EQUIPOS PARA REDUCCIÓN DE TAMAÑO.

INTRODUCCIÓN.

La reducción de tamaño es una operación sumamente utilizada en la

transformación industrial de materias primas de diversa índole, mediante la
utilización de fuerzas físico-mecánicas externas. En la industria química es
corriente hacer reducciones de tamaño para realizar procesos de extracción, de
combustión, de destilación, de transferencia de calor, etc.; en la industria de
alimentos la reducción de tamaño es una operación principal, pues las materias
primas pueden ser cortadas (fuerzas de corte) en pedazos con dimensiones
específicas o reducidas de tamaño (fuerzas de impacto, compresión, cizallamiento
o frotamiento).

Estas fuerzas son ejercidas por equipos de alto rendimiento que pueden
clasificarse desde diferentes formas. Los equipos para reducción de tamaño
pueden clasificarse de diferentes maneras, por ejemplo:

según cómo se aplican las fuerzas físico-mecánicas:

 entre dos superficies, como en la trituración y cortado,
 en una superficie sólida, como en el impacto,
 por la acción del medio circundante (cizallamiento).

Otro tipo de clasificación consiste en dividir los equipos en:

 trituradores,
 molinos,
 molinos finos,
 cortadores.

Los tipos más grandes de trituradoras (partículas gruesas), como las mandíbulas y
las trituradoras giratorias no se utilizan normalmente en la industria de los
alimentos, sin embargo en la industria de concentrados para alimentación animal
en donde se usan huesos animales como materia prima, es común encontrar
modelos pequeños y medianos de trituradoras de mandíbulas. A continuación se
describen aspectos importantes de diferentes tipos de equipos para reducción de
tamaño corrientemente utilizadas.

TRITURADORAS DE MANDIBULAS (O QUIJADAS).

El equipo para la reducción no muy fina de grandes cantidades de sólidos,

consiste en unidades de baja velocidad llamadas trituradoras. Existen varios tipos
comunes de trituradoras. El tipo "Dodge" corresponde a un triturador en donde la
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alimentación pasa entre dos quijadas pesadas o placas planas. Una de las
quijadas es fija y la otra móvil siendo ésta pivotada en un punto en su parte
inferior. La quijada oscila pivotando en el fondo de la "v" y el material va pasando
con lentitud hacia un espacio cada vez más pequeño, triturándose al desplazarse.
El triturador tipo "Blake" es de uso más común y el punto de pivote está en la parte
superior de la quijada móvil. Las relaciones de reducción del triturador tipo "Blake"
son de aproximadamente 8:1. El uso principal de los trituradores de quijadas
consiste en la trituración primaria de materiales duros, y casi siempre van
seguidos de un procesamiento posterior en otro tipo de trituradora.

TRITURADORAS DE RODILLOS.

En esta máquina dos ó más rodillos pesados de acero, giran uno hacia otro. Las
partículas de la carga son atrapadas y arrastradas entre los rodillos, sufriendo una
fuerza de compresión que las tritura. En algunos aparatos los rodillos giran a
diferente velocidad, dando lugar también a fuerza de cizalla.
La producción de estas unidades está regida por la longitud y diámetro de los
rodillos y por la velocidad de rotación. Con los diámetros mayores se utilizan
corrientemente velocidades entre 50 y 300 r.p.m. Las relaciones de reducción de
tamaño son pequeñas, en general, inferiores a 5. El diámetro de los rodillos, su
velocidad diferencial y el espacio que entre ellos queda se puede variar para
adaptarlos al tamaño de la materia de partida y la velocidad de producción
deseada. Aunque se dispone de un resorte de compresión para exceso de carga a
fin de proteger la superficie de los rodillos, antes de la trituración se debe quitar los
cuerpos extraños duros.
En la trituradora de rodillos tersos, el desgaste de los rodillos suele ser un
problema serio. La relación de reducción varía entre 4:1 y 2.5:1. También se usan
rodillos únicos que giran contra una superficie fija, así como rodillos corrugados y
dentados. Muchos productos alimenticios, que casi siempre son blandos, tales
como harina, soja y almidón, se muelen con rodillos de este tipo.

MOLINOS DE DISCO DE FROTAMIENTO.

Los molinos que utilizan las fuerzas de frotamiento ó cizalla para producir el
tamaño juegan un papel primordial en la molienda fina. Como la mayoría de la
molienda que se lleva a cabo en la industria de los alimentos es para producir
partícula de tamaño muy pequeño, esta clase de molinos encuentra una amplia
aplicación.
En el molino de disco único las materias de partida pasan a través de la
separación estrecha que existe entre un disco estriado que gira a gran velocidad y
la armadura estacionaria del molino. Como consecuencia de la intensa acción
cizallante se produce la trituración de la carga. La separación se puede variar

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según cuáles sean el tamaño de las materias primas y las exigencias del producto
acabado. El molino de doble disco es una modificación del anterior en donde los
discos giran en una dirección opuesta proporcionando un mayor grado de
cizallamiento. En otra modificación de este principio básico, los discos tienen
estrías para facilitar la desintegración. Esta clase de molinos cizallantes se utilizan
extensamente en la preparación de cereales y molienda de arroz y maíz.

MOLINOS GRAVITATORIOS (BOLAS O CILINDROS).

Esta clase de molinos se utiliza mucho en numerosas industrias para lograr una
molienda fina. Existen dos tipos básicos: el de bolas y el de barras. En el molino
de bolas se utilizan a la vez fuerzas de cizalla e impacto para la reducción de
tamaño. El aparato está formado por un cilindro giratorio horizontal que se mueve
a pequeña velocidad con cierto número de bolas de acero o porcelana. A medida
que gira el cilindro las bolas se elevan por las paredes del cilindro y caen sobre los
productos a triturar que están llenando el espacio libre entre las bolas. Las bolas
resbalan a su vez entre sí produciendo el cizallamiento de la materia prima. Esta
combinación de fuerzas de impacto y cizalla produce una reducción de tamaño
muy efectiva. El tamaño de las bolas es corrientemente de 2-5 cm. Las bolas
pequeñas proporcionan más puntos de contacto, pero las bolas grandes producen
mayor impacto. Al igual que en todos los molinos las superficies se desgastan, por
lo que hay que estar alerta sobre la posible contaminación del producto. Los
molinos de barras tienen el mismo principio de funcionamiento solo que se
sustituyen las bolas por barras de diferente diámetro.

MOLINO DE MARTILLOS.

Este tipo de molino de impacto ó de percusión es corriente en la industria de los

alimentos. Un rotor de alta velocidad gira en el interior de una coraza cilíndrica. En
el exterior del rotor se acopla una serie de martillos en los puntos del pivote. Al
girar el rotor las cabezas de los martillos se mueven siguiendo una trayectoria
circular dentro de la coraza que contiene una placa de ruptura endurecida de casi
las mismas dimensiones que la trayectoria de los martillos. Los productos de
partida pasan a la zona de acción, donde los martillos los empujan contra el plato
de ruptura. La reducción del tamaño es producida principalmente por fuerzas de
impacto, aunque las fuerzas de frotamiento pueden también tomar parte en la
reducción de tamaño. Con frecuencia se sustituyen los martillos por cortadoras o
por barras. Los molinos de martillos pueden considerarse como molinos para uso
general, ya que son capaces de triturar sólidos cristalinos duros, productos
fibrosos, entre otros. El tamaño final de las partículas se consigue con la selección
de la criba, que deja pasar las partículas que han alcanzado el grado de reducción
deseado. Se utilizan extensamente en la industria de los alimentos para moler

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Pimienta, ají y especias, leche deshidratada, azúcar fina y productos vegetales

como yuca, maíz, plátano, soja, trigo, para elaboración de harinas.

Los equipos para reducción de tamaño están siempre acompañados de otros

dispositivos adicionales (equipos complementarios) que completan la operación de
molienda y que son esenciales para obtener como resultado final un buen
producto.

TOLVAS DE ALIMENTACIÓN.

Sobre el mecanismo de trituración es necesario colocar una la tolva de

alimentación, que suele ser de sección angular o redonda. Para lograr un vaciado
homogéneo en la tolva, la inclinación de las paredes debe ser superior a 45º, sin
embargo, a causa de las vibraciones que se producen durante el funcionamiento
del equipo suele bastar con 30º y 40º.
Es esencial para un funcionamiento perfecto de los molinos trituradores, que
dispongan de dispositivos de alimentación que trabajen bien, entregando los
granos lenta y uniformemente a los útiles trituradores (según el rendimiento del
molino, en cantidad de 50 a 800 Kg/h ).

Los problemas que se ocasionan por descargue defectuoso de materiales

provenientes tolvas alimentadoras son:

Mala clasificación:

Es una separación del material en tamaños gruesos y finos o en pesados y

livianos, que ocurre porque las partículas más grandes tienen mayor masa y
tienden a caer por la periferia del depósito.

Selectividad:

Es la tendencia de un depósito a descargar primero la porción central de los

materiales, y después el cercano a las paredes, esto comúnmente se denomina
núcleo o tapón de flujo.

Atascamiento:

Es el problema más común. Sucede cuando un material que fluye pasa a un

estado de no fluidez. Este problema es costoso porque se detiene la operación.
Comúnmente esta asociado a daños en la masa de granos (humedad,
calentamiento).

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Algunos materiales tienen propiedades de adhesión y cohesión y tienden a

adherirse (compactarse) a las paredes de la tolva. La mayor parte de los
materiales sensibles a cambios de temperatura pueden tener este problema. Este
tipo de atascamientos ocurre por reacciones químicas en las partículas producidas
por cambios de temperatura o por migraciones de humedad. Si un material muy
caliente se coloca dentro del depósito y se deja enfriar se presentará también el
atascamiento.

PARTES PRINCIPALES DEL MOLINO DE MARTILLOS.

Rotor:

Antes el rotor y sus martillos eran movidos por una polea y una correa; en la
actualidad ha resultado más económico montar el rotor con sus martillos sobre el
eje prolongado del motor eléctrico, por lo cual giran ambos a un mismo número de
revoluciones, que suele ser de 2800 r.p.m. ( a veces incluso hasta 6000 r.p.m.). El
eje del rotor es casi exclusivamente horizontal, aún cuando existen tipos
especiales con árbol de movimiento dispuesto verticalmente.

El rotor de los molinos de martillos consta de uno o varios discos redondos ( raras
veces poligonales ) los cuales están unidos rígidamente en el eje de movimiento y
en cuya periferia se ordenan, o bien en forma fija, o bien pendular por medio de
pernos, los martillos percutores. Los martillos móviles, al girar el molino, se
colocan en forma casi radial respecto al eje, a causa de la fuerza centrífuga,
inclinándose algo hacia atrás durante el proceso de trituración.

Martillos:

Se deben fabricar de acero duro resistente al desgaste puesto que tienen que
cortar materiales fibrosos como cáscaras de avena, cebada o malta; además
deben ser de uso extra reversible. En cuanto a su espesor de los martillos se
puede tener como orientación la norma de tomar el ancho total de los martillos
como la mitad del espesor del molino.

Las formas de los molinos son muy diferentes. Los hay en forma de placa,
rectangulares, y suelen disponerse varios conjuntamente, unos al lado del otro,
unidos mediante un pasador, colgando entre los discos del rotor. Los molinos de
martillos pequeños, suelen poseer únicamente un brazo percutor por cada perno
de movimiento, en cuyo extremo existe un listón percutor más ancho o en forma
de pala (para incrementar el efecto ventilador). Generalmente en la periferia de los
discos del rotor se encuentran de cuatro a seis martillos percutores o series de
martillos, existiendo molinos que tienen hasta 36 y más martillos.

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El rendimiento de trituración así como el trabajo de desmenuzamiento, son

independientes, en cierto grado, del número de martillos. Muchas de las pruebas
para ver la relación entre la velocidad y eficiencia ha sido hechas con avena, pues
la experiencia ha enseñado que es lo más difícil de moler. Es posible que, la
velocidad más eficiente para la avena no lo es para los demás productos, pero en
vista de que es la que consume mayor potencia, es mejor dar al molino la
velocidad para obtener los más eficientes resultados con la avena.

Cribas:

La criba cilíndrica de envuelta, que suele rodear la mitad inferior del espacio de
molienda, debe poder cambiarse fácilmente ya que eligiendo el calibre adecuado
de los agujeros (0.8 a 10 mm. ) puede ajustarse la finura de trituración. El tamaño
final obtenido no corresponde al diámetro de los agujeros de la criba, sino que es
mucho menor.

Cuanta más superficie cribadora exista, tanto más rápidamente pueden atravesar
la criba las partículas de grano ya reducido a un grado determinado de finura. Por
este motivo, las cribas deben abarcar la mayor parte posible del interior de la caja
de molienda.

Extracción del triturado:

La extracción del triturado de la caja de molienda del equipo, debe ser efectuada
por una corriente de aire que succione, tal como lo hace un ciclón. La separación
de los polvos finos se puede realizar en el ciclón mientras que los granos más
pesados son recogidos en sacos. La capacidad del sistema de extracción ha de
ser superior a la de molido, para obviar posibles atascamientos.

Tambien se ha extendido el uso de los tornillos de extracción, cuyo funcionamiento

es bien conocido por su amplia aplicación en el transporte de material a granel,
con resultados muy aceptables.

Sistemas de alimentación:

El sistema de alimentación de las máquinas ha sido desde un comienzo uno de los

factores más decisivos en su comportamiento, y en nuestro caso es el mecanismo
básico, el que ha hecho que el molino de martillos se imponga entre los granjeros
en el mundo entero.

En los primeros modelos, los molinos de martillos se equiparon con un alimentador

muy deficiente; consistía de una bandeja sobre la cual caía el grano proveniente
de un depósito y lo guiaba al molino de martillos. La velocidad o tasa de
alimentación se regulaba por la inclinación de la bandeja. Un mecanismo

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completamente deficiente que no daba la más mínima aproximación a la exactitud
requerida.

Posteriormente se estableció que lo básico en un molino era el sistema de

alimentación, su exactitud, sencillez y regulación confiable y sin atascamientos.
Esta alimentación ha de ser sumamente uniforme pues de lo contrario se
presentan graves problemas de funcionamiento.

Con el transcurso del tiempo y de las investigaciones sobre el funcionamiento del

molino se adoptaron varios sistemas de alimentación los cuales fueron
aumentando la eficiencia del mismo hasta lograr una optima en los de hoy día.

En la actualidad para la descarga de los materiales se emplea tanto como las

compuertas como los alimentadores.

Las compuertas generalmente se emplean cuando la masa de material se

descarga sobre camiones o depósitos. Cuando es necesario tener un flujo de
material continuo y uniforme, para cargar transportadores o equipos que procesan
continuamente, se emplean alimentadores.

Los alimentadores son dispositivos mecánicos, que se colocan cerca de la salida

de tolva, y regulan el flujo del material de manera más correcta que las
compuertas.

El flujo se ajusta por cambio de posición de la compuerta de salida, angostando o

ampliando la sección transversal, ó cambiando la velocidad a la cual opera el
elemento cargante ( velocidad de rotación ó traslación, frecuencia y amplitud de la
vibración, etc.).

En la industria se emplean diferentes tipos de alimentadores, su elección depende

principalmente de las propiedades del material como: tamaño del grano, fluidez,
peso específico y también de la capacidad requerida, forma de la tolva, etc.

Entre los alimentadores más comúnmente utilizados tenemos:

1.2. ALIMENTADORES DE BANDA

Puede ser horizontal o inclinado. Sus principales diferencias con un transportador

común son: El tramo que trabaja se desliza sobre una placa que lo guía o sobre
una cama de rodillos separados 25 a 30 cm. Entre sí; no hay rodillos locos en la
parte inferior; el alimentador tiene guías fijas; la velocidad de la banda, entre 1 y 3
m/s. Para que el material salga lentamente, formando una capa relativamente
gruesa sobre la banda. Estos alimentadores se utilizan con materiales granulados,
con pequeños terrones, y su uso es menor con materiales de terrones medios. Su
capacidad se regula con una compuerta de control de flujo. En grandes

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alimentadores se hace necesario un diseño especial del descargador para evitar
un desgaste excesivo de la banda, debida a la presión activa del material.

1.3. ALIMENTADORES DE BANDEJA

Como el caso de los alimentadores de banda, pueden ser horizontales o

inclinados con la ventaja de que admiten mayores inclinaciones que los de banda.
Los rodillos sobre los cuales se desplaza pueden ser desplazables o
estacionarios, en segundo caso el espaciamiento debe ser muy pequeño en la
parte que recibe la descarga y un poco mayor en las secciones restantes.

Estos transportadores se utilizan especialmente con materiales en terrones

grandes y medianos; si los terrones son excesivamente grandes se requiere un
diseño especial de transportado con un soporte sobre el cual se desliza,
aumentando su resistencia; esto se puede observar en los alimentadores de
piedra y mineral de trituradores de mandíbula, en operaciones de procesamiento
de carbón, piedra caliza, minerales, etc. se usan alimentadores corrientes.

El tipo de bandeja empleado depende de la naturaleza del material y puede ser

plana o corrugada, con guías móviles o estacionarias en caso de alimentadores de
tipo pesado.

La velocidad de servicio varía entre 0.05 y 0.25 m/s. Las menores velocidades se
aconsejan para capacidades bajas o para materiales muy pesados o con terrones
grandes pues en tales casos las aberturas de descarga de las tolvas son de gran
tamaño y el transportador o alimentador tienen que soportar un gran peso en el
sistema de descarga.

Estos alimentadores son generalmente muy sólidos, permitiendo grandes

presiones de carga sobre las bandejas, son especialmente indicados para
materiales difíciles de manejar dando un flujo continuo y uniforme. Sus principales
desventajas son: la dificultad en su diseño y su gran peso, lo cual refleja en su
costo inicial muy alto.

La potencia de y la capacidad de los alimentadores de banda y bandeja, se

determina de manera análoga a como se hace con los transportadores del mismo
tipo, teniendo en cuenta las diferencias que se expresaron anteriormente.

1.4. ALIMENTADOR DE TORNILLO

Es un tornillo sin fin que gira continuamente dentro de un tubo, montado sobre un
eje en el cual a su vez descansa sobre dos rodamientos colocados en los
extremos, fuera del tubo.

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Los alimentadores de tornillo se usan especialmente para materiales en pequeños
terrones, gránulos o en polvo; su capacidad se controla con una compuerta ó
variando la velocidad del tornillo; su paso es generalmente menor que el usado en
un transportador del mismo tipo y por lo general se emplea en un tornillo de doble
paso. Al determinar el diámetro se puede contar con una eficiencia volumétrica de
0.8 a 0.9 debido a la ausencia de soportes intermedios.

1.5. ALIMENTADORES OSCILANTES

Tienen una placa colocada horizontalmente o ligeramente inclinada, con guías

fijas a sus lados; generalmente la placa se monta sobre rodillos o se suspende por
medio de barras y la oscilación se produce por medio de una rueda excéntrica y
una barra.

El principio de operación del alimentador es diferente al de un transportador del

mimo tipo; cuando la placa se desplaza hacia delante el material lo hace también
por la fricción entre ellos, al avanzar el material queda una parte vacía la cual es
ocupada enseguida por material proveniente del depósito; al moverse hacia atrás,
la placa, el material no lo puede hacer por la columna de material del depósito y
por lo tanto el material cae de la placa alimentando el sistema en cuestión.

La capacidad del alimentador está dada por:

Q = 60 BHSN ( ton/h )

Donde:

B: distancia entre guías. (m)

H: distancia entre el borde inferior de la compuerta de control y la
superficie de la placa, (m. perpendicular a la placa. )
S: avance en cada oscilación, (m. Generalmente de 0.05 a 0.175 m.)
N: frecuencia de oscilación ( entre 20 y 60 min. Por lo general.)
: factor de corrección similar a la eficiencia de carga en los
transportadores por oscilación ( generalmente varía entre 0.65 y
0.70 )
: peso específico del producto ( ton/m³ )

Estos alimentadores son indicados para materiales en pequeños o medianos

terrones, en caso de terrones se requiere un diseño extra fuerte; su capacidad se
regula por medio de una compuerta o variando la velocidad o frecuencia de
oscilación. Su baja costo inicial y su fácil diseño lo ha hecho muy popular.

1.6. ALIMENTADOR VIBRATORIO

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Es una variante del transportador vibratorio y su principio es el mismo del
transportador. El cuerpo vibrante va suspendido de unas barras y reposa sobre
unos resortes y es accionado por un motor eléctrico o electromagnético. Se usa
con especialidad para materiales en pequeños terrones u ocasionalmente en
terrones medios

1.7. ALIMENTADOR DE DISCO

Consta de un motor que acciona una placa circular giratoria, y de un surtidor

telescópico colocado encima de la placa, sin llegar a tocarla, desliza sobre el
conducto de descarga de la tolva. Un brazo que roza el disco descarga el material
de modo similar a la operación que tiene lugar en el alimentador de banda.

Ajustando la posición del surtidor y del brazo de descarga se regula fácilmente la

capacidad del alimentador en un amplio rango y con gran precisión. Es indicado
para materiales en polvo o en terrones pequeños o medianos.

1.8. ALIMENTADOR DE CADENA

Se compone de varias cadenas anchas sin fin a través de las cuales van unas
barras suspendidas de un tambor, formando una cortina frente al material. La
cortina de cadenas cubre la salida de la tolva y su parte inferior reposa sobre una
capa de material el cual reposa sobre una superficie inclinada. Cuando el tambor
es accionado por el motor, las cadenas presionan la capa del material contra la
superficie y regula la velocidad con que se desliza, la velocidad que viene siendo
aproximadamente la de la cadena. Se utilizan con materiales en terrones grandes
y entre sus ventajas podemos contar con un fácil diseño y consumo de poca
potencia. Sin embargo los terrones no deben ser tan grandes pues en tal caso
vencerían la fricción y arrastrarían las cadenas aumentando la velocidad
rápidamente y formando una avalancha.

Prof. : Ing. Alberto Díaz Ortiz.

Departamento de Ingeniería de Alimentos.
Facultad de Ingeniería-Universidad del Valle.

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