UNIDAD 4.

CONTROLADORES
El objetivo de cualquier estrategia de control es mantener una variable
llamada controlada próxima a un valor deseado conocido como punto
de ajuste “set-point”.
El término regularización es usado para describir la acción de control
de agentes de perturbación del estado de equilibrio de la variable
controlada.
Un sistema de control, solamente puede llegar a la regulación,
aplicando en oposición a las fuerzas perturbadoras llamadas cargas,
correcciones equivalentes en una o más variables denominada
manipuladas. La variable controlada permanecerá estable, en el
proceso mientras se encuentre en estado estacionario.
Este equilibrio puede ser alcanzado usualmente por distintos sistemas
de control.
Hay varias clasificaciones dentro de los sistemas de controladores.
 Atendiendo a su naturaleza son analógicos, digitales o mixtos
 Atendiendo a su estructura (número de entradas y salidas)
puede ser control clásico o control moderno;
 Atendiendo a su diseño pueden ser por lógica difusa, redes
neuronales...

Son los que toman las decisiones de corrección del proceso

 Cuadro de campo
 PLC/Sistemas de control distribuidos
 Controladores On/Off
 4.1 Aplicaciones de Sistemas de Lazo Abierto y Lazo
Cerrado
El objetivo de los controladores es permitir simplificar la programación
de las aplicaciones, al funcionar como "traductor" entre el dispositivo
de hardware y la aplicación o el sistema operativo que lo usa. Los
programadores pueden escribir códigos de alto nivel
independientemente del dispositivo de hardware específico que se
emplee en estos. Los comandos de alto nivel que escribe el
programador son tomados por el controlador del dispositivo, que los
traduce en una serie de comandos de bajo nivel específicos para el
dispositivo de hardware que le corresponde.
Un sistema que mantiene una relación establecida entre la salida y la
entrada de referencia, comparándolas y usando la diferencia como
medio de control, se denomina sistema de control realimentado o de
lazo cerrado. También existen los sistemas de lazo abierto en los
cuales la salida no afecta la acción de control. En esta sección
veremos las características de cada uno y también sus diferencias.
 Sistemas en lazo abierto:

Son los sistemas en los cuales la salida no afecta la acción de control.

En un sistema en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta
para compararla con la entrada.
En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se
compara con la entrada de referencia. Por tanto a cada entrada de
referencia le corresponde una condición operativa fija; como resultado,
la precisión del sistema depende de la calibración. Ante la presencia
de perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no realiza la
tarea deseada. En la práctica, el control en lazo abierto sólo se utiliza
si se conoce la relación entre la entrada y la salida y si no hay
perturbaciones internas ni externas. Es evidente que estos sistemas
no son de control realimentado.

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ELEMENTOS BÁSICOS
1. Elemento de control:

Este elemento determina qué acción se va a tomar dada una entrada

al sistema de control.
2. Elemento de corrección:

Este elemento responde a la entrada que viene del elemento de

control e inicia la acción para producir el cambio en la variable
controlada al valor requerido.
3. Proceso:

El proceso o planta en el sistema en el que se va a controlar la

variable

Generalmente son manuales, pues requieren que una persona ejecute

una acción que indique al sistema que hacer. La estabilidad del
sistema no es un problema importante en este tipo de sistemas y es
más fácil de lograr. Son aplicables cuando se conoce con anticipación
las entradas y no existen perturbaciones significativas.
Se usan componentes relativamente precisos y baratos para obtener
el control adecuado.

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En la figura se muestra un sistema de lazo abierto. Para mantener
constante el nivel del agua en el tanque es necesario que una
persona accione la válvula cuando el caudal de salida cambie.
El control en lazo abierto suele aparecer en dispositivos con control
secuencial, en el que no hay una regulación de variables, sino que se
realizan una serie de operaciones de una manera determinada. Estas
operaciones pueden venir impuesta por eventos (event-driven) o por
tiempo (time-driven). Se programa utilizando PLCs (controladores de
lógica programable).
Sistemas en lazo cerrado:
Los sistemas de control realimentados se denominan también
sistemas de control de lazo cerrado. En la práctica, los términos
control realimentado y control en lazo cerrado se usan indistintamente.
En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la
señal de error de actuación, que es la diferencia entre la señal de
entrada y la salida de realimentación (que puede ser la señal de salida
misma o una función de la señal de salida y sus derivadas o/y
integrales) a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un
valor conveniente. El término control en lazo cerrado siempre implica
el uso de una acción de control realimentando para reducir el error del
sistema
ELEMENTOS BÁSICOS
1) Elemento de comparación:

Este elemento compara el valor requerido o de referencia de la

variable por controlar con el valor medido de lo que se obtiene a la
salida, y produce una señal de error la cual indica la diferencia del
valor obtenido a la salida y el valor requerido.
2) Elemento de control:

Este elemento decide que acción tomar cuando se recibe una señal de
error.
3) Elemento de corrección:

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Este elemento se utiliza para producir un cambio en el proceso al
eliminar el error.
4) Elemento de proceso:

El proceso o planta, es el sistema dónde se va a controlar la variable.

5) Elemento de medición:

Este elemento produce una señal relacionada con la condición de la

variable controlada, y proporciona la señal de realimentación al
elemento de comparación para determinar si hay o no error.

Son automáticos y operan sin interrupción, ni participación externa.

Aplicaciones. Pueden ser:
 Manuales: controlador operador humano
 Automático: controlador dispositivo (neumático, hidráulico,
eléctrico, electrónico o digital).

4.2 Modos de Control aplicados en instrumentación:

Los actuadores o elementos finales de control, pueden hacer
correcciones en varias formas. Por ejemplo, de ser una válvula, puede:

 abrir o cerrar instantáneamente.

 abrir o cerrar lentamente, a una velocidad constante, mientras
se mantenga la desviación.
 puede abrir la válvula en mayor grado cuando la desviación es
más rápida.
 puede abrir la válvula un número de vueltas constante, por cada
unidad de desviación.

Estas correcciones, son hechas por el controlador. En los sistemas

industriales se emplean básicamente una combinación de los sistemas
de control.
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Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con sus
acciones de control, como:
 De dos posiciones o de encendido y apagado (on/of)
 Proporcionales
 Integrales
 Proporcionales-integrales
 Proporcionales-derivativos
 Proporcionales-integrales-derivativos

Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de

energía la electricidad o un fluido presurizado, tal como el aceite o el
aire. Los controladores también pueden clasificarse, de acuerdo con el
tipo de energía que utilizan en su operación, como neumáticos,
hidráulicos o electrónicos. El tipo de controlador que se use deben
decidirse con base en la naturaleza de la planta y las condiciones
operacionales, incluyendo consideraciones tales como seguridad,
costo, disponibilidad, confiabilidad, precisión, peso y tamaño.

4.2.1 On-Off y On-Off con hysteresis

On- off
El control ON-OFF, también llamado todo-nada o abierto-cerrado, es la
forma más simple de control por realimentación, es un control de dos
posiciones en el que el elemento final de control sólo ocupa una de las
dos posibles posiciones, en el cual la salida del controlador va de un
extremo a otro cuando el valor de la variable controlada se desvía del
valor deseado.
Este método solo acepta dos posiciones para el actuador: encendido
(100%) y apagado (0%).
En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación
solo tiene dos posiciones fijas que, en muchos casos, son
simplemente encendido y apagado. El control de dos posiciones o de
encendido y apagado es relativamente simple y barato, razón por la

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cual su uso es extendido en sistemas de control tanto industriales
como domésticos.
Es común que los controladores de dos posiciones sean dispositivos
eléctricos, en cuyo caso se usa extensamente una válvula eléctrica
operada por solenoides. Los controladores neumáticos proporcionales
con ganancias muy altas funcionan como controladores de dos
posiciones y, en ocasiones, se denominan controladores neumáticos
de dos posiciones.
El control On-Off es simple y económico y es muy utilizado en
sistemas de control tanto industriales como domésticos.

Características del sistema de control ON-OFF:

 Modo de control depende del signo del error.
 Variación cíclica continúa de la variable controlada.
 El controlador no tiene la capacidad para producir un valor
exacto en la variable
 controlada para un valor de referencia.
 Funcionamiento óptimo en procesos con tiempo de retardo
mínimo y velocidad de relación lenta.
 Tiene un simple mecanismo de construcción, por eso este tipo
de controladores es de amplio uso, y mayormente son utilizados
en sistemas de regulación de temperatura.

Ventajas del sistema de control ON-OFF:

 Es la forma más simple de control.
 Bajo precio de instalación.
 Fácil instalación y mantenimiento.
 Amplia utilización en procesos de poca precisión.

Desventajas del sistema de control ON-OFF:

 Mínima precisión.
 Desgaste del elemento final de control.
 Poca calidad con el producto terminado.
 No recomendable para procesos de alto riesgo.
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On-off con hysteresis
Los controladores de éste tipo tienen dos posiciones estables,
conmutando entre uno y otro según el valor de E(s). Para evitar que el
control conmute en forma descontrolada, la variable de control m(s)
cambiará de valor sólo cuando E(s) presente valores fuera de un cierto
intervalo, de esta manera se define como zona muerta o brecha
diferencial al intervalo dentro del cual el controlador no conmuta.
La brecha diferencial (histéresis) se define como el rango de valores
más pequeño que el valor medido debe atravesar para ocasionar que
el dispositivo de corrección pase de una posición a otra
La brecha diferencial permite que el controlador no conmute
indiscriminadamente ante pequeñas variaciones de E(s), (en general
debido a ruidos).
Lo anterior se puede expresar con un diagrama de un bloque donde
las variables son:
 La de entrada: el error (diferencia entre el valor deseado y el real
existente)
 La de salida: variable de control. Sin embargo este tipo de
controles no puede tener un tratamiento como bloque de un
sistema lineal pues el control on-off no lo es.

El control ON/OFF con histéresis se usa generalmente en cámaras

frigoríficas donde la temperatura debe estar dentro de un rango y se
desea activar y desactivar lo menos posible los motores del sistema de
refrigeración.
Para evitar una conmutación excesivamente frecuente, se introduce un
retardo en la entrada, este efecto conocido como histéresis. La
histéresis provoca que la señal de error debe superar H (brecha
diferencial, antes de que se produzca la conmutación.
Estando limitada a dos posiciones, esta acción de control proporciona
demasiada o muy poca corrección del sistema, por lo que la salida
oscila continuamente alrededor del valor deseado.

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 4.2.2 Proporcional
Es un control que se basa en la ganancia aplicada al sistema,
fundamentado en el principio de que la respuesta del controlador
deber ser proporcional a la magnitud del error.
No corrige ni elimina perturbaciones, puede atenuar o aumentar la
señal de error. Se representa a través del parámetro Kp y define la
fuerza o potencia con que el controlador reacciona frente a un error.
El controlador proporcional es en realidad un amplificador con
ganancia ajustable. Este control reduce el tiempo de subida,
incrementa el sobretiro y reduce el error de estado estable.
Para acción de control proporcional la relación entre la salida del
controlador u(t) y la señal de error e(t) es:
u ( t )=K p e(t)

Donde k pes la ganancia proporcional.

Si se aplica la transformada de Laplace se obtiene:
U ( s )=K p E ( s )

U ( s)
=K p
E(s)

Si se aplica la transformada Z se obtiene:

U ( z )=K p E( z )

U ( z)
=K p
E(z)

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Un controlador proporcional puede controlar cualquier planta estable,
pero posee desempeño limitado y error en régimen permanente (off-
set).

Ventajas:
 Es la acción de control más importante de aplicación instantánea
y facilidad de comprobar los resultados.

Desventajas:
 falta de inmunidad al ruido.
 El aumento de la ganancia proporcional en forma exagerada
puede hacer al sistema inestable.

4.2.3 Proporcional + Integral

La mayoría de los procesos no se pueden controlar con una
desviación, es decir, se deben controlar en el punto de control, y en
estos casos se debe añadir inteligencia al controlador proporcional,
para eliminar la desviación. Esta nueva inteligencia o nuevo modo de
control es la acción integral o de reajuste y en consecuencia, el
controlador se convierte en un controlador proporcional-integral (PI). El
controlador integral (i) conocido cono RESE anula errores y corrige

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perturbaciones, mediante la búsqueda de la seña l de referencia,
necesita de un tiempo Ti para localizar dicha señal. Se representa
mediante el término Ki que es el coeficiente de acción integral y es
igual a 1/Ti. Por lo que, que el controlador proporcional + integral actúa
en forma rápida, tiene una ganancia y corrige el error, no experimenta
un offset en estado estacionario. La aplicación típica es en el control
de temperatura. El control proporcional integral decrementa el tiempo
de subida, incrementa el sobre impulso y el tiempo de estabilización, y
tiene el efecto de eliminar el error de estado estable pero empeorara la
respuesta transiente.

La acción de control proporcional integral se define mediante:

En donde k p es la ganancia proporcional y T i se denomina tiempo

integral.
El tiempo integral ajusta la acción del control, mientras que un cambio
en el valor de K p afecta las partes integral y proporcional de la acción
de control. El inverso de tiempo integral T i se denomina velocidad de
reajuste. La velocidad de reajuste es la cantidad de veces por minuto
que se duplica la parte proporcional de la acción de control. La
velocidad de reajuste se mide en términos de las repeticiones por
minuto.

Si se aplica la transformada de Laplace se obtiene:

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Si se aplica la transformada Z se obtiene:

4.2.4 Proporcional + Derivativo

El controlador derivativo (d): conocido como RATE por sí solo no es
utilizado, necesita estar junto al proporcional y a la integral. Sirve para
darle rapidez o aceleración a la acción de control.
Necesita de una diferencia l de tiempo Td para alcanzar la señal de
referencia, se representa mediante el término Kd que es el coeficiente
de acción derivativa y es igual a 1/td.
La acción del control derivativo se adelanta a la señal de control frente
a la aparición de una tendencia de error, esto hace que se anticipe al
sistema, puesto que los retardos en controlar lo tienden a inestabilizar.
La desventaja es que es prácticamente inaplicable ante la presencia
de ruido, este hace que la variable de control tome valores
contrapuestos y máximos.
Sin embargo sumado con el proporcional, Controlador Proporcional +
Derivativo (PD): es estable, y reduce los retardos. Tiene carácter de
previsión, lo que lo hace más rápida la acción de control. Pero también
amplifica el ruido y provoca un efecto de saturación en el actuador.

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El control proporcional derivado reduce el sobre impulso y el tiempo de
estabilización, por lo cual tendrá el efecto de incrementar la estabilidad
del sistema mejorando la respuesta del sistema. La relación de un
controlador proporcional derivativo entre la salida U(t) y la señal de
error e(t) está dada por:

En donde k p es la ganancia proporcional y T d es una constante

denominada tiempo derivativo.
La acción de control derivativo, en ocasiones llamada control de
velocidad, ocurre donde la magnitud de la salida controlador es
proporcional a la velocidad de cambio de la señal de error. El tiempo
derivativo T des el intervalo de tiempo durante el cual la acción de la
velocidad hace avanzar el efecto de la acción proporcional. La acción
de control derivativo tiene un carácter de previsión. Sin embargo, es
obvio que una acción de control derivativo nunca prevé una acción que
nunca ha ocurrido.
Aunque la acción de control derivativo tiene la ventaja de ser de
previsión, tiene las desventajas de que amplifica las señales de ruido y
puede provocar un efecto de saturación en el actuador.
Si se aplica la transformada de laplace se obtiene:

Si se aplica la transformada Z se obtiene:

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 4.2.5 Proporcional + Integral + derivativo
Este controlador es el más completo y complejo, tiene una respuesta
más rápida y estable siempre que esté bien sintonizado.
El control
proporcional actúa
sobre el tamaño del
error, el control
integral rige el tiempo
para corregir el error y
el control derivativo le
brinda la rapidez a la
actuación.
Kp: Nos da una salida proporcional al error (amplifica la señal).
Ki: Da una salida proporcional al error acumulativo, nos da una
respuesta lenta.
KD: Se comporta de una manera previsora.
La combinación de una acción de control proporcional, una acción de
control integral y una acción de control derivativo se denomina acción
de control proporcional integral derivativo. Esta acción combinada
tiene las ventajas de cada una de las tres acciones de control
individuales.
La tabla resume las características de los controles mencionados.

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Las correlaciones de la tabla no son precisas, porque K p, K i y K d son
dependiente entre sí, por lo cual esta tabla solo se toma como una
referencia.
La relación entre la salida del control U(t) y la señal de error e(t) de la
acción de control proporcional integral derivativo está dado por:

En donde K pes la ganancia

T T
proporcional, i es el tiempo integral y d es el tiempo derivativo.
Se aplica la transformada de Laplace se obtiene:

Si se aplica la transformada Z
se obtiene:

4.3 Criterios para la Selección de un controlador

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Las tres acciones combinadas
PID actúan sobre el elemento
final de control en la forma
señalada de la figura:

Las características esenciales

pueden resumirse en:
1. La acción proporcional cambia la posición de la válvula
proporcionalmente a la desviación de la variable con respecto al
punto de consigna.
2. La acción integral mueve la válvula a una velocidad proporcional
a la desviación con respecto al punto de consigna.
3. La acción derivada corrige la posición de la válvula
proporcionalmente a la velocidad de cambio de variable.

Por lo que la selección del sistema de control es usualmente una

decisión entre la calidad del control que se desea y el coste del
sistema de control. En este sentido debe ser suficiente para satisfacer
la tolerancia requerida en el proceso sin exceder los refinamientos que
lo encarezcan.
Sin embargo, económicamente hay muy poca diferencia entre un
controlador PI y un PID, de modo que en el caso de estudiar procesos
y sus perturbaciones que no sean bien conocidos puede ser más
barato adquirir el controlador PID para tener a si un potencial de mayor
flexibilidad en el control del proceso.

4.4 Sintonización de Controladores

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Existen varios sistemas para ajustar los controladores al proceso, es
decir para que la ganancia (banda proporcional), el tiempo de acción
integral (minutos/repetición) y el tiempo de acción derivada (minutos
de anticipo) de controlador, caso de que actúen las tres acciones, se
acoplen adecuadamente con el resto de los elementos de bucle de
control(proceso + transmisor + válvula de control). Este acoplamiento
debe ser tal que, ante una perturbación, se obtenga una curva de
recuperación que satisfaga cualquiera de los criterios mencionados
para que el control sea estable, en particular, el de área mínima con
una relación de amortiguación de 0,25 entre crestas sucesivas de la
onda.
Para que este acoplamiento entre el controlador y el proceso sea
posible es necesario un conocimiento inicial de las características
estáticas y dinámicas del sistema controlador. Existen dos métodos
fundamentales para determinar estas características, el método
analítico y el experimental.
Método Analítico:
Se basa en determinar el modelo o ecuación relativa a la dinámica del
sistema, es decir, su evolución en función del tiempo.
Este método es generalmente difícil de aplicar por la complejidad de
los procesos industriales y se incorpora a los controladores digitales y
al control distribuido, que disponen de la potencia de cálculo en la
determinación de la identificación del proceso y de los parámetros del
modelo.
Método Experimental:
Las características estáticas y dinámicas del proceso se obtienen a
partir de una medida o de una serie de medidas realizadas en el
proceso real. Estas respuestas del proceso pueden efectuarse de tres
formas principales.
 Método de tanteo (lazo cerrado)
 Método de ganancia límite (lazo cerrado)
 Método de curva de reacción (lazo abierto)
 Método de Chindambara y el Kraus y Myron

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Método de Tanteo:
Este método requiere que el controlador y el proceso estén instalados
completamente y trabajando en su forma normal.
El procedimiento general se basa en poner en marcha el proceso con
bandas anchas en todas las acciones, y estrecharlas después poco a
poco individualmente, hasta obtener la estabilidad deseada.
Para provocar cambios de carga en el proceso, y observar sus
reacciones, se mueve el punto de consigna arriba y abajo en ambas
direcciones, lo suficiente para lograr una perturbación considerable,
pero no demasiado grande que pueda dañar el producto, perjudicar la
marcha de la planta o bien crear perturbaciones intolerables en los
procesos asociados. Es necesario que pase un tiempo suficiente
después de cada desplazamiento del punto de consigna, para
observar el efecto total del último ajuste obteniendo algunos ciclos de
la respuesta ante la perturbación creada. En procesos muy lentos ello
puede requerir hasta 2 o3 horas.
Para ajustar los controladores proporcionales, se empieza con una
banda proporcional ancha y se estrecha gradualmente observando el
comportamiento del sistema hasta obtener la estabilidad deseada. Hay
que hacer notar que al estrechar la banda proporcional, aumenta la
inestabilidad y que al ampliarla se incrementa el error de offset.

Método de Ganancia Límite:

Este método de lazo cerrado fue desarrollado por Ziegler y Nichols, en
1941 y permite calcular los tres términos de ajuste del controlador a
partir de los datos obtenidos en una prueba rápida de características
del bucle cerrado de control.
Se basa en estrechar gradualmente la banda proporcional con los
ajustes de integral v derivada en su valor más bajo, mientras se crean
pequeños cambios en el punto de consigna, hasta que el proceso
empieza a oscilar de modo continuo.

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Esta banda proporcional se denomina «banda proporcional límite»
(PBU). Se anota el período del ciclo de las oscilaciones Pu en minutos,
y la última banda proporcional PBu.
Método de Curva de Reacción:
En este método de lazo abierto, el procedimiento general consiste en
abrir el bucle cerrado de regulación antes de la válvula, es decir,
operar directamente la válvula con el controlador en manual y crear un
pequeño y rápido cambio en escalón en el proceso de entrada. La
respuesta obtenida se introduce en un registrador de gráfico de banda
de precisión con el mayor tamaño posible del gráfico para obtener la
mayor exactitud.
En el punto de inflexión de la curva obtenida se traza una tangente lo
más aproximada posible y se miden los valores tm y T.
El retardo tm es el tiempo en minutos que transcurre entre el instante
del cambio en escalón y el punto en que la tangente anterior cruza el
valor inicial de la variable controlada.
∆U es el % de variación de posición de la válvula de control o
elemento final de control que introduce el escalón en el proceso.

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Es evidente que las características del proceso no permanecen
constantes en todo momento, por lo cual puede ocurrir que los valores
de las acciones determinados en unas condiciones de carga dadas se
aparten de las bandas convenientes para otras condiciones de carga
distintas. De aquí, que es preferible realizar los ensayos en las peores
condiciones de carga del proceso para que, de este modo, los ajustes
del controlador sean válidos en todas las condiciones de servicio.
Otros métodos de ajuste que se pueden ejecutar automáticamente,
son el de Nishikawa, Sannomiya, Ohta y Tanaka; el de Chindambara y
el de Kraus y Myron. El instrumento controlador dispone de un
algoritmo de autoajuste de las acciones de control que le permite
sintonizar con una amplia gama de procesos industriales.

Conclusión:
Los controladores son un sistema o conjunto de componentes para
lograr regular lo que es el flujo predeterminado, de modo que se
reduzcan las probabilidades de fallos y se obtengan los resultados
buscados.
Estos trabajos son utilizados para el trabajo pasivo asi como facilitar al
trabajador y dar origen a los trabajos más sencillos.

Bibliografía:
 http://www.fing.edu.uy/iq/cursos/dcp/teorico/Instrumentaci
on_12b.pdf
 http://es.scribd.com/doc/84612488/Sistemas-en-Lazo-
Cerrado-y-Abierto

Página 19 de 35
  http://usuarios.multimania.es/automatica/temas/tema2/pa
gs/la_lc/lalc.htm
 http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recurso
s/r89348.PDF
 http://es.scribd.com/doc/59654885/Sistemas-d-Control-
Onoff-y-Proporcional
 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lep/nun
ez_e_f/capitulo1.pdf
 http://www.profesaulosuna.com/data/files/ELECTRONIC
A/INSTRUMENTACION/CUAD%20INSTRUM
%20COMPLETO%20.pdf

UNIDAD 5. control asistido por computadora

INTRODUCCIÓN
Ante la complejidad creciente de los procesos industriales y el aumento en la
producción de estos, resulta necesario desde el punto de vista financiero lograr
una producción óptima; que sea capaz de reducir sus costos y de proporcionar
una calidad buena en sus productos. Lo anterior solo puede lograrse con un
adecuado control industrial.

Un proceso o un sistema que gestiona o en otras palabras controlado por

computadoras se llama como asistido por ordenador de control o control asistido
por ordenador.

Mediante el uso de diversas herramientas podemos obtener datos electrónicos,

estos datos electrónicos se usa el equipo para controlar el proceso del sistema.

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Para controlar el proceso significa dos cosas:

 Mantener el sistema en su estado actual.

 Cambiar el estado según los requisitos.

Las variables del proceso que se necesitan para ser controlada son las siguientes:

1. Variable de control

2. Punto de ajuste

3. Manipulación de la variable

4. Perturbación

5.1 ADQUISICIÓN DE DATOS

 
El propósito de adquisición de datos es medir un fenómeno eléctrico y físico como
voltaje, corriente, temperatura, presión o sonido. La adquisición de datos basada
en PC utiliza una combinación de hardware modular, software de aplicación y una
PC para realizar medidas.

Mientras cada sistema de adquisición de datos se define por sus requerimientos

de aplicación, cada sistema comparte una meta en común de adquirir, analizar y
presentar información. Los sistemas de adquisición de datos incorporan señales,
sensores, actuadores, acondicionamiento de señales, dispositivos de adquisición
de datos y software de aplicación.

La adquisición de datos o adquisición de señales, consiste en la toma de muestras

del mundo real (sistema analógico) para generar datos que puedan ser

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manipulados por un ordenador u otras electrónicas (sistema digital). Consiste, en
tomar un conjunto de señales físicas, convertirlas en tensiones eléctricas y
digitalizarlas de manera que se puedan procesar en una computadora o PAC. Se
requiere una etapa de condicionamiento, que adecua la señal a niveles
compatibles con el elemento que hace la transformación a señal digital. El
elemento que hace dicha transformación es el módulo de digitalización o tarjeta de
Adquisición de Datos (DAQ).
 
A lo largo del curso se ha observado que existen dos tipos de control, el analógico
y el digital, si bien es cierto que el primero es el más usado en países del tercer
mundo como el nuestro; el segundo es hasta hoy, el más ventajoso a emplear en
los procesos industriales. Debido a lo cómodo que resulta tratar exclusivamente
con números puros y ser ideal para la resolución de problemas numéricos.
Asimismo la alta velocidad conseguida en las señales de mando a los diversos
instrumentos de control, permite mantener el set point casi constante y
monitoreado en todo momento.
 Sin embargo este tipo de control frente al analógico, tiene la desventaja de que al
muestrear el proceso pierde parte de la información. Lo anterior puede ser
corregido con complejos algoritmos matemáticos (al comparar este y el analógico
en cuestión de costos, el control digital pierde gravemente) que le asignan
versatilidad e interacción amigable en la modificación de parámetros y variables
que operan en el proceso.

El control digital asistido por computador puede:

 Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor

producción con menores costes gracias a la utilización eficiente del material
y del equipo.

 Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos.

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  Mayor seguridad, ya que la acción de corrección y activación de alarmas es
casi inmediata.

¿Cómo se constituye un sistema de adquisición de datos?

TIPOS DE SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS:

SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS INALÁMBRICOS

• Los sistemas de adquisición de datos inalámbricos pueden eliminar el

costoso y demorado cableado en campo de los sensores de proceso.
Estos sistemas consisten en uno o más transmisores inalámbricos que
envían datos a un receptor inalámbrico conectado a una computadora
remota.

• Los transmisores inalámbricos están disponibles para una temperatura

ambiente y humedad relativa, termopares, RTD, sensores de salida de

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 pulso, transmisores 4 a 20 mA y transductores de salida de voltaje. Los
receptores se pueden conectar al puerto USB o Ethernet en la PC.

SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS POR COMUNICACIONES EN SERIE

• Los sistemas de adquisición de datos por comunicaciones en serie son una

buena opción cuando es necesario hacer la medición en una ubicación
alejada de la computadora.

• Hay varios estándares de comunicación diferentes; RS232 es el más

común pero sólo es compatible con distancias de transmisión de hasta 50
pies. RS485 es superior a RS232 y es compatible con distancias de
transmisión de hasta 5,000 pies.

SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS USB

• El bus serie universal (USB) es un nuevo estándar para conectar la PC a

dispositivos periféricos como impresoras, monitores, módems y dispositivos
de adquisición de datos.

• USB ofrece varias ventajas respecto a las conexiones en serie y paralelo

convencionales, como un mayor ancho de banda (hasta 12 Mbits/s) y la
capacidad de proporcionar energía al dispositivo periférico. USB es ideal
para aplicaciones de adquisición de datos.

5.2 CONTROL SUPERVISORIO

Sistema de control en el cual los bucles de control operan independientemente,
sujetos a acciones de corrección intermitente a través de sus puntos de consigna.
En la figura se muestra este esquema de control, el cual por orden histórico fue el
primero en utilizarse.

En este esquema la computadora juega solamente el papel de un supervisor, ya

que no tiene acceso a ningún lazo de control y su única función es monitorear las

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variables controladas del proceso o bien, modificar las referencias de control (set
points).

Los lazos de control en este esquema se siguen realizando mediante

controladores analógicos.

La
expresión “SCADA” está compuesta por las iniciales de la denominación inglesa
“Supervisory Control And Data Adquisition”, que en nuestro idioma se traduce
como “Control Supervisorio y Adquisición de Datos”. Sin embargo, dado que los
primeros sistemas de supervisión se originaron en los Estados Unidos, se ha
generalizado el uso de las siglas SCADA para aludir a dichos sistemas.

Se trata de un sistema capaz de obtener y procesar información de procesos

industriales dispersos y de actuar en forma remota sobre los mismos. Esto
significa que permite supervisar simultáneamente procesos e instalaciones
industriales distribuidas en grandes áreas, tales como las redes de distribución
eléctrica, oleoductos, gasoductos, etc.

Un SCADA no debe confundirse con un Sistema de Control Distribuido (DCS,

Distributed Control System), aunque actualmente los principios y tecnologías que
utilizan son muy similares. Su principal diferencia consiste en que los sistemas de
control distribuido, normalmente se usan para controlar procesos industriales más

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complejos y restringidos al perímetro de una planta; por ejemplo, los sistemas de
control de una refinería, los de una planta de GLP, etc.

El SCADA describe un número de unidades terminales remotas (RTU´s, Remote

Terminal Units) instaladas en las cercanías del proceso, las cuales se comunican
con una estación maestra (MTU, Master Terminal Station) ubicada en una sala de
control central.

5.3 CONTROL DIGITAL

En el control digital que apareció hacia los años 1960, el computador llevaba a
cabo todos los cálculos que realizaban individualmente los controladores P, P+I,
P+I+D generando directamente las señales que van a las válvulas. Este tipo de

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control se denomina (control digital directo), el computador esta enlazado con el
proceso.

 El DDC permite una transferencia automático-manual sin perturbaciones y admite

una fácil modificación de las acciones y de las configuraciones de los sistemas de
control lo cual es muy importante en la puesta en marcha de la planta. El DDC
tiene la ventaja sobre los controladores convencionales de estar provisto de un
calibrado automático que corresponde a las acondiciones de operación
instantánea. Es decir, el computador ajusta la calibración de sus algoritmos de
acuerdo con una función predeterminada de la variable medida o de una
combinación de variables en lugar de requerir periódicamente la calibración
individual de cada instrumento por un instrumentista o especialista tal como acurre
en los instrumentos convencionales.

 Sistema de control que realiza un aparato digital que establece directamente las
señales que van a los elementos finales de control.

En la Fig., se muestra el esquema de una computadora trabajando en control

digital directo. En este esquema la computadora ejecuta uno o varios algoritmos
de control para realizar directamente el control de una o varias variables de un
proceso.

5.4

CONTROL DISTRIBUIDO

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En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control digital radica en
que el primero necesita se configurado manualmente nodo a nodo y el segundo
puede ser codificado electrónicamente.

El ordenador personal también ha incorporado al control distribuido. Permite la

visualización de las señales de múltiples transmisores, el diagnostico de cada lazo
de transmisión, el acceso a los datos básicos de calibración y a los datos de
configuración de los transmisores.

En este esquema, que es el más difundido a nivel industrial en la actualidad se

utilizan computadoras o microcontroladores para reemplazar los lazos de control
individuales que en el esquema antiguo se implementaban con controladores

analógicos.

Además se usa una gran computadora de gran capacidad para realizar la función
de supervisora que ya se describió en el esquema supervisor anterior, con la
diferencia que en el nuevo esquema dicha computadora se auxilia de subsistemas
que controlan una red local que sirve de interfaz de comunicación con cada
controlador funcionando en control digital directo.

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 COMPONENTES DEL CONTROL DISTRIBUIDO

 El controlador multifunción que, al utilizar en su programación un

lenguaje de alto nivel, se asemeja a un ordenador personal, proporciona las
funciones de control lógico que permiten regular un proceso discontinuo
(Bach control), y el manejo de procesos complejos, en las que el control
básico está limitado.
 El control secuencial enlaza el control analógico (modulante con
posiciones que varían continuamente en la válvula de control) con el control
lógico, Por ejemplo, el arranque y el paro de una cadena de vapor deben
hacerse de modo secuencial para eliminar totalmente el riesgo de una
explosión que ocurriría si, en el peor de los casos, entrara agua en la
caldera con el nivel muy bajo y con los tubos del serpentín al rojo vivo.
 En el control discontinuo (Bach control) es usual automatizar la entrada
de ingredientes, en particular en la industria farmacéutica, definiendo la
naturaleza y cantidades en lo que se llama la formula (récipe). Debido a que
se fabrican muchos productos diferentes en la misma unidad de fabricación,
es necesario que el equipo de control sea versátil para satisfacer la gran
variedad de fórmulas (récipes) que pueden presentarse.
 Los controles programables sustituyen a los relés convencionales
utilizados en la industria. En lugar de disponer de pulsadores y relés para
los circuitos de enclavamiento y para el accionamiento de los motores de la
planta, con el correspondiente panel o cuadro de mandos y con los
consiguientes cables de conexión, voluminosos y caros, el controlador
programable aporta la solución versátil, practica y elegante del software en
un lenguaje especial, basado en la lógica de los relés.
 La estación de operación proporciona la comunicación con todas las
señales de la planta para el operador de proceso, el ingeniero de proceso y
el técnico de mantenimiento.

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  Las alarmas son importantes en el control de procesos. Existen alarmas de
alto y bajo valor de la variable (LPV, HPV), alarmas de desviación entre el
punto de consigna (SP) y la variable controlada (PV), alarmas de tendencia
que actúan si la variación de la variable excede de un valor prefijado,
alarmas de estado de la señal de entrada o de salida, alarmas de situación
crítica, alarmas que indican que el proceso está fuera de control y que se
acerca un desastre inminente (como las de Chernovil), alarmas que indican
el restablecimiento del control.

5.5 INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL

La rápida adopción de la PC en los últimos 20 años generó una revolución en la
instrumentación de ensayos, mediciones y automatización. Un importante

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desarrollo resultante de la ubicuidad de la PC es el concepto de instrumentación
virtual, el cual ofrece variados beneficios a ingenieros y científicos que requieran
mayor productividad, precisión y rendimiento.

Un instrumento virtual consiste de una computadora del tipo industrial, o una

estación de trabajo, equipada con poderosos programas (software), hardware
económico, tales como placas para insertar, y manejadores (drivers) que cumplen,
en conjunto, las funciones de instrumentos tradicionales. Los instrumentos
virtuales representan un apartamiento fundamental de los sistemas de
instrumentación basados en el hardware a sistemas centrados en el software que
aprovechan la potencia de cálculo, productividad, exhibición y capacidad de
conexión de las populares computadoras de escritorio y estaciones de trabajo.

El concepto de instrumentación virtual nace a partir del uso de la computadora

personal, como forma de reemplazar equipos físicos por software, permite a los
usuarios interactuar con la computadora como si estuviesen utilizando un
instrumento real.

El usuario manipula un instrumento que no es real, se ejecuta en una

computadora, tiene sus características definidas por software pero realiza las
mismas funciones que un equipo real.

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Los instrumentos virtuales son definidos por el usuario mientras que instrumentos
tradicionales tienen funcionalidad fija, definida por el usuario.

Ventajas de la Instrumentación Virtual:

 Flexibilidad.
 Intercambio de información con otras aplicaciones.
 Aplicaciones distribuidas.
 Control remoto a través de redes locales e Internet.
 Reduce espacio, peso, tiempo y dinero.
 Se edita y se “virtualiza el instrumento”.
Instrumentación Convencional vs. Virtual

CONCLUSIÓN

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Como se puede observar, a pesar de las maravillas que puede desarrollar estos
tipos de sistema, debe quedar claro que el control asistido por computadora no
hace milagros y que las ventajas anteriormente mencionadas solo se logran
desarrollando un buen modelo que refleje exactamente el sistema de balance de
materia y energía, además de incluir complejos algoritmos que le ayuden a
minimizar los errores propios de sus unidades de adquisición de datos (para ello
hay que analizar física , analítica y matemáticamente nuestro proceso en cuestión
de forma minuciosa).

La automatización es un proceso global imparable, por ello para ser competitivo,

resulta vital su implantación. Hasta ahora hay varias formas de automatizar una
industria, pero las principales son el control distribuido, el control supervisor y el
control digital directo. De las tres la primera es la mejor y la que actualmente se
aplica por su alta eficiencia.

Sin embargo al parecer hay una nueva tendencia a realizar un control electrónico
directo mediante paneles de control y autómatas programables, solo que a
diferencia del pasado, esta vez estos elementos se interconectan entre si y a un
ordenador central.

Resulta sumamente practico el conocer la arquitectura básica de cada

componente, pero se ser posible en el futuro sería bueno que los fabricantes
proporcionaran un poco más de información sobre sus productos.

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