Proyecto - Robot Abb

Grado Superior: Automatización y Robótica Industrial.
Módulo: Robótica Industrial.
Trabajo Banco robot IRB 120.
Realizado por Fº Javier García Roman y Guillermo Carrión Lillo.

Índice
1. Introducción
1.1 Aplicaciones de un robot industrial.
1.2 Descripción del robot abb irb 120.
1.3 Especificaciones.
1.4 Análisis del proceso de montaje, realizado por la estación.
2. Piezas involucradas en el proceso de montaje.

2.1 Análisis de las piezas necesarias para el montaje de la pieza.
3. Sensores y actuadores
3.1 Análisis de los sensores y actuadores del banco.
3.2 Sensores.
3.3 Actuadores.
4. Entradas y salidas de la estación.
4.1 Tabla de E/S de la estación.
5 TCP (Tool Central´s Point) de la estación.

5.1 Sistemas de coordenadas de los robots.
5.2 Sistema de coordenadas base.
5.3 Sistema de coordenadas mundo.
5.4 Sistema de coordenadas en la herramienta (tool).
5.5 Sistema de coordenadas Objeto de trabajo (WorkObject).
5.6 Posicionado del robot en el espacio.
6. Reflexiones del trabajo realizado.

6.1 Reflexiones.
7. Valoraciones del trabajo.

7.1 Valoración del trabajo.
7.2 Bibliografía.
7.3 Grado de participación en %. Firmas.
2
1.1 Introducción
1.2. Aplicaciones de un robot industrial.
La aplicación de los robots para manejo de objetos ofrece gran potencial para librar
a la mano de obra humana de trabajos monótonos, cansados o peligrosos. Incluye
la transferencia de piezas entre sistemas de bandas transportadoras o líneas de
procesos en los que las partes pueden ser pesadas, estar calientes, tener
propiedades abrasivas o incluso ser radiactivas.
Los robots tienen una amplia gama de aplicaciones en la industria. Actualmente la

mayoría de las aplicaciones se dividen fundamentalmente en tres categorías:
1. Aplicaciones de manipulación de objetos y de carga y descarga de

máquina: Aquí la función del robot es desplazar materiales o piezas de un lugar a
otro dentro de la célula de trabajo. Dentro de la actividad de manipulación de
materiales está incluida la carga y/o descarga de una máquina de producción.
2. Aplicaciones de procesos: Incluye la soldadura por puntos, la soldadura por

arco, la pintura por pulverización y otras operaciones donde el robot manipula una
herramienta dentro de la célula de trabajo.
3. Montaje e inspección: El montaje robótico es un campo en que la industria tiene

gran interés debido a su potencial económico. Los robots de inspección utilizan
sensores para calibrar y medir características de calidad del producto fabricado.
Las ventajas de los robots frente al operador humano son las siguientes:
● Pueden ser más fuertes, lo que permite levantar pesos considerables y

aplicar mayores fuerzas.
● No presentan problemas psicológicos por monotonía ni cansancio y pueden
trabajar fácilmente las veinticuatro horas del día. No necesitan descansos.
● Son consistentes. Una vez que se han instruido para realizar un trabajo
pueden repetirlo con un alto grado de precisión. El desempeño humano
tiende a deteriorarse con el paso del tiempo.
3
● Son casi completamente inmunes a su ambiente. Pueden trabajar en

entornos extremadamente fríos o calientes, o en áreas donde existe el peligro
de gases tóxicos o radiación. Manipulan objetos con temperaturas muy
elevadas. Son capaces de trabajar en la oscuridad.
● Los robots producen niveles de calidad superiores y trabajan a mayor

velocidad que los aprendices y que los oficiales de trabajo. Se pueden
programar para que realicen la tarea de operarios cualificados. Esto dará
origen a fábricas con automatización flexible donde los robots realizarán el
trabajo de seres humanos.
En cambio no todo son ventajas en la utilización de robots en la industria. El hombre

supera al robot cuando la tarea a realizar es compleja, es decir, cuando es decisiva
la visión tridimensional, el uso repetido del tacto, la intervención de dos manos
simultáneamente, o es necesario un gran número de decisiones en un tiempo muy
corto.
1.2 Descripción del robot abb irb 120.
El modelo IRB 120 es el robot industrial multiusos de 6 grados de libertad

más pequeño de ABB tan solo pesa 25 kg y puede soportar una carga de 3
kg (4 kg en posición vertical de la muñeca) con un alcance de 580 mm. Es
una elección fiable y rentable para generar una gran capacidad de producción
a cambio de una baja inversión.
Es ideal para aplicaciones de manipulación de materiales y de montaje,

gracias a que proporciona una solución ágil, compacta y ligera, con un control
superior y la precisión del recorrido. Se puede montar en cualquier ángulo sin
ninguna restricción
Está diseñado específicamente para industrias de fabricación que utilizan una

automatización flexible basada en robots. El robot tiene una estructura abierta
especialmente adaptada para un uso flexible y presenta unas grandes
posibilidades de comunicación con sistemas externos. Principalmente es
usado para el manejo de pequeños materiales en la industria farmacéutica y
electrónica.
4
Es compacto y está alimentado por una unidad de control de movimientos de

altas prestaciones. Cuenta con una estructura ligera, de aluminio; además
dispone de unos potentes motores compactos que aseguran que el robot está
habilitado con una aceleración rápida, y pueden ofrecer una precisión y
agilidad en cualquier aplicación.
Dicho robot está equipado con el controlador IRC5 y el software de control de

robots RobotWare. RobotWare y BaseWare OS controlan todos los aspectos
del sistema de robot, como el control de los movimientos, el desarrollo y la

ejecución de programas de aplicación, la comunicación... Para disponer de
una funcionalidad mayor, es posible equipar al robot con software opcional
para compatibilidad con determinadas aplicaciones, como la aplicación de
adhesivo o la soldadura al arco, funciones de comunicación o
comunicaciones de red, además de funciones avanzadas como el
procesamiento multitarea, el control de sensores, etc.
1.3 Especificaciones.
ESPECIFICACIONES
Versiones de robot Alcance Carga Útil de la muñeca Carga del brazo
IRB120-3/0.6 580mm 3Kg (4Kg muñeca en 0.3kg

posición vertical)
CARACTERÍSTICAS
Suministro de señal integrada 10 señales en la muñeca
Suministro de aire integrado 4 de aire en la muñeca (5 bar)
Posición Repetibilidad 0.01mm
5
Montaje del robot Cualquier ángulo
Grado de protección IP30
controladores IRC5 Compact / IRC5 Single cabinet
MOVIMIENTOS
Ejes de movimiento Rango de trabajo Velocidad máxima IRB 120
Eje 1. Rotación +165º a -165º 250 º/s
Eje 2. Brazo +110º a -110º 250 º/s
Eje 3. Brazo +70º a -110 250 º/s
Eje 4. Muñeca +160º a -160º 320 º/s
Eje 5. Balanceo +120º a -120º 320 º/s
Eje 6. Giro +400º a -400º 420 º/s
CONEXIONES ELÉCTRICAS
Tensión de alimentación 200-600V, 50/60 Hz
Potencia nominal 3.0 kVA
Potencia consumida 0.25 kW
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
Dimensión base robot 180x180mm
Dimensión cuerpo robot 700mm
6
peso 25 Kg
TIEMPO DE ACTUACIÓN
1kg Picking cycle IR120
25x300x25mm 0.58s
25x300x25mm con 180 ° eje 6 reorientación 0.92 s
Tiempo de aceleración 0-1 m/s 0.07 s
Al tratarse de un modelo de gran rapidez hay que tener en cuenta los

sobrecalentamientos producidos en aplicaciones que requieren movimientos fuertes
y frecuentes.
AMBIENTE
Temperatura ambiente para el robot manipulador
Durante la operación. Desde +5ºC hasta +45ºC
Transporte y almacenamiento relativo. Desde +5ºC hasta +45ºC
Para periodos cortos. Hasta +70ºC
Humedad relativa Max 95%
Nivel de ruido Max 70 db(A)
Seguridad Parada de emergencia y de seguridad
El modelo IRB 120 puede soportar una carga de 3 kg (4 kg en posición vertical de la

muñeca) con un alcance de 580 mm.
7
Área de trabajo del robot IRB 120 de ABB.
Carga útil de la muñeca del robot IRB 120 de ABB.
8
1.4 Análisis del proceso de montaje realizado por la estación.
En el video adjunto al proyecto podemos ver el ensamblado de cuatro piezas para

formar una pieza final.
El robot irb 120 del video está instalado en un entorno de trabajo que simula el
ensamblado de piezas en un proceso industrial, el robot está dotado de una
herramienta con varios tamaños de pinzas, para agarrar diferentes piezas.
1º Paso
Partiendo de una posición inicial, el brazo se desplaza hasta la primera pieza y la
agarra con la pinza trasera. la deposita en el área de trabajo y comprueba dónde
está la pieza.
2º Paso
Acto seguido agarra la pieza con la herramienta central y se desplaza hasta situarse
encima un sensor, en ese momento empieza a girar la base (las bases disponen de
unos orificios en las bases, en el cual, al depositar la pieza en la zona
de ensamblado se introduce un vástago para que no se mueva y siempre quede en

la misma posición). Cuando detecta el agujero se para y se desplaza hasta la zona
de trabajo para depositar la base sin mover la posición de la pieza.
3º Paso
El siguiente movimiento es para recoger el vástago, es agarrado por la pinza frontal
central de la herramienta. Los vástagos se encuentran alojados en la parte trasera
de la estación y el brazo se desplaza esquivando los objetos por la zona de trabajo.
Los vástagos pueden ser de dos colores y son de diferentes tamaños, se elegirán
en relación al color de la primera pieza.
4º Paso
Una vez agarrado el vástago nos volvemos desplazar a lo largo de la estación y
depositamos la segunda pieza en el interior de la primera.
5º Paso
Una vez depositado el vástago, el brazo se mueve para recoger la tercera pieza que
es el muelle, el cual es agarrado por la pinza frontal pequeña. El muelle es
9
dispensado automáticamente. Una vez que lo tiene agarrado lo transporta hasta la

zona de trabajo para colocarlo dentro de la segunda pieza (vástago).
6º Paso
Lo siguiente es ir a recoger la última pieza a ensamblar, la tapa. Esta es dispensada
también automáticamente y es agarrada con la pinza trasera posterior. La pieza es
transportada a la zona de detección, y se vuelve agarrar con la herramienta central
para girar la tapa (las tapas disponen de unos pequeños salientes en su cara inferior
por los cuales es detectado el ángulo de giro y desde qué posición debe cerrarse la
pieza). Una vez detectado el saliente en la tapa el brazo se desplaza hasta la zona
de ensamblado y cierra la pieza.
7º Paso
Con la pieza ya terminada solo queda transportarla hasta su cinta correspondiente
para que siga su proceso. El siguiente movimiento es agarrar la pieza con la pinza
trasera posterior, y transportarla hasta la cinta
2. Piezas involucradas en el proceso de montaje.

Las piezas a realizar en el proceso está compuesta por 4 componentes, los cuales
vamos a detallar a continuación.
4 elementos de la pieza
10
2.1 Análisis de las piezas necesarias para el montaje de la pieza.
El 1º elemento, es el cuerpo o base de la pieza, que consta de tres agujeros en la

parte inferior, los cuales permiten al robot, anclarla en la zona de montaje para evitar
movimiento indeseados.
zona centrador base o cuerpo
Respecto a la forma y composición de la base añadir que encontramos de varios

colores, rojas, metalizadas y negras, siendo las rojas y metalizadas de
iguales características, pero las bases negras tienen una abertura central para el
vástago interior, inferior a las otras, por lo que solo son válidos los vástagos blancos
para las piezas negras,
pieza con centro ancho pieza con centro estrecho
de igual forma, las negras por su composición se diferencian de las otras debido a
que en la zona de recepción del robot el sensor al ser de tipo reflex no es capaz de
captarlas, y a las otras dos sí.
11
El 2º elemento es el vástago interior, el cual es introducido en el base de la pieza, y

como notable aclaracion decir, q el diametro del blanco(valido solo para bases
negras) es inferior al diametro del negro (valido para piezas rojas y metalicas).
posición de los vástagos
El 3º elemento es el muelle interior, el cual se coloca después del vástago

rodeandolo.
Muelle interno
El 4º elemento es la tapa, la cual es circular y posee tres pestañas de anclaje,

desfasadas 120º, para poner fijarse bien al cuerpo de la pieza, el robot para
identificar la posición de estas pestañas la ubica encima de un teton y mediante el
sensor reflex justamente calibrado, al girarla, logra saber el punto exacto de la
pestaña.
centrador de tapas
3. Sensores y actuadores
12
En el banco de trabajo vamos a encontrar diferentes elementos, los cuales

nos van a permitir poder desempeñar el montaje de la pieza. Estos elementos son
los sensores, actuadores, y los propios motores de la estación, de los cuales vamos
a encontrar diferentes tipos.
3.1 Análisis de los sensores y actuadores del banco
En el banco de trabajo vamos a encontrarnos unas características comunes

en el proceso como es la tension de alimentacion la cual será de 24V DC y una
presión de trabajo regulada por la unidad de mantenimiento. Siendo aconsejable
trabajar en el rango de entre 3 y 5 bar.
También podemos observar que los actuadores serán pilotados mediante

electroválvulas.
3.2 Sensores
Los tipos de sensores que vamos a encontrar en la estación son:
Finales de carrera, los cuales, simplemente son un contacto abierto o

cerrado, que al ser presionado o liberado, cambia su estado.
final de carrera
Sensores réflex ópticos, los cuales generan un rayo de luz y cuando

tienen la pieza delante, rebota en ella, siendo leído por el receptor,
estos sensores puede dividir su emisor y su receptor formando una
barrera,son regulables y necesitan una unidad de acondicionamiento
de la señal, en este caso usan UNIDAD DE FIBRA ÓPTICA SOEG-L-
Q30-P-A-S-2L REF. FESTO 165327. En los siguientes enlaces se
encuentra la información relacionada con el sensor y la unidad.
13
https://www.acotron.com/download/f8a6bcee26fd316e7aa35a58c54daf
f0_br.pdf
https://rodavigo.net/es/p/unidad-de-fibra-optica-soeg-l-q30-p-a-s-2l-ref-
festo-165327/063165327
diferentes formas del sensor acondicionador de señal
Sensores magnéticos, estos son los encargados de informarnos en

qué posición se encuentra el cilindro, esto lo hacen gracias a un
pequeño imán que se aloja en el vástago del cilindro.
El cual usamos el modelo, Festo 150857 SME-8-S-LED-24 Sensor de
proximidad, con 3 hilos.
sensor magnético
14
Sensores capacitivos PNP, los cuales, al detectar la proximidad de

un objeto son capaces de mandar una señal, como curiosidad, en el
banco de trabajo solo contamos con uno y este manda directamente la
señal a la bobina de la EV del actuador, activando así el soplador de la
bajada de las piezas terminadas, sin necesidad de usar esta entrada
en la controladora.
sensor PNP
3.3 Actuadores
Los tipos de actuadores son:
Cilindros de doble efecto, los cuales, al actuar sobre ellos, dependiendo de

por donde le entre el aire, realizará la recogida o salida del vástago.
cilindro doble efecto
Difusor de aire, el cual nos permite distribuir el aire sobre una superficie
minimizando el rozamiento de las pieza y favoreciendo el movimiento de la misma.
15
difusor de aire
Cilindro doble efecto pinza, el cual nos permite, al tener dos movimientos
lineales independientes el agarre de los objetos que deseamos mover
cilindro pinza
Los resolvers.
Son los motores internos que lleva nuestro robot, los cuales, son capaces de dar un
posicionamiento exacto del mismo en sus 6 ejes, la diferencia con los encoders, es
que los resolver son un sistema analogico.
16
tipo de motor resolvers
Este tipo de motores llevan un freno, incluso cuando no están alimentados,

permitiendo que el robot mantenga la compostura y no se caiga si tuviéramos un
corte de suministro, debido también a la forma constructiva del robot no todos ellos
pueden moverse en el mismo rango de ángulos.Siendo los suyos los indicados a
continuación.
4. Entradas y salidas de la estación.
17
Las entradas y salidas nos permiten conocer el estado del proceso y si este
se está realizando correctamente, son recogidas por la controladora, la cual tiene
una tarjeta llamada DSQC 652, que dispone de 16 entradas digitales y 16 salidas
digitales, marcadas con la tipología DI10_1…. para entradas y DO10_1…. para
salidas.
E/S con el banco de trabajo en reposo y sin piezas
4.1 Tabla de E/S de la estación.
TABLA DE ENTRADAS
TABLA DE SALIDAS
18
5 Tool Central´s Points (TCP), de la estación.

Para entender cómo el robot se posiciona en el espacio hay que tener presentes los
sistemas de coordenadas de los que dispone el robot, ya que, el posicionamiento en
el espacio se basa en uno de estos sistemas de coordenadas respecto al otro.
5.1 Sistemas de coordenadas de los robots
El sistema operativo de los robots se basa en un concepto de múltiples sistemas de

coordenadas, hecho que facilita las operaciones de posicionado. Por defecto, el
robot incorpora 4 sistemas de coordenadas predefinidas, algunos se pueden
modificar, pero también permite crear nuevos.
Sistemas de coordenadas existentes en el robot
5.2 Sistema de coordenadas base
Este sistema de coordenadas está ubicado en la base del robot y se utiliza para que
los usuarios puedan mover el robot linealmente de manera sencilla.
19
Ubicación del sistema de coordenadas de la base.
5.3 Sistema de coordenadas mundo
Por defecto se encuentra en la base del robot y es reconfigurable según las

necesidades de la tarea. Por ejemplo, si se dispone de un espacio en el cual opera
más de un robot (por ejemplo, uno montado en el suelo y el otro en el techo), será
difícil prever y controlar dos tipos de movimientos, así que se puede definir el centro
de coordenadas mundo como una referencia común a los dos robots, de manera
que sus ejes de movimiento y las posiciones serán idénticas.
Sistema de coordenadas mundo, común para dos robots independientes
5.4 Sistema de coordenadas en la herramienta (tool).
Es el sistema de coordenadas llamado Tool Center Point (TCP). Es el que utiliza el

robot para ejecutar trayectorias y posicionarse en el espacio. Los robots cuentan
con una TCP por defecto, llamada Tool0 situada en la brida del robot. A diferencia
de los sistemas de coordenada mundo y base, este no es estático, sino que varía
20
según la posición del robot en todo momento. A nivel de programación, ofrece un

gran abanico de posibilidades, ya que se pueden definir tantos como sean
necesarios. Por ejemplo, se puede definir un TCP justo en la parte donde la
herramienta entra en contacto con la pieza que manipula, para tener constancia del
punto exacto donde se produce el manipulado.
En nuestro caso, en el video mostrado se usan 5 TCP´s diferentes en la
herramienta, y uno más de punto de inicio de la trayectoria.
TCP´s de la herramienta de la estación.
Ejemplo de diferentes TCP
21
5.5 Sistema de coordenadas Objeto de trabajo (WorkObject)
Igual que el sistema de coordenadas herramienta, el robot incorpora uno llamado

Wobj0, que coincide con el sistema de coordenadas base, y se puede reconfigurar.
Es de gran utilidad ya que normalmente se utiliza para referencia la ubicación de los
objetos que se manipulan en una aplicación, y así, referencia la posición del robot
sobre todos los objetos presentes en el entorno de trabajo. Internamente, está
compuesto por dos ejes: “user frame” que hace referencia al lugar donde se
deposita el objeto a manipular, y el “object frame” que hace referencia al objeto en
sí.
Ejemplo de diferentes sistemas de coordenadas WorkObject
5.6 Posicionado del robot en el espacio
Una vez definidos los sistemas de coordenadas con los que el robot puede trabajar,
se puede explicar como este se posiciona en el espacio. Generalmente, la posición
del robot, viene definida por la posición en la que se encuentra el TCP respecto el
sistema de coordenadas mundo, aunque se tiene que destacar que, en la
programación de una posición en el espacio, ésta es definida por la posición del
TCP respecto un sistema de coordenadas Workobject.
22
Ejemplo de posición de un punto en el espacio.
El hecho de que a nivel de programación una posición esté definida por la posición
del TCP respecto un centro de coordenadas WorkObject, permite que el usuario
pueda elegir en todo momento respecto que sistema de coordenadas se encuentra
referenciado un punto sobre el que se realizará un movimiento, utilizando así
diversas referencias dentro de una misma aplicación. En la siguiente imagen se
ilustra la variedad de referencias respecto un punto en el espacio que ofrecen los
sistemas comentados anteriormente.
Diferentes valores de un mismo punto según la referencia
23
6. Reflexiones del trabajo realizado.
6.1 Reflexiones.
El trabajo ha sido muy instructivo, nos vendrá muy bien a la hora de trabajar con el
banco de trabajo, tendremos información precisa de la forma que han sido
cableados los sensores y actuadores, tendremos una gran idea también de cómo va
a ser el movimiento y las trayectorias que debe realizar el robot, y sobre todo tener
una gran idea sobre los puntos de trabajo críticos en los cuales debemos de tener
mayor cuidado y nos van a resultar más difíciles de programar. Nos ha ayudado
mucho también a darnos cuenta de cómo debemos pensar para futuras prácticas y
procesos.
7. Valoraciones del trabajo.
7.1 Valoración del trabajo.
La valoración del trabajo es positiva por todo lo expuesto en el punto anterior, el

ejercicio es muy bueno como introducción al IRB 120 para posteriores prácticas con
el mismo.
7.2 Bibliografía.
Para poder realizar el trabajo nos hemos apoyado de diferentes fuentes de

información, las cuales nos han ayudado a comprender el funcionamiento del irb
120 de ABB. Las fuentes usadas han sido:
● library.e.abb.com
● festo.com
● www.acotron.com
● rodavigo.net
● Información recogida en el centro por nosotros mismo examinando la
estación de trabajo.
● Documentación e información aportada por el personal docente del centro.
24
7.3 Grado de participación en %.
El grado de participación de las dos personas que conforman el proyecto

en la elaboración del mismo ha sido al 50%. Habiéndose repartido los
puntos del proyecto, la búsqueda de información online, toma de fotos de
la estación y recogida de información de la propia estación y la
organización del proyecto en sí mismo (estructura, forma y presentación).
Firmas.
Fº Javier García Roman Guillermo Carrión Lillo.
Viernes 4 de Diciembre de 2020 Murcia, España
25

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6. Reflexiones del trabajo realizado.

7. Valoraciones del trabajo.

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1.2. Aplicaciones de un robot industrial.

Los robots tienen una amplia gama de aplicaciones en la industria. Actualmente la

1. Aplicaciones de manipulación de objetos y de carga y descarga de

2. Aplicaciones de procesos: Incluye la soldadura por puntos, la soldadura por

3. Montaje e inspección: El montaje robótico es un campo en que la industria tiene

● Pueden ser más fuertes, lo que permite levantar pesos considerables y

Módulo: Robótica Industrial.

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● Son casi completamente inmunes a su ambiente. Pueden trabajar en

● Los robots producen niveles de calidad superiores y trabajan a mayor

En cambio no todo son ventajas en la utilización de robots en la industria. El hombre

1.2 Descripción del robot abb irb 120.

El modelo IRB 120 es el robot industrial multiusos de 6 grados de libertad

Es ideal para aplicaciones de manipulación de materiales y de montaje,

Está diseñado específicamente para industrias de fabricación que utilizan una

Módulo: Robótica Industrial.

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Es compacto y está alimentado por una unidad de control de movimientos de

Dicho robot está equipado con el controlador IRC5 y el software de control de

del sistema de robot, como el control de los movimientos, el desarrollo y la

Versiones de robot Alcance Carga Útil de la muñeca Carga del brazo

IRB120-3/0.6 580mm 3Kg (4Kg muñeca en 0.3kg

Suministro de señal integrada 10 señales en la muñeca

Suministro de aire integrado 4 de aire en la muñeca (5 bar)

Posición Repetibilidad 0.01mm

Módulo: Robótica Industrial.

Trabajo Banco robot IRB 120.

Montaje del robot Cualquier ángulo

Grado de protección IP30

controladores IRC5 Compact / IRC5 Single cabinet

Ejes de movimiento Rango de trabajo Velocidad máxima IRB 120

Eje 1. Rotación +165º a -165º 250 º/s

Eje 2. Brazo +110º a -110º 250 º/s

Eje 3. Brazo +70º a -110 250 º/s

Eje 4. Muñeca +160º a -160º 320 º/s

Eje 5. Balanceo +120º a -120º 320 º/s

Eje 6. Giro +400º a -400º 420 º/s

Tensión de alimentación 200-600V, 50/60 Hz

Potencia nominal 3.0 kVA

Potencia consumida 0.25 kW

Dimensión base robot 180x180mm

Dimensión cuerpo robot 700mm

Módulo: Robótica Industrial.

Trabajo Banco robot IRB 120.

1kg Picking cycle IR120

25x300x25mm con 180 ° eje 6 reorientación 0.92 s

Tiempo de aceleración 0-1 m/s 0.07 s