gerencia: Encargados de dar los insumos necesarios para la implementación de la metodología 5’S.

Ingeniero New Champions (Comités): Dar seguimiento a este manual y apoyar en las actividades del mismo.

Gerente de Gestión de Inventarios: Lidera la implementación del manual e inspecciona las actividades
realizadas.

Personal de Bodega de Materias Primas: Se encarga de realizar las actividades designadas.

2
 4. GENERALIDADES

La metodología 5´S hace parte de las herramientas de mejora continua, basada en la manufactura esbelta, por lo que
su aplicación en la empresas establece una serie de rutinas que permitan llevar el orden y aseo en los espacios de
trabajo y que a su vez permiten mejorar el ambiente de trabajo, la productividad y la seguridad de las personas y
equipos, por lo que su aplicación debe de ser uno de los primeros pasos en los programas de mejoramiento sin
importar si la empresa es manufacturera o de servicios.

Para que la empresa mejore su productividad no solo basta con la implementación de la metodología, también es
necesario capacitar al personal y sensibilizarlo para minimizar la resistencia al cambio (Ortiz Pimiento, 2014).
Tal como afirma Ortiz Pimiento (2014), la implementación de la metodología consiste en una serie de pautas que nos
ayudan a organizar y mantener ordenadas las áreas de trabajo, las cuales hacen referencia a cinco palabras
japonesas:

Seiri (Despejar): Consiste en despejar del área de trabajo los objetos que no sean necesarios de los necesarios para
llevar a cabo la labor y clasificarlos con la frecuencia de uso.

Seiton (Orden): Consiste en colocar los objetos necesarios en los lugares fáciles de encontrar organizándolos según
la frecuencia de uso ¡Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar! (Fayol, 1916).

Seiso (Limpieza): Consiste en limpiar y mantener limpios los pasillos, maquinas, herramientas, áreas de trabajo, etc,

Seitketsu (Estandarizar o Mantener): Consiste en estandarizar la aplicación de las 3´S operativas anteriores,
haciendo que estas se conviertan en una rutina.

Shitsuke (Disciplina): Consiste en crear el ambiente de trabajo donde las personas apliquen con disciplina las buenas
prácticas de orden y limpieza, además otorgar responsabilidades del mantenimiento de las mismas.

5. ACTIVIDADES PRELIMINARES A LA IMPLEMENTACIÓN

5.1 Compromiso de la gerencia

En Nexans Colombia la alta gerencia debe de comprometerse en la implementación de las 5`S con el fin de
destinar los recursos necesarios para cumplir con cada uno de los objetivos planteados. El gerente de gestión
de inventarios debe participar en todas las fases con el fin de corregir, incentivar y capacitar a cada uno de
los empleados. Además de controlar los ajustes realizados en la implementación.

• Para tener éxito en la implementación de la metodología es necesario que la gerencia este

comprometida ya que se ha comprobado que el 80% del éxito corresponde al compromiso que asuma
(Cruz, 2010).

• Uno de los factores críticos en la implementación es la sensibilización de la gerencia en términos de

bondades y beneficios de aplicación de la técnica (Cruz, 2010).

• Es importante que los gerentes visiten a otras empresas como modelos para así replicar
metodologías plateadas y mejorar la compresión de la técnica (Cruz, 2010).

3
5.2 Estructura del comité de 5`S

Para la implementación de la metodología se debe conformar un comité para que se haga cargo,
documentación, control y evaluación de la implantación de la metodología de 5´S, en Nexans Colombia se
sugiere que este conformado por:

• Un representante de la alta Gerencia.

• Ingeniero “New Champions”
• Gerente de gestión de inventarios.
• Representante del personal de bodega.

El comité debe realizar un listado de tareas basados en el ciclo PHVA con el fin de identificar responsabilidades
y tareas a asignar a cada uno de los trabajadores. A continuación, se presenta un bosquejo de tareas a realizar
según el ciclo PHVA.

Fase Actividades
Identificar las áreas para aplicar la metodología
Identificar responsables
Planificar
Gestionar los recursos necesarios
Comunicar a las partes interesadas las actividades a realizar
Realizar un diagnóstico del estado actual de la cultura organizacional
Realizar las actividades de cada una de las 5`S
Hacer Capacitar los empleados en el correcto uso de metodología
Incentivar al personal y el trabajo en equipo
Diseñar mecanismo para la resistencia al cambio
Realizar inspecciones
Verificar Dar seguimiento a la implementación
Identificar nuevas alternativas de mejora
Actuar Realizar correcciones preventivas

5.3 Entrenamiento del personal

Se debe entrenar al personal en las bases del proceso con el fin de que se entienda la importancia de las
actividades a realizar y la asignación de responsabilidades.

Nota: Ejemplo de capacitación 5´S, tomado de: Egcdmin. (2016). Capacitación Orden y limpieza
5S en OEFA. http://egcperu.com/in-house/capacitacion-orden-y-limpieza-5s-en-oefa/

4
Las capacitaciones deben estar coordinadas por los integrantes del comité las cuales no deben de durar
más de 3 horas semanales, para la realización de la capacitación es necesario, material de capacitación,
lista de asistencia, disponer de un área para la realización de la capacitación, tal como se muestra en la
figura anterior.

5.4 Elaboración plan de trabajo

En esta etapa el comité planifica las actividades previas a la implementación, realiza un cronograma de
actividades de ejecución, el cual no puede ser mayor a 6 meses. A continuación, se presenta un cronograma
de actividades sugerido para Nexans Colombia S.A el cual se detalla en el anexo 1.

Cronograma sugerido para la implementación de 5´S

5.5 Anuncio oficial de la implementación

Después de definir las actividades y el cronograma de trabajo la alta dirección debe realizar el anuncio
oficial de las actividades a realizar y las fechas estipuladas para cada una de ellas. Esto lo debe de realizar
a través de comunicados por escrito o vía correo electrónico, reuniones con el personal del área,
carteles y eslogan de la importancia de implementación de cada una de las fases de la metodología. En el
anexo 2 se presentan ejemplos de eslogan.

FASE DE EJECUCIÓN

5.6 Implementación Seiri (Despejar)

5.6.1 Material Fotográfico

Antes de comenzar con la implementación se debe realizar un registro fotográfico del estado actual
del área a mejorar con el fin de evidenciar la problemática del orden y limpieza.

• Para la toma de la fotografía es necesario ubicar la cámara en un lugar en donde la toma del antes
y el después coincidan para evidenciar la mejora.
• Cada toma debe tener el registro de la fecha en la cual fue tomada.
• Las fotos deben ser publicadas en un mural en donde las personas puedan observar las mejoras
realizadas y dejar comentarios acerca de la implementación.

A continuación, se presenta un ejemplo del tipo del registro fotográfico de que debe quedar.

5
Nota: Ejemplo toma de registro fotográfico. Tomado de: Cruz, J. (2010). Manual para la implementación sostenible de las 5S. Infotep

5.6.2 Delimitar el área de aplicación

Aunque este manual puede implementarse en cualquier área de la organización, en esta

oportunidad está enfocado en la bodega de materias primas de la empresa Nexans Colombia S.A.
Es recomendable dividir el área de trabajo en pequeñas zonas de tal forma que se pueda trabajar
simultáneamente en varios lugares.

5.6.3 Criterios de clasificación

Se debe establecer los criterios que permitan descartar los objetos innecesarios, para la empresa
Nexans Colombia los cuales son:

• Identificación del estado actual de los objetos almacenados en la bodega.

• Periodicidad del uso del material y/o objeto.
• La ubicación es la correcta en la bodega.

Uno de los criterios más relevantes en la clasificación es la frecuencia de uso del material y/o
objeto almacenado, en la siguiente tabla se presenta la clasificación y disposición final según la
frecuencia de uso.

FRECUENCIA DE USO DESTINO

Menos de una vez al año Venderlo, donarlo o botarlo
Quizás una vez al año Colocarlo en un sitio alejado
Una vez cada 2 o 6 meses
Colocarlas juntas en un sitio de la bodega, pero
Una vez al mes
no cerca de los materiales de mayor rotación
Una vez a la semana
Una vez al día Ubicarlo lo mas cercano al lugar de despacho de
Una vez cada hora la bodega

Nota: tomado de: Ortiz Pimiento, N. R. (2014). Técnicas básicas para el análisis y mejoramiento de la
productividad en procesos de manufactura. Bucaramanga: Universidad Industrial de Santander.
Obtenido de https://es.calameo.com/read/004173607614b5629b280

Para clasificación y evaluación de los demás criterios se presentan el siguiente diagrama de flujo.

6
 Nota: tomado de: Manual de implementación Programa 5S, Corporación Autónoma Regional de Santander.
Versión 1.0, p.13.

Del diagrama de flujo anterior, se deduce que los materiales y/o objetos tienen que organizarse
de forma sencilla y ágil de encontrar evitando que sean ubicados en las zonas de transito espacios
que puedan ocasionar más desplazamientos para acceder a ellos.

5.6.4 Elaboración de tarjetas rojas

La utilización de la tarjeta roja consiste en colocarla a los objetos que se tenga la duda sobre su
utilidad o que sean innecesarios, con el fin de que al final de la clasificación estos objetos sean
descartados o reubicados en un tiempo máximo de 48 horas. Para el caso de Nexans antes de
desechar el objeto y/o material se debe consultar con el comité conformado de 5´S. En el Anexo
3 se encuentra la Tarjeta Roja.

Nota: Los objetos que no correspondan a la aplicación de la tarjeta roja como: cajas, papeles,
cintas, envoltorios, entre otros, se deben desechar inmediatamente.

5.6.5 Traslado de elementos Innecesarios

• Después de haber realizado la clasificación se debe de enviar los objetos y/o materiales
marcados con la tarjeta roja a una bodega temporal en donde los participantes del comité
decidirán que acciones tomar frente a la disposición final de los objetos.

• En el caso en donde en la bodega temporal se encuentre un objeto y/o material, que su

clasificación este errónea, se debe informar al gerente de gestión de inventario, para que
este sea quien tome la decisión final.

• Los objetos y/o materiales que no se puedan trasladar a la bodega temporal por su
tamaño, costo o peso se deben de mantener en el mismo lugar hasta que el comité de
5´S tome la decisión de su disposición final.

7
 5.6.6 Eliminar lo elemento innecesarios

Después de realizar el análisis por parte del comité de 5´S sobre la disposición final, se debe
preparar un informe por escrito, en el cual se especifique: que, cuando y quienes participaron de
la eliminación de los elementos que se encontraban en la bodega temporal.

5.6.7 Informe final

Después de realiza la eliminación de los elementos incensarios el gerente de gestión de

inventarios informe al comité de 5´S, sobre las actividades realizadas, los obstáculos y logros
alcanzados, con el fin de analizar las posibles mejoras y publicar los resultados.

5.7 Implementación Seiton (Orden)

5.7.1 Definir ubicación

Una vez terminada la fase Seiri (Despejar) en la bodega se debe encontrar con lugares físicos
donde almacenar objetos y/o materiales, para ordenar es necesario seguir como criterio principal
el principio de las 3F:

• Fácil de ver
• Fácil accesibilidad
• Fácil de retomar en la ubicación inicial

Además de utilizar el principio de las 3F para ordenar, es necesario ubicar los objetos y/o
materiales según la frecuencia de uso definida en la siguiente tabla:

Frecuencia de uso Ubicar

Muchas veces al día Ubicar lo más cerca posible
Varias veces al día Ubicar cerca del usuario
Varias veces por semana Ubicar cerca del área del trabajo
Algunas veces al mes Ubicar en áreas comunes
Algunas veces al año Ubicar en boga alterna
No se usa, pero podría usarse Guardar etiquetado en bodega
alterna
Nota: Tomado de: Cruz, J. (2010). Manual para la implementación sostenible de las 5S. Infotep

Una vez identificados los objetos y/o materiales en los lugares que cumplan los criterios anteriores
se procede a rotular los espacios donde se van a ubicar.

5.7.2 Rotulación para la ubicación

Los rótulos de ubicación son un control visual que permite la identificación fácil y visible de los
objetos y/o materiales almacenados, además de que se registra la información correcta de las
cantidades y ubicación. Este permite que las personas disminuyan los tiempos de búsqueda y la
estandarización del proceso.

A continuación, se presenta un rotulo modelo para la ubicación de los objetos y/o materiales en
las estanterías de la bodega Nexans Colombia.

8
 Este modelo de rotulo permite ubicar los productos según los criterios anteriormente
mencionados, en donde la criticidad es la frecuencia de uso del material y/o objeto, siendo rojo
los de criticidad alta, azul los de media y blanco los de baja. El rotulo adicionalmente informa los
niveles de inventarios máximos y mínimos que se pueden tener almacenados, la ubicación exacta
de la estantería, columna y nivel, el nombre del producto y el código de registro en el sistema de
información (SAP). En el anexo 4 se encuentra el rotulo editable con las dimensiones estándar
para ser implementado.

5.7.3 Demarcación de las zonas

Después de ubicar los materiales y/o objetos en los espacios establecidos con los criterios se
debe demarcar los pisos con cinta de color amarillo, colocar carteles de peligro en las zonas que
sea necesario esto con el fin de evitar accidentes. A continuación, se presenta un ejemplo de
como debe quedar demarcado el piso.

Nota: tomado de: STONHARD. (2018). Fabricante e instalador de Sistemas de Piso, y recubrimientos
Obtenido de: https://www.stonhard.com.mx/elija-su-industria/manufactura/

Como se puede observar en la imagen anterior la línea de color amarillo marca la zona de peligro
en donde el personal puede resultar lesionado y la verde delimita el lugar donde se pueden colocar
de forma temporal objetos y/o materiales.

9
 5.7.4 Registro material fotográfico

Luego de realizar los pasos anteriores y para facilitar la etapa de ordenar se debe tomar registro
fotográfico de los lugares donde se almacenaron los objetos y/o materiales con el fin de
estandarizar la organización.

5.8 Implementación Seiso (Limpieza)

5.8.1 Identificar el lugar de aplicación

Después de terminada la fase de Seiton (orden), se debe asegurar que el espacio donde se estén
almacenando los objetos y/o materiales se encuentre totalmente limpio, evitando que sucedan
accidentes y pérdidas causadas por la suciedad. Para ello, como primera medida se debe
identificar las zonas que se deben limpiar:

• Pisos, paredes, ventanas, y techos (limpieza frecuente)

• Lámparas y bombillas (limpieza frecuente)
• Los pasillos despejados y libres de agua u otros fluidos
• Las estanterías están limpias y en perfecto estado
• Las áreas verdes están despejadas de suciedad
• Los objetos que están almacenados en el suelo están protegidos de la lluvia y vectores
• La materia prima almacenada está libre de polvo y sucedía

Seleccionando los lugares donde se va a realizar la limpieza se procede a planificar las

actividades.

5.8.2 Planificación de actividades de limpieza

Se debe realizar un listado de actividades de limpieza, con el fin de identificar las posibles causas
que generan suciedad y deterioran los objetos y/o materiales almacenados, debido a que si la
limpieza no se realiza la administración de las materias primas se convierte en una tarea muy
compleja, aumentando su tiempo de realización y su eficiencia. Para ello, es importante definir la
estrategia de limpieza y los responsables de la misma.

• Asignación de responsables: Lo trabajadores de la bodega de materias primas son los

encargados de mantener sus áreas de trabajo y lugares de almacenamiento en perfecto
estado. El gerente de gestión de inventarios es el responsable de supervisar que este
realizando la limpieza de los lugares de forma correcta.
• Determinar la estrategia de limpieza: El primer paso en la determinación de la estrategia
es tener lo artículos necesarios para realizar y mantener la limpieza, seguidamente se
deben realizar los procedimientos que especifiquen la forma correcta de realizar la
limpieza, la frecuencia y los responsables de la misma, por último, se debe realizar un
formato para el chequeo (Anexo 5) de las actividades a realizar en el momento de hacer
la limpieza.

10
 5.8.3 Ejecutar el día de la gran limpieza

En esta actividad el comité de 5´S tiene que realizar la promoción y divulgación de las actividades
a realizar, ya que es indispensable la participación de todo el personal operativo y directivo del
área durante la jornada laboral en que se realizaran las siguientes tareas:

• Limpiar todas las áreas seleccionadas después de realizar el análisis del numeral 6.3.1
identificar el lugar de aplicación.
• Proveer los insumos de limpieza necesarios identificados en el paso 6.3.2 “Planificación
de actividades de limpieza”, además de los elementos de protección personal necesarios
(guantes, cascos, tapabocas, etc.).
• Controlar las actividades realizadas por cada uno de los responsables.
• Asegurar que se cuente con el medio de transporte necesario y las técnicas adecuadas
para eliminar de forma correcta los desechos.
• Al final del día evaluar el resultado obtenido por el personal a cargo, a través de la
inspección general resaltando las ideas, lecciones aprendidas y sugerencias a realizar.

Después de finalizadas las actividades de limpieza el comité de 5´S debe crear la cultura en el
personal de la autolimpieza como medida preventiva en donde se tomen 10 minutos al inicio y final
de la jornada con el fin de prevenir errores y perdidas causados por la suciedad.

5.9 Seitketsu (Estandarizar o Mantener)

Esta fase tiene como finalidad mantener y estandarizar las 3 S implementadas anteriormente, con el fin
de crear hábitos de limpieza, definir responsables y crear un ambiente ideal de trabajo. Para desarrollar
esta fase se debe definir y tener claro el principio de los “3 No”:

• No artículos incensarios
• No desorden
• No suciedad

Además de los principios se proponen las siguientes actividades:

5.9.1 Mantener de manera continua las 3 primeras fases

Para mantener las 3 primeras fases es necesario que el personal tenga claro cuáles son sus
actividades por desarrollar con el fin de mejorar los tiempos y estandarizar las fases anteriores.

• Seiri: Eliminar todo objeto y/o material que se encuentre en mal estado.
• Seiton: Asegurase de que cada objeto y/o material se encuentra almacenado de forma
correcta y tiene su respectivo rotulo de ubicación.
• Seiso: Asegurarse de crear los hábitos de limpieza diarios con el fin de reducir los
materiales y/o objetos daños por la falta de manteamiento y limpieza de los lugares de
almacenamiento.

Para controlar el estado de mantenimiento de la implementación de las 3 primeras fases se utilizan

las listas de chequeo de seguimiento la cuales consisten en un listado de preguntas en donde se
evalúa ejecución correcta de la implementación, en el anexo 6 se adjunta una guía para realizar
dicho control.

11
 5.9.2 Control de las fases realizadas

Después de aplicada la lista de chequeo por parte del gerente de gestión de inventarios se debe
ejecutar las acciones de mejora correspondientes en cada uno de los casos, el comité de 5´S
debe estar atento a las actividades realizadas y el gerente de área debe informar los resultados
encontrados en la aplicación del instrumento. Esta lista de chequeo se debe aplicar inicialmente
al implementar las 3 primeras S para medir las acciones realizadas. Posteriormente se deben
ejecutar en periodos semanales, esto con el fin de generar una cultura de limpieza, mantenimiento
y orden en la empresa.

5.10 Shitsuke (Disciplina)

Esta fase consiste en hacer revisiones periódicas de las fases implementadas para ello se utilizan
auditorías internas de 5´S realizadas por el comité en donde se pueda revisar lo realizado y se sugieren
las respectivas recomendaciones y mejoras. El informe de la auditoria debe estar soportado con fotos que
ayuden a evidenciar las situaciones no deseadas.

5.10.1 Estructura del equipo auditor

El equipo auditor debe estar conformado por:

• Representante de la gerencia
• Gerente de gestión de inventarios
• Representante del personal de bodega

Este equipo debe estar en la capacidad de identificar las falencias y actuar sobre ellas, además
de seguir la siguiente estructura de trabajo.

5.10.2 Actividades por realizar

Las actividades que se deben definir son:

• Establecer una fecha fija para la realización de la auditoria (preferiblemente

mensualmente o cada tres semanas), esto depende de la disponibilidad de tiempo del
equipo auditor.
• Realizar una ruta de inspección, se recomienda empezar con los objetos y/o materiales
de mayor rotación.
• Los auditores deben escuchar las recomendaciones y comentarios de los responsables
de la bodega de materia primas.
• El informe final se debe enviar al responsable del área con el fin de definir mejoras y
acciones a realizar.

Para medir las acciones realizadas se usan formatos de lista de chequeo de auditoria en
donde se clasifican las actividades y se le da un puntaje según corresponda.

5.10.3 Escala de medición

La lista de chequeo de auditoría interna (anexo 7), está clasificada de uno a 5 con el fin de medir
el avance realizado para ello utiliza la siguiente escala de valoración.

12
 ESCALA DE MEDCIÓN
Puntuación Estado
21- 25 Excelente
16-20 Muy bueno
7-15 Promedio
6-10 Por debajo del promedio
0-5 Insatisfactorio
Nota: Tomado de: Cruz, J. (2010). Manual para la implementación sostenible de las 5S. Infotep

Después de analizados los resultados por el comité, se deben realizar propuestas de mejora para
corregir las malas prácticas en conjunto con el personal del área en caso de obtener una
puntuación menor a 25 dado que la metodología se debe cumplir a cabalidad para que se
convierta en disciplina.

6. BIBLIOGRAFÍA

Alvarez, V., & Manuel, A. (2015). Manual 5S. (tesis de pregrado). Universidad Peruana de Ciencias
Aplicadas, Lima, Perú.

Cruz, J. (2010). Manual para la implementación sostenible de las 5S. Infotep.

http://www.infotep.gob.do/transparencia/phocadownload/Publicaciones/LibrosyManuales/manual_5s.pdf

Ortiz Pimiento, N. R. (2014). Técnicas básicas para el análisis y mejoramiento de la productividad en procesos de
manufactura. Bucaramanga: Universidad Industrial de Santander. Obtenido de
https://es.calameo.com/read/004173607614b5629b280.

Vargas, R. (2004). MANUAL DE IMPLEMENTACIÓN PROGRAMA 5S. Corporación Autónoma Regional de

Santander. https://www.eumed.net/cursecon/libreria/2004/5s/2.pdf

Gomez, L., & Giraldo, H. (2012). IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5 S EN EL ÁREA DE CARPINTERÍA

EN LA UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA (tesis de pregrado). Universidad de San
Buenaventura. Medellín, Colombia.

13
 7. ANEXOS

Anexo 1. Cronograma

El cronograma sugerido de aplicación detallado se encuentra en el documento Project anexo al manual,

el cual lleva por nombre Anexo 1 - Cronograma 5'S

14
 Anexo 2. Eslogan 5´S

Ejemplos de eslogan para la implementación de la metodología.

Clasificación No Eslogan Comentarios

“No solo prepare el cambio, Crear un ambiente de apertura para el
1 cambie la forma de preparar cambio
el cambio”
CERO DEFECTOS: primero La disciplina es determinante para logar
2 disciplina, luego prevención buenos resultados en la gestión del
Necesidades de errores. mejoramiento.
de 5´S Entre más desperdicio, Reducción de costos, a través de
3 mayor costo. eliminación de todo lo que no añade valor
en las áreas.
La seguridad salva vidas, la La limpieza dentro del programa de las 5´S
4 limpieza es seguridad. es un elemento importante en la gestión de
la seguridad.
¿Realmente lo necesita? El mejoramiento de la eficiencia comienza
5
con la organización.
Organizar es estandarizar el La buena organización elimina el tiempo
6 almacenamiento. gastado en buscar los elementos necesarios
para las actividades.
Primero que todo limpiemos. La limpieza es la base del mejoramiento de
5’S en general 7
la calidad.
Que sobreviva lo más limpio. La estandarización promueve el entusiasmo
8
y un sentimiento de “yo puedo hacer”
Un saludo cortés es una La 5´S comienzan y terminan con
9 buena forma de comenzar a disciplina.
promover la disciplina.
La tarjeta roja es un medio La tarjeta roja es una táctica organizacional
10
para exhibir lo innecesario. visual.
Como un toro frente al color Promover reacción de respuesta a todo lo
11
rojo. que tenga etiqueta roja.
Clasificar ¿Lo necesitamos o no lo Los estándares para artículos innecesarios
12
necesitamos? deben ser claros.
Continúe, sea el campeón de Aplique tarjeta roja a todo lo que necesite.
13
la tarjeta roja.
Buena organización Clasificar dónde, qué y cuándo?
14
significa, fácil de localizar.
Que ubicación, para que Una ubicación indica una dirección exacta.
15
componente?
Más disciplina, menos La buena organización viene del hábito.
16
desorden.
¡Etiquételo! Ponga rótulos y etiquetas en procesos y
Organizar 17
maquinas.

15
 Mantenga la línea en mente. Es fácil localizar piezas, si están
18
almacenadas por productos.
Recuerde, las cosas deben ser Decida dónde colocar, para mejorar la
19
reubicadas. eficiencia en desplazamientos.
Ubique la silueta o forma Organización por silueta y forma.
20
correcta.
El procedimiento es el Los estándares deben ser incorporados a los
21
standard. actuales procedimientos de trabajo.
Constantes errores, limpieza Limpieza es inspección de mantenimiento.
22
inadecuada.
Sucio en el piso significa, La mayoría de los problemas en las fábricas
23
Limpiar- defectos en abundancia. se reflejan en los pisos.
Estandarizar- Tener todo siempre limpio, es Enfocarse en la eliminación de suciedad en
Disciplina 24 mejor que siempre estar la fuente.
limpiando.
El compromiso es la pega Quien cuida es una frase tabú en el lugar de
25
que mantiene las 5´S unidas. trabajo.

16
 Anexo 3. Tarjeta Roja

Tarjeta roja para implementación de Seiri.

17
 Anexo 4. Rotulo
Rotulo para la ubicación de los objetos y/o materiales en la bodega (Seiton).

10 CM

Código del producto

Nombre del producto
Max:
Min: 4 CM
Criticidad
COLUMNA

E# N# C#
#

Criticidad Color
A Rojo
B Azul
C Blanco

18
 Anexo 5. Lista de chequeo de limpieza

Lista de chequeo de verificación de actividades de limpieza (Seiso).

Nombre del
Fecha:
Lista de chequeo operario:
para limpieza
Lugar asignado: Supervisor:

No Actividades Realizado Faltante

10

11

12

13

14

15

19
 Anexo 6. Lista de Chequeo de seguimiento implementación de las
3´S

Seleccione con una X (Si o No) si el criterio se está realizando, en caso de que la selección sea negativa
colocar la acción de mejora correspondiente.

Lista de chequeo de Fecha: Sección:

seguimiento implementación Revisado por:
de las 3 ´S
5’S No S N
Acción de mejora
Criterio de Evaluación I O
¿Todos los objetos y/o materiales tienen un
1
lugar definido para ser almacenados?
¿En el sitio de almacenamiento se
2 encuentran equipos obsoletos, dañados o
rotos?
Despejar

¿Hay elementos almacenados con tarjetas

3
rojas?
¿Pueden verse cosas innecesarias
4
almacenadas en la bodega?

¿Los objetos y/o materiales están

5 almacenado en los estantes que les
corresponden?
¿Todos los objetos y/o materiales se
6
encuentran con el su rotulo de ubicación?
¿Todos los objetos y/o materiales se
7
encuentran almacenados en estantes?
Orden

¿Todas las zonas de almacenamiento se

8
encuentran demarcadas?

¿Los objetos y/o materiales a desechar se

9 encentran almacenados en una zona
apartada?

¿Los objetos y/o materiales se encuentran

10
almacenados por la frecuencia de uso?
¿Los objetos y/o materiales se encuentran
pi
m
Li
e

11
visualmente limpios?
20
 ¿Los pisos, paredes, ventanas, techos,
12
lámparas y bombillas se encuentran limpias?

¿Los pasillos están despejados y libres de

13
agua u otros fluidos?

¿Las estanterías están limpias y en perfecto

14
estado?
¿Los objetos que están almacenados en el
15 suelo están protegidos de la lluvia y
vectores?
¿La materia prima almacenada está libre de
16 polvo y suciedad?

21
 Anexo 7. Lista de Chequeo Auditoria de 5´S

La lista de chequeo de auditoría interna se encuentra en el documento Excel anexo al manual, el cual
lleva por nombre Anexo 7 - Auditoría 5´S

22