República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder Popular para la Educación

Instituto universitario Politécnico Santiago Mariño

Mantenimiento Industrial

Edo. Anzoátegui – Barcelona

PARADA DE
PLANTA

Docente: Alumno:

Jesus Gonzales Carlos Blanco C.I.: 27.943.142

Barcelona, 12 de julio del 2021

 1. Establecer definiciones de paradas de planta.

Según Amendola (2006); “Un proyecto de parada de planta es un plan de actividades

tendientes a ejecutar trabajos que no pueden ser realizados durante la operación normal de la
planta de proceso y principalmente están orientados hacia el reemplazo de partes o
componentes por vencimiento de su vida útil, inspección de equipos, incorporación de
mejoras o modificaciones y correcciones de fallos.”

Una parada de planta o de mantenimiento, es un período durante el cual la planta se

encuentra fuera de servicio, permitiendo efectuar tareas de mantenimiento como
inspecciones, reparaciones generales, sustituciones, rediseños de máquinas (overhauls). Una
parada de planta es un proyecto de ingeniería con inversión de capital, en donde se presenta
una gran “oportunidad” de mejora. Lograr un conocimiento detallado del proyecto de modo
de minimizar el riesgo en las fases de:

- Ingeniería conceptual.
- Ingeniería de detalle.
- Proveeduría.
- Construcción.
- Start-Up.

2. Detectar las necesidades para una parada de planta y sus preparativos.

El componente que debemos tomar en cuenta en los proyectos de paradas de planta es

tener una visión y misión del plan estratégico de inversión. El diseño de este plan lo influencian
factores internos y externos que los equipos naturales de trabajo deben tomar en cuenta, tales
como aspectos comerciales y financieros de la empresa, los compromisos con los clientes, las
proyecciones de flujo de caja y la flexibilidad requerida en cuanto a la fecha de ejecución y
duración de la parada.

En los proyectos de paradas de planta, la mayor demanda de los recursos llegan cuando
una planta es parada por un largo período de tiempo, lo que implicará crear un horario o
programa de mantenimiento. Por norma general, una larga lista de trabajo se planifica en un
período de tiempo.

Existen varias necesidades para realizar una Parada de Planta:

Económico: la planta puede parar total o parcialmente para controlar la producción en

épocas de poca demanda (esto se observa sobre todo en las armadoras automotrices), se
puede considerar dentro del paro programado (cuando se conocen los estimados del mercado)
o de emergencia (frente a una crisis económica), según el caso.

Mantenimiento: Mecánicamente hablando puede ser por integridad mecánica

(monitoreo de los equipos) o mantenimiento predictivo; mantenimiento preventivo (en estos
dos casos son en paro programado) y/o correctivo (este último se presenta generalmente en el
paro de planta por emergencia).
Producción intermitente, presente generalmente en plantas pequeñas o de fácil paro y
arranque (este caso siempre es por paro programado).

Emergencia: Este punto es muy amplio, sin embargo se puede acotar como sigue:

a) Frente a una fuga, derrame o exposición accidental de cualquier elemento y/o

sustancia que ponga en riesgo la vida del personal de planta, del personal civil circundante a
las instalaciones y (al último) que ponga en riesgo las instalaciones mismas

b) Frente al fallo de cualquier sistema, equipo y/o instalación que, sin caer en el punto
anterior, impida la ejecución del sistema de producción u operación adecuada de la planta)
Frente a cualquier incidente de orden natural o humano que puede llegar a comprometer la
seguridad del personal y/o instalaciones, tales como: sismos, huracanes, tornados, amenaza de
bomba, incendios, etc.

c) Por protocolo definido en el análisis de riesgos, donde se establece por operación,

que condiciones internas de la planta pueden ser un peligro y en automático (por
instrumentos) paran planta frente a un rango establecido.

d) Por remodelación (Revamp) donde se pretende optimizar parcial o totalmente, un

equipo, sistema, área o la planta completa (este paro siempre es programado).

Preparativos para una parada de planta

Puede considerarse que la preparación de una parada de planta transcurre en cinco (5) etapas:

• Etapa estratégica.

• Etapa de definiciones.

• Etapa de “ingeniería”.

• Etapa de detención de la planta y ejecución de las tareas.

• Etapa de puesta en marcha de la planta y cierre de la parada.

Cada una de estas etapas tiene objetivos perfectamente definidos:

1.-Etapa estratégica:

Esta etapa tiene como principales objetivos:

• Asegurar la mejor justificación y evaluación de la necesidad de realizar la parada de la

planta, es decir:

• Establecer los criterios de selección de tareas cuya ejecución es necesario realizar en

parada de planta.

• Desarrollar un listado preliminar de tareas a nivel macro.

• Explorar todas las alternativas que pudieran evitar realizar la parada de la planta.

• Evaluar el tiempo requerido de parada.

 • Crear un equipo de coordinación, integración y administración de la parada.

• Seleccionar un Líder para el equipo de parada.

• Determinar un presupuesto o costo estimado, preliminar.

• Solicitar el soporte y la reserva financiera, a la dirección de la empresa.

2.-Etapa de definiciones:

Los principales objetivos son:

• Establecer una fecha máxima de agregados y modificaciones al alcance de las tareas que se
realizarán en la parada.

• Incluir demoliciones pendientes.

• Incorporar los proyectos de inversión de capital.

• Tareas de la base de datos de acciones correctivas.

• Tareas de mejoras de planta.

• Emisiones fugitivas demoradas, de listas de reparaciones.

• Listas de verificaciones de instrumentos críticos.

• Mordazas de reparaciones de pérdidas a ser reemplazadas.

3.-Etapa de “ingeniería”:

Los principales objetivos son:

• Desarrollar el programa detallado e integrado de todas las tareas, incluyendo los períodos
previos y posteriores a la parada de la planta.

• Desarrollar los planes de ejecución de cada una de las tareas programadas, incluyendo:

• Análisis de riesgos.

• Procedimientos de trabajo.

• Necesidad de materiales, insumos y repuestos.

• Requerimientos de mano de obra.

• Plan de higiene industrial y de contaminación.

• Planes y procedimientos radiográficos.

• Manejo y disposición de residuos.

• Modificaciones de los Estándares de Seguridad.

• Infraestructura y servicios auxiliares de logística.

4.-Etapa de ejecución de la parada:

Esta etapa comprende las siguientes actividades:

• Actividades previas a la detención de la planta:

• Orientación / familiarización.

• Instalación y conexión de servicios y obradores temporarios.

• Instalación de andamios.

• Desmontaje de aislamientos.

• Prefabricación en obradores de contratistas.

• Pre - montajes en campo.

• Acopio de materiales, equipos, herramientas.

• Instalación de líneas e instalaciones temporarias.

• Detención de la planta:

• Disponibilidad de operadores.

• Aislamiento de equipos, bloqueos y tarjetas rojas.

• Verificaciones de higiene industrial.

• Deben evitarse en lo posible los trabajos adicionales e imprevistos.

• Resolución de problemas que se presenten en campo.

• Ordenamiento y aseo.

• Calidad y Pruebas de seguridad y fiabilidad completas.

5.-Etapa de cierre de la parada:

• Cierre de la parada:

• Inspección final del ordenamiento y aseo.

• Completamiento de las reparaciones de pintado.

• Completamiento de los aislamientos térmicos, típicamente la chaqueta metálica de

protección mecánica.

• Retiro de los andamios.

• Retiro de líneas e instalaciones temporarias.

• Disposición de materiales reemplazados tanto del proceso como de la renovación de

instalaciones de planta.

• Reemplazo de repuestos; comprar partes nuevas o reparar las usadas.

• Preparación y archivo de planos conformes a obra, isométricos, etc.

• Evaluación de los Proveedores de Mano de Obra y Servicios.

• Seguimiento de las reparaciones y reemplazo de repuestos al almacén.

• Desempeño en Seguridad Salud y Medio ambiente.

• Mediciones de los parámetros indicadores de resultados.

• Recomendaciones e informes al gobierno

3. Verificar la utilidad de la ingeniería de mantenimiento.

La Ingeniería de Mantenimiento se encuentra ubicada dentro del concepto general

de la ingeniería, o más específicamente de la Ingeniería de fábricas que se define como
aquella rama del conocimiento que se relaciona con la explotación, desarrollo y
transformación de los Recursos Naturales para ponerlos al servicio del hombre mediante
un proceso de producción.

• Mantiene en las mejores condiciones de operación los equipos y resuelve los

problemas de conservación de la planta física.

• Con base en lo anterior se puede definir la Ingeniería de Mantenimiento como la

labor de administrar y desarrollar los programas de mantenimiento de los equipos,
herramientas o edificios de las diferentes instalaciones de una fábrica.

• Modernamente se conoce la Ingeniería de Mantenimiento como Terotecnología

que se deriva de la palabra griega Teros-Tereo que significa, cuidar, guardar, revisar.

• Entre los principales objetivos específicos de la Ingeniería de Mantenimiento,

manejados con criterio económico y encausados a obtener reducción en los costos de
producción, se pueden enumerar los siguientes:

• Mantener permanentemente los equipos e instalaciones en su mejor estado,

para evitar tiempos de parada improductivos.

• Prolongar la vida útil del equipo y maquinaria el máximo tiempo, con

funcionamiento eficiente.

• Efectuar las operaciones de emergencia, tan pronto y eficazmente como sea

posible.

• Sugerir y proyectar mejoras en los equipos para disminuir las posibilidades de

falla.

• Llevar a cabo las inspecciones sistemáticas de la fábrica con los suficientes

intervalos de control, manteniendo los registros adecuados.

• Controlar el costo directo del mantenimiento, mediante el correcto y efectivo

uso del tiempo, materiales, servicios y servicios humanos.
 4. Considerar el control de la logística industrial.

Hoy en día, la logística juega un papel estratégico esencial para cualquier

organización, cuando hablamos de este sector, no nos referimos solo al
transporte de productos, sino a toda la gestión de la cadena de producción
de una empresa.
En Industrias, el papel de Logística es gestionar estratégicamente la
adquisición, almacenamiento, manejo y distribución de materiales.

Además, también es responsable del control de inventarios, flujo de

información, procesamiento de pedidos, análisis de resultados y de la línea de
producción en su conjunto.

Con el gran aumento de la competitividad, mejorar sus procesos y aumentar

su productividad es una actividad esencial para cualquier industria. Por lo tanto,
invertir en una buena gestión logística da como resultado una mayor eficiencia
y, en consecuencia, aumenta la satisfacción del cliente.

Pensando en ello, separamos 5 consejos para ayudarlo a optimizar su

proceso logístico, consulte a continuación:

1. MAPEO DE PROCESOS

La primera actividad de la logística estratégica es mapear todos los

procesos operativos, por lo tanto, es posible identificar cuellos de botella y
encontrar soluciones para cualquier deficiencia.

2. OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Después de mapear sus actividades, puede optimizar cada paso,

analizando en profundidad, es posible encontrar puntos de atención, que
pueden optimizarse en la operación.

3. OPTIMIZAR EL ESPACIO OPERATIVO

La optimización del espacio productivo se puede lograr trabajando con

una gestión eficiente de sus existencias y con la identificación del uso de cada
etapa dentro de su proceso.

4. REDUCIR LOS MOVIMIENTOS

Además de optimizar su espacio operativo, debe trabajar para optimizar

los movimientos, siempre buscando integrar cada etapa de la cadena logística
al máximo.

5. MEJORA CONTINUA

Todos los puntos anteriores siempre deben actualizarse

constantemente, por lo tanto, recuerde invertir siempre en mejorar estos
procesos, valorar el uso de la tecnología y buscar siempre la opinión de sus
empleados.
Hable con nuestro equipo y cómo podemos ayudarlo a mejorar su gestión
logística

5. Reconocer la importancia de los talleres de integración y control de las operaciones.

Durante mucho tiempo, la integración es una estrategia que las empresas usan para que
sus colaboradores de diferentes áreas convivan, y es que a pesar de tener actividades
completamente diferentes el objetivo es el mismo.

Como empresa es importante buscar diversas actividades que puedan integrar a los
colaboradores, esto tiene muchos beneficios como:

· Aumenta la motivación: En momentos de debilidad, el pertenecer a un grupo puede

ayudarte a motivarte para llegar a los objetivos. Siempre habrá alguna persona que te
anime a seguir adelante.

· Se desarrolla la comunicación: El crear una convivencia, crea confianza y esta misma

alimenta una comunicación fluida para poder solucionar cualquier problema.

· Aumenta la eficiencia: Que existan diferentes roles y habilidades que se

complementen permitirá que se alcancen las metas de manera más rápida.

· Mejora el sentido de pertenencia: Es importante que una persona se sienta parte de

su equipo. Esto disminuirá la rotación de personal y hará que haya más lealtad hacia la
empresa.

Actividades de integración: Ya sea una dinámica de grupo, una dinámica de trabajo en

equipo o una dinámica de integración de colaboradores requiere un análisis previo:

- Analizar la compañía

- Estudiar el perfil de los colaboradores

- Conocer las necesidades y objetivos de la empresa

- Desarrollar un plan de dinámicas para colaboradores

Una vez analizados todos los puntos previos al desarrollo de una dinámica para colaboradores
hay que saber elegir entre los tipos de dinámicas para empresas en función del objetivo final
de la compañía: ¿Crear un equipo de trabajo?, ¿Mejorar el clima laboral?, ¿Reducir el estrés?,
¿Fomentar la innovación?
Una vez elegido el objetivo, entonces ya podemos realizar la actividad. Existen muchas
dinámicas para cada objetivo, es cuestión de encontrar la más divertida y que se adapte tanto
al perfil de tus colaboradores como al objetivo que quieres llegar.

Control de operaciones

Toda empresa antes de iniciar sus operaciones debe medir todas las acciones a tomar, para
que en un momento del curso de operaciones pueda detectar las fallas y así corregirlas, para
eso del control debe de tener un nivel estratégico, táctico y operativo.

A medida que aumenta el tamaño de la empresa el control se vuelve más complejo y por lo
tanto más difícil de controlarlo, por ello el administrador debe delegar responsabilidades.

6. Establecer los equipos de trabajo en la parada de planta.

7. Realización de los análisis de riesgos.

Con el fin de realizar un análisis de riesgos financieros, se establecen cinco fases:

1. Identificar los principales riesgos

En esta primera etapa del análisis de riesgos financieros, se identifican todos aquellos factores
de riesgo, tanto internos como externos, que deberá enfrentar la empresa. Es decir,
tendremos en cuenta todos aquellos cambios en el sector al que pertenece la compañía,
cambios en las políticas gubernamentales, innovaciones tecnológicas, etc.

2. Calcular la importancia de cada riesgo

Aquí se deberán analizar los riesgos y señalar cuáles serán los más perjudiciales para la
empresa. De este modo, se podrá realizar una previsión de recursos de esfuerzos, así como
elaborar un plan para hacer frente a este tipo de eventualidades.

3 Concretar acciones para el plan de contingencia

En este mundo debemos crear tareas concretas para mitigar el impacto negativo que puedan
tener los riesgos. Estableceremos un plan de contingencia en el que se incluya una acción por
cada uno de los riesgos, ya que debemos recordar que no se puede enfrentar de la misma
manera a todos los riesgos. De ahí que debamos tener en cuenta el nivel de tolerancia ante el
riesgo que la organización haya establecido.
4. Delegación de responsabilidades

Es imposible tener una previsión para todos los tipos de riesgo, siempre puede haber alguno
que se no se haya contemplado. Pero sí podemos establecer cuáles son los riesgos principales
y asignar a una persona para que monitorice esas posibles amenazas. Se debe evitar asignar la
vigilancia de esos puntos críticos a una sola persona, ya que es importante que se vaya
realizando un seguimiento de los más importantes. Es aconsejable que se asigne a la persona
más adecuada para cada punto crítico detectado.

5. Asignación de fechas de vencimiento

Al igual que los riesgos no son estables a lo largo del tiempo, tampoco puede asignarse un
mismo plan indefinidamente. La razón es que las amenazas pueden incrementarse y afectar a
procesos de la propia empresa que no teníamos previstos con anterioridad. Por eso, es
aconsejable calendarizar las acciones a llevar a cabo.

Siguiendo estos pasos podrás llegar a hacer el análisis de riesgos de tu empresa, con el que
podrás detectar cuáles son las amenazas que afectan a tu empresa y minimizar el impacto que
puedan llegar a tener. Cabe destacar la importancia que posee el cálculo de la importancia de
cada riesgo con el objetivo de no infravalorar riesgos importantes o, por el contrario, no
destinar recursos a mitigar riesgos cuya influencia es mínima.

8. Prevé talleres de evaluación y seguimiento de los índices de disponibilidad

Disponibilidad total

Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por supuesto, el que más
posibilidades de 'manipulación' tiene. Si se calcula correctamente, es muy sencillo: es el
cociente de dividir el nº de horas que un equipo ha estado disponible para producir y el nº de
horas totales de un periodo:

En plantas que estén dispuestas por líneas de producción en las que la parada de una máquina
supone la paralización de toda la línea, es interesante calcular la disponibilidad de cada una de
las líneas, y después calcular la media aritmética.

En plantas en las que los equipos no estén dispuestos por líneas, es interesante definir una
serie de equipos significativos, pues es seguro que calcular la disponibilidad de absolutamente
todos los equipos será largo, laborioso y no nos aportará ninguna información valiosa. Del total
de equipos de la planta, debemos seleccionar aquellos que tengan alguna entidad o
importancia dentro del sistema productivo.

Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos, debe calcularse la
media aritmética, para obtener la disponibilidad total de la planta.
Disponibilidad por averías

Intervenciones no programadas:

La disponibilidad por avería no tiene en cuenta, pues, las paradas programadas de los equipos.

Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media aritmética de la disponibilidad

por avería, para poder ofrecer un dato único.

MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos)

Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averías:

MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación)

Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un equipo considerando
el tiempo medio hasta su solución:

Por simple cálculo matemático es sencillo deducir que:

9. Mantener control y evaluación de programa de mantenimiento.

La evaluación y control del plan de mantenimiento se refiere al conjunto de actividades que

permiten identificar y analizar las desviaciones de los resultados, tanto de la gestión de
mantenimiento como del desempeño real del sistema productivo, versus las metas operativas.
Se inicia apenas concluirse la elaboración del plan anual de mantenimiento con la definición de
las metas e indicadores de evaluación y control (operativos) y se extiende durante todo el
proceso administrativo lo que le da un carácter dinámico y continuo

La evaluación y control permite orientar la gestión de mantenimiento y definir alternativas de

mejora técnica y optimizar costos. por otra parte, contribuye a darle un carácter sistemático al
mantenimiento, lo cual garantiza la continuidad operativa de los procesos dentro de las
exigencias de efectividad del sistema productivo.

Los mecanismos de evaluación y control deben ser económicamente aceptables, oportunos,

aceptados por la organización de mantenimiento y tener veracidad y claridad. al terminarse
de elaborar el plan de mantenimiento, antes de todo, debe determinarse lo que se necesita
controlar de acuerdo con lo que indique la experiencia, el criterio y los hechos observados.

Una vez conocidos los aspectos a controlar es necesario fijar si deben controlarse en cantidad,
calidad, tiempo u otros. con ello se estará en posibilidad de fijar las metas y los indicadores de
evaluación y control.

La evaluación y control se realiza en cuatro etapas: captura de los datos necesarios y cálculo
de los indicadores, comparación de los resultados versus las metas, análisis de las
desviaciones, y acciones correctivas.

10. Control de costos y presupuesto de la parada de planta.

Para controlar eficazmente los costes asociados con la planificación, ejecución y

dirección de la Parada de Planta, deben establecerse procedimientos y pautas.

La mayoría de los controladores de costes y gerentes de negocio insisten en que la

parada de planta se complete dentro de los presupuestos establecidos independientemente
de los cambios de alcance que se realicen durante la ejecución.

El riesgo de costes mayores durante una demanda de trabajos adicionales de la parada

de planta se debe controlar para evitar sobre-costes de ejecución.

Esto se logra controlando el presupuesto y los costes en cada unidad.