¿Que es un Alto Horno?

• El alto horno es un elemento básico y fundamental en siderurgia, se

emplea para transformar el mineral de hierro en arrabio o hierro de
primera fusión que constituye la principal materia prima para la
fabricación del acero.
• Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de
los minerales de hierro y la transformación química en un metal rico
en hierro llamado arrabio.
¿Para que sirve el Alto Horno?

• El objeto del alto horno es la reducción del mineral de hierro.

• Reducción: es la separación de todas las substancias extrañas que
acompañan al metal especialmente del oxigeno.
• Es indispensable que los minerales pasen previamente por el alto
horno para poderse transformar luego en hierro, en acero o
fundición.
Partes de Alto Horno

• La parte superior recibe el nombre de CUBA y la parte inferior es el

ETALAJE, ambas partes se encuentran unidas por una zona
intermedia denominada VIENTRE. La inferior, el CRISOL, es cilíndrica
y termina con la dama, donde se encuentre el orificio de salida para
el metal fundido.
• La parte superior de la cuba, llamada TRAGANTE, se mantiene cerrada
herméticamente por medio de una tapa metálica de forma cónica. Esta
se baja mecánicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de
mineral, carbón o fundente, y por la acción de un contrapeso vuelve a
cerrarse impidiendo el escape de los gases. Más abajo del tragante
existe un grueso caño que recoge los gases producidos en el horno para
llevarlos al depurador y luego al recuperador.
• En lo alto del crisol hay unas hileras de TOBERAS por donde penetra el
aire comprimido que debe que debe activar la combustión. Un poco
más abajo se halla la salida para las escorias.
• Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su
capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas
diarias.
Productos obtenidos del alto horno

• Humos y gases residuales: Se producen como consecuencia de la

combustión del coque y de los gases producidos en la reducción
química del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se
recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno.
Estos gases son, principalmente, dióxido de carbono, monóxido de
carbono y óxidos de azufre.
• Escoria: Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de
subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción,
bloques o como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y
vidrio. La escoria, como se comentó anteriormente, se recoge por la
parte inferior del alto horno por la piquera de escoria.
• Fundición, hierro colado o arrabio: Es el producto propiamente
aprovechable del alto horno y está constituido por hierro con un
contenido en carbono que varía entre el 2% y el 5%. Se presenta en
estado líquido a 1800°C. En ocasiones, a este metal se le denomina
hierro de primera fusión.
• A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos
restantes: otras fundiciones, hierro dulce, acero, etcétera.
Seguridad Industrial y Precauciones

• La producción de hierro industrial implica casi invariablemente a los

hornos de coque, donde el carbón se quema a temperaturas
superiores a 2.000 grados Fahrenheit (1.093,33 ºC) para producir
coque y los altos hornos, donde el mineral de hierro se funde a
temperaturas cercanas a 3.000 grados Fahrenheit (1.648,88 ºC). La
naturaleza de los procesos involucrados puede exponer a los
trabajadores a un riesgo de salud, lesiones o la muerte.
• Deslumbramiento: Los altos hornos pueden causar deslumbramiento
que puede dañar los ojos de todos aquellos que miran hacia el horno
sin la protección adecuada para los ojos. El resplandor visible no es el
único peligro, de manera que unas gafas resistentes a la luz ultravioleta
e infrarroja se deben suministrar y utilizar, en especial por cualquier
persona que requiera inspeccionar visualmente el horno.
• Fuego: El fuego o una explosión pueden ocurrir en un alto horno si el
agua entra en contacto con el metal fundido o si los materiales volátiles,
incluido el combustible, se encienden. Los operadores de los hornos
deben estar capacitados en los procesos seguros para la cocción y del
apagado el horno, y el horno se debe instalar en un edificio con sistemas
automáticos de extinción de incendios.
• Monóxido de carbono: Un alto horno y un horno de gas de coque son
ricos en monóxido de carbono, el cual es un gas incoloro e inodoro, pero
sin embargo, puede causar daño cerebral y la muerte en una
concentración suficiente. Los trabajadores de estas áreas deben ser
protegidos por sensores de gases automáticos y alarmas.
HORNOS DE CUBILOTE
 HORNOS DE CUBILOTE
El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la
mayoría de las actividades que se desarrollan en el proceso
productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de
las herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y que
de manera automática los deben utilizar o elaborar.
Se prefiere por

• Fusión continua.- La producción en la fundición es facilitada debido a

que el hierro fundido puede ser sangrado a intervalos regulares. El
flujo del metal fundido y moldes para el colado, deben ser
sincronizados para la producción requerida.
• Bajo costo de fusión.- Los costos de materias primas y operación, son
inferiores que los de otro tipo de unidad de fusión, para producir un
tonelaje equivalente.
• Control de la temperatura.- Este puede ser obtenido para tener la
fluidez adecuada durante el colado
Limitaciones

• Porcentajes de carbono con el hierro abajo del 2.8 %, son difíciles de

obtener.

• Elementos de aleación, como cromo o molibdeno, son parcialmente

oxidados.

• No es posible obtener temperaturas superiores a 1550 °C.

Procedimiento de trabajo del horno

• Se debe realizar una llamada “cama de coque” que va desde la base

hasta un poco más arriba de las toberas de insuflación de aire.
• Se alterna la adición de material entre no metálico y metálico hasta
llegar hasta alcanzar la puerta de carga
• Se enciende el horno y comienza el calentamiento de la cama principal
de coque manteniendo vivo el coque por insuflación (principio de
churrasquera).
• El metal se precipita desde la parte superior deslizándose a través del
coque que lo carbura y calienta aún más hasta alcanzar la cama principal
• La altura de la cama debe procurar mantenerse constante.
• La arena, el refractario que se funde y oxidación del metal, producen
una escoria ácida y viscosa. Para neutralizarla y hacerla más fluida, se
agrega caliza junto con el coque
Ventajas:

• - Muy baja inversión si no es imprescindible el equipo depurador de

gases, exigido en las zonas urbanas

• Elevada producción horaria.

• Alta eficiencia térmica (Puede ser regenerativo)

 Desventajas
• Hay contaminación en caso de no tener depurador de gases.

• No permite corregir sensiblemente la composición química, ni elevar la

temperatura.

• Cuando se pone en marcha el horno, produce continuamente y sin

interrupción un volumen grande de metal por varias horas

• Deben de producirse varias tareas simultáneas durante el trabajo como

colado de las piezas, cambiar los contrapesos en ellos para
contrarrestar la presión ferrostática, cargar de material al horno,
desmolde de lo ya colado, y otras tareas y movimientos paralelos.
Videos
HORNOS DE
INDUCCION
• En primer lugar, conviene recordar que la inducción es un método de
calentamiento sin contacto ni llama, que puede poner al rojo vivo, en
segundos, una sección determinada de una barra metálica con gran
precisión.

• El calentamiento por inducción se emplea industrialmente para

múltiples aplicaciones como tratamientos térmicos, principalmente
temple, revenido y normalizado por inducción; generación de
plasma; procesos de unión como braseado y soldadura, forja y, por
supuesto, fundición por inducción.
• La fundición por inducción es extremadamente rápida, limpia y
uniforme; cuando se realiza correctamente, es tan limpia que
permite omitirla fase de purificación necesaria con otros métodos.

• El calor uniforme inducido en el metal también contribuye a un

resultado final de alta calidad, ya que los sistemas y hornos de
inducción modernos tienen avanzadas características tecnológicas y
ergonómicas, lo cual no sólo hacen los lugares de trabajo más
seguros, sino que además aumentan la productividad y logran un
proceso de fusión más rápido y más cómodo.
• Para hablar de hornos de inducción, hay que remontarse a los años
50s, cuando la industria de la fundición se da cuenta de las ventajas
económicas de los sistemas eléctricos frente a la producción con
otras clases de hornos. A mediados de los 70s, se convierten en la
mejor opción para fundir materiales ferrosos y no ferrosos y en los
80s surgen unidades de alta potencia y frecuencia que demuestran
mayor eficiencia y productividad. Convirtiéndose así, en la manera
preferida de fundir metales.
• Básicamente, los hornos de inducción son equipos eléctricos que
utilizan una corriente inducida para fundir la carga (material). Es
decir, consisten en una unidad de potencia o inversor que inyecta
corriente de frecuencia alterna y variable a una bobina, la cual
contiene una sección de cobre reforzado y alta conductividad
maquinada en forma helicoidal; la corriente que pasa por la bobina
forma un campo electromagnético. La fuerza y magnitud de este
campo varía en función de la potencia y corriente que pasa a través
de la bobina y su número de espiras.
• La energía calorífica se logra por efecto la corriente alterna y el
campo electromagnético que generan corrientes secundarias en la
carga; el crisol es cargado con material, que puede ser chatarra,
lingotes, retornos, virutas u otros. Cuando el metal es cargado en el
horno, el campo electromagnético penetra la carga y le induce la
corriente que lo funde; una vez la carga esta fundida, el campo y la
corriente inducida agitan el metal, la agitación es producto de la
frecuencia suministrada por la unidad de potencia, la geometría de la
bobina, densidad, permeabilidad magnética y resistencia del metal
fundido.
• El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde
menos de 1 kilogramo, hasta 320 toneladas y son utilizados para
fundir toda clase de metales ferrosos y no ferrosos, incluso metales
preciosos.

• El rango de frecuencias de operación de los hornos de inducción va

desde la frecuencia de red (50 o 60 Hz) hasta los 10 KHz, en función
del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la unidad del
inversor. Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal
y reducen la potencia que puede aplicarse al metal fundido.
 TIPOS

•ALTA •BAJA
FRECUENCIA FRECUENCIA
 ALTA FRECUENCIA

• El horno sin núcleo, de alta frecuencia, el cual consta en un crisol

totalmente rodeado de una bobina de cobre, enfriada por agua, a
través de la cual pasa la corriente que genera el campo magnético ,
lo que calienta el crisol y funde el metal en su interior.
• Estos hornos se emplean prácticamente con todas las aleaciones
ordinarias, su temperatura máxima sólo está limitada por el
refractario y la eficacia del aislamiento frente a las pérdidas del calor.
Los sistemas de alta frecuencia facilitan un buen control de la
temperatura y la composición, cuentan con capacidades desde 3.0
onzas, para fundir oro, hasta 320 toneladas, para galvanización de
zinc, y su gran ventaja es que no contaminan y producen un metal
muy puro. Dado que se presenta una fuerte acción de agitación
electromagnética durante la calefacción por inducción, este tipo de
horno tiene excelentes características de mezcla para aleaciones y
para agregar nuevas cargas de metal.
 BAJA FRECUENCIA
(HORNOS DE NUCLEO O DE
CANAL)
• estos equipos tienen una bobina que rodea una pequeña
porción de la unidad; es decir, la bobina o bobinas hace las
veces de primaria y el bucle, o movimiento cerrado del
propio metal fundido, de secundario; como el secundario,
tiene una sola espira, éste se induce a sí mismo una
corriente eléctrica de baja tensión y gran amperaje que
produce el calor necesario para fundir.
• Lo que quiere decir que para iniciar el funcionamiento de un horno
de inducción de baja frecuencia debe emplearse un poco de metal
fundido, de modo que forme el secundario. En estos equipos la
velocidad de calentamiento es muy elevada y la temperatura se
controla fácilmente, lo que hace que dichos hornos sean muy útiles y
se emplee ampliamente en el mundo.

• Se utiliza comúnmente en fundidoras no ferrosas y es

particularmente adecuado para sobrecalentar (calentamientos por
encima de la temperatura normal de fundición para mejorar la
fluidez), mantenimiento
VENTAJAS DE LA FUSION POR
INDUCCIÓN
• Operación amigable con el medio ambiente, quizás una de sus
mayores fortalezas. Reduce además requerimientos para la
recolección del polvo resultante.

• Costos de operación más bajos en diferentes aspectos como la

materia prima (refractario, electrodos, consumibles etc.) y mano de
obra.

• Bajo porcentaje de desperdicio por oxidación.

• Cargas eléctricas estables y por consiguiente una menor variación de

voltaje.

• Mayor control de temperatura por medio de sistemas electrónicos.

• Alta tasa de fusión gracias a un mayor factor de potencia, lo cual
deriva en mayor producción y utilización del equipo.

• Mejores condiciones laborales en aspectos como la disminución de la

intensidad de ruido, calor, y mayor seguridad.

• Agitación natural del material de fundición, que ayuda a controlar el

proceso de aleación y por consiguiente un producto de mejor
calidad.
 DESVENTAJAS
• Dificultad para refinar ciertas aleaciones de acero debido a la
imposibilidad de agregar oxigeno al proceso.

• Inversión de capital relativamente alto, comparado con sistemas más

sencillos.

• La chatarra utilizada debe ser seleccionada, debido principalmente a

que durante el proceso de fusión por inducción el material conserva
en un alto porcentaje sus características químicas.
ELECCION DE UN HORNO
DE INDUCCIÓN

•COSTOS
•PRODUCCIÓN
 costos

• Precio por Kw/h de la zona donde será instalado el horno.

• El precio por kilo de las piezas que serán producidas.

• Todos los costos asociados con la producción total.

 PRODUCCIÓN

• Horas trabajadas al día.

• Días trabajados al mes.
• Necesidad de kilos fundidos por hora teniendo en cuenta la cantidad
de metal perdido en los sistemas de alimentación y por rechazos.
• Tamaño de la pieza más grande y la más pequeña que serán fundidas
y su respectivo porcentaje dentro de la producción total.
• Características, calidad y porcentaje de material de carga que será
fundido (chatarra, lingotes, retornos u otros).
• El proceso que será utilizado, ya sea solamente fusión,
sostenimiento, calentamiento o la combinación de dichos procesos.
• Los tipos de aleaciones que se van a producir.
• Temperatura del metal cuando se bascula del horno a la cuchara.
• Temperatura a la que se cuelan las piezas.
• Tiempo que se demora el metal en la cuchara hasta llegar a los
moldes.
• Cantidad de veces que se bascula el horno para llenar los moldes,
antes de reiniciar el proceso de carga.
• Total de tiempos inactivos representados en carga, escorificación,
análisis químico, calentamiento y basculamiento.
HORNO POR ARCO ELECTRICO
El horno de arco eléctrico para acería consiste en un recipiente
refractario alargado, refrigerado por agua para tamaños grandes,
cubierto con una bóveda también refractaria y que a través de la cual
uno o más electrodos de grafito están alojados dentro del horno. El
horno está compuesto principalmente de tres partes:
1.El armazón, que consiste en las paredes refractarias y
la cimentación.
2.El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la
cimentación.
3.La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustum (de
sección cónica), cubre el horno con material refractario. Puede estar
refrigerada con agua. La bóveda está construida con materiales de alta
resistencia piroscópica (generalmente hormigón refractario) para
soportar grandes choques térmicos y en la que se encuentran los
electrodos de grafito que producen el arco eléctrico.
• El sistema de regulación mantiene aproximadamente
constante la corriente y la potencia de entrada durante la
fusión de la carga, a pesar de que la chatarra puede
moverse debajo de los electrodos a medida que se derrite.
Los brazos del mástil de sujeción de los electrodos llevan
pesados embarrados, los cuales pueden ser huecos, con
tuberías de cobre refrigeradas por agua, llevando corriente
eléctrica a las sujecciones de los electrodos.
• El horno está construido sobre una plataforma basculante
para que el acero líquido se vierta en otro recipiente para
el transporte. La operación de inclinación del horno para
verter el acero fundido se conoce como "tapping".
Originalmente, todos los hornos de producción de acero
tenían un caño para verter, que estaba revestido de
refractario, por el que aliviaban cuando estaban inclinados,
pero a menudo los hornos modernos tienen una
desembocadura excéntrica en la parte inferior (EBT) para
reducir la inclusión de ntrogeno y de escoria en el acero
líquido
• Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico
requiere aproximadamente de 400 kWh de electricidad por
tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada
métrica. La cantidad mínima teórica de energía requerida
para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh
(punto de fusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno
de arco eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría
aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el
acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se
funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La
fabricación de acero con arco eléctrico es sólo rentable donde
hay electricidad abundante, con una red eléctrica bien
desarrollada.
Convertidor Bessemer-
Thomas
CONVERTIDOR THOMAS -
BESSEMER

• El aparato ideado por el inglés Henry Bessemer se llama

convertidor por cuanto convierte el arrabio ya procesado, es
decir, la fundición, en acero o en hierro.
CONVERTIDOR THOMAS -
BESSEMER

1. Recipiente

2. Cavidad interior

3. Entrada de aire

4. Caja de cierre

5. Toma de aire

6. Mecanismo
basculante

7. Boca
CONVERTIDOR THOMAS -
BESSEMER
• Consiste en una gran caldera piriforme, forrada con grueso palastro
de acero y revestida interiormente de material refractario; la parte
superior está abierta y la inferior es redonda y móvil en torno de un
eje horizontal y taladrada por pequeños agujeros para la insuflación
del aire.

• El aparato descansa sobre dos soportes, uno de los cuales posee un

mecanismo hidráulico que hace girar el recipiente para que sea
posible cargar la fundición sin que se tapen los agujeros del fondo, y
también para facilitar la colada del acero una vez realizada la
conversión.
CONVERTIDOR THOMAS -
BESSEMER

• 1. Posición de
carga

• 2. Posición de
trabajo
CONVERTIDOR THOMAS -
BESSEMER

• La operación de conversión se desarrolla en tres periodos:

• Escorificación
• Descarburación
• Re carburación
ESCORIFICACIÓN

•El aparato cuando se trata de la primera conversión y se retiran las

cenizas; luego se coloca en sentido horizontal y se carga de fundición
hasta 1/5 de su capacidad. Se le inyecta aire a presión y enseguida se
devuelve al convertidor a su posición normal. El oxígeno del aire, a
través de la masa líquida, quema el silicio y el manganeso que se
encuentra en la masa fundente y los transforma en los
correspondientes óxidos. Esta primera fase se efectúa sin llamas
dentro de unos 10 min, y recién al término de la operación aparecen
chispas rojizas que salen de la boca del convertidor.
DESCARBURACIÓN

•Continuando la acción del soplete, el oxígeno empieza

la oxidación del carbono, lo que se efectúa con mucha violencia y
con salidas de llamas muy largas, debido a las fuertes corrientes
del aire y al óxido de carbono en combustión.
RE CARBURACIÓN

•Quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a oxidar totalmente el

hierro dejándolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el
convertidor y se añade a la masa líquida una aleación de hierro,
carbono y manganeso en una cantidad relacionada con la calidad del
acero que se desea obtener. Se endereza luego el aparato y
simultáneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y por
último se vierte por su boca ante todo las escorias y después el acero o
el hierro elaborado.
 CONVERTIDOR THOMAS -
BESSEMER
• Bessemer diseñó (1856) un convertidor en el que se soplaba aire en una
masa de hierro fundido para reducir su cantidad de carbón y
transformarlo directamente en acero, reduciendo notablemente el
costo de producción.
• ¿ A QUÉ SE REFIERE PIRIFORME?

 (forma de pera)

• ¿ QUIÉN IDEO EL CONVERTIDOR THOMAS?

 (Henry Bessemer)

• ¿QUÉ PARTES CONFORMAN EL CONVERTIDOR?

 (Recipiente, Cavidad interior, Entrada de aire, Caja de cierre, Toma de

aire, Mecanismo basculante, Boca)
• ¿ QUÉ POSICIONES TOMA UN CONVERTIDOR PARA PRODUCCIÓN DE
ACERO?

 (Posición de carga , Posición de trabajo)

• ¿ QUÉ PERIÓDOS SE DESARROLLAN EN LA CONVERSIÓN?

 Escorificación
 Descarburación
 Re carburación
Método de Martin
Siemens
Hornos de reverbero
INTRODUCCION

• Los proceso de afinación son una de operaciones que tienes como

objetivo la eliminación de impurezas y así purificar e arrabio en alto
horno y obtención de un acero con las especificaciones de ciadas
• 1864 la fecha en la cual se crea el horno Martin Siemens
• El horno SM consta de dos partes: un horno superior y otro inferior.
• El superior fue desarrollado haciendo uso del invento del horno
regenerativo de Siemens aplicándolo al horno de acero de Martin.
• Los gases residuales de este horno se hacen pasar después por el
horno inferior, el horno regenerativo, que consta de 4 cámaras
provistas con enrejados de ladrillos refractarios. Dos de estas
cámaras se calientan cada vez con los gases residuales
• Mientras que las otras dos cámaras precalientan a unos 1400ºC una
el gas de caldeo y la otra el aire de combustión, después de lo cual el
gas y aire pasan al horno superior, en el que se afina el hierro
¿Que es un horno Martin-Siemens?

• Son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para la fusión y

afino del acero destinado a la fabricación de lingotes.
• En la actualidad pueden variar entre 25 y 500 toneladas y existen
todavía en funcionamiento para fabricar pizas con peso de 50
toneladas o mas
Como se calienta el horno
• calentado con:
aceite
gas de coquería
 gas de gasógenos o una mezcla da
gas de alto horno y de coquería
 El aire se recalienta siempre para
conseguir la máxima economía
térmica y lograr una elevada
temperatura de llama
Como es el horno
• Comprende tres partes:
1.Solera: recoge los materiales que se han afinado. es una especie
de cubeta rectangular
• El laboratorio:
es la parte comprendida entre la solera y la bóveda: donde se producen
las reacciones de afino. Cierto número de aberturas colocadas en la
parte anterior del horno, permiten efectuar la carga, y una de ellas
está dispuesta de modo que permite la limpieza
• La bóveda:
es de ladrillos silíceos. Su misión es dirigir el calor por radiación sobre
la solera.
• Esto le permite producir acero de buena calidad.

• La reutilización de los desechos de hierro viejo y acero

• El procedimiento dura al rededor de 10 horas

 La fabricación del acero Siemens-Martin
esta basada en los principios siguientes:
La transformación del arrabio en acero por dilución así poder disminuir
el contenido de carbono.
 Esta adición en de chatarra y
arrabio
COMO SE REALIZA EL PROCESO
DE AFINACIÓN EN
• Dos tipos:

• Ácido

• Básico.
• Básico:
La escoria es básica, lo que permite eliminar el fósforo. Primero
se oxidan el Silicio, el manganeso y el hierro.

• El óxido de manganeso no se va junto con la escoria, cediendo

el oxígeno para oxidar el carbono

• Normalmente la carga está compuesta por 50% de chatarra y

50% de hierro líquido, se emplea carbonato de calcio como
fundente y formador de escoria básica
•Ácido:
Se logra reducir el carbono por tres formas:

1.Por dilución: Añadiendo chatarra con poco carburo y así se

reparte el carbono por toda la masa.
2.Adición: Añadiendo minerales de hierro que cedan oxígeno al
carbono produciendo la oxidación.
3.Mixto: Se combinan los dos anteriores. El Mn y el Si se oxidan
con gran rapidez y se van a la escoria, aunque el Si con mayor
lentitud. El carbono se oxida debido a los óxidos de la
escoria.

Por ser proceso ácido no se eliminan ni el fósforo ni el azufre

Procesos de acabado

• Colada: Pasaje del metal fundido desde el horno a las lingoteras,

por medio de la cuchara.
• Lingotes: Para almacenar y transportar.

• Laminado: De lingotes a tochos y de tochos a perfiles o láminas.

HORNO BASICO DE OXIGENO
SOPLADO
HISTORIA

El método básico de Oxigeno mas amplio se conoce como proceso L-D,

es un proceso de refinación de acero que utiliza oxigeno puro; este
proceso se desarrolló en 1948 cuyo nombre se deriva de las ciudades
de Linz y Donowitg en Australia.
• Las materias primas que se utilizan el hierro bruto o en estado
liquido chatarra, mineral de hierro y para la formación de escorias,
cal y caliza, lo que hace que el recubrimiento tenga que ser de
carácter básico.

• 1.- El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con

chatarra de acero fría, después con hierro fundido y se vuelve a
poner en posición vertical.
• 2.- Una lanza de oxigeno, refrigerada mediante agua, desciende hacia
la carga y se inyecta un flujo de oxigeno puro a alta velocidad
durante 20 minutos.
• 3.- Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero 4.-
Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden ferroaleaciones y
carbono.
 FINALIDAD

• Este procedimiento en el convertidor LD tiene como finalidad afinar

el metal caliente en acero liquido bruto que podrá ser afinado
nuevamente mediante metalurgia secundaria Sus principales
funciones son: - La descarburización - Eliminar el fosforo del arrabio -
Optimizar la temperatura del acero Este horno de oxigeno básico u
horno LD esta diseñado para producir aceros de gran calidad en poco
tiempo. Cada hornada por hora es de 200 a 300 toneladas en cada
lote
• Procedimiento Básico de Oxígeno Es un desarrollo del proceso
Bessemer, el primer método por el cuál se produjeron toneladas de
acero en gran escala. El proceso Bessemer se basa en soplado de aire
por agujeros en el fondo del convertidor para hacerlo circular en la
carga fundida del Arrabio. La oxidación de las impurezas suministra
no sólo bastante calor para mantener fundida la carga, si no también
lo suficiente para mantener un equilibrio químico favorable. Este
método se conoce también como L-D, ya que se deriva de las
ciudades Linz y Donowitg en Australia, donde su utilizo
primeramente. El horno es un recipiente cilíndrico de cerca de 9
mts., de altura y un diámetro de 5.5 mts.
• El oxígeno produce con rapidez óxido de hierro en el metal fundido, y
esto a su vez, oxida al carbón causando una agitación del metal
fundido conforme se produce el monóxido de carbono y el bióxido
de carbono. Los agentes fundentes como la cal se dejan caer de una
tolva a través de un canalón después de que ha comenzado el soplo
de oxígeno. La lanza se remueve después de que se han oxidado las
impurezas. Entonces el horno se inclina, primero a un lado para
sangrar el acero a través de una sangradera y después al otro lado
para verter la escoria.
• La capacidad de los hornos básicos de oxígeno fluctúa entre 50 y 350
toneladas. Usan el 12 al 30% de chatarra en la carga, lo cual esta
debajo del mínimo aceptable para hornos básicos y de hogar abierto.
Un horno básico de oxígeno puede producir acero a la velocidad de
360 toneladas métricas por horas en cada horno. Una de las ventajas
de este tipo de hornos es que pueden producirse algunos grados de
acero inoxidable y alta aleación de los cuales no pueden hacerse en
el horno básico y de hogar abierto. La calidad del producto es tan
buena o mejor de la del acero producido en hornos básicos y de
hogar abierto.