Introducción

No todos los problemas producidos en la impresión offset están relacionados con la máquina, aunque si hay muchos de ellos ocasionados
entintado o mojado y el cuerpo impresor , todos ellos se deben de regular perfectamente para asegurar una correcta impresión.

Cada regulación viene influenciada por los pasos que se han realizado con anterioridad.

Actualmente la impresión offset ofrece unos estándares de calidad altos en producción y calidad frente a otros tipos de impre

Todos los productos que intervienen en la realización de un impreso deben tener una calidad igual o superior al producto fina

♦ El trapping en un impreso

Nos referimos al trapping de un impreso como a la capacidad que tiene una tinta de aceptar un segunda tinta encima. Medimos el trapping
sirve además para comprobar el tack de la tinta y comprobar la opacidad de la tinta amarilla. Para modificar los valores del trapping podem
agua e incluso cambiar el paper para ajustarlo mejor.

 ♦ Error tonal y grisibilidad en un impreso

Las tintas de impresión no son totalmente puras, poseen una cierta cantidad de color indebido. Este color indebido se relacion

 ♦ Problemas con el registro

PROBLEMAS Y SOLUCIONES.

Causas: mal funcionamiento de las guías

Solución: comprobar la regulación de cada mecanismo
Causas: papel no estabilizado o húmedo por ser de fabricación reciente
Solución: acondicionar siempre el papel en los trabajos a color, la humedad antes de la tirada debe estar entre un 55-60% y la tem
Causas: papel a contrafibra
Solución: asegurarse antes de tirar de la dirección de la fibra, pues ésta debería ir paralela a los cilindros de la máquina
 Causas: alargamiento o encogimiento del registro en sentido circunferencial
Solución: quitar o añadir alzas calibradas debajo de la plancha o del caucho

si deseamos alargar la imagen impresa, sacaremos alzas del revestimiento de la plancha y se las pondremos al caucho
si deseamos acortar la imagen, aumentamos las alzas de la plancha y se las quitamos al caucho.

Mas información en: Correcion longitudinal de impresión - Desarrollo de cilindros

♦ Deslizamiento (Slur)
El deslizamiento o lur es una valoración sobre el comportamiento del proceso de impresión en cuanto a la distorsión en sentido transversal
ejemplo, causante de una ganancia de punto excesiva. Los motivos por los que se puede generar son diversos pero entre ellos cabe cit
microlíneas horizontales o verticales que posee el impreso. Si la deformación es igual en los dos sentidos, el valor densitométrico coincidir
generalizada, se acepta como diferencia dentro de tolerancias una diferencia menor a D=0,05 entre la medición en ambas zonas.

♦ Porcentaje de punto y ganancia de punto

El porcentaje de punto se refiere a la relación porcentual existente del área de superficie que cubren los puntos de trama en una determinad
en cuanto a la variación entre el porcentaje pe punto del original y el porcentaje de punto de la reproducción. Para valorar el porcentaje de p
sobre los parches de trama establecidos para ello. Las tiras de control suelen tener parches con tramas entre el 40% y el 80% para densitar.

♦ Equilibrio de grises y de color

En un impreso es importante que los colores se mantengan estables a lo largo de la impresión, especialmente en las cuatricom

♦ Densidad en masa

La densidad medida con un densitómetro es una lectura que nos informa sobre el espesor relativo de la zona valorada, para ello, el densitóm
densidad, mayor es el valor que obtenemos.La densidad en masa se puede valorar en cualquier zona del impreso que tenga un 100% de
densidad varia según el tipo de impresión y según sobre el soporte sobre el cual se realiza la impresión. Aunque hay unos valores estandariz
 Para papel estucado brillante: 1,40C 1,50M 1,25Y 1,70K
Para papel estucado mate: 1,30C 1,40M 1,10Y 1,60K
Para papel supercalandrado: 1,20C 1,25M 1,00Y 1,40K
Para papel offset: 1,05C 1,15M 0,95Y 1,25K
Para papel de periódico: 0,95C 1,00M 0,90Y 1,10K
Densidades estándar: 1,00Y 1,45M 1,40C 1,70K

♦ Cosas a tener en cuenta en la impresión offset

la evaporación de la tinta totalmente se da a las 24 horas de su impresión

podemos decir que una tinta está seca a las 12 horas de su impresión
podemos realizar un manipulado fiable a las 6 horas de su impresión
podemos guillotinar un impreso a las 3 horas de su impresión
el brillo del impreso depende mayoritariamente del papel, no de la tinta
si los papeles son de baja resistencia y cohesión podremos tener desprendimientos de polvillo que afectarán a nuestra impresión, p
otro aspecto importante es realizar un registro correcto, para ello el color que vaya más a registro lo imprimiremos en un orden dón
si nos encontráramos con problemas de remosqueo y duplicado, intentaremos variar la secuencia de los colores para ver si con ell
es importante recordar, la importancia de estudiar cada tipo de trabajo, observar sus características y en consecuencia estudiar la

♦ Imagen fantasma

Posibles causas:

deficiente distribución de entintadores

deficiente nivelación de mojador o entintadores
deficiente distribución de imágenes en el montaje
relación tinta/papel inadecuada
formulación de la tinta
el tiempo entre las sucesivas impresiones
impresión cara y dorso
masas de tinta en ambas caras

Posibles soluciones:
 aumentar el tintaje
nivelar el mojador o los entintadores
distribuir las imágenes con coherencia
comprobar la interrelación entre tinta, papel, tiempos de secado...

♦ Electricidad estática

Posibles causas:

falta de humedad, impidiendo la disipación de cargas generadas

Posibles soluciones:

comprobar el papel
comprobar la toma de tierra de la máquina
comprobar la solución de mojado, si el ph está bien y la conductividad aumenta nos producirá electricidad estática
con un secado forzado es importante humidificar el papel, los hornos tienden a provocar electricidad estática a no ser que tengan u

♦ Aplastamiento en alguna zona de la mantilla del caucho

Posibles causas:

trozos de papel, hojas dobladas, trozos de hojas enrolladas o cuerpos extraños

recargolamiento del papel "caracolillos" por una mala manipulación del papel a la hora de guillotinarlo o de ponerlo en la pila.

Posibles soluciones:
 cambiar el papel
cambiar la mantilla o caucho
manipular adecuadamente el papel

♦ Curvaturas en el extremo posterior del papel

Posibles causas:

fondos de tinta en el extremo posterior del papel (carga de tinta importante)

Posibles soluciones:

cambiar la ubicación de los fondos de tinta (preferiblemente a la entrada)

cambiar el papel por uno más fuerte
intentar reducir tinta aumentando la pigmentación o colocando cojines
utilizar el alisapliegos para intentar modificar esta curvatura

♦ El papel se adhiere a la mantilla

Posibles causas:

papel delgado o satinado para demasiada tinta

mantilla desgastada, defectuosa
tinta con mucho tiro, o mucha cantidad de tinta que hace que el papel se suelte de las pinzas
pinzas desgastadas o mal niveladas

Posibles soluciones:
 cambiar el papel por uno más adecuado
cambiar el caucho o mantilla
suavizar la tinta o poner menos cantidad si el trabajo lo permite
cambiar las pinzas

♦ Secado demasiado lento

Posibles causas:

baja absorción del papel

solución de mojado demasiado ácida
demasiada tinta
Ph demasiado bajo de la superficie del papel (papel ácido)

Posibles soluciones:

cambiar el papel
utilizar tintas oxidativas
estabilizar la solución de mojado (ph correcto entre 4,8 y 5,2), podemos subir el ph del agua añadiendo agua del grifo, o quitar o ba
reducir o tratar la tinta
añadir secante a la tinta

♦ Repinte

Posibles causas:

incompatibilidad entre papel y tinta- exceso de tinta

 Posibles soluciones:

cambiar el papel o la tinta

reducir tinta si se puede
aumentar la cantidad de polvos antimaculantes si el trabajo lo permite o aditivos de secado
hacer pilas de salida de menos altura

♦ Las hojas se adhieren entre sí en la entrada

Posibles causas:

papel descuadrado, mal cortado, con rebabas

excesiva humedad
alimentador mal ajustado
electricidad estática

Posibles soluciones:

asegurarse detener un buen papel, bien cortado, escuadrado...y cambiar la cuchilla de la guillotina si es necesario
acondicionar el taller con la humedad necesaria (45º / 55º), estabilizar la humedad ambiental
ajustar correctamente el alimentador
para solucionar los problemas de estática, se deben instalar tomas de tierra adecuadas o eliminadores de estática

♦ Aparición de velo en áreas hidrófilas de la plancha

Posibles causas:
 compuesto soluble del papel que sensibiliza la zona hidrófila de la plancha
poca absorbencia del papel o incorrecta frente a la tinta que utiliza
ph alcalino
puede que viniera ya como defecto de la plancha

Posibles soluciones:

cambiar el papel
utilizar una tinta con mejor secado por oxidación

♦ Arrancado del papel

Posibles causas:

superfície débil del papel

tinta con demasiado tiro caucho defectuoso y presión excesiva

Posibles soluciones:

cambiar el papel
cambiar o suavizar la tinta, poner incluso una laca translúcida
cambiar el caucho y regular presiones

♦ Moteado, la imagen impresa tiene un aspecto no uniforme

Posibles causas:
 el papel absorbe la tinta de forma desigual en toda su superficie
superficie del papel demasiado rugosa
presión demasiado baja, no se transfiere bien la tinta
tinta demasiado suave ( demasiado suavizante o recalentada por refrigeración insuficiente de la bateria)
caucho o plancha desgastados o usados
solución de mojado inadecuada

Posibles soluciones:

cambiar el papel por uno más adecuado, o darle la vuelta para conseguir una cara mejor
aumentar la presión con precaución para extender mejor la tinta- utilizar tinta con más viscosidad o tiro
cambiar el caucho o plancha desgastados
utilizar una solución de mojado adecuada, con el PH correcto entre 4,8 y 5,2, demasiado ácida (seca más tarde, limpia la plancha),
cambiar el orden de las tintas

♦ Falta de registro

Posibles causas:

temperatura y humedad del papel no equilibrada con el local

el papel adquiere una forma curvada, excesiva humedad
excesiva humectación de la máquina
papel no escuadrado
trasferencia incorrecta del papel entre cilindros
papel no ajustable siempre igual a las guías laterales
presiones o desarrollos deficientes

Soluciones:

acondicionar el papel antes de su impresión ( humedad y temperatura), mantener el papel protegido entre pasadas de máquina en
comprobar la dirección de la fibra del papel
comprobar que la humedad del papel sea la correcta
regular la humectación de la máquina, regulando el sistema de mojado- escuadrar bien el papel en la guillotina
 verificar y regular las transmisiones para que el papel se transfiera correctamente
comprobar presiones, verificar desarrollos y comprobar las alzas calibradas

♦ Aditivos.
Cuando seleccionemos una marca de tinta, debemos verificar que cuente con los aditivos suficientes; esto es, secantes, acondicionadores y

♦ Rendimiento.
Es la capacidad de la tinta para imprimir un número determinado de pliegos. Los fabricantes de tinta proporcionan este dato en base a la im
de selección cuando los tirajes son pequeños, pues la tinta en su superficie llega a formar una capa dura al secarse y esta capa deberá d
aceites minerales de buena marca, ya no presentan este problema de secado. Desgraciadamente, aún existen tintas de las que desech
determinante el rendimiento para su costeo de producción.

En el mercado existe un dispositivo que nos ayuda a determinar el tono de una tinta y su tiempo de secado. Este dispositivo se llama Queek

Depositada esta muestra en el orificio se extrae con un tubito que viene incluido y se deposita en la placa; con la ayuda del rodillo se exti
completo.

Las personas que diseñaron este dispositivo señalan que la impresión realizada es igual a la que realiza una máquina en condiciones norma

Concluyendo: La fuerza tintórea, el secado y la capacidad de absorción de agua de la tinta, nos ayudarán a imprimir películas finas de tinta lo

Sobre El Papel
La elección del papel, normalmente depende del cliente. Y, nosotros tendremos que sortear los problemas para lograr su satisfacción, compl

♦ Valor pH.

El papel posee un valor pH, que se determina durante su fabricación. Así, los papeles absorbentes como el bond, opalina, revolución, etc. so

Los papeles ácidos prolongan el tiempo de secado de las tintas, aunque ayuda su absorción a que no se repinten. En los papeles alcalinos
primeros.
 ♦ Superficie.
Es la porosidad (textura) que tiene el papel. Así, sabemos que hay macroporosos (bond) y microporosos (couchés, eurocote, etc.). Mientra
factores: a mayor cantidad de tinta mayor tiempo de secado; a menor capacidad de absorción, menor cantidad de tinta, menor tiempo se sec

Aquí cabe aclarar que el papel, así como tiene capacidad de absorber tinta, tiene mucho mayor capacidad de absorber agua. De esta ma
probabilidad de repintado.

♦ Condiciones Climáticas.
Las condiciones de humedad y temperatura en el lugar donde se imprime son determinantes para evitar o provocar el repintado. La mayoría
impresión la humedad en el ambiente es alta, el papel la absorbe y corre el riesgo de repinte. También si la temperatura es baja, habrá repin

Es difícil manejar las condiciones climáticas pues no las podemos controlar, lo que sí podemos controlar es la influencia que estas condicion

El problema del repintado más que mala suerte o resultado de materiales de mala calidad es un problema de control. El control se logra con
Bitácoras (reporte diario de situaciones anómalas) ayuda a buscar las causas de nuestros problemas.

No existe un manual que nos indique la solución o soluciones a la infinidad de problemas que se presentan en el sistema offse

Debemos exigir las hojas técnicas que todo fabricante elabora para el manejo de sus productos y estudiarlas concienzudamente, así tendre
la calidad que cada im- preso requiere.

La formación de un prensista no sólo se da por los años, sino por el conocimiento también.

♦ Ganancia de punto:
Se produce cuando la tinta se transfiere desde la plancha a la mantilla de
caucho y desde esta al papel. Al pasar la tinta por las zonas de presión de los rodillos los puntos de trama se agrandan ligeramente, lo c
oscurecimiento del impreso, debe ser compensada con el original digital.

Para que esto se pueda hacer correctamente, es necesario saber cual es la ganancia de punto debida al proceso de impresión (incluyendo
las ganancias de punto y anotar los valores obtenidos. Una imagen que no haya sido ajustada para compensar esta ganancia saldrá más os

Los papeles no estucados por regla general dan una ganancia mayor que los papeles estucados, y el papel de periódico una ganancia aun m

Los fabricantes tienen la información de ganancia de punto de sus diferentes calidades del papel. También la técnica de impresión empleada

La rotativa offset de bobina se caracteriza por un mayor nivel de ganancia que la offset de hojas, a igual calidad de papel. Finalmente una m
impresión y un papel similar.

La ganancia de punto se mide con un densitometro en las tiras

de control. Los valores tonales de referencia habitual son el 40% y el 80%. Siempre se mide en unidades de porcentaje absolutas, por tan
23%.

♦ Densidad:
Es una medida que expresa la cantidad de tinta que aplica la maquina de impresión
en un papel determinado. Si la capa de tinta no es suficientemente densa, el impreso
presentará un aspecto mate y apagado. Si hay un exceso de tinta y los puntos de la trama se
deformas y extienden, se obtendrá un contraste pobre y también pueden existir problemas de
secado que a su vez causen el repinte de los pliegos. Por eso es importante utilizar una
cantidad de tinta apropiada en relación con el papel. Para medir los tonos de las tiras de
control se utiliza un densitometro. Estas tiras debe haber por lo menos un área de tono lleno
de cada tinta.

♦ Trapping:

En offset se imprimen normalmente mojado sobre mojado, lo cual significa que todas las tintas se imprimen unas sobre otras

El grado de trapping se puede medir mediante un densitometro. En las

tiras de control hay campos de medición para el trapping, disponiendo de campos de sobreimpresión de dos tintas diferentes

♦ Limite de cobertura de tinta:

Se refiere a la cantidad máxima de tinta que se puede aplicar a un papel específico con un método determinado.

Este límite se expresa en porcentajes. Por ejemplo, si se imprimen las 4 tintas, C, M, Y, K, sobre otra con valores plenos de tinta (100%), s
papel puede absorber solo una determinada cantidad.

Por ello debe comprobarse cual es el grado de cobertura de la tinta que pueda aplicarse a cada papel. Por ejemplo para un papel estucado b

Incidencias de la impresión offset

En impresión offset pueden producirse una serie de incide
 Algunas de las más habituales son:

♦ Fallos de registro:
En impresión offset no es posible lograr un registro perfecto entre las
diferentes tintas, siempre hay fallos de registro debido a que el formato de las hojas de papel se altera la pasar por la maquinaria de im
registro generan imágenes desenfocadas, apareciendo bordes coloreados (overprint) y áreas no impresas (trapping).

♦ Arrancado y moteados:
En ocasiones se desprenden del pliego pequeñas partículas de papel
durante la impresión. Este fenómeno se denomina arrancado. Cuando estas partículas se adhieren a la superficie impresora de la plan
denominan motas.

Cuando aparecen moteados en la impresión hay que parar la maquina de imprimir y limpiar la plancha y la mantilla. Las causas pueden

El offset sin agua presenta mayores problemas de arrancado y moteado, por que la viscosidad de las tintas es mayor y por que la soluci
planchas y las mantillas.

♦ Repinte:
Las hojas impresas pueden mancharse mutuamente cuando la cobertura de la tinta ha sido muy elevada o cuando se manipulan las
sistemas de secado.

♦ Deformación del punto:

Remosqueo (Slurring) y doble impresión (doubling), la deformación del punto tiene relación con la alteración de la forma de los pun
periférica relativa entre los rodillos, causando por fallos mecánicos o técnicos, en el proceso de impresión aunque también puede deber
 El remosqueo: ocurre cuando el punto de trama se extiende y adquiere forma ovalada puede suceder por una presión exc

La doble impresión: Se produce cando se obtiene puntos de trama dobles solapados uno más fuerte que otro. La causa de

TABLA DE CONVERSIONES PARA TORQE EN LIBRAS PIE(LIB.FT)

1newton=1kg(m)
1lbf.ft=(libra*pie)=1.356 N

FÓRMULA PARA TENSIÓN DE HULES CON TORQUE

LARGO DE LA MANTILLA x .05
LARGO DE LA IMPRESIÓN MENOS EL 10%

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porta mantilla no rotan exactamente a la misma velocidad. Se puede solucionar con una puesta a punto adecuada.

a parar a diferentes lugares en la mantilla en cada nueva rotación de cilindro.