Tarea 4 Suarez Romero Mauricio 2012601544 Sec 2iv56

INSTITUTO POLITÉCNICO
NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE
INGENIERÍA
Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS
PROCESO DE FORMADO DE METALES

UNIDAD DE APRENDIZAJE:
CONFORMADO DE MATERIALES
PROFESOR: MACHUCA MEJIA EUGENIO SANTIAGO
SUAREZ ROMERO MAURICIO
2012601544
SECUENCIA: 2IV56

PRÁCTICA No.6 “PUNTO TRIP

Fecha de clase: 20/Octubre/2015
PROCESOS DE
CONFORMADO
Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de
procesos de manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para
cambiar las formas de las piezas metálicas.
En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de
conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a
tomar la forma de la geometría del dado
Curva de Esfuerzo vs Deformación
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de

comportamiento plástico, es necesario superar el límite de fluencia para que la
deformación sea permanente.
Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites

elásticos, estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad.
Propiedades metálicas en los procesos
de conformado
Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar una serie de

propiedades metálicas influenciadas por la temperatura, dado que estos
procesos pueden realizarse mediante un trabajo en frio, como mediante un
trabajo en caliente.
Límite de Límite de
Fluencia Fluencia
Aumenta Disminuye
Ductilidad Ductilidad
Disminuye Aumenta
Trabajo en frio
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al

aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformación.
Características
 Mejor precisión
 Menores tolerancias
 Mejores acabados superficiales
 Mayor dureza de las partes
 Requiere mayor esfuerzo
Trabajo en caliente
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura

mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente
consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que
además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una
baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
Características
 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo

 Menores esfuerzos
 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados
en frío
Clasificación de los procesos de
conformado
PROCESO DE CIZALLADO
El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en

disminuir la lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a
dos bordes cortantes.
Donde V es la velocidad y F es la fuerza de la cuchilla
PROCESO DE TROQUELADO
El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas

sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una
matriz, se diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño
de lámina sin darle forma alguna. El producto terminado del troquelado puede
ser la lámina perforada o las piezas recortadas.
Los bordes de herramientas desafilados contribuyen también a la formación de
rebabas, que disminuye si se aumenta la velocidad del punzón.
Partes de una troqueladora
Cálculo de la fuerza de troquelado ejercida por el

punzón
La fuerza máxima del punzón, FT, se puede estimar con la ecuación:
donde,
t:es el espesor de la lámina
l: es la longitud total que se recorta (el perímetro del orificio)
Sult: es la resistencia última a la tensión del material, y
k: es un factor para aumentar la fuerza teórica requerida debida al
empaquetamiento de la lámina recortada, dentro de la matriz. El valor de k
suele estar alrededor de 1.5.
PROCESO DE EMBUTIDO
El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y

luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la
forma en la cual quedará formada la lámina.
El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la

magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad
de embutición, del material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto más
complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tanto más etapas
serán incluidas en dicho proceso.
PROCESO DE LAMINADO
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a

través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran
apretando y halando la pieza entre ellos.
El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel
aluminio utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la
materia prima de procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la
embutición.
Proceso de laminado del Acero
PROCESO DE FORJADO
El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión
indirecta y es probablemente el método más antiguo de formado de metales.
Involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia
de fluencia del metal. En este proceso de formado se comprime el material
entre dos dados, para que tome la forma deseada.
La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la

deformación demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia
e incrementar la ductilidad del metal. Sin embargo este proceso se puede
realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia del componente, que resulta
del endurecimiento por deformación.
PROCESO DE EXTRUSIÓN
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es

forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección
transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos.
Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos

la extrusión en caliente para metales (a alta temperatura).
Tipos de extrusión
Extrusión directa
En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado

tocho, que será comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material se
forzará a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría
del dado.
Extrusión indirecta
La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que está

montado directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se
aplica en sentido contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo
del dado contenedor.

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