NF SP 10525 0 24 4004 - 1

CLIENT PROYECTO NO
MINERA YANACOCHA S.R.L. 475.0167.002
PROYECTO: EXPANSION DE LIXIVIACION EN PILAS, FASE 14 EN QUECHER MAIN – CARACHUGO
TITULO: ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA MATERIALES Y ESPECIFICACION NO.
CONSTRUCCION DE GEOMEMBRANA NF‐SP‐10525‐0‐24‐4004_1.DOCX
APPROVALS
OBSERVACIONES
REV FECHA PAGINAS AUTOR REVISION CLIENTE
A 15/12/2016 25 JMN CJB Emitido para Revisión Interna
B 12/01/2017 25 JMN CJB MED Emitido para Revisión Cliente
0 20/01/2017 25 JMN CJB MED Aprobado por Cliente
1 10/02/2017 27 JMN CJB MED Emitido para Construcción

TABLA DE CONTENIDO
1. GENERALIDADES ...................................................................................................................... 1
1.1. Definición de Términos .................................................................................................... 1
1.2. Referencias ....................................................................................................................... 2
1.2.1. Sociedad Estadounidense para Pruebas y Materiales (ASTM, por sus siglas en
inglés) para CQC y CQA ........................................................................................ 2
1.2.2. Instituto de Investigación Geo‐Sintética (GRI, por sus siglas en inglés): ............. 4
2. GEOMEMBRANAS Y MATERIALES ............................................................................................ 4
2.1. Control de Calidad del Fabricante .................................................................................... 5
2.1.1. Material Lamina de HDPE para Protección de Concreto (”Studliner”) y Bandas
Empotrado de HDPE (“Polylock”). ....................................................................... 6
2.2. Garantía del Fabricante .................................................................................................... 7
2.3. Presentaciones de Documentos Posteriores a la Adjudicación ....................................... 7
2.4. Pruebas de Conformidad por Terceros (Manufactura) .................................................... 8
3. INSTALACIÓN DE LA GEOMEMBRANA ..................................................................................... 8
3.1. Generalidades .................................................................................................................. 8
3.2. Control de Calidad en la Instalación de Geomembrana ................................................ 10
3.2.1. Generalidades .................................................................................................... 10
3.2.2. Soldaduras de Prueba ........................................................................................ 11
3.2.3. Costuras de Campo ............................................................................................ 12
3.2.4. Costura de Campo e Inspecciones y Pruebas del Panel..................................... 12
3.2.4.1. Pruebas e Inspecciones No Destructivas ............................................. 12
3.2.4.2. Pruebas de Continuidad ....................................................................... 13
3.2.4.3. Prueba de Aire ...................................................................................... 13
3.2.4.4. Pruebas de Caja de Vacío ..................................................................... 14
3.2.4.5. Pruebas de Chispa ................................................................................ 14
3.2.4.6. Pruebas de Esfuerzo mecáncio de punto o de Picado ......................... 15
3.2.4.7. Pruebas Destructivas ............................................................................ 16
3.2.5. Procedimientos de Reparación .......................................................................... 17
3.2.6. Informes de CQC del Instalador y de la Obra Acabada ...................................... 18
3.3. Garantía del Instalador de Geomembranas ................................................................... 19
3.4. Procedimientos para Instalación y Reparación de Material Lamina de HDPE para
Protección de Concreto (”Studliner”) y Bandas Empotrado de HDPE (“Polylock”). .. 19
4. REQUERIMIENTOS DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE CONSTRUCCIONES (CQA) ...... 19
4.1. Generalidades ................................................................................................................ 19
4.2. Requisitos para Revisión e Inspección de CQA .............................................................. 19
4.3. Requisitos para Pruebas de CQA .................................................................................... 20
4.4. Informes y Revisiones de CQA de la Información de CQC del Instalador de la
Geomembrana ............................................................................................................ 20
Tabla de Contenido
(Continuación)

LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Geomembrana de HDPE ‐ Lisa ....................................................................................... 21
Tabla 2: Geomembrana de HDPE ‐ Texturizada ............................................................................ 22
Tabla 3: Resistencia de las Costuras y Propiedades Relacionadas de Geomembranas de HDPE
(HDPE) Texturizadas y Lisas Ligadas Térmicamente ..................................................................... 23
Tabla 4: Geomembrana (LISA) de Polietileno de Baja Densidad Lineal (LLDPE) .......................... 24
Tabla 5: Geomembrana (TEXTURIZADA) de Polietileno de Baja Densidad Lineal (LLDPE) ........... 25
Tabla 6: Resistencia de las Costuras y Propiedades Relacionadas de Geomembranas de
(VFPE/LLDPE) Texturizadas y Lisas Ligadas Térmicamente .......................................................... 26
Tabla 7 Propiedades de Materiales Laminas HDPE para Protección de Concreto (“Studliner”) y
Bandas Empotrado de HDPE (“polylock”) ..................................................................................... 27
Tabla 8: Propiedades de Materias Primas ................................................................................... 27

MINERA YANACOCHA S.R.L.
Especificación Técnica No. NF‐SP‐10525‐0‐24‐4004_1.DOCX
Fase 14 de Quencher Main – Carachugo
Proyecto de NewFields No.475.0167.002
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1. GENERALIDADES
Esta Especificación define los requerimientos para los materiales, la instalación y el control de
calidad de la geomembrana asociados con la Expansión del Patio de Lixiviación en Pilas, Fase 14
en Quecher Main, Carachugo de Minera Yanacocha S.R.L. (MYSRL).
Cualesquier alternativas o excepciones a esta especificación deberán ser presentada por escrito
al Dueño o a su representante designado en la oferta.
1.1. Definición de Términos
 Se define como el “Dueño” a MYSRL o cualquiera de su(s) representante(s)/agente(s)
autorizado(s).
 Se define como el “Ingeniero” al Consultor o Empresa de Ingeniería responsable por el
diseño detallado, o cualquiera de su(s) representante(s)/agente(s) autorizado(s).
 Se define como el “Gerente de Construcción” al Consultor o Empresa de Ingeniería (por
determinarse) responsable del acabado global del proyecto.
 Se define como el “Fabricante” como la(s) parte(s) que fabrica(n) el material
geosintético. Puede ser más de una compañía.
 Se define como “Supervisor de Aseguramiento de Calidad” al responsable de la
inspección/aceptación y auditoría técnica de la construcción de la Obra y, por lo general, se
trata de un Consultor o representante de una Empresa de Ingeniería independiente aunque,
de acuerdo a la importancia de la Obra y a las leyes Nacionales vigentes, puede ser una
agente o representante directo del Dueño. El “Supervisor de Aseguramiento de Calidad”
tiene un Contrato con el Dueño y es su representante o agente y supervisa el proyecto
mediante su auditoría al área de Control de Calidad del Contratista.
 Se define como “el Contratista” como la(s) parte(s) que ha(n) ejecutado el contrato
acordado para la Obra especificada con el Dueño o su(s) representante(s)/agente(s)
autorizado(s).).
 Se define como el “Instalador” y “Control de Calidad de Construcción (CQC) del Instalador”
al Contratista calificado que ha sido contratado para instalar la geomembrana y completar
las actividades de CQC para la Obra especificada.
 Se define como las “Especificaciones” a este documento, toda la adenda suplementaria, y
cualesquier modificaciones proporcionadas por el Dueño, el Ingeniero, u otros y que
apliquen a la Obra.
 Se define como los “Planos” a los Planos para el Depósito de Relaves (TSF, por sus siglas en
inglés) No. 3 suministrados por el Dueño, Ingeniero, u otros que apliquen a la Obra.
 Se define como el “Sitio” a la Fase 14 de la Expansión de Lixiviación en Pilas de Carachugo la
cual está siendo desarrollada por el Dueño y donde se ha de completar la Obra tal como se
describe en estas Especificaciones Técnicas y se detalla en los Planos.
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 S e d e f i n e “ H D P E ” c o m o e l “ polietileno de alta densidad” (HDPE por sus siglas en
Ingles como “High Density Polyethylene”).
 Se define “VFPE” c o m o e l “ polietileno muy flexible” (VFPE por sus siglas en Ingles como
“very flexible polyethylene”)
 S e d e f i n e “LLDPE” c o m o e l polietileno lineal de baja densidad (LLDPE por sus siglas
en Ingles como “linear‐low density polyethylene”).
 Se define como el “Contrato” al documento ejecutado por el Dueño o su(s)
representante(s)/agente(s) autorizado(s) con el Contratista para completar porciones
específicas de la Obra.
 Se define como “la Obra” a toda la construcción completada o a las varias partes
identificables de la misma por separado que se requiera proporcionar según lo muestran los
Planos y según se describa en las Especificaciones y en los Documentos del Contrato.
 Se define como “Modificaciones” a los cambios hechos a las Especificaciones o a los Planos
que son aprobados por escrito por el Dueño y el Ingeniero, después que las Especificaciones
y Planos han sido emitidos para la Construcción. Éstas también se refieren a cambios a los
elementos del diseño en el campo para rendir cuentas por condiciones imprevistas.
 Se define como la “Planta” a todos los equipos, insumos, acomodaciones, oficinas
temporales, etc., que se requieran para completar la Obra.
 Se define como “Studliner” es un producto HDPE (HDPE por sus siglas en Ingles como “High
Density Polyethylene”) de protección de concreto que se instala como empotrar en el
concreto para formar un componente integral de protección del superficial del concreto
donde se especifica en los Planos y en acuerdo con los requisitos de instalación del
fabricante de “studiner”.
 Se define “Polylock” como un listón o banda empotrado de HDPE (HDPE por sus siglas en
Ingles como “High Density Polyethylene”) que instala como empotrar en el concreto para
adjuntar el material de geomembrana donde se especifica en los Planos y en acuerdo con
los requisitos de instalación del fabricante de “polylock”.
 “Unidades” ‐ En general, estas Especificaciones y los Planos utilizaran unidades de medida
inglesas. No obstante, se usarán unidades métricas cuando sea apropiado.
1.2. Referencias
Todas la Pruebas se deberán llevar a cabo de acuerdo a la edición vigente de la Normas ASTM,
GRI u otros Estándares para Pruebas y Ensayos indicados a continuación.
1.2.1. Sociedad Estadounidense para Pruebas y Materiales (ASTM, por sus siglas en inglés)
para CQC y CQA
 Norma ASTM E96, "Método de Prueba Estándar para la Transmisión de Vapor de Agua del
Material", ASTM International, West Conshohocken, PA, www.astm.org
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 Norma ASTM D570, "Método de prueba estándar para la absorción de agua de plásticos",
ASTM International, West Conshohocken, PA, www.astm.org
 Norma ASTM D746, "Método de prueba estándar para la temperatura de fragilidad de
plásticos y elastómeros por impacto", ASTM International, West Conshohocken, PA,
www.astm.org
 Norma ASTM D696, "Método de prueba estándar para el coeficiente de expansión térmica
lineal de plásticos entre ‐30 ° C y 30 ° C con un dilatómetro de sílice vítreo", ASTM
International, West Conshohocken, PA, www.astm.org
 Norma ASTM D792 (Polietileno de Baja Densidad Lineal, LLDPE, por sus siglas en inglés),
“Gravedad Especifica (Densidad Relativa) y Densidad de Plásticos por Desplazamiento”,
 Norma ASTM D1004 (LLDPE), “Método de Prueba Estándar para Resistencia Inicial al
Desgarre de Películas y Laminas de Plástico, ASTM International, West Conshohocken, PA,
www.astm.org
 Norma ASTM D1238 (LLDPE), “Método de Prueba Estándar para el Caudal of Termoplásticos
mediante Plastómetro de Extrusión, www.astm.org
 Norma ASTM D1505 (LLDPE), “Método de Prueba Estándar para Densidad de Plásticos
mediante la Técnica Densidad‐Gradiente, ASTM International, West Conshohocken, PA,
www.astm.org
 Norma ASTM D1603, "Método de prueba para negro de carbón en plásticos olefínicos",
 Norma ASTM D4437, “Práctica Estándar para Determinar la Integridad de Costuras de
Campo Usadas en la Juntura de Geomembranas en Hojas Poliméricas Flexibles”, ASTM
Internacional, West Conshohocken, PA, www.astm.org
 Norma ASTM D5199, 2001 (2006), “Método de Prueba Estándar para Medir el Espesor
Nominal de Geo‐sintéticos”, ASTM International, West Conshohocken, PA, www.astm.org
 Norma ASTM 5596, "Método de Prueba Estándar para la Evaluación Microscópica de la
Dispersión del Negro de Carbón en los Geosintéticos de Poliolefina, ASTM International,
West Conshohocken, PA, www.astm.org
 Norma ASTM D5641, 1994 (2006), “Práctica Estándar para la Evaluación de Costuras de
Geomembrana mediante Cámara de Vacío”, ASTM International, West Conshohocken, PA,
www.astm.org
 Norma ASTM D5820, 1995 (2006), “Práctica Estándar para la Evaluación de Geomembranas
con Costuras Duales por Canal de Aire Presurizado”, ASTM International, West
Conshohocken, PA, www.astm.org
 Norma ASTM D5994, 1994 (2003), “Método de Prueba Estándar para Medir el Espesor del
Núcleo de la Geomembrana Texturizada”, ASTM International, West Conshohocken, PA,
www.astm.org
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 Norma ASTM D6365, “Práctica Estándar para Pruebas No‐destructivas de las Costuras de la
Geomembrana usando la Prueba de Chispa”, ASTM International, West Conshohocken, PA,
www.astm.org
 Norma ASTM D6392, “Método de Prueba Estándar para Determinar la Integridad de
Costuras de Geomembrana No‐reforzadas Producidas Usando Métodos de Termo‐Fusión”,
 Norma ASTM D6693, "Método de prueba estándar para determinar las propiedades de
tracción de polietileno no reforzado y geomembranas flexibles de polipropileno no
reforzadas", ASTM International, West Conshohocken, PA, www.astm.org
 Norma ASTM D1204, "Método de prueba estándar para cambios dimensionales lineales de
láminas termoplásticas Nongrid o película a temperatura elevada", ASTM International,
West Conshohocken, PA, www.astm.org
 Norma ASTM 7240, “Práctica Estándar para Localizar Fugas usando Geomembranas con una
Capa Aislante en Contacto Íntimo con una Capa Conductiva vía Técnica de Capacitancia
Eléctrica (Prueba de Chispa de Geomembrana Conductiva)”, ASTM International, West
Conshohocken, PA, www.astm.org
1.2.2. Instituto de Investigación Geo‐Sintética (GRI, por sus siglas en inglés):
 GRI GM 9, “Costura de Geomembranas en Clima Frío”, Instituto Geo‐Sintético, Folsom, PA,
www.geosynthetic‐institute.org
 GRI GM 10, “La Resistencia al Agrietamiento por Tensión de Hojas de Geomembrana de
HDPE”, Instituto Geo‐Sintético, Folsom, PA, www.geosynthetic‐institute.org
 GRI GM 13, “Propiedades de las Pruebas, Frecuencia de las Pruebas para Geomembranas
Lisas y Texturizadas de Polietileno de Alta Densidad (HDPE)”, Instituto Geo‐Sintético,
Folsom, PA, www.geosynthetic‐institute.org
 GRI GM 14, “Selección de Intervalos Variables para Tomar Muestras de Costura Destructiva
de Geomembrana Usando el Método de Atributos”, Instituto Geo‐Sintético, Folsom, PA,
 GRI GM 17, “Métodos de Pruebas, Propiedades de las Pruebas, Frecuencia de las Pruebas
para Geomembranas Lisas y Texturizadas de Polietileno de Baja Densidad Lineal (LLDPE)”,
Instituto Geo‐Sintético, Folsom, PA, www.geosynthetic‐institute.org
 GRI GM 19, “Resistencia de las Costuras y Propiedades Relacionadas de Geomembranas de
Poliolefina Enlazadas Térmicamente”, Instituto Geo‐Sintético, Folsom, PA,
2. GEOMEMBRANAS Y MATERIALES
La geomembrana usada para la plataforma de lixiviación en pilas de Carachugo 14 deberá ser
de Polietileno de Baja Densidad o Baja densidad Lineal (VFPE o LLDPE) de un solo lado
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texturizado de 2.0 mm (80 mil) y el revestimiento secundario y primario para la Poza de
Operaciones y la Poza de Aguas Pluviales deberá ser de Polietileno de Alta Densidad (HDPE) liso
y texturizado de 80‐mil (2.0 mm) respectivamente a menos que los Planos indiquen otra cosa.
El revestimiento texturizado de un solo lado deberá instalarse de cara arriba a menos que los
Planos indiquen de otra manera.
La construcción del tanque de ácido incluirá el uso de material lamina de HDPE para protección
de concreto como "Studliner" que se muestra en los planos y las bandas de HDPE empotrado
de"polylock" se utilizará en ubicaciones para la fijación y terminación de la geomembrana al
concreto donde se muestra en los planos.
2.1. Control de Calidad del Fabricante
La geomembrana de VFPE/LLDPE/HDPE será de una formulación de alta calidad que contenga
aproximadamente 97 por ciento de polímero y 3 por ciento de negro carbón con antioxidantes
y estabilizadores de calor. Deberá ser resistente a los rayos ultravioleta (UV). Todas las resinas
serán basadas en hexeno, consistiendo en de todo el material virgen del mismo fabricante, que
no sea entremezclado, y ningún polímero recuperado se podrá añadir a la resina. El proceso de
fabricación no deberá utilizar más de un 10 por ciento de reuso. Si se utiliza reuso, tiene que ser
HDPE similar al material madre.
El material de la geomembrana estará compuesto por material de VFPE/LLDPE/HDPE fabricado
de nuevos productos de primera calidad diseñados y fabricados específicamente para el
propósito de la contención de líquido en las obras hidráulicas aplicables a la industria minera. El
material deberá ser producido libre de agujeros, ampollas, materias primas no dispersas, o
cualquier indicio de contaminación por materia extraña. La geomembrana debe ser
suministrada en forma de rollo. Cada rollo se debe identificar con etiquetas que indiquen
número de rollo, número de lote, espesor, longitud, anchura, y el nombre del fabricante y la
fecha de fabricación.
El laboratorio del fabricante deberá estar certificados por el Instituto de Acreditación Geo‐
sintética (GAI)/Programa de Acreditación de Laboratorios (LAP) para las pruebas que se realicen
y deberá tener un programa de aseguramiento de calidad a cargo de terceros independientes.
Todos los resultados de pruebas se le facilitarán al Dueño/Ingeniero y los rollos de material
deberán estar claramente identificados y correlacionarse con los resultados de la prueba.
La varilla de material extruido o material de cordón de soldadura se hará a partir del mismo tipo
de resina que la geomembrana y a cargo del mismo proveedor de la resina utilizada para la
fabricación de la geomembrana.
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2.1.1. Material Lamina de HDPE para Protección de Concreto (”Studliner”) y Bandas
Empotrado de HDPE (“Polylock”).
El material lamina que será utilizado en el protección de concreto ("studliner") y para todas las
bandas empotrados de HDPE ("polylock") se fabricará de 97‐98% de polietileno de alta
densidad (HDPE) material virgen y de 1,5‐3% de negro de carbón o de pigmentación con fines
de un color especificado de otra manera. No se agregará plastificante a la formulación de
resina.
"Studliner" y "polylock" deberán estar libres de agujeros, agujeros, burbujas, ampollas,
contaminación por materias extrañas y cortes y cortes en los bordes del rodillo y ser fabricados
por un proveedor / fabricante aprobado por el Dueño.
Los anclajes se extrudirán a la hoja de lamina ("studliner") o las bandas ("polylock") como un
proceso de un paso y demostrarán una resistencia mínima a la extracción de 670 kPa (14,000
psf). El "Studliner" se fabricará con un mínimo de 1,200 (mil doscientos) por metro cuadrado.
El espesor de "studliner" debe ser el mínimo como se indica en los planos y las dimensiones de
las laminas de HDPE o rollos será en dimensiones para minimizar y reducir la cantidad de las
costuras y ubicaciones de las juntas para el uso e instalaciones indicados.
Todas las tapas de HDPE y parches deben estar hechas de HDPE conductor coextruido para
facilitar la prueba de chispa, tener buena resistencia al impacto y tener una elongación
suficiente para puentear hasta 1/4 de pulgada de grietas de sedimentación. Las tiras del
casquillo deben tener aproximadamente 6 pulgadas de ancho o más y ser equivalentes a las del
revestimiento.
Las bandas "polylock" deberán tener la configuración "T" con un ancho de la banda mínimo de
140 mm. El "polylock" deberá tener un mínimo de tres (3) anclajes de “T” en el longitud de la
banda y con dimensiones mínimas de 22 mm (Altura) y 13 mm (Anchura) para toda la longitud
del "polylock".
El material debe mantener un estado reparable a través de su ciclo de vida por métodos
aprobados y recomendados por el fabricante.
"Studliner" deberá tener las propiedades físicas mínimas indicadas cuando se pruebe de
acuerdo con la Tabla 7.
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2.2. Garantía del Fabricante
El material deberá ser garantizado contra defectos de fabricación, y la degradación por luz UV
para áreas expuestas durante un mínimo de 20 años desde la fecha de instalación o de mutuo
acuerdo antes de la adjudicación del contrato de suministro entre el Dueño y el fabricante de la
geomembrana. Esta garantía deberá cubrir el costo de los materiales, el flete y los impuestos,
manejo, mano de obra y equipo para reemplazar el material defectuoso o fallido.
2.3. Presentaciones de Documentos Posteriores a la Adjudicación
El fabricante deberá proporcionar al Dueño y al Ingeniero los siguientes datos por escrito de los
productos antes del envío del material de la geomembrana:
Datos de la resina que incluyan lo siguiente:
 Una certificación de que la resina cumple los requisitos de la especificación y que todo es
del mismo fabricante (véase Tabla 4).
 Una declaración que haga constar que no hay polímeros recuperados ni más del 10% de
reutilización del mismo tipo de material añadidos a la resina.
 Copia de certificados de control/aseguramiento de calidad emitidas por el proveedor de
resina.
Rollos de Geomembrana, varilla extruida para soldadura y materiales:
 Todos los Rollos deberán ser entregados con etiquetas adheridas al orillo indicando
claramente el nombre del fabricante, identificación del producto, el espesor del material, el
número del rollo, número de lote, el tipo de rollo, las dimensiones del rollo y peso del rollo.
 Copia de los certificados de control/aseguramiento de calidad emitidos por el fabricante de
la geomembrana.
 Certificación de que el material de geomembrana entregado al proyecto cumple con estas
especificaciones.
 Certificación que la vara o cordón extruido para soldadura es de un solo fabricante, del
mismo tipo de resina y se obtuvo del mismo proveedor de la resina utilizada para la
fabricación de los rollos de geomembrana.
Es responsabilidad del Instalador presentar propuestas oportunas (permitiendo un mínimo de
dos semanas para su aprobación). El Instalador proporcionará al Dueño y al
Ingeniero/Supervisor de Aseguramiento de Calidad lo siguiente antes de comenzar la obra:
 Propuesta de despliegue de paneles de revestimiento la cual debe ser aprobada por el
Ingeniero/Supervisor de Aseguramiento de Calidad antes de comenzar la Obra. La
documentación debe incluir un sistema de numeración con códigos de “identificación” para
el panel de campo propuesto.
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 Currículos del Maestro Soldador y otros soldadores con una descripción de sus calificaciones
y experiencia para su aprobación antes de su llegada al sitio.
 El Instalador deberá presentar una copia de su Manual de Control de Calidad antes del
inicio de la instalación de cualquier geomembrana. Si hay discrepancias entre esta
especificación y el Manual de Control de Calidad del Instalador, se aplicarán los requisitos
más rigurosos a menos que el Ingeniero/Supervisor de Aseguramiento de Calidad
determine de otra manera. El Ingeniero/Supervisor de Aseguramiento de Calidad revisará
y aprobará el Manual de Control de Calidad del Instalador incluyendo registros, métodos de
inspección y pruebas y formularios antes de que el Instalador comience la Obra.
2.4. Pruebas de Conformidad por Terceros (Manufactura)
Durante la fabricación de la geomembrana se obtendrán muestras y se enviarán a un
Laboratorio externo de pruebas para aseguramiento de calidad de la geomembrana (a ser
determinado por el Ingeniero y el Dueño) por un representante del Dueño/Ingeniero para
someterlo a pruebas para asegurar su conformidad con las Especificaciones.
A menos de que se tipifique de otra manera, las muestras deberán ser de 1 metro (3 ft) de largo
por la anchura del rollo. A menos de que se indique de otra manera, las muestras deberán
tomarse en una frecuencia de no menos de una por 90,000 metros cuadrados (1,000,000 ft2) o
una por lote de resina, cualquiera que fuese menor.
Los ensayos de conformidad se llevarán a cabo para verificar la conformidad con las
Especificaciones de diseño enumeradas en la Tabla 1 para Geomembrana Lisa y la Tabla 2 para
Geomembrana Texturizada y la Tabla 4 para Geomembrana Lisa de VFPE/LLDPE y la Tabla 5
para Geomembrana Texturada de VFPE/LLDPE. Las siguientes pruebas de conformidad se
realizarán en cada muestra de conformidad.
 Espesor (ASTM D5199; D5994)  Resistencia a Perforaciones (ASTM
 Densidad (ASTM D1505) También D4833)
factible ASTM D792  Dispersión por Negro Carbón (ASTM
 Propiedades de Tensión (ASTM D6693) D5596)
 Resistencia al Desgarre (ASTM D1004)  OIT (ASTM D3895)
 Altura texturado ASTM D7466  NCTL (ASTM D5397)
3. INSTALACIÓN DE LA GEOMEMBRANA
3.1. Generalidades
La geomembrana de VFPE/LLDPE/HDPE se instalará en las zonas indicadas en los Planos o como
lo indique el Ingeniero/Supervisor de Aseguramiento de Calidad.
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Los rollos de geomembrana serán almacenados para protegerlos de perforaciones, polvo,
grasa, humedad, abrasión mecánica, calor excesivo u otros daños. Los rollos se deben
almacenar en una superficie plana y lisa (grava bien nivelada rodada con un tambor liso o
equivalente de menos 1” (pulgada) y no apilarse a más de dos rollos de altura. Se deberá tener
cuidado para mantener la identificación y los datos del fabricante en el rollo.
Antes del despliegue de geomembrana, el Instalador deberá inspeccionar y aceptar, con el
Ingeniero, QCA y el Dueño, todas las superficies en las que se colocará la geomembrana. La
superficie de la geomembrana sobre la cual se va a instalar debe estar libre de partículas
afiladas, piedras u otros escombros a satisfacción del Ingeniero, de QCA, del Dueño y del
Instalador. Los objetos afilados y/u objetables serán eliminados rastrillando, barriendo, o
recogiéndolos a mano según sea necesario.
La instalación de la geomembrana se llevará a cabo bajo la dirección de supervisor que haya
instalado un mínimo de 1,000,000 de metros cuadrados (m2) (10,000,000 ft2) del tipo
especificado de geomembrana o similar. Las costuras se llevarán a cabo bajo la dirección de un
Maestro Soldador (que también pudiera ser el Supervisor de Instalación de Campo o el Capataz
de la Cuadrilla) con experiencia en costura de un mínimo de 300,000 de metros cuadrados (m2)
(3,000,000 ft2) de geomembrana del tipo especificado o producto similar, utilizando el mismo
tipo de aparato de costura que se utilizará en el proyecto actual. Durante la costura, el
supervisor de instalación de campo y/o el maestro costurador deberán estar presentes.
Técnicos calificados empleados por el Instalador de deberán completar todas las uniones,
parches, pruebas y otras operaciones de soldadura.
La geomembrana se coloca sobre las superficies preparadas utilizando métodos y
procedimientos que aseguren un mínimo de manipulación. Se facilitarán dispositivos
adecuados de anclaje temporales y permanentes, así como lastrado para evitar el
levantamiento y daños debido a los vientos. El Instalador es el único responsable por la
seguridad de sus operaciones incluyendo las decisiones sobre el despliegue en condiciones
climáticas adversas y la cantidad de anclaje temporal y lastrado necesario. El contratista tomará
todas y cada uno de las precauciones para proteger la geomembrana de cualquier daño
incluyendo prohibir a los trabajadores que fumen y usen calzado que pudiera dañar la
membrana.
En la medida de lo posible, las uniones se orientarán paralelas a la línea de máxima pendiente
de la superficie. Los paneles se sujetarán temporalmente con sacos de arena u otro método
aprobado de lastre para mantenerlos en su lugar hasta que las soldaduras de campo se hayan
completado y la geomembrana se ha anclado de forma permanente. La superficie donde se
despliegue será firme acorde con los requerimientos especificados.
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El Instalador deberá tener en cuenta que los vientos fuertes prevalecen en el sitio del proyecto
y pueden causar daños al revestimiento y retrasos. El Instalador deberá tomar todas las
medidas necesarias para garantizar que cada panel esté suficientemente lastrado para evitar
daños o movimiento por el viento. La fusión de los paneles y las reparaciones sólo serán
permitidas en las condiciones climáticas que permitan dicho trabajo, y dentro de los límites de
la garantía del Fabricante de la Geomembrana, aprobado por el Dueño/Supervisor de
Aseguramiento de Calidad y el Ingeniero.
Las uniones horizontales de campo en las pendientes se mantendrán al mínimo y requieren la
aprobación del Ingeniero/Supervisor de Aseguramiento de Calidad. Las costuras horizontales
en pendientes pronunciadas se evitarán en lo posible mediante el corte del extremo inferior del
panel de revestimiento en ángulo de 45 grados. Por lo general, las costuras horizontales deben
estar a no menos de 3 metros del pie del talud. Las costuras horizontales deberán hacerse
solapando el material cuesta arriba sobre el material en bajada. Los paneles serán escalonados
de una manera que evite que el agua corra por debajo del revestimiento.
La geomembrana deberá ser instalada en una condición relajada y deberá estar libre de tensión
o presión al completarse la instalación. La geomembrana instalada deberá contener material
con suficiente holgura para permitir la expansión y contracción térmica. Las arrugas individuales
deben tener la forma de ondulaciones en el revestimiento, pero no deberían ser tan grandes
como para que el material se doble sobre sí mismo.
Durante la instalación, el Instalador deberá dar a cada panel de campo un número de código de
"identificación" concordante con el plano de disposición aprobado. El CQA deberá estar de
acuerdo con el sistema de numeración. El Instalador actualizará el plano de disposición, a
medida que cada panel es instalado para mostrar la ubicación de cada panel. Un panel de
campo se define como el área de la geomembrana que va a ser cosida en el campo (rollo o
porción de un corte de rodo en el campo).
Los paneles individuales de material de geomembrana deberán estar extendidos en un patrón
que produzca el menor número de costuras. El material deberá ser traslapado antes de la
soldadura. El instalador debe tener extremo cuidado en la preparación de las áreas a soldar. La
interfaz de la unión deberá ser limpiada y preparada de acuerdo con los procedimientos
establecidos por el fabricante del material y aprobados por el Ingeniero/Supervisor de
Aseguramiento de Calidad. Las costuras no tendrán lugar a menos que el panel esté seco y
limpio. Todas las láminas se soldarán entre sí por métodos térmicos. Cuando se coloquen
paneles donde se ha desplegado previamente un panel, se deberá permitir que los paneles
adyacentes se equilibren en temperatura y holgura antes de soldar.
Cualquier área que presente deterioro debido al desgaste por fricción, perforación o maltrato
excesivo por cualquier causa deberá ser sustituida o reparada con una pieza adicional de
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geomembrana o reemplazada (wincha). El costo de reposición o reparación de la geomembrana
será cubierto exclusivamente por el Instalador. Se deberá limitar el parchado de paneles para
reparar defectos. Si ocurre daño físico excesivo en la geomembrana durante o después de la
instalación (es decir, ráfagas de vientos fuertes, rocas o daño del equipo), el
Ingeniero/Supervisor de Aseguramiento de Calidad puede exigir que se reemplace el área
dañada.
Ningún daño tipo "boca de pescado" se permitirá dentro del área de soldadura. Donde se
produzca el daño "boca de pescado" el material será cortado, traslapado y se deberá parchar el
área.
Los paneles de la Geomembrana deben tener un traslape terminado de 4 a 6 pulgadas para las
costuras de soldadura de doble cuña y un mínimo de 6 pulgadas para las costuras de soldadura
de extrusión. A pesar de esta disposición, el suficiente traslape será provisto para permitir que
se realicen pruebas de pelado en cualquier costura.
La manipulación y almacenamiento de la geomembrana deben estar de acuerdo con las
instrucciones impresas del fabricante. Las personas que caminan o trabajan en la
geomembrana no deben involucrarse en actividades o usar zapatos que puedan dañar la
geomembrana.
Una cantidad adecuada de equipos de manipulación, aparatos de soldadura y equipos de
pruebas deberá mantenerse en el lugar para evitar retrasos debido a problemas con fallas en
los equipos.
3.2. Control de Calidad en la Instalación de Geomembrana
3.2.1. Generalidades
El Instalador será plenamente responsable de llevar a cabo todas las inspecciones y pruebas de
control de calidad de la geomembrana y deberá hacerlo a satisfacción del Ingeniero/Supervisor
de Aseguramiento de Calidad y de acuerdo con esta Especificación y el Manual de Control de
Calidad del Instalador. Se deberán completar pruebas no destructivas y destructivas en el Sitio
en todos los empalmes para asegurarse de que se ha logrado uniones impermeables uniformes
de forma continua a medida que avanza la instalación. El CQA deberá estar presente
aleatoriamente y ser testigo de algunas pruebas destructivas completadas por el CQC del
Instalador.
La fusión de los paneles y las reparaciones sólo se permitirán en las condiciones climáticas que
permitan que el trabajo que esté en conformidad con las Especificaciones y dentro de los
límites impuestos por la garantía del fabricante y con la aprobación del Ingeniero/Supervisor
de Aseguramiento de Calidad.
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El Instalador no tendrá más de 45,000 metros cuadrados (m2) (500,000 ft2) de geomembrana
desplegada en ningún momento sin el control y aseguramiento de calidad final y la aceptación
por el CQA. Al comienzo de cada día de trabajo, el Instalador deberá proporcionar al CQA los
protocolos originales de toda la documentación completada en los días anteriores (para su
revisión y firma), así como una actualización de la cantidad y ubicación de geomembrana
colocada.
3.2.2. Soldaduras de Prueba
Las soldaduras de prueba se deberán completar para verificar el rendimiento del equipo de
soldadura y del operador antes de realizar soldaduras de producción o si ocurriesen cambios
significativos en la temperatura o estado del tiempo. Ningún equipo de soldadura u operador
deberá realizar soldaduras de producción hasta que el equipo y el operador hayan completado
con éxito un ensayo de soldadura y este aprobado por el CQA. Los siguientes procedimientos
deberán seguirse para soldaduras de prueba:
 Hacer las soldaduras de prueba bajo las mismas condiciones ambientales y de la superficie
que las soldaduras de producción, es decir, en contacto con el subrasante y temperaturas
ambiente similares.
 Un mínimo de dos soldaduras de prueba por día por aparato de soldadura ‐ una hecha antes
del inicio del trabajo y una terminando medio turno, paros de la obra, o por cada 5 horas de
las operaciones de costura.
 Cortar 10 (5 por prueba de tracción de pelado, 5 por prueba de tracción de cizalla) de 1
pulgada de ancho por 8 pulgadas de largo para la soldadura de prueba cada una.
 Analizar cuantitativamente los porcentajes de adhesión de las muestras ensayadas por
pelado y luego la resistencia de la costura ensayada a cizalladura.
 Los especímenes de prueba de soldadura deberán pasar cuando se logren los resultados
mostrados en la Tabla 3 tanto en las pruebas de pelado como de cizalla y:
 La ruptura, cuando se hace pruebas de pelado, se produce por la Separación en el Plano
de la lámina (SIP), no a través de la separación de la falla de adhesión (AD). Cuando la
separación de la costura es igual o mayor a 25% de la anchura de la pista, es una prueba
fallida.
 La ruptura es dúctil.
 Repetir la soldadura de prueba, en su totalidad, cuando las muestras de soldadura de
prueba fallan, ya sea en el pelado o en el cizallamiento según se define en la Tabla 3 y
anteriormente.
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3.2.3. Costuras de Campo
El Instalador deberá tener al menos un Maestro Soldador que proporcione supervisión directa
sobre otros soldadores. Los procedimientos y requerimientos de costuras de campo deberán
incluir:
 El equipo de soldadura deberá ser capaz de monitorear y controlar continuamente las
temperaturas en la zona de contacto donde la máquina esté en realidad fusionando el
material para asegurar que los cambios en las condiciones ambientales no afectarán la
integridad de la soldadura.
 El área de la junta deberá ser limpiada de polvo, lodo, humedad y residuos inmediatamente
adelante del aparato de soldadura.
 Los traslapes de junta se alinearán de acuerdo con los requisitos del equipo de soldadura
que se utilice. Un traslape de 4 a 6 pulgadas se utilizará para costuras soldadas de cuñas
dobles y 6 pulgadas para junturas soldadas por extrusión a menos que sea aprobado de otra
manera por el Ingeniero/Supervisor de Aseguramiento de Calidad.
 No se procederá con las costuras cuando la temperatura ambiente del aire o condiciones
climáticas adversas pongan en peligro la integridad de la instalación de la geomembrana.
 El aparato de soldadura por extrusión deberá ser purgado del extruido caliente degradado
antes de soldar.
 El proceso de fusión de doble cuña de soldadura deberá utilizarse a menos que métodos
alternativos sean aprobados por el Ingeniero. La soldadura por extrusión se permitirá para
soldar junturas cortas, para reparar pequeñas áreas, donde la soldadura de doble cuña no
sea factible y para extremos de winchas y parches.
3.2.4. Costura de Campo e Inspecciones y Pruebas del Panel
3.2.4.1. Pruebas e Inspecciones No Destructivas
El Instalador CQC y el CQA deberán realizar inspecciones visuales de los paneles de
VFPE/LLDPE/HDPE soldados y desplegados para identificar defectos, daños o protrusión de
objetos punzantes que puedan afectar la integridad de la geomembrana. Las zonas defectuosas
o dañadas serán marcadas y reparadas de acuerdo con las especificaciones técnicas y las
directrices del Manual de Control de Calidad del Instalador.
El Instalador CQC y el CQA deberán inspeccionar cada junta, marcando sus iniciales y la fecha
de inspección al final de cada panel. Cualquier área que muestre un defecto será marcada y
reparada según los procedimientos de reparación aplicables.
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3.2.4.2. Pruebas de Continuidad
Un esfuerzo máximo se realizará por el Instalador para instalar un revestimiento perfecto de
geomembrana. Esto implica que todas las juntas, parches y extrusiones realizadas en el campo
deberán ser probadas y registradas. Todas las fallas se deberán aislar y reparar según las
instrucciones del Ingeniero y CQA. Un procedimiento general de las pruebas para el CQC del
Instalador se incluye a continuación:
 Prueba todas las costuras y parches de campo con prueba de aire, caja de vacío, probador
de chispa, u otros métodos aprobados. La presión y las pruebas de vacío se analizan en los
apartados siguientes.
 Aislar y reparar todas las áreas que indiquen defectos. Hay que volver a probar la
reparación.
3.2.4.3. Prueba de Aire
El procedimiento de las pruebas deberá ser acorde a ASTM D5820 para presión entre costuras
(para soldadura de doble cuña solamente):
 Sellar ambos extremos de la costura a ser probada mediante la aplicación de calor a la
punta de la costura a través de una pistola de calor hasta que se alcance la temperatura de
fusión. Sujete los extremos con abrazadera y deje enfriar.
 Insertar un calibrador/aguja de presión manométrica en el extremo de la costura y el sello.
 Presurizar el canal de aire entre las dos junturas a entre 30 psi y 35 psi. Tras la estabilización
de la presión, tomar la lectura de la presión inicial, manteniendo la presión por un mínimo
de 3 minutos, y tomar una segunda lectura.
 La fuga admisible hacia abajo para la costura es de 3 psi máximo.
 Si la presión no cae por debajo del máximo admisible 3 psi, abra el canal de aire en el
extremo alejado del medidor de presión. El aire debe salir y el medidor de presión debe
registrar una caída inmediata de la presión, lo que indica que toda la longitud de la juntura
ha sido probada. Si esto no sucede, o el canal de aire está bloqueado o el equipo está
averiado, y la prueba no es válida.
 Ingrese los resultados de la prueba de fugas en el documento apropiado, e indique si la
costura la pasa o la reprueba. Si la costura reprueba, la reparación y las pruebas posteriores
deben ser registradas en el mismo documento.
 Repárese el área donde se instaló el ensamble de calibrador/aguja de presión y donde el
aire fue liberado.
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3.2.4.4. Pruebas de Caja de Vacío
El CQC del Instalador deberá hacer pruebas a todas las costuras de extrusión de la manera
siguiente:
 Mezclar una solución de detergente líquido y agua y aplicar una cantidad suficiente en la
zona a analizar. Si una costura de traslape contiene exceso o bordes sueltos, estos deberán
ser recortados antes de la prueba.
 Colocar una caja de vacío rígida y transparente sobre el área y aplicar una pequeña cantidad
de presión a hacia abajo a la caja para asentar el sello de la tira al revestimiento.
 Aplicar un vacío de 4 psi a 8 psi durante un mínimo de 15 segundos a la zona. El Instalador
deberá examinar la geomembrana a través de la ventana de observación para detectar la
presencia de burbuja de jabón que indiquen una fuga. Si no aparecen burbujas después de
15 segundos, considere el área libre de fugas. Una vez que el área esté libre de fugas quítele
la presión la caja y muévala sobre la siguiente área adyacente con un traslape apropiado (3
pulgadas mínimo) y repita el proceso.
 Ingrese los resultados de la prueba de fugas en el documento apropiado, indicando si es una
costura que pasa o reprueba. Si la costura reprueba, los trabajos de reparación y las
pruebas subsiguientes deben ser registradas en el mismo documento.
3.2.4.5. Pruebas de Chispa
Además de ser probados por caja de vacío, los parches, tapas, botas de tuberías, etc. soldados
por extrusión deberán ser probados por chispa en conformidad con ASTM D6365 y los
siguientes procedimientos:
 La costura deberá prepararse para la soldadura de extrusión de acuerdo con los
procedimientos del Instalador.
 Justo antes de aplicar la extrusión de cordón, un alambre desnudo de cobre de calibre
pequeño (un alambre de cobre pelado de calibre 24 o de diámetro algo menor incluso) es
colocado dentro de la junta. Meter el cable por debajo del borde de la hoja superior
ayudará a mantener el cable en su lugar durante la soldadura, pero esto debe hacerse antes
del lijado para evitar el riesgo de contaminación de la zona de soldadura. También se puede
utilizar cinta conductiva de electricidad colocada a lo largo del parche supra‐yacente en vez
de alambre de cobre.
 Aplicar el cordón de extrusión de forma normal y permitir que la soldadura se enfríe.
 Previamente ejecutar una prueba de calibración sobre una costura de prueba que contenga
un segmento no soldado para garantizar la identificación de tal defecto (segmento no
soldado) bajo las configuraciones y procedimientos del probador de chispa planificados.
Priorizar, en esta prueba preliminar, el cambio de sonido antes que la visualización de las
chispas cuando el electrodo de la pistola de chispa eléctrica cruza el segmento no soldado.
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 Energizar el probador de chispa, y mover la varilla de electrodo cerca de un polo tierra para
determinar la longitud máxima de chispa que se pueda generar. Ajustar el valor de tensión
de salida hasta que la longitud de la chispa supere la distancia de la mayor ruta potencial de
fuga. Esta es típicamente la forma de distancia diagonal de alambre incrustado en el borde
del cordón de soldadura en un empalme "T".
 Una vez que el voltaje de salida se ha establecido, la prueba puede empezar. La prueba se
realiza haciendo pasar el electrodo sobre las costuras a una distancia no mayor a la longitud
de la chispa determinada en el punto anterior. La indicación audible y visual de una chispa
proporciona la determinación de una ruta de fuga potencial.
 Si se detecta una fuga potencial, el área puede ser reparada mediante lijado y re‐soldadura.
La aplicación de cordones de soldadura adicionales adyacentes a la soldadura con fugas no
es una técnica de reparación aceptable. Esto sólo alarga la trayectoria de la fuga en la
medida en que el probador de chispa puede no ser capaz de generar una chispa de longitud
suficiente para salvar la brecha alargada.
 Después del parchado y de volver a soldar, la junta debe ser probada de nuevo hasta que no
se indique defecto alguno. Es importante que un parche no requiera más de 3 reparaciones
como las indicadas, en caso supere este número, el parche deberá ser reemplazado
completamente.
 Ingrese los resultados de la prueba de chispa en la documentación apropiada, indicando si
es una costura aprobada o reprobada. Si la costura reprueba, el trabajo de reparación y las
pruebas subsiguientes deben registrarse en el mismo documento.
 Cuando haya presencia de gases inflamables ejerza especial cuidado y precauciones en el
área de pruebas.
3.2.4.6. Pruebas de Esfuerzo mecáncio de punto o de Picado
 Exclusiva para soldadura de fusión. Se introduce una herramienta sin filo (como por ejemplo
un destornillador de punta roma o el extremo del mango de una cuchara) debajo de la
solapa del traslape para detectar agujeros o áreas no fusionadas o quemadas con un
considerable adelgazamiento de la geomembrana causado por la soldadura tipo cuña o de
termofusión.
 Se marcarán las zonas subestándar de soldadura y una vez reparadas de acuerdo a las
especificaciones técnicas (parches con soldadura de extrusión).Ingrese los resultados de la
prueba de picado en la documentación apropiada, indicando si es una costura aprobada o
reprobada. Si la costura reprueba, el trabajo de reparación y las pruebas subsiguientes
deben registrarse en el mismo documento.
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3.2.4.7. Pruebas Destructivas
Las pruebas resistencia a la tracción de la costura a pelado y a cizallamiento se llevarán a cabo
en muestras de costuras sacadas de los paneles instalados. Para estas pruebas, deberán
seguirse los siguientes procedimientos:
 Se deberá tomar muestreo de cupones de todas las soldaduras de campo, incluidos los
parches y áreas de reparación, mediante el corte perpendicular a las juntas de una muestra
de aproximadamente 36 pulgadas de largo por 8 pulgadas de ancho. Esta muestra deberá
cortarse en tres muestras de 12 pulgadas de largo y etiquetarse con el número de muestra,
la fecha y hora, el lugar, el número de junta, e individualmente marcarse como "Muestra
para el Dueño" (Archivo), " Muestra para CQA " y " Muestra para el CQC del Instalador." La
frecuencia y ubicación serán determinados por el CQA, pero no deberá ser menos de una
muestra por 152 m (500 ft) de costuras de campo. Estos cupones deberán ser probados por
el Instalador en el Sitio por pelado (5 cupones) y resistencia de la costura al cizallamiento (5
cupones) así como su espesor de acuerdo con ASTM D6392. El CQA también hará pruebas
de conformidad a las muestras. Si hubiese alguna discrepancia en los resultados, los
resultados del CQA prevalecerán a los del Instalador.
 Las juntas soldadas por calor se dejarán enfriar o entibiarse a aproximadamente 21°C (70° F)
antes de la prueba. Además, a elección del Ingeniero/Supervisor de Aseguramiento de
Calidad, aproximadamente el 10 por ciento de los cupones (tamaño 1 pulgada por 8
pulgadas) se enviarán a un laboratorio independiente para las pruebas de confirmación. Si
hubiese conflicto entre el laboratorio y las pruebas de campo, la instalación se detendrá
hasta que el conflicto se resuelva a satisfacción del Ingeniero/Supervisor de Aseguramiento
de Calidad.
Los especímenes de soldadura deberán aprobar los requerimientos para Cizallamiento y Pelado
mostrados en la Tabla 3 según lo siguiente:
 Durante las pruebas la ruptura, se produce por la Separación en el Plano de la lámina (SIP)
no a través de la separación de falla de adhesión (AD). Cuando la separación de la costura
sea igual o mayor a 25% de lo ancho de la pista, es una prueba fallida.
 La ruptura es dúctil.
En caso de un resultado de prueba fallida, se utilizarán los siguientes procedimientos:
 El Instalador debe trazar la soldadura a los extremos de la costura en ambas direcciones y
completar pruebas destructivas adicionales para asegurarse de que el fallo está aislado. Una
vez que los límites de falla de la costura estén aislados, la parte de la costura debe ser
reconstruida o tapada. La soldadura del traslape no es aceptable.
 Las juntas soldadas antes y después de la junta fallida que han utilizado el mismo dispositivo
de soldadura y/u operador también deberán ser probadas.
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 Ingrese los resultados de la prueba destructiva en la documentación apropiada, indicando si
es una costura aprobada o fallida. Si la costura es fallida, el trabajo de reparación y las
3.2.5. Procedimientos de Reparación
Las áreas de geomembrana o juntas dañadas o defectuosas que reprueben una prueba
destructiva o no destructiva deberán ser reparadas. La soldadura por fusión de las reparaciones
se prefiere a las reparaciones por soldadura por extrusión cuando sea posible y deben
completarse las pruebas de continuidad para cada reparación. El Instalador será responsable
de reparar las áreas dañadas o defectuosas. El método de reparación será decidido por el
Instalador, pero tiene que haber sido acordado con el CQA. Los procedimientos disponibles
incluyen los siguientes:
 Reemplazo: Retirar la geomembrana dañada o junta inaceptable y reemplazarla con
materiales de geomembrana aceptables si el daño no pudiera ser reparado
satisfactoriamente.
 Parchado: Se utilizan para reparar agujeros grandes, lágrimas, materias primas no dispersas,
y contaminación por materia extraña.
 Tapado o instalación de wincha: La soldadura por fusión se prefiere a la soldadura por
extrusión para grandes longitudes de costuras fallidas (se puede requerir reemplazo). El
tapado está sujeto a la aprobación del Ingeniero o CQA.
La abrasión y el volver a soldar pequeñas áreas de costura y soldadura de la solapa sobre las
costuras soldadas por fusión no son procedimientos aceptables de reparación y no serán
aceptados.
Además, se observará los siguientes procedimientos:
 Las superficies del polietileno que van a ser reparadas por soldaduras de extrusión deberán
ser ligeramente desgastadas (lijadas) para asegurar la limpieza.
 Toda la geomembrana deberá estar limpia y seca al momento de la reparación.
 Extender los parches o tapas al menos 6 pulgadas para soldadura de extrusión y 4 pulgadas
para soldadura de cuña más allá del borde del defecto y redondear la esquina del material
del parche. Los bordes de todos los parches deben ser biselados.
Además, la verificación de la reparación debe realizarse de la siguiente forma:
 Número, fecha, ubicación, técnico de reparación, CQC y resultado de la prueba de cada
parche.
 Hacer pruebas no destructivas a cada reparación utilizando los métodos especificados en
esta especificación técnica.
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 Ingrese los resultados de los procedimientos de reparación en la documentación apropiada,
indicando la verificación de la reparación. Si la reparación falla, el trabajo de reparación y las
3.2.6. Informes de CQC del Instalador y de la Obra Acabada
El CQC de Instalador será responsable de registrar y reportar diariamente la siguiente
información:
 Registro de Despliegue del Panel
 Registro de Costuras
 Resultados de Pruebas de Soldadura de Prueba
 Resultados de las Pruebas No destructivas
 Resultados de las Pruebas Destructivas
 Documentación de todas las reparaciones principales de los parches y costuras.
 Protocolos y croquis de entrega final de áreas con QC concluido.
 Información conforme a la Obra (en formato compatible con AutoCAD) que muestre la
disposición del panel de geomembranas, las costuras, la ubicación de las muestras de
prueba destructivas y la ubicación de las principales reparaciones, incluyendo las costuras
reparadas, los parches principales y las áreas tapadas
Los informes se proporcionarán en formato impreso y electrónico (Word y Excel), a menos que
se acuerde otra cosa con el Dueño y el Ingeniero/Supervisor de Aseguramiento de Calidad.
Los formatos de registro deberán incluirse en el Manual de Control de Calidad del Instalador y
el formato y la información que se incluirá en los registros estarán sujetos a la aprobación del
CQA.
Al finalizar la instalación y antes del pago final, el Instalador proporcionará al CQA o al
Ingeniero y al Dueño la siguiente información a más tardar 15 días calendario después de que
se haya completado la obra de instalación:
 Planos completos conforme a la Obra (formato compatible con AutoCAD) que muestren la
disposición del panel de geomembranas, las costuras, la ubicación de las muestras de
prueba destructivas y la ubicación de las reparaciones mayores, incluyendo las costuras
reparadas,
 Documentos de control de calidad completados (copia impresa y formato electrónico),
incluyendo el Registro de Despliegue del panel, el Registro de Costuras, los Resultados de
las Pruebas de Soldadura de Prueba, los Resultados de las Pruebas No destructivas, los
Resultados de las Pruebas Destructivas y el Registro de Reparación de Costuras.
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3.3. Garantía del Instalador de Geomembranas
El Instalador deberá garantizar la instalación contra defectos de mano de obra por un mínimo
de 5 años a partir de la fecha de instalación o según lo acordado mutuamente antes de la
adjudicación del contrato de suministro entre el Dueño y el Instalador. Esta garantía cubrirá el
costo del material, flete y deberes, manipulación, mano de obra y equipo para reemplazar o
reparar la mano de obra defectuosa.
3.4. Instalación y Reparación de Material Lamina de HDPE para Protección de Concreto
(”Studliner”) y Bandas Empotrado de HDPE (“Polylock”).
Los procedimientos de instalación y reparación de “Studliner" y “Polylock" deberán seguir los
requisitos del fabricante, incluyendo el control de calidad de construcción y las inspecciones y
pruebas de aseguramiento.
No se colocará concreto sin la inspección y aprobación de la instalación de “Studliner” o
“Polylock”por el Ingeniero/Supervisor de Aseguramiento de Calidad.
4. REQUERIMIENTOS DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE CONSTRUCCIONES (CQA)
4.1. Generalidades
Las actividades de CQA se realizarán bajo la dirección de un Técnico Experimentado o
Ingeniero de Campo que haya instalado un mínimo de 500,000 metros cuadrados (m2) de tipo
especificado de geomembrana o similar.
4.2. Requisitos para Revisión e Inspección de CQA
El CQA será responsable de inspeccionar la instalación de geomembranas para asegurarse de
que la obra se complete de acuerdo con las especificaciones. Las inspecciones y revisiones
incluirán, pero no se limitarán a lo siguiente:
 Verificación visual aleatoria de los resultados de soldaduras de prueba.
 Verificación visual aleatoria de operaciones de costuras de producción.
 Verificación visual aleatoria de los resultados de las pruebas de costura (pruebas de aire y
picado).
 Verificación visual aleatoria de las pruebas de caja de vacío y de prueba de chispa
 Verificación aleatoria de las pruebas destructivas de resistencia de la costura del CQC del
Instalador.
 Inspección final y aprobación de geomembrana completada.
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 Revisión de la documentación del CQC del Instalador
4.3. Requisitos para Pruebas de CQA
El CQA será responsable de las siguientes pruebas:
 Soldadura de prueba (mínimo del 10%, seleccionada al azar). Frecuencia a ser aumentada a
discreción del CQA si ocurren resultados contradictorios.
 Pruebas destructivas (33%). Se pueden recoger muestras de prueba adicionales y hacerles
pruebas a discreción del CQA.
4.4. Informes y Revisiones de CQA de la Información de CQC del Instalador de la
Geomembrana
El CQA y el Ingeniero serán responsables de revisar la información presentada por el CQC del
Instalador. Esto incluirá el registro de despliegue del panel, el registro de costura y los
resultados de las pruebas de soldadura y ensayos no destructivos y destructivos, así como la
información conforme a la obra acabada.
El CQA también producirá un informe diario (probablemente también se requieran informes
semanales) y un resumen de las pruebas completadas (Resultados de las Pruebas Destructivas y
de Soldadura de Prueba) para documentar las actividades asociadas con la instalación de la
geomembrana.

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Tabla 1: Geomembrana de HDPE ‐ Lisa
(Según el método de prueba GRI, GM13 revisión 14 con fecha 06/Enero/2016)
Valor de Prueba Frecuencia de
Método de
Propiedades Prueba 60 mil 80 mil Pruebas
(1.5 mm) (2 mm) (mínima)
Espesor (promedio min.) Nominal Nominal Cada rollo
ASTM D5199
 Individual más bajo de 10 valores ‐10% ‐10%
ASTM
Densidad mg/L (mín.) 0.940 g/cc 0.940 g/cc 200,000 lbs
D1505/D792
1
Propiedades Tensiles (promedio mín.)
 Fluencia 126 lbs/in (22 kN/m) 168 lbs/in (29 kN/m)
ASTM D6693
 Carga de Rotura 228 lbs/in (40 kN/m) 304 lbs/in (53 kN/m) 20,000 lbs
Tipo IV
 Elongación de Cedencia 12% 12%
 Elongación de Rotura 700% 700%
Resistencia al Desgarro (promedio mín) ASTM D1004 42 lbs (187 N) 56 lbs (249 N) 45,000 lbs
Resistencia a Perforaciones (promedio
ASTM D4833 108 lbs (480 N) 144 lbs (640 N) 45,000 lbs
mín.)
2 ASTM D5397
Resistencia a Agrietamiento por Tensión 500 hrs 500 hrs Por GRI‐GM10
(Apéndice)
3
Contenido de Negro Carbón (rango) ASTM D4218 2.0‐3.0% 2.0‐3.0% 20,000 lbs
Dispersión de Negro Carbón ASTM D5596 Nota 4 Nota 4 45,000 lbs
Tiempo de Inducción Oxidativa (OIT)
5
(promedio mín.)
a) Estándar OIT ASTM D3895 100 min. 100 min. 200,000 lbs
‐‐O‐‐
b) Alta Presión OIT ASTM D5885 400 min. 400 min.
5, 6
Envejecimiento de Horno a 85°C ASTM D5721
a. Estándar OIT (promedio mín) –
ASTM D3895 55% 55%
% retenido después de 90 días
Cada formulación
‐‐O‐‐
b. Alta Presión OIT (promedio mín.) –
ASTM D5885 80% 80%
7
Resistencia a UV ASTM D7238
8 8
a) Estándar OIT (promedio mín) ASTM D3895 N.R. N.R.
‐‐O‐‐ Cada formulación
b) Alta Presión OIT (promedio mín.) –
9 ASTM D5885 50% 50%
% retenido después de 1,600 hrs.
1
Los valores promedio de la dirección de la Maquina (MD) y de la dirección transversal de la maquina (XMD) deben estar en base a 5
especímenes de prueba cada dirección. La elongación de cedencia se calcula usando una longitud de calibrador de 1.3 pulgadas (33
mm)
La elongación de rotura se calcula usando una longitud de calibrador de 2.0 pulgadas (50 mm).
2
La Fluencia utilizada para calcular la carga aplicada para la prueba SP‐NCTL debe ser el valor medio del fabricante mediante ensayos
MQC.
3
Otros métodos tales como D1603 (horno de tubo) o D6370 (TGA) son aceptables si se puede establecer una correlación apropiada
con D4218 (horno de mufla).
4
La dispersión del Negro Carbón (solamente cerca de aglomerados esféricos) para 10 vistas diferentes: 9 en Categorías 1 o 2 y1 en
Categoría 3.
5
El fabricante tiene la opción de seleccionar uno de los métodos de OIT enunciados para evaluar el contenido de antioxidantes en la
geomembrana.
6
También se recomienda evaluar muestras a los 30 y 60 días para compáralos con la respuesta de 90 días.
7
La condición de la prueba debe ser de un ciclo de UV de 20 horas a 75°C seguido de 4 horas de condensación a 60°C.
8
No se recomienda ya que la alta temperatura de la prueba Std‐OIT produce un resultado poco realista para algunos de los
antioxidantes en las muestras expuestas a UV.
9
La resistencia a los rayos UV se basa en el valor retenido porcentualmente independientemente del valor original de HP‐OIT.
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Tabla 2: Geomembrana de HDPE ‐ Texturizada
(Según el método de prueba GRI, GM13 revisión 14 con fecha 06/Enero/2016)
Propiedades Método de Prueba 60 mils 80 mils
Pruebas
(mínima)
(1.5 mm) (2.0 mm)
Espesor nominal (promedio mín.) Nominal (‐5%) Nominal (‐5%)
 Individual más bajo para 8 de 10 valores ASTM D5994 ‐10% ‐10% Por rollo
 Individual más bajo para cualquiera de los ‐15% ‐15%
10 valores
o 2
Altura de Aspereza, mils. (promedio mín.)1 D 7466 16 mil 16 mil Cada 2 rollo
Densidad mg/L (promedio mín.) ASTM D1505/D792 0.940 g/cc 0.940 g/cc 200,000 lbs
Propiedades Tensiles 3 (promedio mín.)
 Fluencia 126 lbs/in (22 kN/m) 168 lbs/in
 Carga de Rotura ASTM D6693 Tipo IV 90 lbs/in (16 kN/m) 120 lbs/in 20,000 lbs
 Elongación de Cedencia % 12 12
 Elongación de rotura % 100 100
Resistencia al Desgarro (promedio mín.) ASTM D1004 42 lbs (187 N) 56 lbs 45,000 lbs
Resistencia a Perforaciones (promedio mín.) ASTM D4833 90 lbs (400 N) 120 lbs 45,000 lbs
Resistencia a Agrietamiento por Tensión 4 ASTM D5397 (App.) 500 hrs 500 hrs Por GRI‐GM10
Contenido de Negro Carbón (rango) ASTM D4218 5 2.0‐3.0% 2.0‐3.0% 20,000 lbs
Dispersión de Negro Carbón ASTM D5596 Nota 6 Nota 6 45,000 lbs
7
(promedio mín.)
a) Estándar OIT ASTM D3895 100 min. 100 min. 200,000 lbs
‐‐O‐‐
b) Alta Presión OIT ASTM D5885 400 min. 400 min.
7,8
Envejecimiento de Horno a 85°C ASTM D5721
a. Estándar OIT (promedio mín) – ASTM D3895 55% 55%
% retenido después de 90 días Cada formulación
‐‐O‐‐
c. b. Alta Presión OIT (promedio mín.) –
ASTM D5885 80% 80%
9
Resistencia a UV D7238
a.Estándar OIT (promedio mín) ASTM D3895 N.R.10 N.R.10
a) b. Alta Presión OIT (promedio mín.) –
11 ASTM D5885 50% 50%
1
De 10 lecturas; 8 de cada 10 lecturas tienen que ser ≥ 14 mils, y la lectura individual más baja tiene que ser ≥ 12 mils. Véase la nota 6.
2
3
Alternar el lado de medición para la hoja con textura de doble cara.
Los valores promedio de la dirección de la Maquina (MD) y de la dirección transversal de la maquina (XMD) deben estar en base a (5) especímenes de
prueba cada dirección. La elongación de cedencia se calcula usando una longitud de calibrador de 1.3 pulgadas (33 mm)
La elongación de rotura se calcula usando una longitud de calibrador de 2.0 pulgadas (50 mm).
4
La prueba P‐NCTL no es apropiada para ensayos de geomembranas con superficies ásperas irregulares texturizadas. La prueba debe conducirse sobre
orillas lisas de rollos texturizados o sobre hojas lisas hechas a partir de la misma formulación como la usada para materiales de hojas texturizadas.
La Fluencia utilizada para calcular la carga aplicada para la prueba SP‐NCTL debe ser el valor medio del fabricante mediante ensayos
MQC.
5
Otros métodos tales como D1603 (horno de tubo) o D6370 (TGA) son aceptables si se puede establecer una correlación apropiada con D4218 (horno de
6
mufla).
La dispersión del Negro Carbón (solamente cerca de aglomerados esféricos) para 10 vistas diferentes: 9 en Categorías 1 o 2 y uno (1)
en Categoría 3.
7
8
El fabricante tiene la opción de seleccionar uno de los métodos de OIT enunciados para evaluar el contenido de antioxidantes en la geomembrana.
9
10
No se recomienda ya que la alta temperatura de la prueba Std‐OIT produce un resultado poco realista para algunos de los antioxidantes en las muestras
11
expuestas a UV.

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Tabla 3: Resistencia de las Costuras y Propiedades Relacionadas de Geomembranas de HDPE
(HDPE) Texturizadas y Lisas Ligadas Térmicamente
(Según Método de Prueba GRI, GM19 Revisión 8 actualizado el 12/Feb/2015)
Espesor Nominal de la Geomembrana 60 mil 80 mil

(1.5 mm) (2.0 mm)
Costuras de Cuña Caliente 1
2
Esfuerzo de Cizalla lbs/in. (N25 120 (525) 160 (701)
mm)
Elongación de cizalla en la rotura 3 % 50 50
2
Resistencia al Pelado lbs/in (N/25
mm) 91 (398) 121 (530)
Separación del Pelado % 25 25

Costuras de Filete de Extrusión
2
Esfuerzo de Cizalla lbs/in. (N25
mm) 120 (525) 160 (701)

2
Resistencia Pelado lbs/in (N/25 78 (340) 104 (455)
mm)
Separación de Pelado % 25 25
1
También para los métodos de aire caliente y ultrasónicos de costuras.
2
Los valores en lista para resistencias de corte y pelado son para 4 de cada 5 especímenes de prueba, el quinto
espécimen puede ser tan bajo como 80% de los valores enunciados.
3
Las mediciones de alargamiento pueden omitirse para las pruebas de campo.

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Tabla 4: Geomembrana (LISA) de Polietileno de Baja Densidad Lineal (LLDPE)
(según Método de Prueba GRI, GM17 revisión 12 con fecha de 04/Nov/2015)
Pruebas
(1.5 mm) (2.0 mm)
(mínima)
Espesor (promedio mín.) Nominal (‐5%) Nominal (‐5%)
ASTM D5199 Por rollo
 Individual más bajo de 10 valores ‐10% ‐10%
200,000 lbs
Densidad g/mL (máx.) ASTM D1505/D792 0.939 0.939 (90,000 kg)
Propiedades Tensiles 1 (promedio min.)
 Carga de Rotura – lb/in (N/mm) (promedio 20,000 lbs
ASTM D6693 Tipo IV 228 (40) 304 (53)
mín.) (9,000 kg)
2% Módulo – lb/in (N‐mm) (máx) D 5323 3600 (630) 4800 (840) Por formulación
45,000 lbs (20,000
Resistencia al Desgarro – lb (N) (promedio mín.) ASTM D1004 33 (150) 44 (200) kg)
Resistencia a Perforaciones lb (N) (promedio 45,000 lbs (20,000
mín.)
ASTM D4833 84 (370) 112 (500) kg)
Distorsión de Resistencia a Rotura Axi‐ ASTM D5617 30% 30% Por formulación
Simetrica ‐ % (mín)
45,000 lbs
Contenido de Negro Carbón (rango) ASTM D4218 2 2.0‐3.0% 2.0‐3.0% (20,000 kg)
45,000 lbs (20,000
Dispersión de Negro Carbón ASTM D5596 Nota 3 Nota 3 kg)
4
(promedio min.)
a. Estándar OIT ASTM D3895 100 min 100 min 200,000 lbs
(90,000 kg)
‐‐OR‐‐
b. Alta Presión OIT ASTM D5885 400 min 400 min
5
Vencimiento de Horno a 85°C ASTM D5721
a. Estándar OIT (promedio mín) – ASTM D3895 35% 35%
% retenido después de 90 días Cada formulación
‐‐OR‐‐
b. Alta Presión OIT (promedio mín.) – ASTM D5885 60% 60%
6
Resistencia a UV D7238
7
a. Estándar OIT (promedio mín) ASTM D3895 N.R. N.R.7
b. Alta Presión OIT (promedio mín.) – ASTM D5885 35% 35%
8
1
Los valores promedio de la dirección de la Maquina (MD) y de la dirección transversal de la maquina (XMD) deben estar en base a (5)
especímenes de prueba cada dirección
 La elongación de rotura se calcula usando una longitud de calibrador de 2.0 pulgadas (50 mm).
2
Otros métodos tales como D1603 (horno de tubo) o D6370 (TGA) son aceptables si se puede establecer una correlación apropiada con
D4218 (horno de mufla).
3
La dispersión del Negro Carbón (solamente cerca de aglomerados esféricos) para 10 vistas diferentes:
 9 en Categorías 1 o 2 y uno (1) en Categoría 3.
4
El fabricante tiene la opción de seleccionar uno de los métodos de OIT enunciados para evaluar el contenido de antioxidantes en la
geomembrana.
5
6
7
No se recomienda ya que la alta temperatura de la prueba Std‐OIT produce un resultado poco realista para algunos de los antioxidantes en
las muestras expuestas a UV.
8

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Tabla 5: Geomembrana (TEXTURIZADA) de Polietileno de Baja Densidad Lineal (LLDPE)
(según Método de Prueba GRI, GM17 revisión 12 con fecha de 04/Nov/2015)
Pruebas
(1.5 mm) (2.0 mm)
(mínima)
Espesor nominal (promedio mín.) Nominal (‐5%) Nominal (‐5%)
 Individual más bajo para 8 de 10 valores ASTM D5199 ‐10% ‐10% Por rollo
 Individual más bajo para cualquiera de los ‐15 % ‐15%
10 valores
Altura de Aspereza, mils. (promedio mín.) ASTM D7466 16 16 Cada 2o Rollo 1
200,000 lbs
Densidad g/mL (máx.) ASTM D1505/D792 0.939 0.939 (90,000 kg)
2
Propiedades Ténsiles (promedio mín.)
 Carga de Rotura – lb/in (N/mm) (promedio 20,000 lbs (9,000
ASTM D6693 Tipo IV 90 (16) 120 (21)
mín.) kg)
2% Módulo – lb/in (N‐mm) (máx) D 5323 3600 (630) 4800 (840) Por formulación
45,000 lbs
Resistencia al Desgarro – lb (N) (promedio mín.) ASTM D1004 33 (150) 44 (200) (20,000 kg)
Resistencia a Perforaciones lb (N) (promedio 45,000 lbs
mín.)
ASTM D4833 66 (300) 88 (400) (20,000 kg)
Distorsión de Resistencia a Rotura Axi‐ ASTM D5617 30% 30% Por formulación
Simetrica ‐ % (mín)
45,000 lbs
Contenido de Negro Carbón (rango) ASTM D4218 3 2.0‐3.0% 2.0‐3.0% (20,000 kg)
45,000 lbs
Dispersión de Negro Carbón ASTM D5596 Note 4 Note 4 (20,000 kg)
5
Envejecimiento de Horno a 85°C
a. Estándar OIT (promedio min) – ASTM D3895 100 min 100 min
% retenido después de 90 días 200,000 lbs
‐‐O‐‐ (90,000 kg)
b. Alta Presión OIT (promedio min.) – ASTM D5885 400 min 400 min
6
Resistencia a UV ASTM D5721
a. Estándar OIT (promedio min) ASTM D3895 35% 35%
b. Alta Presión OIT (promedio min.) – ASTM D5885 60% 60%
Resistencia a UV 7 D7238
a. Estándar OIT (promedio min) ASTM D3895 N.R.88 N.R.8
b. Alta Presión OIT (promedio min.) –
9 ASTM D5885 35% 35%
1
Alternar el lado de medición para la hoja con textura de doble cara.
2
Los valores promedio de la dirección de la Maquina (MD) y de la dirección transversal de la maquina (XMD) deben estar en base a (5) especímenes de prueba
cada dirección
 La elongación de rotura se calcula usando una longitud de calibrador de 2.0 pulgadas (50 mm).
3
Otros métodos tales como D1603 (horno de tubo) o D6370 (TGA) son aceptables si se puede establecer una correlación apropiada con D4218 (horno de
mufla).
4
La dispersión del Negro Carbón (solamente cerca de aglomerados esféricos) para 10 vistas diferentes:
 en Categorías 1 o 2 y uno (1) en Categoría 3.
5
El fabricante tiene la opción de seleccionar uno de los métodos de OIT enunciados para evaluar el contenido de antioxidantes en la geomembrana.
6
7
8
No se recomienda ya que la alta temperatura de la prueba Std‐OIT produce un resultado poco realista para algunos de los antioxidantes en las muestras
expuestas a UV.
9
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Tabla 6: Resistencia de las Costuras y Propiedades Relacionadas de Geomembranas de
(VFPE/LLDPE) Texturizadas y Lisas Ligadas Térmicamente
(Según Método de Prueba GRI, GM19 Revisión 8 actualizado el 12/Feb/2015)
Espesor Nominal de la Geomembrana 60 mil 80 mil

(1.5 mm) (2.0 mm)
Costuras de Cuña Caliente 1
2
mm)
2
Resistencia al Pelado lbs/in (N/25
mm) 75 (328) 100 (438)
Separación del Pelado % 25 25

Costuras de Filete de Extrusión
2
mm)
2
Resistencia Pelado lbs/in (N/25 66 (290) 88 (385)
mm)
Separación de Pelado % 25 25
1
También para los métodos de aire caliente y ultrasónicos de costuras.
2
Los valores en lista para resistencias de corte y pelado son para 4 de cada 5 especímenes de prueba, el quinto
espécimen puede ser tan bajo como 80% de los valores enunciados.
3
Las mediciones de alargamiento pueden omitirse para las pruebas de campo.

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Tabla 7 Propiedades de Materiales Laminas HDPE para Protección de Concreto (“Studliner”) y
Bandas Empotrado de HDPE (“Polylock”)
Propiedades Método de Prueba Frecuencia Valor Nomina

Espesor (mínimo), mm (mil) ASTM D 5199 Cada 5th rollo 2.00 (80) 3.00 (120) 4.00 (160) 5.00 (200)
3 2
Densidad, g/cm ASTM D 1505 1/1 00,000 ft 0.94 0.94 0.94 0.94
2
1/100,000 ft
2,200 2,200 2,200 2,200
Propiedades Tensiles (cada dirección) ASTM D 6693, Tipo
2
Carga Rotura, lb/in (MPa) IV Dumbell (15.2) (15.2) (15.2) (15.2)
Elongación de Rotura % G.L. = 2.0 in (50 mm) 500 500 500 500
1 2 2
Extraer de Fuerza de Anclajes , lb/ft (kN/m ) 1/producto
>14,000 >14,000 >14,000 >14,000
(669.89) (669.89) (669.89) (669.89)
Contenido de Carbón Negro/Contenido ASTM D 1603*/421 8 2 2‐3 2‐3 2‐3 2‐3
1/100,000 ft
Pigmento, % Negro (Carbón) ASTM D 5630, Modificado 1.5‐2.5 1.5‐2.5 1.5‐2.5 1.5‐2.5
Gray (pigmento)
2 2
Dispersión de Carbón Negro ASTM D 5596 1/100,000 ft Note 2 Note 2 Note 2 Note 2
Carga de Tracción Constante con Muesca, Horas ASTM D 5397 1/formulación 1,000 1,000 1,000 1,000
º
Coeficiente de Expansión Térmica Lineal, per C ASTM D 696 1/producto 1 .20E‐04 1 .20E‐04 1 .20E‐04 1 .20E‐04
º
Quebradizo de Temperatura Baja, C ASTM D 746 1/producto ‐77 ‐77 ‐77 ‐77
Estabilidad Dimensional %, Cada Dirección ASTM D 1204 1/producto ±1.0 ±1.0 ±1.0 ±1.0
Absorción de Agua, % ASTM D 570 1/producto 0.1 0.1 0.1 0.1
2
Transmisión de Vapor de Agua, (g/m /day) ASTM E 96 1/producto <0.01 <0.01 <0.01 <0.01
Ancho de Rollo, ft (m) ‐ ‐ 8 (2.44) 8 (2.44) 8 (2.44) 8 (2.44)

Longitud de Rollo, ft (m) ‐ ‐ 246 (74.97) 213 (64.91) 196 ( 59.73) 196 (59.73)
2 2
Área de Rollo, ft (m ) 1,968 1,704 1,568 1,568
‐ ‐
(182.83) (158.30) (145.67) (145.67)
NOTAS:
1
Nota: El concreto debe tener una resistencia a la compresión de por lo menos 5,000 psi (34,500 kPa).
2
Nota: La dispersión sólo se aplica a aglomerados esféricos cercanos. 9 de 10 vistas serán categoría 1 o 2. No más de 1 vista de la

categoría 3.

Tabla 8: Propiedades de Materias Primas
Propiedad Test Método de Prueba HDPE VFPE/LLDPE
Densidad (g/cm3) ASTM D1505 >0.932 >0.926
Índice de Flujo de Fusión (g/10 ASTM D1238 (190/2.16) <1.0 <1.0
min)
OIT (minutos) ASTM D3895 (1atm/200oC) >100 >100

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Espesor Nominal de la Geomembrana 60 mil 80 mil

Separación del Pelado % 25 25

Elongación de cizalla en la rotura 3 % 50 50

Espesor Nominal de la Geomembrana 60 mil 80 mil

Separación del Pelado % 25 25

Propiedades Método de Prueba Frecuencia Valor Nomina

Ancho de Rollo, ft (m) ‐ ‐ 8 (2.44) 8 (2.44) 8 (2.44) 8 (2.44)

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