Capitulo 3

Produccin de metales ferrosos

Produccin del hierro y el acero

El alto horno

Reduccin directa del mineral de hierro

Diferentes procesos de produccin de hierro y acero

Proceso de pudelado

Hornos Bessemer

Horno bsico de oxgeno (BOF)

Horno de hogar abierto

Horno de arco elctrico

Horno de refinacin

Horno de induccin

Horno de aire o crisol

Horno de cubilote

Clasificacin de los aceros

Lingotes y colada continua

Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro

Produccin del hierro y el acero

El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los
diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros
industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

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El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 ac.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (mena roja)

70% de hierro

Magnetita (mena negra)

72.4% de hierro

Siderita (mena caf pobre)

48.3% de hierro

Limonita (mena caf)

60-65% de hierro

La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes yacimientos de

este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar
grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:
1.
2.
3.
4.

Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se
introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.

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El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la

cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin
embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del
cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto
horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por
medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
El alto horno
En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura
superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La
caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por
medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de
arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500
toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%.
Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se
produce 1/2 de escoria.

Alto horno

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Reduccin directa del mineral de hierro

Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin directa,
el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible,
monxido de carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la
mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos
elementos no convenientes para la fusin del hierro son eliminados. El producto del
sistema de reduccin directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral
de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la produccin de hierro con
caractersticas controladas.

Diagrama de produccin de hierro esponja

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En el mtodo de reduccin directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se

requieren 491,000 metros cbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de
hierro esponja.
Diferentes procesos de produccin de hierro y acero
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se
transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero
comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin de los
hierros y aceros comerciales.

Proceso de pudelado
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El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms de

0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido como pudelado,
el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este
horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para
eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los
elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con
refractario de la lnea bsica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El
material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido
se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de metales. Existen otros
procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno
de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de
material.
Hornos bessemer
Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El
convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se
le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de
fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son
eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF,
el que a continuacin se describe.
Horno bsico de oxgeno (BOF)
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar
de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho
ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del
horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la
inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del
horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la
produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer
a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se
inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue
descrito.

Horno bsico de oxgeno

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Horno de hogar abierto

Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un horno
de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un
fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es
considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o
petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de
expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran
como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de lnea bsica sin
embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de arcilla).
Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera
se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y
con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea bsica es
mayor que el de la cida.

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Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado
slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada,
pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se
ahorra el 25% de combustible.
Horno de arco elctrico
Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son
utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de
aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material
fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000
kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una
lanza.
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden
llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos
operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su
bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular
enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando
descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera.
Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en
donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.

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Horno de arco elctrico

Horno de refinacin
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que
por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se
pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin.
Horno de induccin
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el
cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por
agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un
sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra
de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min,
fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con
aleaciones especiales.
Horno de aire o crisol
Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno
de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede
contener algn combustible slido como carbn o los productos de la combustin.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de metales
no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.

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Hornos de crisol para metales no ferrosos

Horno de cubilote
Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundicin
de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud y pueden tener
desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de
hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del coque se inyecta aire con unos
ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte
inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de
hierro o pedacera de arrabio slido.

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Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10

kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra
caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas.
Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones disminuyen
notablememnte. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control
de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno, por ello no se
controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin.
Clasificacin de los aceros
Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros que hay en el
mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel
Institute (AISI) han establecido mtodos para identificar los diferentes tipos de acero
que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificacin.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo de acero. En el
sistema AISI tambin se indica el proceso de produccin con una letra antes del nmero.
Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante de aleacin.
1= carbn, 2= nquel, 3=nquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio,
8=triple aleacin, 9 silicio magnesio.
El segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en peso del
elemento de aleacin, sealado en el primer dgito. Por ejemplo un acero 2540, indica
que tiene aleacin de nquel y que esta es del 5%.
Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas, as en el
ejemplo anterior se tendra que un acero 2540 es un acero con 5% de nquel y .4% de
carbn.
Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se
utiliz para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:
A = Acero bsico de hogar abierto
B = Acero cido de Bessemer al carbono
C= Acero bsico de convertidos de oxgeno
D = Acero cido al carbono de hogar abierto
E = Acero de horno elctrico
A10XXX
A= Proceso de fabricacin
10 = Tipo de acero
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X = % de la aleacin del tipo de acero

X X= % de contenido de carbono en centsimas.
Lingotes y colada continua
Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es necesario que
el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales,
los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a
un material por unos rodillos con una forma determinada, para que al aplicar presin el
material metlico adquiera la forma que se necesita. El material metlico que se
alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar
en moldes el metal fundido que ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o
lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes
(cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con
secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta varias toneladas, todo
depender de para qu se van a utilizar y para con qu tipo de rodillos se van a procesar.
Colada contina
Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede
utilizar el mtodo de la colada continua, el cuan consiste en colocar un molde con la
forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando
material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que
est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por le molde fro se
convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es
conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte
exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la
longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar
perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y
longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin
de varios tipos de materiales de uso comercial.

Colada contina

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Ilustracin de colada continua del libro Operacin de Mquinas Herramientas de Krar.

Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro

Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a las
aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy
definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el
elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se
presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de
maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones se pueden
definir o clasificar como se observ en los temas anteriores.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento
predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de
hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con bajo
contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos.
Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve
para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso
tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin aumenta la fluidez,
resistencia y dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la
temperatura de fusin.

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