Mangueras
Mangueras
Mangueras
■ Tubo
■ Refuerzo
■ Cubierta
Esta definición de una manguera propiamente dicha !a distingue de los tubos de
goma, sólo que no contienen refuerzo por no requerirlo por diseño según lo
detallado en Tabla 1.
Clasificación de mangueras
Las mangueras pueden ser clasificadas según el caso en cuatro grandes grupos:
a) Mangueras hidráulicas
b) Mangueras automotor
c) Mangueras industriales
d) Mangueras jardín
Existe otra manera de definir el tipo de manguera según la presión de trabajo en:
a) Mangueras hidráulicas
Son mangueras de media y alta presión, usadas en sistemas hidráulicos para
máquinas viales, agrícolas industriales y equipos para la construcción. Las
características que deben cumplir este tipo de mangueras es la de resistir los fluidos
hidráulicos, temperaturas que no superen los 93°C, condiciones atmosféricas y las
presiones de trabajo y de estallido definidas en las especificaciones o normas
respectivas como por ejemplo las SAE 100 RI y R2. La construcción contempla tubo
de caucho o termoplástico, refuerzo en alambre o textil y cubierta en goma o textil.
b) Mangueras automotor
Dentro de este rubro podemos incluir las utilizadas directamente por empresas
automotrices, denominadas OEM (Original Equipament Manufacturers) y las del
mercado de reposición automotriz llamadas After-market (tanto para aplicaciones de
auto o camiones). Dentro de esta clasificación se incluyen mangueras para radiador y
calefacción, combustible, freno, vacío, aire acondicionado, dirección de potencia, etc. La
industria automotriz es en la actualidad, debido a los cambios permanentes por
lanzamientos de nuevos vehículos, una fuente de desarrollo de productos inagotable,
con requerimientos cada vez más exigentes. Es por ello que en las mangueras por
ejemplo, aumentan los requisitos a la temperatura, fluidos más agresivos y condiciones
atmosféricas muy severas.
c) Mangueras industriales
En este grupo incluimos mangueras que cubren un amplio espectro de usos,
medidas y presiones de trabajo. Pueden incluirse dentro de esta clasificación mangueras
para agua-aire de 5 a 40 kg/cm2 de presión de trabajo, para hidrocarburos, petroleras,
sanitarias, resistente a los ácidos, productos alimenticios, químicos, areneras, cemento,
herbicidas, vapor, gas, etc. Muchas de estas mangueras son requeridas como aspirantes o
expelentes. Son hechas según las necesidades de cada industria en medidas que van
habitualmente desde 6 mm, hasta 254 mm (1/4" a 10"), existiendo en casos especiales,
manguerotes que superan las 20" con construcciones armadas a mano.
d) Mangueras de jardín
En este grupo se incluyen mangueras usadas para regar, lavadoras de auto, etc. y
son construidas en caucho o en materiales plástico como PVC, pudiéndose fabricar
reforzadas o no. Son recomendados utilizar compuestos que tengan polímeros de alta
resistencia a la intemperie, luz U.V., ozono, como es el caso del caucho EPDM.
De la figura I, resulta:
Donde:
Siendo:
Donde:
P Presión de estallido
N Número total de hilado en todas las trenzas o espiras en ambas direcciones
R Tracción de ruptura del textil
D Diámetro medio sobre el refuerzo
L Paso del refuerzo textil
LE Paso al estallido
De Diámetro al estallido
HE Longitud de la helicoide del
refuerzo textil al estallido Pe Presión de
estallido
con elongación de la fibra
Donde F es un factor de eficiencia que debe obtenerse prácticamente y se
incrementa por las siguientes condiciones:
Pe en Mpa
D en mm
R en N
E en %
N y F sin unidades
Factores de seguridad
A continuación se detalla (tabla II), los factores de seguridad tomados según las
relaciones de presión de prueba (PP) a presión de trabajo (PT) y presión de estallido
(PE) a presión de trabajo, de algunos tipos de mangueras según el servicio y solamente a
título de referencia. Definimos las presiones mencionadas de la siguiente manera:
Presión de trabajo (PT)
Es la máxima presión a la cual podría ser sometida una manguera incluyendo los
valores picos.
Se pueden numerar varios factores que tienen influencia para la definición de los
factores de seguridad de las mangueras, entre los que podemos nombrar, las condiciones
de trabajo y servicio de cada tipo de manguera. Por ejemplo una manguera que va a ser
usada para agua a baja presión, corresponde a un servicio liviano y según la tabla III este
artículo estaría diseñado para romperse a una presión de 2.5 veces a la cual trabaja;
mientras que en las mangueras de vapor por una cuestión de seguridad ese mismo factor
es de 10 veces la presión de trabajo. Lo mismo ocurre con el factor obtenido de la
relación de las presiones de prueba a trabajo, donde se observa que en el servicio liviano
es de un 25% mayor, mientras que en la manguera para vapor esa relación es de 400%.
A las dos letras definiendo tipo y clase le siguen 3 dígitos que determinan, el
primero la dureza y los dos siguientes indicar la mínima carga de rotura en psi. Esta
información de la característica del material puede tener requerimientos adicionales,
los que son expresados por letras y números, denominados sufijos, que determinan
otras necesidades especiales de servicio.
Para clarificar lo anteriormente dicho, vemos el siguiente ejemplo: 2 BC 515 A14
E34 significa
2 Grado N°
B Tipo
C Clase
5 Dureza (50 +/- 5)
15 Carga de rotura (min. 15 psi)
Cuando los requerimientos de los compuestos no están definidos por las normas
ASTM D 2000 o SAE J - 200, generalmente caen dentro de grupos definidos por la
aptitud de la resistencia al envejecimiento por temperatura y la resistencia al aceite.
La figura II, muestra elastómeros utilizados en la fabricación de mangueras, divididos
en zonas que corresponden a polímeros no resistentes a los aceites, como aquellos de hin-
chamíento mayor al 100% en aceite N°3; otros de resistencias moderadas en los cuales el
hinchamiento se encuentra entre el 40% y el 100% y los definidos cómo resistentes al acei-
te que presentan hinchamientos menores al 40% en ASTM N°3.
Similarmente existen grupos basados en la resistencia a la temperatura (figura III).
Los elastómeros no resistentes a la temperatura están debajo de la línea de los
100°C. Polímeros con moderada resistencia al envejecimiento por calor se encuentran
por encima de la temperatura de servicio de 100°C. Los elastómeros con resistencia
intermedia, son agrupados entre los 100 y 150°C y aquellos con alta resistencia al
calor, son los que superan las condiciones de servicio de los 150°C.
Compuestos y propiedades
Como se vio en el capítulo de "Selección de Elastómeros", casi todos los cauchos
conocidos son usados en la fabricación de mangueras. Los equipos utilizados, así como las
técnicas de mezclado son las usadas en cualquier rama de la industria del caucho.
Si bien la automatización de máquinas como mezcladores internos, son cada vez
más desarrollados, igual son requeridos en algunos casos mezcladores abiertos, según
particularidades de algunos procesos.
Los ciclos de molienda para mezcladores internos, contemplan todas las alternativas
conocidas, según las necesidades y composición de los compuestos mezclados. El mezclado
convencional es muy usado, pero ios ciclos invertidos o up side down, son los más utilizados
cuando la proporción de cargas y plastificantes son elevados. A continuación se verán algu-
nas formulaciones de compuestos de distintos polímeros y sus propiedades, según el uso.
Materiales de refuerzo y equipamiento
Como hemos visto en los requerimientos necesarios para el diseño solicitado,
debe conocerse presión de estallido y resistencia al colapso, lo que define e! tipo de
refuerzo a utilizar y en algunos casos hasta la forma de colocar el mismo. Diferentes
materiales y equipamiento son usados para reforzar las mangueras. En los últimos
años y particularmente por los requerimientos cada vez más exigentes de la
industria automotriz, se han ido incorporando nuevas fibras con características
mejoradas, las cuales son mostradas en la Tabla de propiedades, donde se comparan
algunas de las fibras más usadas para mangueras.
- Carga ruptura
-Alargamiento a la ruptura
- Peso (título)
- Costo
- Compatibilidad con los compuestos
- Encogimiento o contracción a la temperatura
I. Alambres
El alambre más común usado como refuerzo es el acero latonado, el cual es
colocado usualmente con trenzadoras especiales, con cabinas insonoras, para la
fabricación de mangueras desde una trenza a varias, según las especificaciones. Este
tipo de alambre es usado para prevenir la corrosión y mejorar la adhesión con los
compuestos de tubo y cubierta.
Otros alambres utilizados incluyen los galvanizados, que pueden ser duros o
blandos según el uso en el artículo, colocados en espira! debiendo la manguera resistir
vacío o aplastamiento. Las medidas más utilizadas van de diámetro 1.5 mm a 4 mm
aproximadamente, de acuerdo a los diámetros de las mangueras.
También suelen utilizarse alambres de acero inaxidable, cuya función es agregar
protección a las mangueras de uso sanitario, particularmente las de la industria
lechera; otros usos son en algunas especificaciones automotrices que tienen grandes
exigencias en el ensayo de niebla salina, el que provoca degradación en el alambre
primero por aparición de corrosión blanca y luego roja,
2. Textiles
Los textiles usados como reforzantes en la construcción de mangueras, incluye
una variedad de materiales (ver tabla) entre fibras naturales y sintéticas, con distintos
títulos (que van de 1000 a 4000 deniers) y métodos de colocación. Algunos de estos
materiales son:
Equipamiento
Con respecto al equipamiento utilizado para la colocación de las fibras
mencionadas, podemos utilizar diferentes criterios, que van a definir las características
de la manguera.
Dentro de las distintas máquinas que se pueden seleccionar, se encuentran:
■ Tejedoras
■ Trenzadoras
■ Espiraladoras
a) Tejedoras o enmallodoras
Las máquinas que realizan la operación de tejido o enmallado, pueden ser de
tipo horizontal o vertical.
Las primeras permiten trabajar en línea continua con la extrusión de! tubo.
Su uso está determinado para artículos de bajas presiones y que debido a la
flexibilidad de las construcciones permite darle forma sobre moldes previo a la
vulcanización.
Las propiedades de la manguera terminada son determinadas por cuatro variantes:
1. El tipo de tejido. Existen dos tipos de tejidos, Lock stitch y Piain stitch,
existiendo ventajas y desventajas para su elección, dependiendo del tipo de
manguera.
2. El número de agujas, para la realización del tejido que depende del diámetro
de la manguera y del patrón elegido.
3. El espacio de los filamentos, conocido como número de stitches y que
influye en la resistencia al estallido de la manguera.
4. El refuerzo elegido. La característica de la fibra, así como su resistencia
tienen una influencia directa en las propiedades finales de la manguera como
estallido y resistencia a la fatiga.
b) Trenzadoras
Estas máquinas que también pueden ser de tipo vertical u horizontal, colocan la
mitad del hilado en un sentido y la otra mitad entrecruzándose en el sentido inverso.
El ángulo del refuerzo aplicado determina la contracción o la elongación de la
manguera durante la presurización.
En máquinas de doble cabezal, pueden colocarse dos trenzas simultáneamente y
la cantidad de trenzas que lleva el artículo es función del diseño.
Las mangueras trenzadas, son usadas para resistir presiones medias y altas,
tanto para refuerzos textiles o metálicos.
c) Espiraladoras
La colocación del refuerzo es similar al empleado en las mangueras trenzadas, con
la diferencia que no existe entrecruzamiento de las fibras, se coloca la mitad del hilado en
un sentido sobre el tubo y la otra mitad en sentido opuesto.
Este tipo de equipamiento funciona a una velocidad de giro de los platos que
contienen las bobinas del hilado muy superior al de las trenzadoras.
Es aplicado para mangueras de baja o media presión.
■ Flexibles
■ Rígidos
Mandriles flexibles
Como el nombre indica, este tipo de soporte son flexibles y pueden ser
fabricados de caucho o plástico, en medidas que van de diámetros muy chicos, hasta
una pulgada aproximadamente.
La ventaja de este tipo de mandriles, es que pueden ser fabricados en longitud
de hasta de cientos de metros y son mucho más livianos que los rígidos, ocupando
menos superficie, ya que pueden ser almacenados en forma de rollos en carreteles o
tambores debido a su flexibilidad.
Los mandriles flexibles tienen una vida útil limitada por degradación o
envejecimiento y sobre todo por cambio de medidas o marcación durante el procesado.
En algunos casos se los fabrica con un interior de acero, para prevenir el
alargamiento de la manguera durante el proceso de fabricación.
Mandriles rígidos
Son fabricados generalmente en hierro o en algunos casos en aluminio, cuando
se les quiere quitar peso.
Algunas empresas por su sistema de fabricación utilizan este tipo de mandriles
en medidas pequeñas, pero lo habitual es que son utilizados para diámetros mayores
de una pulgada y en longitudes que normalmente no superan los 30 metros.
Los largos de este tipo de mandril es limitado por el peso y por la dificultad de
desmandrilar en longitudes mayores, lo que trae aparejado el inconveniente que los
largos de las mangueras fabricadas por este proceso son reducidas.
La ventaja de este tipo de mandril sobre el anterior, es la repetición en el uso
sin alteraciones, con muy poco mantenimiento, salvo por golpes o deformaciones.
Mangueras vendadas
Esta construcción abarca a las mangueras fabricadas con una máquina de
enrollar o envolver el refuerzo y la cubierta en forma longitudinal sobre el tubo, que
usualmente es extrudado sobre mandril rígido.
El refuerzo consiste en tela, la que es previamente procesada por impregnación
o por aplicación de goma en calandra, por un proceso de fricción o capa. Se enrolla y
luego es cortada, normalmente al bies, en un ángulo aproximadamente de 45° y a un
ancho predeterminado que permita a la tela, envolverse alrededor del tubo, el número
de veces definido por el diseño.
Los cortes de tela al bies son unidos por superposición, para producir una
longitud equivalente a la longitud del mandril.
Las máquinas para fabricar este tipo de mangueras, consiste en tres rodillos, uno
de los cuales es montado directamente sobre la apertura de los otros dos y es
retractable, para permitir la carga y descarga.
El mandril con el tubo aplicado, es insertado en la máquina; el refuerzo cortado,
es colocado cuidadosamente sobre el tubo. Los rodillos son ajustados aplicando
presión y la tela es envuelta sobre el tubo.
Después de la colocación de la tela, se aplica la cubierta de manera similar, la
cual es previamente preparada al ancho y espesor sacada de una calandra.
A continuación la manguera es vendada y se envía para su vulcanización a un auto-
clave. Los compuestos utilizados depende del servicio y la clase de tela, como el paso y el
número de pliegos que son aplicados determinan la presión de estallido de la manguera.
Mangueras de radiador
—Mayores presiones de estallido
—Mayores temperaturas
—Extremos calibrados
—Bajo compresión set
—Cubierta resistentes a las proyecciones (salpicaduras) de combustibles
Mangueras de combustible
—Combustibles más agresivos
—Mayores temperaturas
—Menor permeabilidad
■ Lugar ventilado
■ Fresco
■ Seco
■ No expuesto a la luz solar directa
■ Almacenado preferentemente en forma estirada
Para diseños especiales como las hidráulicas, vapor, succión y descarga, existen
precauciones extras que posteriormente se van a detallar.
Mangueras de vapor
Aparte de lo comentado en el punto anterior, es recomendable para este tipo
de manguera incrementar la frecuencia de inspección. La repetición de los ensayos es
aconsejable realizarla cada 4 meses para el primer año y mensualmente los siguientes.
Si el uso es muy severo, es necesario probarlas en forma mensual.
Es muy útil, el llevar información en una ficha de vida de cada manguera, con
datos tales como: el nombre del fabricante, fecha de instalación, observaciones durante la
inspección, etc.
Si son observados cortes en la cubierta, sin llegar al refuerzo, la manguera puede se-
guir usándose; si el daño muestra el refuerzo, debería ser causa de reemplazo de ía misma.
Con respecto a los termínales, no deben tener movimiento o desalineación, en
este caso volver a colocar los terminales y ensayar.
a) Instalaciones fijas:
Debe asegurarse que la manguera no quede torsionada, por lo que puede
usarse la marcación de la misma como guía. Otra consideración a tener en cuenta es
que la manguera cuando está sometida a presión tiende a acortarse en el largo.
Si hay riesgo de roce, colocar una abrazadera de medida correcta, la cual debe
colocarse en el centro para tramos rectos y lejos de los extremos en los tramos curvos.
Debe evitarse el contacto con bordes filosos, partes en movimientos y
entrecruzar las mangueras.
Evitar temperaturas externas elevadas; en caso de no haber otra opción,
proteger a la manguera con algún tipo de protector que puede ser de goma (maciza o
alveolar) o deflector.
b) Instalaciones móviles:
Usar largos de mangueras para permitir el desplazamiento. Debe asegurarse
que la manguera se curve en el mismo plano del movimiento. Si no es posible sujetar
las mangueras en el punto en donde cambia el plano.
Nunca torcer la manguera más allá del radio de curvatura mínimo; esto es
particularmente crítico en aplicaciones con picos de presión muy bruscos o en casos
de flexiones constantes.
Generalidades
Muchas veces se plantea la necesidad de transportar o mover materiales de un
punto a otro, siendo las bandas o cintas transportadoras un medio para llegar a este fin.
Las cintas transportadoras se componen básicamente de dos elementos principales:
Nota: Existen diseños de cintas transportadoras sin cubiertas de goma, es decir con telas
a la vista o solamente con cubierta del lado del transporte y tela del lado de la polea.
Clasificación
Los diferentes tipos de bandas transportadoras pueden clasificarse según la
calidad de sus cubiertas, que nos da la resistencia al servicio del material a transportar
y también según la calidad de su carcaza, que nos brinda la resistencia a las tensiones
de trabajo. Una forma de clasificar los distintos tipos de cintas es según el servicio en:
■ Cintas servicio pesado
■ Cintas servicio liviano
■ Cintas especiales
Dentro del grupo de las cintas de servicio pesado pueden subdividirse en:
Las cintas para servicio liviano son las que responden a bajas tensiones de
trabajo, para materiales poco abrasivos, ausencia de impactos, etc.
Estos tipos de cintas pueden ser fabricadas con cubiertas de gomas o
simplemente con telas a la vista.
Dentro de este grupo se encuentran las de uso sanitario, las cuales varían según
el material a transportar, generalmente son de cubiertas en color blanco, con resistencia
a aceites vegetales, grasas, temperatura, etc.
Las cintas especiales se caracterizan en genera!, por diseños de cubiertas con formas
moldeadas (no lisas), lográndose con ellas mejoras en el rendimiento de la instalación.
Ejemplos de este tipo de cintas son las construidas con barrotes de distintas alturas
o las corrugadas, las que mejoran la elevación de elementos como cajas o paquetes de
tamaño medianos o grandes y para instalaciones con grandes inclinaciones.
Otro tipo de cinta de tipo especial corresponde a las denominadas panel de
abejas o gripface, las que por su diseño antideslizante permiten ángulos de inclinación
de hasta 35°. Dentro de este grupo pueden incluirse, las cintas de barrotes inclinados
denominadas Chevron o en Y, que permiten actuar como freno para elevar materiales
compactos y también pueden ser usadas en sentido opuesto a las espigas permitiendo
que el material en polvo o pellets tiendan a agruparse en el centro de la cinta
permitiendo aumentar la velocidad en el transporte.
Diseño de carcaza
Comenzaremos este punto, diciendo que los tejidos más comunes utilizados para
la construcción de cintas transportadoras están formados por un conjunto de hilos
dispuestos en forma longitudinal, los que soportan toda la tensión del transporte, al que
se denomina urdimbre o cadena y otro conjunto de hilos dispuestos en forma
transversal al que se los denomina trama o pasada.
La forma más simple es entrelazar los hilos de la urdimbre y la trama del mismo
título, separados a la misma distancia, constituyendo la denominada tela cuadrada o
balanceada, donde en ambas direcciones se tiene la misma resistencia.
Este tipo de construcción es utilizado en pocos casos para la fabricación de
cintas transportadoras y se encuentra más focalizado en el diseño de algunos tipos de
cintas livianas, que particularmente requieren baja resistencia y generalmente utilizan
este tipo de construcciones cuadradas con hilados de algodón.
Las telas más usadas para el diseño y fabricación de cintas, son las no balanceadas,
donde existe un recuento (cantidad de hilado) en urdimbre superior al de la trama.
Este recuento diferente puede variar en su proporción en función al título del
hilado y necesidades de la tela utilizada.
También se utiliza con bastante frecuencia hilados diferentes. Estas mezclas buscan
algún beneficio en uno de los sentidos y entre otras combinaciones podemos mencionar
como ejemplo las telas de poliamida-algodón que obtiene mayor resistencia y menor
peso; o las de poliester-poliamida que logran menor estiramiento longitudinal.
Tipos de hilados
Originalmente en ¡a fabricación de cintas transportadoras y al no existir los
desarrollos de las fibras sintéticas, era usado únicamente el algodón de diferentes
resistencias (tabla l),en 28, 32, o 35 onzas. Posteriormente comenzó a utilizarse rayón y
más tarde con el advenimiento del nylon se usó telas de poliamida de filamento
continuo. La inclusión de los tejidos de poliamida en el diseño y construcción de cintas
transportadoras provocó grandes cambios, entre los que podemos nombrar:
1. Cintas de menor peso, al ser las telas de poliamida más livianas y de mayor
resistencia que las telas de algodón, pueden reemplazarse, carcazas de muchos
pliegos en algodón por menos en poliamida, lográndose el mismo servicio.
2. Mayor resistencia a los impactos, las telas de poliamida absorben los
golpes proporcionando una resistencia al impacto mayor que lo usado con
algodón o rayón.
3. Mejor resistencia a la humedad y al moho que cintas con telas de
algodón donde debe utilizarse los bordes protegidos con goma, debido a
que el ataque produce separación de capas y además el moho degrada este
tipo de fibra. En las cintas con telas de poliamida se utiliza los bordes
laminados, esto es la cinta cortada al ancho requerido y con las telas de
carcaza visibles lateralmente, ya que no son afectadas por la humedad.
4. Mayor adhesión. Si bien las telas de poliamida requieren de tratamientos
especiales como la impregnación con RFL o dipping para adherir a los
compuestos de caucho, con ello se evita el desprendimiento de las cubiertas,
problema bastante común en las cintas convencionales.
5. Poleas de menor diámetro, debido al menor número de telas
y menor espesor de las cintas, lográndose que el costo inicial del equipo
transportador sea más bajo.
Hilado: Dn 1260 x 1210, es decir hilado de 1260 deniers por un cabo con
210 filamentos.
Otras características importantes de las telas, son el peso por metro cuadrado;
el recuento o cantidad de hilos por decímetro o pulgada en urdimbre y trama;
resistencia a la rotura en ambos sentidos, etc.
Cantidad de telas
En el diseño de la carcaza de una banda transportadora, es necesario
determinar la máxima tensión a la cual será sometida.
La resistencia a la tensión no es única a tener en cuenta al diseñar la carcaza.
La mayoría de las cintas transportadoras trabajan sobre rodillos inclinados.
El ángulo de inclinación de estos rodillos pueden variar de 20 a 45 grados (figura II).
El ángulo de inclinación afecta a la cinta al crear una línea a lo largo de la cual la
cinta es constantemente flexionada. Cuanto mayor es el ánguio de inclinación, mayor es la
acción de flexionado y cuando la cinta está a carga completa, la porción de carga (x)
marcada en la fig. II, fuerza a la cinta a flexionar en un radio más chico y cuanto más
pesada sea la carga, menor será el radio a través de! cual la cinta flexiona.
Limpieza de un transportador
Es conveniente la instalación de dispositivos, para la limpieza del transportador.
Debe mantenerse limpio particularmente los rodillos de retorno, ya que la
acumulación de material puede provocar un desalineado de la cinta y un rozamiento
que puede producir roturas.
Existen diferentes procedimientos para lograr mantener limpios los rodillos de
retorno, el más común es el uso de raspadores o baberos de goma de diferentes
espesores pero de menor resistencia a la abrasión que la cinta, para provocar su
desgaste y recambio antes de desgastar la cinta.
Pueden utilizarse raspadores metálicos para materiales muy pegajosos donde los
raspadores de caucho no serían muy efectivos.
Para materiales secos pueden usarse también escobillas rotatorias de cerdas o
caucho movidas a mayor velocidad que la cinta y en sentido contrario al movimiento
del transportador.
Sobre la cubierta inferior la limpieza que se requiere, consiste en remover el
material especialmente de tamaños grandes, que pueden introducirse entre la cinta y
el rodillo de cola pudiendo provocar rupturas, si no se los remueve, para lo cual se
usan desviadores o raspadores de caucho.
Empalmes de cintas
Por razones de producción y manipuleo, las cintas transportadoras son fabricadas
en tramos de longitudes determinadas por cada fabricante.
Si el transportador donde va a ser instalada es de mayor longitud o cuando la
cinta debe unirse en sus extremos para cerrarla sobre sí misma, debe recurrirse a algún
sistema de unión , utilizándose para ello una de las dos formas de empalmes conocidos:
el vulcanizado o el mecánico.
Los empalmes vulcanizados pueden ser realizados en frío o en caliente, siendo estos
últimos probablemente los de mejores resultados con respecto a la adhesión obtenida.
Las uniones vulcanizadas se aplicarán en los casos de tensiones elevadas,
necesidad de una superficie de carga sin elementos metálicos o continua por
especificación del material o seguridad, donde se deban evitar la posibilidad de chispas
como en los ambientes explosivos.
El exceso de longitud que debe considerarse para la realización del empalme
vulcanizado está dado por la siguiente ecuación: