2019 - La Electr+ýnica y El Motor El+©ctrico - v1.10

Capacitación WEG
La electrónica y el motor eléctrico
La
Electrónica
y el
Motor Eléctrico
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Capacitación WEG
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Capacitación WEG
INDICE
Contenido
INDICE ......................................................................................................................................... 3
1. ARRANQUE DIRECTO .......................................................................................................... 8
1.1 MOTOR ELÉCTRICO ...................................................................................................................................8
1.2 ARRANQUE DIRECTO ................................................................................................................................9
1.2 EJEMPLO .......................................................................................................................................................9
1.3 VENTAJAS ....................................................................................................................................................9
1.4 DESVENTAJAS .............................................................................................................................................9
2. ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO ............................................................................... 12
2.1 INTRODUCCION ........................................................................................................................................12
2.2 EJEMPLO .....................................................................................................................................................12
2.3 VENTAJAS ..................................................................................................................................................13
2.4 DESVENTAJAS ...........................................................................................................................................13
3. ARRANCADORES SUAVES ............................................................................................... 16
3.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ........................................................................................................16
3.2 ETAPA DE POTENCIA...............................................................................................................................17
3.2.1 BY-PASS INCORPORADO ....................................................................................................................17
3.2.2 CONTROL DE TENSIÓN POR ÁNGULO DE DISPARO ....................................................................18
3.3 MÉTODOS DE ARRANQUE ......................................................................................................................19
3.3.1 RAMPA DE TENSIÓN ............................................................................................................................19
3.3.2 LIMITACIÓN DE CORRIENTE .............................................................................................................20
3.3.3 RAMPA DE CORRIENTE ......................................................................................................................20
3.3.4 PULSO DE TENSIÓN - KICK START ...................................................................................................21
3.3.5 CONTROL DE BOMBAS .......................................................................................................................21
3.3.6 CONTROL DE TORQUE ........................................................................................................................22
3.4 PROTECCIÓN ELECTRÓNICA DEL MOTOR .........................................................................................23
3.5 CONTROL EN DOS Y TRES FASES .........................................................................................................25
3.6 INSTALACIÓN ELECTRICA .....................................................................................................................26
3.6.1 CONEXIÓN A 3 CABLES ......................................................................................................................26
3.6.2 CONEXIÓN A 6 CABLES ......................................................................................................................26
3.7 PROTECCIÓN DE ETAPA DE POTENCIA ..............................................................................................26
3.7.1 ALIMENTACIÓN DE ETAPA DE CONTROL .....................................................................................27
3.8 INSTALACIÓN MECÁNICA .....................................................................................................................27
3.8.1 TEMPERATURA .....................................................................................................................................27
3.8.2 HUMEDAD RELATIVA DEL AIRE ......................................................................................................27
3.8.3 ALTITUD MÁXIMA ...............................................................................................................................27
3.9 FAMILIA DE PRODUCTOS .......................................................................................................................28
3.9.1 ARRANCADOR SUAVE SSW05 ..........................................................................................................28
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3.9.2 ARRANCADOR SUAVE SSW07 Y SSW08 .........................................................................................29
3.9.3 ARRANCADOR SUAVE SSW06 ..........................................................................................................31
3.10 PRINCIPALES APLICACIONES................................................................................................................32
3.10.1 BOMBA CENTRÍFUGA .....................................................................................................................32
3.10.2 COMPRESOR DE AIRE/GAS ............................................................................................................32
3.10.3 VENTILADOR CENTRÍFUGO ..........................................................................................................33
3.10.4 MEZCLADOR / AGITADOR .............................................................................................................33
3.10.5 MOLINO ..............................................................................................................................................34
3.10.6 CINTA TRANSPORTADORA ...........................................................................................................34
3.11 HERRAMIENTA DE DIMENSIONAMIENTO ..........................................................................................35
4. CONVERTIDOR DE FRECUENCIA ..................................................................................... 37
4.1 VARIACIÓN DE VELOCIDAD MECÁNICA ...........................................................................................37
4.2 VARIACIÓN DE VELOCIDAD ELECTRÓNICA .....................................................................................38
4.2.1 ECUACIÓN DEL MOTOR ELÉCTRICO ...............................................................................................38
4.2.2 ZONAS DE TRABAJO DEL MOTOR....................................................................................................39
4.3 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL CONVERTIDOR DE FRECUENCIA .................................40
4.4 MÉTODOS DE CONTROL .........................................................................................................................41
4.4.1 CONTROL ESCALAR: ...........................................................................................................................41
4.4.2 CONTROL VECTORIAL ........................................................................................................................41
4.5 ARMÓNICOS DE TENSIÓN ......................................................................................................................42
4.5.1 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................42
4.5.2 NORMATIVAS .......................................................................................................................................42
4.5.3 FACTOR DE POTENCIA .......................................................................................................................43
4.5.4 FILTRO DE RED .....................................................................................................................................43
4.6 TIPOS DE CARGA ......................................................................................................................................44
4.6.1 CARGA NORMAL (NORMAL DUTY) .................................................................................................44
4.6.2 CARGA PESADA (HEAVY DUTY) ......................................................................................................44
4.7 VENTAJAS ..................................................................................................................................................45
4.8 FUNCIONES ESPECIALES ........................................................................................................................46
4.8.1 CURVA V/F AJUSTABLE ......................................................................................................................46
4.8.2 MULTIPLES VELOCIDADES (MULTISPEED) ...................................................................................46
4.8.3 RAMPA EN S ..........................................................................................................................................47
4.8.4 FUNCIONAMIENTO ANTE FALTA DE RED .....................................................................................47
4.9 FAMILIA DE PRODUCTOS .......................................................................................................................48
4.9.1 CONVERTIDOR DE FRECUENCIA CFW100 ......................................................................................48
4.9.2 CONVERTIDOR DE FRECUENCIA CFW10 ........................................................................................49
4.9.5 CONVERTIDOR DE FRECUENCIA CFW11 ........................................................................................54
4.10 SISTEMA DE CONTROL MULTIBOMBAS .............................................................................................57
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4.10.1 INTRODUCCIÓN ...............................................................................................................................57
4.10.2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ...............................................................................................58
4.10.3 VENTAJAS..........................................................................................................................................58
4.11 AHORRO DE ENERGÍA .............................................................................................................................59
4.11.1 EJEMPLO: BOMBA CENTRIFUGA .................................................................................................59
4.12 INSTALACIÓN ELÉCTRICA .....................................................................................................................60
4.12.1 PROTECCIÓN CON FUSIBLES ULTRARÁPIDOS .........................................................................60
4.12.2 PROTECCIÓN CON INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS ....................................................................60
4.13 INSTALACIÓN MECANICA .....................................................................................................................60
4.13.1 TEMPERATURA ................................................................................................................................60
4.13.2 HUMEDAD RELATIVA AMBIENTE ...............................................................................................60
4.13.3 ALTURA MÁXIMA............................................................................................................................60
5. PUESTA EN MARCHA ........................................................................................................ 62
5.1 PUESTA EN MARCHA SSW07 .................................................................................................................63
5.2 PUESTA EN MARCHA SSW06 .................................................................................................................70
5.3 PUESTA EN MARCHA CFW100 ...............................................................................................................74
5.5 PUESTA EN MARCHA CFW500 .............................................................................................................869
5.7 PUESTA EN MARCHA CFW11 CON SUPERDRIVE ..........................................................................1066
6. REFERENCIA RÁPIDA DE PARÁMETROS Y FALLAS ................................................... 111
6.1 ARRANCADOR SUAVE SSW07 .............................................................................................................112
6.2 ARRANCADOR SUAVE SSW06 .............................................................................................................118
6.3 CONVERTIDOR DE FRECUENCIA CFW100 ........................................................................................131
6.6 CONVERTIDOR DE FRECUENCIA CFW11 ..........................................................................................184
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La
Electrónica
y el
Motor Eléctrico
Capítulo 1:
Arranque
Directo
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1. ARRANQUE DIRECTO
1.1 MOTOR ELÉCTRICO
Cálculo de Clase Térmica:
Ejemplo:
Motor 60HP - 4 polos - Ip/In = 6,9 veces
Tiempo de rotor bloqueado: 22 segundos (frio) y 10 segundos (caliente)
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1.2 ARRANQUE DIRECTO
En arranque directo, la corriente de consumida por el motor esta próxima a las 6 ó 7 veces del
valor nominal, en tanto el torque disponible en la punta del eje “a rotor bloqueado” es de
alrededor 3 veces el valor nominal. En la figura 1 se representa la corriente consumida y el
torque generado por un motor trifásico, categoría N.
Fig. 1: Curva de Torque y Corriente de Arranque Directo
1.2 EJEMPLO
Motor: 10HP
Polos: 4 (1470 rpm)
Corriente nominal: 15,1A

Corriente de arranque: Inominal x 7,5 = 113A
Torque nominal: 48.7Nm

Torque rotor bloqueado: Tnominal x 2,5 = 122Nm
1.3 VENTAJAS
 Elevado torque de arranque
1.4 DESVENTAJAS
 Corrientes de arranque muy elevadas, caída
de tensión en el cableado.
 Aumentar la sección de los cables.
 Esfuerzo mecánico elevado en los elementos
de transmisión
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y el
Motor Eléctrico
Capítulo 2:
Arranque
Estrella
Triangulo
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2. ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO
2.1 INTRODUCCION
El arranque ET es una solución alternativa, para reemplazar arranques directos de potencia

superiores 10HP, en el común de las aplicaciones, hoy en día se encuentran arrancadores ET en
motores de potencias superiores a 200HP, pero es fundamental conocer la aplicación, porque
este sistema de arranque tiene sus limitaciones, en cuanto a la posibilidad de entregar todo el
torque del motor, ello queda demostrado en el desarrollo de las fórmulas de abajo, reduciendo
la corriente de arranque y el torque a un tercio del arranque directo:
Corriente en estrella:
IL IF UF / Z UL / 3 1

    IL  IL
IL 3  IF 3  UF / Z 3  UL 3
Torque en estrella:
T UF2 / n UL / 3
 
 2
1
 T  T
2
T UF / n UL2 3
Fig. 2: Curva de Torque y Corriente de Arranque ET
2.2 EJEMPLO
Motor: 10HP
Polos: 4 (1470 rpm)
Corriente nominal: 15,1A

Corriente de arranque: Inominal x 2,5 = 38A
Torque nominal: 48.7Nm
Torque rotor bloqueado: Tnominal x 0.83 = 40Nm
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Es importante tener en cuenta la información anterior, lo cual nos indica que el arranque ET,
es apto para aplicaciones de baja inercia de arranque, por su deficiencia en la entrega del
torque nominal del motor, como se puede observar en la fig. 2 y por los pocos recursos con que
cuenta para adecuarse a las condiciones de la aplicación.
En cuanto al temporizador que realiza el paso de estrella para triangulo, necesariamente debe
ser un producto desarrollado para este fin, porque existe un tiempo muerto entre el pasaje de
estrella para triangulo de 100ms, suficiente para que se desmagnetice el estator del motor
eléctrico, la utilización de un temporizador común, realizaría un paso instantáneo, generando
transitorios de elevada corriente sobre los contactos principales de los contactores, generando
un desgaste prematuro de los mismos.
Por último, el tiempo ajustado para la conmutación de estrella para triangulo, debe ser fijado
para cuando el motor superó el 85% de las rpm, como se puede observar en el gráfico de las
curvas de corriente. Hacer la conmutación a bajas vueltas produces corrientes similares al
arranque directo, algo que necesariamente queremos evitar.
Cuando vemos arranques ET en máquinas de elevada inercia, con tiempos de arranque

superiores a 30 segundos, podemos asegurar que en la mayoría de estas aplicaciones (Ej.
máquina centrifuga para purificación de aceite), el relevo térmico no se encuentra en
funcionamiento en el momento del arranque, porque una arranque tan prolongado, hace que
este actué deteniéndolo. Es normal ver que el relevo térmico se aplica solamente para proteger
al motor luego de finalizado el arranque, dejándolo totalmente desprotegido durante este
periodo.
En la mayoría aplicaciones, como sistemas de bombeo de agua, la utilización de un arranque

ET, puede ser una alternativa económicamente viable, pero si pensamos en la protección que
podemos realizar ante factores externos como suelen ser la falta de fase, cambio de sentido de
giro, la sobretemperatura del motor, etc., tenemos que agregar varios módulos protectores
auxiliares para cada una de ellas, lo que hace un incremento del costo final y un mayor tiempo
de mano de obra de montaje, lo que puede ser remplazado de manera sencilla por el arrancador
suave, que desarrollaremos más adelante.
2.3 VENTAJAS
 Reducción de corriente de arranque
 Solución económica
2.4 DESVENTAJAS
 Bajo torque disponible en el motor,
no aconsejable para aplicaciones
de elevada inercia.
 Necesidad de elementos auxiliares
para proteger el sistema, aumento
de los costos.
 Necesidad de motor con 6 bornes,
obliga que lleguen 6 cables hasta
el motor.
 No controla la desaceleración en
sistemas de bombeo de agua.
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La
Electrónica
y el
Motor Eléctrico
Capítulo 3:
Arranque
Suave
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3. ARRANCADORES SUAVES
3.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El funcionamiento del arrancador suave está basado en la utilización de un puente de

tiristores (SCR´s), que son controlados a través de una placa electrónica, a fin de ajustar la
tensión de salida en el momento del arranque y las protecciones del motor y la aplicación. En la
figura 3, se puede observar el esquema interno de un arrancador suave.
Fig. 3: Diagrama interno del Arrancador Suave
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3.2 ETAPA DE POTENCIA
Como podemos observar en la figura 4, la etapa de potencia es muy simple, y está

compuesta por tiristores agrupados de a pares por fase, en una configuración anti-paralelo, de
esta manera cada par permite la conducción de corriente en ambos sentidos, regulando la
tensión aplicada al motor, por la variación del ángulo de disparo, como se observa más adelante.
R S S
BY-PASS
` INCORPORADO
Fig. 4: Etapa de potencia de un Arrancador Suave
3.2.1 BY-PASS INCORPORADO
El agregado del by-pass en toda la línea de arrancadores suaves WEG, proporciona grandes
ventajas de funcionamiento, este consiste en un contacto metálico que puentea al módulo
electrónico de potencia (tiristores SCR), eliminado el calor producido por la circulación de
corriente a través del tiristor.
Esto permite que los arrancadores suaves soporten hasta 55°C de temperatura ambiente, con
la posibilidad de ser colocados en gabinetes estancos, aptos para uso intemperie. Otro punto a
favor es que al tener el by-pass incluido, no necesita de contactor externo de by-pass,
reduciendo el tamaño necesario dentro de un gabinete o tablero eléctrico.
Esto contribuye con el ahorro de energía, porque no es necesario alimentar ventiladores o

forzadores de aire, que saquen el calor del tablero, además en la línea de arrancadores SSW06
la ventilación de los equipos de mayor potencia es controlada por un termostato, el cual conecta
cuando la temperatura supera los 80ºC.
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3.2.2 CONTROL DE TENSIÓN POR ÁNGULO DE DISPARO
Mediante la tarjeta de control, se realizan los disparos de los tiristores, de manera

sincronizada, como se puede ver en la figura de abajo, una ilustración de las formas de onda de
salida del arrancador suave de una de las ramas, siendo extensivo para las dos ramas restantes.
El uso del tiristor como elemento de electrónica de potencia, con grandes prestaciones
técnicas comprobadas y la forma de controlarlo según el ángulo de disparo, proporcionan una
tensión que aumenta gradualmente en el momento del arranque hasta llegar a la tensión plena,
como se observa en la figura 5, hasta el momento en el cual el by-pass entra en acción y
puentea a la electrónica de potencia, aplicando la red directamente al motor.
Es importante resaltar que las protecciones que aplica el arrancador se mantienen siempre
activas, en el momento del arranque como en el by-pass.
De manera inversa se controla la electrónica de potencia en el momento que aplicamos

tensión en desaceleración, utilizado comúnmente en sistemas de bombeo de agua o similares.
Inicio de Rampa (5%) Mitad de Rampa (50%) Final de rampa (95%)
Tensión
5% BY – PASS
95%
50%
t (s)
Fig. 5: Tensión de arranque aplicada al Motor
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3.3 MÉTODOS DE ARRANQUE
En la actualidad, la tecnología aplicada por WEG, pone a disposición diversas formas de

programar un arrancador suave, dependiendo de varios factores para optar por uno u otro
método.
Elegir el método correcto es el resultado de un análisis previo, en donde se prioriza lograr un
arranque del sistema, tomando la menor corriente de la red, realizando el menor esfuerzo
mecánico de los elementos de transmisión y protegiendo el motor por sobre todas las cosas.
Las alternativas son las siguientes, las cuales desarrollaremos en profundidad:
3.3.1 RAMPA DE TENSIÓN
Este método es el de más fácil

aplicación, en donde no se necesita conocer
en profundidad a la aplicación ya que
solamente tenemos dos puntos de
programación:
Tensión inicial:
Es el valor de tensión que el arrancador
aplicará en los primeros segundos de marcha,
el cual aumenta con el correr del tiempo.
Tiempo de arranque:
Es el tiempo desde que la tensión inicial
aumenta hasta llegar a la tensión nominal, este tiempo lo define la aplicación.
El arranque bajo este método se realiza en un tiempo menor que en limitación de corriente o
control de torque, para la misma aplicación, por lo que necesariamente consume mayor energía.
Es aconsejable realizar el primer arranque de esta manera y obtener los valores de corriente
alcanzados, esto nos permitirá reajusta este método o cambiar si fuera necesario.
En aplicaciones de elevada inercia, realizar un arranque con este método puede producir
picos de corriente que se mantienen en el tiempo, haciendo que el arrancador proteja el motor
por sobre corriente, es en este caso donde tenemos que analizar la aplicación e intentar un
arranque con limitación de corriente, rampa de corriente o control de torque.
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3.3.2 LIMITACIÓN DE CORRIENTE
La limitación se utiliza cuando tenemos

una restricción del servicio eléctrico o cuando
el pico de corriente de arranque es muy
elevado. También tenemos dos puntos
importantes en la programación:
Corriente de limitación:
Es el valor máximo corriente que se mantiene
durante el arranque siendo ajustado de
acuerdo con las necesidades de la aplicación.
Aplicado a cargas con Par (Torque) inicial más
alto o Par (Torque) constante.
Este tipo de control es utilizado para adecuar
el arranque a los límites de capacidad de la
red de alimentación.
Tiempo de arranque:
El tiempo de arranque lo define la aplicación, este tiempo máximo es solamente un límite, el cual
producirá un error si se sobrepasa en el arranque, producto de un cambio en la aplicación.
3.3.3 RAMPA DE CORRIENTE
En este tipo de arranque, el

máximo nivel de corriente también
es limitado, pero se puede ajusta
un límite de corriente menor para el
inicio del arranque y aumentar el
mismo con rampa. Puede substituir
la función kick start para cargas con
Par (Torque) inicial más elevado.
Se ajustan cuatro parámetros para
configurar este arranque:
Corriente de limitación:
Es el valor máximo corriente permitido para el arranque, siendo ajustado de acuerdo con las
necesidades de la aplicación.
Tiempo máximo de arranque:

El tiempo de arranque lo define la aplicación, este tiempo máximo es solamente un límite, el cual
producirá un error si se sobrepasa en el arranque, producto de un cambio en la aplicación.
Corriente inicial:
Este es el valor inicial de corriente para comenzar la rampa.
Tiempo de rampa:
Es el porcentaje del tiempo máximo durante el cual se realiza la rampa de corriente.
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3.3.4 PULSO DE TENSIÓN - KICK START
Aplicar un pulso de tensión en el arranque

genera un pico de corriente que no es
agradable en la mayoría de los casos, pero
esta función tiene como objetivo ser aplicada
en cargas de elevado rozamiento estático, en
las cuales solamente un “golpe” puede ponerlas
en movimiento. Antes de realizar este tipo de
arranque es recomendable analizar la
capacidad de corriente de la red, para evitar
problemas en la puesta en marcha. Se
establecen dos valores para esta función:
Tensión de impulso:
Es un valor de tensión el cual se le aplicará durante el kick start al motor.
Tiempo de impulso:
Este tiempo es el que dura el impulso, recomendando que sea lo más pequeño posible, para
evitar sobrecorriente en el arranque.
3.3.5 CONTROL DE BOMBAS
El control de bombas es un conjunto

de parámetros que deben ser ajustados en
campo y son implementados para proteger
la aplicación e incluso el sistema hidráulico.
Tensión de Desaceleración:
Este valor de tensión es aplicado en el
momento que se da la señal de parada, con
el objetivo de que el motor siga girando y no
caiga en vueltas rápidamente, evitando el
“Golpe de Ariete”
Tiempo de Desaceleración:
Este tiempo es un valor asociado al anterior, de manera que ambos brinden una desaceleración
controlada.
Pueden observarse picos de corriente similares al arranque, por su similitud en cuanto a las
condiciones de funcionamiento.
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3.3.6 CONTROL DE TORQUE
La versión de arrancadores suaves SSW06,

poseen incorporado de fábrica, la posibilidad
de controlar el torque de arranque de los
motores eléctricos, esto significa que
podemos regular la fuerza que realiza el
motor sobre la aplicación, reduciendo los
esfuerzos mecánicos al mínimo.
Para realizar este tipo de control es
necesario conocer la curva de
torque/velocidad de la aplicación y elegir la
forma de control que mejor se adapte a
nuestra aplicación, teniendo tres formas
diferentes:
Control de 1 punto:
Aplicaciones de torque constante a lo largo
de todo el arranque.
Ej: cintas transportadoras.
Control de 2 puntos:
Aplicaciones de torque variable, puede ser
torque ascendente o torque descendente.
Ej: ventiladores centrífugos.
Control de 3 puntos:
Aplicaciones de torque variable, con torque
inicial ó intermedio variable, de esta manera
se ajusta a cualquier tipo de aplicación.
Ej: Compresor a tornillo.
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3.4 PROTECCIÓN ELECTRÓNICA DEL MOTOR
Corriente térmica (i x t):

La electrónica incorporada en los arrancadores
suaves WEG, permite indicarle cual es la corriente
nominal del motor que tiene conectado y cuál es su
clase térmica (curva), dos valores fundamentales
que definen los limites de trabajo del motor eléctrico.
A su vez el equipo analiza la corriente circulante por
el motor, en tiempo real, durante todo el
funcionamiento, esto permite generar una “imagen
térmica” de la temperatura interna del bobinado.
Estimando estos valores, previene un daño en el motor
por sobrecarga, cuando esta se produce de manera
espontánea.
Clase térmica:
Es posible seleccionar la clase térmica correspondiente
a nuestro motor, esto nos permite aumentar o disminuir
la sensibilidad de protección tanto en arranques en frio
como en caliente.
Entrada para PTC:

En los modelos SSW06 está incorporada en el equipo
una entrada digital que puede ser configurada como
entrada de sensor de temperatura de bobinado, tipo
PTC.
Este tipo de sensores viene incluido en motores
estándar W22 a partir de carcasa 160. Están calculados
para actuar a una temperatura de 155°C, semejante a la clase térmica F de esta línea de
motores.
Protección por Subcorriente Inmediata:

Cuando la corriente de trabajo aumenta por encima
de la nominal del motor, estamos en una zona de
riesgo para el motor, en donde actúan las
protecciones térmicas, pero cuando disminuye por
debajo de la nominal, el motor estándar no se ve
afectado, pero si fuera una bomba sumergible, la
disminución de corriente es producto de falta de
agua, la misma que utiliza para la refrigeración, por lo
que lleva inmediatamente a la destrucción del motor.
Es en esas aplicaciones donde podemos activar un
valor de subcorriente y un tiempo máximo de subcorriente, es decir, cuando la corriente
disminuye por debajo del valor establecido, comienza a contar el temporizador, dando dos
resultados posibles, el primero es que la corriente se restablezca antes del tiempo máximo y el
equipo siga trabajando de manera normal, el segundo es que la subcorriente se mantenga y al
superar el tiempo máximo el arrancador corta la energía del motor, protegiéndolo
inmediatamente.
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Protección por Sobrecorriente Inmediata:
En aplicaciones de torque indefinido, como puede
ser un molino de piedras, pueden presentarse
situaciones en donde se generen bloqueos del motor
por el ingreso de producto en exceso, esto ocasiona
picos de corriente que pueden mantenerse en el
tiempo, siendo necesario una rápida intervención por
parte del operario para detenerlo, pero esta función
permite un umbral máximo de corriente y cuando
este es superado, empieza a contar un
temporizador, al finalizar la cuenta el arrancador
detiene la marcha del motor indicando la falla de
sobrecorriente inmediata.
Esta función nos permite actuar con mayor rapidez que lo haría la protección térmica.
Protección por Sub y Sobretensión:

Existen zonas en donde la tensión de red es más inestable de lo que el sistema permite,
generando problemas de funcionamiento e incluso daños materiales en los sistemas, por tener
valores inferiores y superiores a los permitidos.
En estos arrancadores suaves es posible programar los límites dentro de un rango de trabajo.
Protección por Secuencia de Fase:

Si se invierte la secuencia de fase en un motor eléctrico puede invertir el sentido de giro, por lo
que muchas de las aplicaciones se verán afectadas en su rendimiento e incluso pueden llegar a
la destrucción mecánica, el arrancador suave permite activar una protección que constantemente
analiza la secuencia de entrada y evita el arranque ante un cambio accidental, protegiendo el
sistema.
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3.5 CONTROL EN DOS Y TRES FASES
Existen arrancadores suaves que realizan el control del motor solamente en dos fases, y
la tercera pasa directamente de la entrada a la salida como se observa en la imagen arriba. Este
tipo de equipos son más económicos y son recomendados para aplicaciones livianas y de baja
inercia. En este tipo de arranques, la corriente está desbalanceada debido a que el recorte de la
onda se produce solamente en dos fases.
Es importante tener en cuenta que en estos equipos con control en dos fases, uno de los
bornes del motor posee siempre tensión ya que pasa directamente de la entrada a la salida. Una
opción para evitar esto es colocar aguas arriba del arrancador un contactor de aislación. Para
más información consulte el manual de usuario del arrancador suave.
Para aplicaciones más pesadas y de alta inercia, la recomendación es utilizar equipos con el
control en las tres fases. Estos equipos optimizan el arranque y son ideales para aplicaciones
pesadas.
En la tabla abajo se detallan los modelos de arrancadores suaves WEG que poseen control
en dos y tres fases:
CONTROL EN DOS CONTROL EN TRES

EQUIPO
FASES FASES
SSW05 X
SSW08 X
SSW07 X
SSW06 X
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3.6 INSTALACIÓN ELECTRICA
La etapa de potencia admite un amplio

rango de tensión, desde 220 a 575V, esto es
posible gracias a que los módulos soportan de
manera continua hasta tres veces más que el
máximo valor de tensión.
3.6.1 CONEXIÓN A 3 CABLES

Esta conexión es la utilizada en la mayoría
de las aplicaciones, donde la corriente total del
motor circula a través del arrancador suave, todos
los modelos son aptos para esta conexión.
3.6.2 CONEXIÓN A 6 CABLES

Esta conexión solamente es recomendada
para reemplazo de un arranque estrella triangulo,
ya que contamos con los seis cables de conexión
hacia el motor eléctrico.
La conexión del transformador de alimentación
debe ser en configuración dy11 (neutro a tierra).
La ventaja que se tiene con esta configuración es
que la corriente circulante por el arrancador es un
58% de la corriente nominal del motor, lo que
permite accionar motores de mayor potencia con
el mismo calibre de SSW.
Esta función solo está presente en los modelos
SSW03 y SSW06.
3.7 PROTECCIÓN DE ETAPA DE POTENCIA
Fusibles ultrarrápidos: para proteger el elemento semiconductor de potencia (Tiristor SCR),

ante un cortocircuito en el motor se recomienda la instalación de fusibles ultrarrápidos,
seleccionados de acuerdo a la tabla del catálogo de Fusibles Ultra Rápidos WEG.
Interruptor automático: Es una alternativa muy utilizada, esta protege solamente la

instalación ante un cortocircuito en el motor, pero tiene la ventaja sobre los fusibles ultrarrápidos,
que es la posibilidad de abrir sin riesgo el circuito de potencia de forma manual o de manera
automática.
El dimensionamiento debe realizarse con una relación de 1.3 veces mayor que la corriente del
arrancador suave, para la mayoría de las aplicaciones del mercado.
IMPORTANTE!
 La tensión de red debe ser compatible con la tensión nominal del Arrancador
Suave.
 Capacitores de corrección del factor de potencia nunca podrán ser instalados
en la salida del arrancador suave.
 Es obligatorio conectar el chasis del Arrancador Suave a tierra
(Resistencia  10)
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Capacitación WEG
3.7.1 ALIMENTACIÓN DE ETAPA DE CONTROL
Todos los modelos de arrancadores suaves WEG, poseen una fuente de alimentación de la
etapa de control, del tipo conmutada, similar a las utilizadas en las PC, esta permite que la
tensión de alimentación pueda variar de 110VCA a 250VCA sin alterar el funcionamiento normal
de equipo.
3.8 INSTALACIÓN MECÁNICA
3.8.1 TEMPERATURA
La temperatura a la que se encuentra sometido el arrancador suave no debe superar los

límites establecidos por el fabricante para cada modelo en particular, con lo que debe consultar
el manual del producto para mayor información.
 0ºC a 55ºC - condiciones nominales para todos los modelos (con by-pass
incorporado)
 0ºC a 40ºC - Condiciones nominales para todos los modelos (sin by-pass
incorporado)
(Reducción de la corriente en 2% para cada grado centígrado arriba al
especificado en las condiciones nominales)
3.8.2 HUMEDAD RELATIVA DEL AIRE
 5% a 90% sin condensación.
3.8.3 ALTITUD MÁXIMA
 Hasta 1000m arriba del nivel del mar: condiciones nominales

 1000m a 4000m arriba del nivel del mar: reducción de la corriente de 10% para
cada 1000m
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Capacitación WEG
3.9 FAMILIA DE PRODUCTOS
3.9.1 ARRANCADOR SUAVE SSW05
Características Técnicas
Corriente: 3 a 85A
Potencia: 1,5 a 60HP
Alimentación: 220 a 440V
Control: 2 Fases
Aplicaciones: Normales
Accesorios y opcionales
 Display remoto para puerta de  Posibilidad de conexión a

tablero Software Superdrive
Modelo Descripción
HMI-SSW05-RS HMI remota
CAB-RS-1 1m de cable para HMI
CAB-RS-3 3m de cable para HMI Aprobada
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Capacitación WEG
3.9.2 ARRANCADOR SUAVE SSW07 Y SSW08
Corriente: 17 a 412A
Potencia: 30 a 300HP
Control: 3 Fases
Aplicaciones: Pesada
Control: 2 Fases
Aplicaciones: Normal
Accesorios y opcionales SSW07 y SSW08

 Display local y en puerta de Tablero
Local Remoto
HMI tipo “Plug-In” en el frontal del HMI remoto para el montaje en la
equipo. puerta del cuadro/armario o panel
de la máquina.
Modelo Descripción
HMI local SSW-07 y SSW-08 HMI-SSW07/08 HMI remota
Modelo Descripción CAB-RS-2 2m de cable para HMI
HMI-SSW07/08 HMI local CAB-RS-3 3m de cable para HMI
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Capacitación WEG
APARIENCIA NOMBRE DESCRIPCIÓN
Módulo de comunicación
KRS-232
Modbus RTU RS-232.
Módulo de comunicación
KRS-485
Modbus RTU RS-485.
Kit IP20 para protección de

KIT IP20
los terminales de potencia.
Módulo para conexión de

KIT PTC
PTC del motor.
Kit de ventilación para

KIT ventilación aplicaciones con carga
pesada.
Aprobada
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Capacitación WEG
3.9.3 ARRANCADOR SUAVE SSW06
Características Técnicas Sotf PLC

Incluido
Control: 3 Fases
Aplicaciones: Pesada
Accesorios y opcionales

Moldura para la instalación
KMR-SSW06 del display en puerta de
Tablero.
Cable para conexión del

CAB-HMI-SSW06-x
display en puerta del tablero.
KFB-PD (Profibus)
Tarjetas de comunicación
KFB-DN (DeviceNet)
Fieldbus.
KFB-ENIP (Ethernet)
Tarjeta de comunicación
KRS-485
RS-485.
Kit IP20 para protección de

KIT IP20-Mx
los terminales de potencia.
Tarjeta de comunicación
K-USB
USB.
Aprobada
Página 31
Capacitación WEG
3.10 PRINCIPALES APLICACIONES
Con el avance de la tecnología en este tipo de accionamientos, los arrancadores suaves

tienen una gran participación en la industria en diversas aplicaciones, con óptimos resultados,
protegiendo al motor y la aplicación de manera integral.
A continuación detallaremos algunas de ellas, analizando los aspectos principales que deben
ser considerados para lograr un buen desempeño del conjunto.
3.10.1 BOMBA CENTRÍFUGA
Características:
Tipo de conjugado: Cuadrático

Momento de inercia: Bajo
Condición de partida: Corriente de arranque < 300% de corriente del motor.
Comentarios: Utilización de control de Bombas, minimiza golpe de ariete.
3.10.2 COMPRESOR DE AIRE/GAS
Características:
Tipo de conjugado: Cuadrático (A tornillo) y Constante (A pistón)

Momento de inercia: Bajo
Comentarios: El arranque se realiza sin comprimir aire.
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Capacitación WEG
3.10.3 VENTILADOR CENTRÍFUGO
Conjugado en función de la velocidad
Características:
Tipo de conjugado: Cuadrático.

Momento de inercia: Medio.
Comentarios: Para grandes potencia utilizar limitación de corriente en
rampa o control de torque.
El arranque es realizado con el dámper cerrado.
3.10.4 MEZCLADOR / AGITADOR
Características:
Tipo de conjugado: Cuadrático.

Momento de inercia: Medio/Alto.
Comentarios: El conjugado resistente en el arranque puede ser muy alto
Dependiendo del elemento a mezclar, el momento de inercia
puede ser elevado.
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Capacitación WEG
3.10.5 MOLINO
Características:
Tipo de conjugado: Constante.

Momento de inercia: Alto.
Condición de partida: Corriente de arranque <450% de corriente del motor.
Comentarios: Utilizar limitación de corriente en el arranque.
Dimensionar para arranque a plena carga.
3.10.6 CINTA TRANSPORTADORA
Características:
Tipo de conjugado: Constante.

Momento de inercia: Medio/Alto.
Condición de partida: Corriente de arranque <450% de corriente del motor.
Comentarios: Utilizar rampa de aceleración y desaceleración.
Verificar si ocurren sobrecargas.
Dimensionar para arranque a plena carga.
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Capacitación WEG
3.11 HERRAMIENTA DE DIMENSIONAMIENTO
El dimensionamiento de un arrancador suave no solamente depende de un factor muy

importante como la corriente nominal del motor, sino también entran en juego varios factores a
tener en cuenta, especialmente en equipos de corrientes superiores a los 100A
1. Corriente del Motor.

2. Aplicación (tipo de carga).
3. Potencia del Motor.
4. Tensión de Alimentación.
5. Número de Arranques/hora.
6. Condiciones del Ambiente.
7. Tensión de comando del Soft-Starter (110/220 Vca).
Por otra parte es importante tener un conocimiento previo de la aplicación, resaltando estos
dos factores que juegan un papel importante en la selección:
1. Curva de “Torque x Rotación”.

2. Inercia de la carga.
Para esto WEG desarrollo una herramienta de apoyo, que nos brinda datos precisos, tomados
de la base de datos de todas las aplicaciones que están siendo accionadas en la actualidad por
nuestros clientes.
Este software está

disponible para
descargar sin costo,
desde nuestra página
www.weg.net
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Capacitación WEG
La
Electrónica
y el
Motor Eléctrico
Capítulo 4:
Convertidor
de Frecuencia
Página 36
Capacitación WEG
4. CONVERTIDOR DE FRECUENCIA
4.1 VARIACIÓN DE VELOCIDAD MECÁNICA
En los principios de la revolución industrial, los métodos de variación de velocidad más

utilizados eran las poleas fijas, reductores de engranajes, poleas cónicas, etc. En la actualidad
los métodos mecánicos para realizar variación dinámica de la velocidad han quedado obsoletos
por su elevado costo, volumen y peso, alto mantenimiento y desgastes, etc. Solamente utilizados
para aplicaciones cuya finalidad es reducir la velocidad o aumentar el torque.
IMPORTANTE:
Cuando decidimos reemplazar un sistema de variación mecánica por un sistema de

variación electrónica, es necesario tener en cuenta que la reducción mecánica de
velocidad, produce un aumento de torque.
Para seleccionar el accionamiento adecuado para una máquina, debemos basarnos en algunos
parámetros como:
 Potencia o torque necesaria, basados en la producción deseada.

 Tipo de carga, torque constante, potencia constante, torque variable, etc. dependiendo
del tipo de máquina.
 Límites o rango de regulación de velocidad.
 Flexibilidad de regulación, aceleración, desaceleración, estabilidad, condiciones de
arranque o frenado, etc.
 Factibilidad económica y estudio financiero considerando el ahorro de energía.
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Capacitación WEG
4.2 VARIACIÓN DE VELOCIDAD ELECTRÓNICA
4.2.1 ECUACIÓN DEL MOTOR ELÉCTRICO
La relación entre la rotación, la frecuencia de alimentación, el número de polos y el

deslizamiento de un motor de inducción obedece a la siguiente ecuación:
Donde:
n: velocidad de rotación mecánica (rpm)
f1: frecuencia fundamental de la tensión de alimentación (Hz)
p: número de polos
s: deslizamiento
El análisis de la fórmula muestra que se puede actuar en tres parámetros, en el intento de

variar la velocidad de un motor de ese tipo, conforme muestra la tabla abajo. La tabla presenta
también las características de cada opción.
VARIACIÓN DE VELOCIDAD
Parámetros de variación de velocidad Características de aplicación
Variación discreta – motor dos velocidades
Número de polos
Sobredimensionamiento de la carcasa
Pérdidas rotóricas
Deslizamiento
Rango de variación pequeño
Variación continua
Frecuencia USO DE CONVERTIDORES DE
FRECUENCIA
La utilización de convertidores de frecuencia actualmente comprende el método más eficiente

para controlar la velocidad de los motores de inducción. Los convertidores transforman la tensión
de la red, de amplitud y frecuencia constantes, en una tensión de amplitud y frecuencia variable.
Variando la frecuencia de la tensión de alimentación, se varia también la velocidad del campo
magnético giratorio y consecuentemente la velocidad mecánica de rotación de la máquina.
El toque desarrollado por el motor eléctrico de inducción trifásico depende de la siguiente

ecuación:
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Capacitación WEG
Y la ecuación del flujo magnético, despreciando las caídas de tensión ocasionadas por la
resistencia y por las reactancias de los bobinados estatóricos, es la siguiente:
Donde:
T: torque o conjugado disponible en la punta de eje (N .m).
m: flujo de magnetización (Wb).
I2 : corriente rotórica (A). Depende de la carga.
V1: tensión estatórica (V).
k1 yk2: constantes que dependen del material y del diseño del motor.
Teniendo en cuenta que la corriente depende de la carga y que esta es constante (por lo
tanto, la corriente es prácticamente constante), por otra parte variando proporcionalmente la
amplitud y la frecuencia de la tensión de alimentación, el flujo magnético consecuentemente con
el torque permanecen constantes.
El motor realiza así un ajuste continuo de velocidad y conjugado con relación a la carga
mecánica.
4.2.2 ZONAS DE TRABAJO DEL MOTOR
Tensión
Zona de Trabajo Normal:
La variación de la relación V1/f1 se mantiene constante
hasta la frecuencia nominal del motor fb.
Esta es la zona normal de funcionamiento del motor
eléctrico conectado a un convertidor de frecuencia,
variando la velocidad desde 0 hasta la velocidad
nominal del motor.
Frecuencia
Arriba de fb, la tensión es máxima (igual valor que la
tensión de red), por lo que solamente se puede
aumentar la frecuencia aplicada al motor.
Torque Zona de Debilitamiento de Campo:

Manteniendo la relación V1/f1 constante, logramos que
el motor otorgue el torque nominal a partir de bajas
revoluciones, de acuerdo al gráfico.
Arriba de la frecuencia nominal fb, el motor entra en
una zona de debilitamiento de campo, pues el flujo
magnético decrece con el aumento de la frecuencia,
provocando una disminución del torque.
Frecuencia
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Capacitación WEG
Potencia Ahorro de energía:
Por último hay que destacar que el convertidor de
frecuencia es una máquina que ahorra energía, ya que
permite que el motor entregue todo el torque, desde bajas
revoluciones, pero como:
Potencia = Torque x Rotación
La potencia consumida crece linealmente hasta la

Frecuencia frecuencia nominal fb.
4.3 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL CONVERTIDOR DE FRECUENCIA
Los convertidores de frecuencia con tensión impuesta PWM (Pulse Width Modulation),
son actualmente el equipamiento más utilizado para la alimentación de motores en baja tensión
en aplicaciones que requieren variación de velocidad. Estos operan como una interface entre la
red eléctrica y el motor.
El proceso de obtención de tensión y frecuencia deseado para cada aplicación pasa por medio
de tres etapas descriptas a continuación:
 Puente de diodos: rectifica la señal alterna (de tensión y frecuencia constante)

proveniente de la red de alimentación
 Filtro o Link CC: alisamiento y regulación de tensión rectificada, con almacenamiento de

energía por medio de bancos de capacitores.
 Transistores IGBT: realiza la inversión de tensión continua proveniente del Link CC en

una señal alterna, con tensión y frecuencia variable, del tipo PWM
 Etapa de control: esta etapa es la encargada de fijar la tensión y frecuencia controlando

el disparo de los transistores IGBT. Protege íntegramente al motor y analiza en tiempo
real la corriente consumida, de esta manera lo protege térmicamente. También se
protege a sí mismo y al sistema ante cortocircuito en el motor.
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Capacitación WEG
4.4 MÉTODOS DE CONTROL
Básicamente existen dos métodos de control, escalar y vectorial los cuales desarrollamos
a continuación:
4.4.1 CONTROL ESCALAR:
Está basado en el concepto original del convertidor de frecuencia: impone en

el motor una determinada tensión y frecuencia, tratando de mantener la relación
V/f constante, o sea, el motor trabaja con flujo magnético aproximadamente
constante.
Es aplicado cuando no hay necesidad de respuestas rápidas a comandos de torque y
velocidad y es particularmente interesante cuando hay conexión de múltiples motores
a un único convertidor de frecuencia.
El control es realizado en lazo abierto y la precisión de la velocidad es función del
deslizamiento del motor, que varía en función de la carga, ya que la frecuencia en el
estator es impuesta por el convertidor de frecuencia.
Para mejorar el desempeño del motor en bajas velocidades, el convertido dispone de
funciones especiales como boost de tensión (aumento de la relación V/f para
compensar la caída de tensión necesaria para magnetizar el estator), de manera que
la capacidad de torque del motor se mantenga.
El control escalar es el más utilizado debido a su simplicidad y al hecho de que la
gran mayoría de las aplicaciones no requiere alta precisión y/o rapidez en el control
de la velocidad.
4.4.2 CONTROL VECTORIAL
Posibilita llegar a un elevado grado de precisión y rapidez en el control de

torque y de la velocidad del motor. El control descompone la corriente del motor en
dos vectores: uno que produce el flujo magnético y otro que produce el torque,
regulando ambos por separado.
Antes de funcionar en este método es necesario que el convertidor de frecuencia
realice un autoajuste, que consiste en medir valores eléctricos en el motor conectado,
como resistencia de estator e inductancia, también puede calcular la corriente de
vació. Todos estos valores son necesarios para el cálculo en tiempo real del torque y
la velocidad entregada por el motor.
El control vectorial puede ser realizado en lazo abierto “sensorless” o en lazo
cerrado con “realimentación de velocidad por encoder”.
Sensorless: es un método más simple que el control con encoder, ya que no

necesita ningún agregado o accesorio. Este presenta limitaciones de torque
principalmente en muy bajas revoluciones. Pero en velocidades intermedias y altas es
prácticamente tan eficaz como el control vectorial con encoder.
Realimentación de velocidad por encoder: requiere la instalación de un sensor de

velocidad (por ejemplo, un encoder incremental) en la punta de eje trasero del
motor. Este tipo de control permite la mayor precisión posible en el control de la
velocidad y del torque, inclusive cuando el rotor está parado a velocidad cero.
Página 41
Capacitación WEG
4.5 ARMÓNICOS DE TENSIÓN
4.5.1 INTRODUCCIÓN
El sistema (motor + convertidor de frecuencia) es visto por la fuente de alimentación

como una carga no lineal, cuya corriente posee armónicas (componentes de frecuencias
múltiplos de la frecuencia de la red). De forma general, se considera que el rectificador
produce armónicas de diferentes características de acuerdo al número de pulsos, para el caso
con 6 diodos (6 pulsos), las principales armónicas generadas son la 5° y la 7°, cuyas amplitudes
pueden variar de 10% a 40% de la fundamental dependiendo de la impedancia de la red. Los
conversores WEG de baja tensión (Standard), así como la mayoría de los conversores de otros
fabricantes, son de 6 pulsos.
El parámetro que muestra en cuanto las armónicas

distorsionan la red de alimentación es el THD (Total
Harmonic Distorsion)
Donde:
Ah son los valores eficaces de las componentes armónicas.
A1 es el valor eficaz de la componente fundamental.
La figura muestra un caso extremo, de la forma de onda de la corriente medida en la entrada de

alimentación de un convertidor de frecuencia.
4.5.2 NORMATIVAS
Las normas estadounidenses con respecto a los armónicos han sido agrupadas por la
IEEE en la norma 519: IEEE Recomendaciones Prácticas y Requerimientos para el Control de
armónicas en Sistemas Eléctricos de Potencia. En esta se puede resumir los valores máximos
recomendados de acuerdo con la clasificación de sistemas de baja tensión y niveles de
distorsión.
APLICACIONES SISTEMAS SISTEMAS

ESPECIALES GENERICOS DEDICADOS
THD
3% 5% 10%
(tensión)
Sistemas en donde la
Este tipo de aplicaciones
Sistemas industriales en única carga es el
incluyen a Hospitales y
general convertidor de
Aeropuertos
frecuencia
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Capacitación WEG
4.5.3 FACTOR DE POTENCIA
El aumento de armónicos en la tensión de red, provoca una disminución del factor de

potencia, a continuación se observa la diferencia de la ecuación para cargas lineales y no
lineales.
Cargas Lineales: FP = COS 
1
Cargas No Lineales: FP = COS
1  THD 2
4.5.4 FILTRO DE RED
Para reducir el contenido armónico de la corriente y aumentar el factor de potencia

puede instalarse una inductancia en la entrada, llamada reactancia de red ó inductor CC,
esta además resulta eficaz en la reducción de eventuales picos de sobretensión de la red,
aparte de reducir la corriente eficaz en los diodos del rectificador y el ripple de corriente en
los capacitores del circuito intermediario, aumentando la vida útil de los semiconductores y
del banco de capacitores que constituyen el link CC.
La última generación de convertidores WEG, tiene incorporado el inductor en el bus de

continua, lo que se llama Inductor CC, eliminando todo el rastro de armónicos generados por
el equipo y logrando una reducción de espacio cuando montamos el equipo en el tablero.
Formas de ondas de corriente y tensión de entrada del convertidor de frecuencia: (a) sin
filtro de red y (b) con filtro de red.
 Inductor CC, instalado dentro del equipo
Página 43
Capacitación WEG
4.6 TIPOS DE CARGA
El correcto dimensionamiento del sistema de velocidad variable depende del

conocimiento del comportamiento de la carga, es decir, de la demanda de torque en distintos
estados de funcionamiento.
4.6.1 CARGA NORMAL

(NORMAL DUTY)
Ejemplos típicos:
 Bombas centrífugas
 Ventiladores
 Compresores
La mayoría de las cargas no

sobrepasan la corriente nominal
en condiciones reales de
funcionamiento, por lo cual el
dimensionamiento debe ser del
tipo NORMAL DUTY.
La variación de la velocidad
permite grandes economías de
energía con este tipo de carga, ya que la potencia mecánica disponible en la salida del motor no
será constante, solamente variará convenientemente de acuerdo con la exigencia de la carga,
conforme lo indican las curvas.
4.6.2 CARGA PESADA

(HEAVY DUTY)
Ejemplos típicos:
 Compresores
alternativos
 Compresores a tornillo
 Elevadores
 Cintas transportadoras
 Extrusoras
 Trituradores
En condiciones de trabajo muy

exigentes, producidas por
fluctuaciones que experimenta la
carga, sobrepasando la corriente
nominal de equipo, es necesario hacer un dimensionamiento en función de régimen de trabajo
HEAVY DUTY.
En este tipo de aplicaciones el convertidor permite lograr un excelente rendimiento, porque
aplica toda la fuerza del motor en el momento del arranque, consumiendo una corriente de la red
similar a la corriente nominal del motor, para la mayoría de las aplicaciones.
A su vez controla el torque de manera que si por alguna cuestión externa o fenómeno anormal el
arranque se pone pesado y se bloquea el eje del motor, el convertidor no entregará más
corriente de la programada, permitiendo un control de torque evitando el esfuerzo mecánico en
la aplicación.
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Capacitación WEG
4.7 VENTAJAS
Control a distancia: en los sistemas electrónicos de variación de frecuencia el

equipamiento se sitúa en un tablero a condiciones ambientes estables en áreas controladas,
dejando solamente al motor en el área de producción, al contrario que los sistemas mecánicos e
hidráulicos.
Aumento de productividad: sistemas de procesamiento industrial, normalmente se

sobredimensionan para la perspectiva de crecimiento a futuro, en cambio con el uso de
convertidores de frecuencia, se puede ajustar la velocidad de trabajo de la forma más adecuada
para el proceso, de acuerdo con el equipamiento disponible y la capacidad de producción del
momento.
Eficiencia energética: el rendimiento global del sistema de potencias no solo depende

del motor, sino también del control. Los convertidores de frecuencia presentan un rendimiento
elevado del orden del 97%, los motores eléctricos también presenta un alto rendimiento, mayor a
80% en máquinas pequeñas y 95% en maquinas mayores operando a régimen nominal. En la
variación de velocidad la potencia desarrollada por el motor es variada de manera optimizada
por el convertidor de frecuencia, influyendo directamente en la potencia consumida, logrando
elevados rendimientos del conjunto MOTOR + CONVERTIDOR DE FRECUENCIA.
Versatilidad: los convertidores de frecuencia son adecuados para cualquier tipo de

carga, con cargas de torque variable (pequeña demanda de toque a bajas revoluciones) el
control reduce la tensión del motor compensando la disminución de rendimiento que
normalmente resultaría de una disminución de la carga. Con cargas de torque (o potencia)
mayor, la mejoría del rendimiento del sistema proviene de la capacidad de variar continuamente
la velocidad, sin necesidad de recurrir a sistemas mecánicos de variación de velocidad, como
poleas o engranajes, que introducen pérdidas adicionales al sistema.
Mayor calidad: el control preciso de velocidad obtenido de la utilización de convertidores

de frecuencia logra una optimización de los procesos. Un control optimizado de proceso
proporciona un producto final de mayor calidad.
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Capacitación WEG
4.8 FUNCIONES ESPECIALES
Los convertidores de frecuencia cuentan con funciones que tienen diversas aplicaciones,
lo que origina una fácil integración en todas las áreas de la industria.
A continuación desarrollaremos alguna de ellas:
4.8.1 CURVA V/F AJUSTABLE
La alteración de la curva U/F que viene de fábrica tiene como finalidad posibilitar el
accionamiento de motores especiales con tensiones nominales a frecuencias nominales (base)
diferentes de la frecuencia de la red.
En estos casos, esta función permite al usuario desplazar la frecuencia “base”, aquella en la cual
el convertidor impone la tensión nominal al motor, para una nueva frecuencia arriba o abajo de la
frecuencia convencional (Ej.: 50 Hz)
Ejemplo de aplicación:
Máquina de terminación de madera - Motor especial con Unom = 220V a fnom = 200Hz
4.8.2 MULTIPLES VELOCIDADES (MULTISPEED)
DI 4 5 6
N1 0 0 0
N2 0 0 1
N3 0 1 0
N4 0 1 1
N5 1 0 0
N6 1 0 1
N7 1 1 0
N8 1 1 1
El motor puede accionarse con hasta 8 velocidades (N1…N8) pre programadas, vía
software, por el usuario. Estas velocidades son comandadas a través de la combinación de 3
entradas digitales en el convertidor, las cuales pueden ser accionadas por cualquier tipo de
actuador externo, tal como: PLC´s, finales de carrera, sensores de proximidad, relés y
contactores auxiliares, llaves y botones selectores, etc.
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Capacitación WEG
4.8.3 RAMPA EN S
Este recurso permite al usuario sustituir las convencionales rampas de aceleración y

deceleración “lineales” por rampas tipo “S”, las cuales imponen al motor y a la carga mayor
suavidad en los instantes de arranque/frenado y de aproximación a la velocidad ajustada, lo que
posibilita evitarlos choques mecánicos al inicio y al final de las rampas, indeseables y hasta
impracticables en algunas máquinas y/o procesos.
4.8.4 FUNCIONAMIENTO ANTE FALTA DE RED
El objetivo de la función Ride-Through es hacer que el convertidor mantenga el motor

girando durante la falta de red, sin interrupción o memorización de falla. La energía necesaria
para el mantenimiento del conjunto en funcionamiento es obtenida de la energía cinética del
motor (inercia) a través de la desaceleración del mismo. Al retornar la red, el motor es re
acelerado hasta la velocidad definida en la referencia.
Página 47
Capacitación WEG
4.9 FAMILIA DE PRODUCTOS
4.9.1 CONVERTIDOR DE FRECUENCIA CFW100
Corriente:
Potencia:
4,2A
1HP
Sotf PLC
Alimentación: 220V - Monofásico Incluido
Accesorios Plug-In
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Capacitación WEG
Corriente: 2,6 a 10A
Potencia: 0,5 a 3,0HP
Alimentación: 220V - Monofásico
Estándar Con Potenciómetro Clean

CFW10
(SSZ) (SOPLZ) (SOCLZ)
Entradas Digitales 4 4 4
Salidas Digitales 1 (inversor) 1 (inversor) No
1 (0 a 10V ó 1 (0 a 10V ó
Entrada Analógica No
4 a 20mA) 4 a 20mA)
Potenciómetro
No Si NO
incorporado
Aplicaciones Especiales
 Control de lazo Cerrado: En las

versiones estándar y con
potenciómetro el equipo cuenta con
sistema de lazo cerrado, para
aplicaciones de control automático,
como pueden ser bombas
centrifugas, sistemas de ventilación,
control de nivel de líquidos.
 Cinta de Caminar: El equipo tiene funciones especiales

en las entradas digitales, compatibles con los mandos
de las cintas de caminar. En conjunto con un motor
estándar, es la solución ideal para este tipo de aplicaciones.
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Capacitación WEG
Potencia: 0,5 a 3,0HP
Alimentación: 220V - Monofásico
Sotf PLC
Aplicaciones: Normal Incluido
El convertidor de frecuencia CFW300 es

una unidad de alto rendimiento ideal para
aplicaciones en máquinas o equipos que
requieren un control preciso y facilidad de
operación. Con tamaño compacto y fácil
programación, posee control vectorial
WEG (VVW) y escalar (V/F).
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Capacitación WEG
Potencia: 0,5 a 30HP
Alimentación: 220V – Monofásico
220V - Trifásico
380V - Trifásico
Aplicaciones: Normal - Pesada
El convertidor de frecuencia CFW500 es ideal para aplicación en máquinas herramientas.

Extremadamente compacto y con excelente relación costo-beneficio, cumple todas las
necesidades de los usuarios, para una amplia gama de aplicaciones.
 Método de Control Escalar (V/F) o Vectorial (VVW). Sotf PLC

 Función SoftPLC. Incluido
 IHM Incorporada (built-in).
 Opcional Mcard (Módulo de Memoria Externa).
 Redes Fieldbus: Modbus RTU, CANopen, DeviceNet y Profibus-DP.
 Temperatura Ambiente hasta 50 °C (40 ºC lado a lado).
 Flexibles Módulos de Interfaz “Plug-In”.
 Pintura aislante 3C2 como Estándar (Tropicalización).
 SuperDrive G2 y WLP disponibles gratis en pagina web.
HMI Remota
 IHM intuitiva y de fácil programación.

 Indicación de hasta 3 variables simultáneamente.
 Indicación de las principales unidades
y estados del variador.
 Resolución numérica de hasta 5 dígitos
con un total de 126 segmentos.
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Capacitación WEG
Simplicidad
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Capacitación WEG
Programación amigable:
 Start-up orientado: paso a paso en la programación

 Teclas soft keys: acceso rápido a los parámetros
 Grupo de parámetros: acceso rápido a los parámetros de interés
Función SoftPLC
Página 53
Capacitación WEG
Corriente: 6 a 1141A Sotf PLC
Potencia:
Alimentación:
1,5 a 850HP
220V – Monofásico
Incluido
220V - Trifásico
380V - Trifásico
Aplicaciones: Normal - Pesada
a Potencia: 1,5CV a 150CV.

a Inductores simétricos en el Link CC incluidos.
a Funciones de softPLC, incorporadas.
a Filtro EMC Interno (opcional).
a Display gráfico retroiluminado de gran tamaño,
menu interactivo, similar a un telefono celular.
a Hasta 50°C ambiente sin sobredimensionar.
a Protección de IGBT´s con monitoreo del aire
interno y del disipador. Ventiladores con control
de caudal inteligente.
a Conexión USB a PC, software Superdrive G2.
a Tarjeta de Memoria FLASH.
a Tecnología Plug & Play de reconocimiento y
configuración de accesorios, similar a la PC.
a Accionamiento de carga normales y pesadas
(Normal Duty y Heavy Duty)
a Puesta en marcha asistida por el equipo.
a Reloj en tiempo Real
a Función TRACE, para diagnostico de fallas
con fecha, hora, minuto y segundo.
a Comunicación RS-232, RS-485, CanOpen,
DeviceNet, Profibus DP, Ethernet TCP/IP.
a Fuente de alimentación de 24VCC-500mA, para
conectar sensores y accesorios de la máquina.
a Protección IP 20.
a Incluye un CD con el manual y todas las guias de
instalación de los accesorios, soft Superdrive G2,
soft WLP (para programar funciones de softPLC)
y catálogos en Español, Ingles y Portugués.
Página 54
Capacitación WEG
Accesorios
 Display en puerta de tablero
Modelo Descripción
Moldura para display en
RHMIF-01
puerta del tablero
 Opcionales
RHMIF-01 Moldura para HMI remoto (IP56 / NEMA 4x).
Módulo de expansión de I/O.

2 entradas y 2 salidas analógicas de 14 bits en
IOA-01
tensión o corriente.
2 salidas digitales tipo colector abierto.

2 entradas analógicas aisladas de 12 bits.
IOB-01 2 entradas digitales.
2 salidas analógicas de 11 bits en tensión o corriente.

IOC-01 8 entradas digitales aisladas.
4 salidas digitales (max 240V/1A)

IOC-02 8 entradas digitales aisladas.
IOE-01 Transductor de temperatura para PTC (5 sensores)
IOE-02 Transductor de temperatura para PT100 (5 sensores)
IOE-03 Transductor de temperatura para KTY84 (5 sensores)
ENC-01 Módulo de encoder incremental 5 a 12 Vcc, 100 kHz

ENC-02 y con repetidor de las señales de encoder (ENC-01).
Página 55
Capacitación WEG
Módulo de comunicación serie RS-485 (Modbus-

RS485-01
RTU).
Módulo de comunicación serie RS-232C (Modbus-

RS232-01
RTU).
Módulo de interfaz CAN y RS485 (CANopen,

CAN/RS485-01
DeviceNet y Modbus).
CAN-01 Módulo de interfaz CAN (CANopen y DeviceNet).
PROFIBUS DP-
Módulo de interfaz Profibus DP-V1.
01
MODBUSTCP-05 Módulo de interfaz Modbus TCP.
PROFINETIO-05 Módulo de interfaz Profinet IO.
ETHERNETIP-05 Módulo de interfaz Ethernet / IP.
PLC11-01
Módulo con la función PLC.
PLC11-02
Página 56
Capacitación WEG
4.10 SISTEMA DE CONTROL MULTIBOMBAS
4.10.1 INTRODUCCIÓN
Sistema multibombas o sistema de bombeo con múltiples bombas se refiere al control de

más de una bomba utilizando solamente un único convertidor de frecuencia para el control de la
presión o del caudal del sistema. El convertidor de frecuencia selecciona las bombas que irán
funcionando para mantener/controlar la presión de salida. Tiene también la posibilidad de rotar
entre las bombas, lo que posibilita así, un uso equilibrado de las mismas.
Para controlar la presión de salida del sistema, se utiliza un regulador PID en conjunto con
lógicas de arranque y de parada de las bombas.
Los sistemas pueden ser controlados de dos modos:
 Control Fijo: donde la bomba que el convertidor de frecuencia acciona es siempre la

misma. Las bombas auxiliares pueden ser de potencias diferentes y tienen otro sistema
de arranque (directo, E/T, arrancador suave, etc.) que es comandado por las salidas
digitales del convertidor de frecuencia principal.
 Control Móvil: donde la bomba que el convertidor de frecuencia acciona es alternada de

acuerdo con la necesidad del sistema, todos los motores del sistema deben ser de la
misma potencia. Esto logra un uso equilibrado de todas las bombas.
Página 57
Capacitación WEG
4.10.2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
WEG desarrolló un aplicativo Pump Genius Multibombas para los convertidores de

frecuencia CFW500 y CFW11 que se descarga desde la PC hacia el SoftPLC de estos equipos,
y permite configurar los sistemas Multibombas.
Los mismos poseen estas características:
 Control fijo o móvil;

 Control del modo de accionamiento de las bombas;
 Control del cambio de la bomba accionada por el convertidor de frecuencia (Control
Móvil);
 Rampa de aceleración y de desaceleración para la bomba accionada por el convertidor
de frecuencia;
 Límites de velocidad mínima y máxima para la bomba accionada por el convertidor de
frecuencia;
 Configuración del Setpoint (Consigna de trabajo) de presión del sistema por parámetro,
por entrada analógica o por combinación de entradas digitales;
 Habilitación o no de las bombas auxiliares a través de entrada digital;
 Ajuste de la ganancia, del offset y del filtro de las señales de control vía entradas
analógicas;
 Sistema en modo Dormir (Sleep) o Despertar;
 Llenado de tubería antes del control de la presión;
 Falla y Alarma por presión de salida mínima (Rompimiento de la Tubería);
 Falla y Alarma por presión de salida máxima (Estrangulamiento de la Tubería);
 Rotación de las bombas de acuerdo con el tiempo de operación;
 Posibilidad de accionar la bomba del convertidor de frecuencia vía HMI (Modo Local);
 Posibilidad de implementación o de modificación del aplicativo a través del software WLP.
4.10.3 VENTAJAS
Un sistema de bombeo con múltiples bombas presenta las siguientes ventajas en relación a
un sistema de bombeo convencional (una única bomba):
 Ahorro de energía;
 Mayor vida útil del conjunto de bombeo;
 Facilita el mantenimiento sin interrupciones de operación;
 Mantiene la presión de línea constante;
 Proporciona el caudal necesario conforme la demanda del sistema;
 Detecta fallas del sistema;
 Ecualización del tiempo de operación de las bombas, permitiendo así, un desgaste por
igual de las mismas.
Página 58
Capacitación WEG
4.11 AHORRO DE ENERGÍA
La mayoría de las aplicaciones típicas no se encuentran funcionando a carga constante

de manera continua. Con lo cual, con la instalación de un convertidor de frecuencia, se puede
controlar la velocidad del proceso y ajustarlo a las condiciones de la carga en cualquier
momento, generando economía de energía y dinero. Esto ocurre principalmente en aplicaciones
de torque variable como lo son: bombas centrífugas y ventiladores.
4.11.1 EJEMPLO: BOMBA CENTRIFUGA
Con la ayuda del software Cálculo de Retorno de Inversión de Convertidor de

Frecuencia (disponible en www.weg.net/ar), al que le cargamos todos los datos necesarios de la
aplicación, podemos calcular el ahorro económico que tenemos al reemplazar sistemas de
control convencionales por el uso del convertidor de frecuencia.
A continuación, comparamos un sistema de control de caudal o de presión convencional
(Válvula/Bypass, Damper) con un sistema de control de caudal o de presión usando variadores
de Frecuencia:
Resultado:
78%
36%
Ventajas:
 La inversión por el Convertidor de Frecuencia se amortiza en 2,5 años (30 meses).
 El sistema consume la mitad de la energía necesaria al 50% de la demanada.
 El sistema mantiene presión constante automáticamente.
Página 59
Capacitación WEG
4.12 INSTALACIÓN ELÉCTRICA
4.12.1 PROTECCIÓN CON FUSIBLES ULTRARÁPIDOS
Para proteger el elemento semiconductor de potencia (Diodo rectificador), ante un

cortocircuito en el interior del convertidor de frecuencia se debe recurrir a la instalación de
fusibles ultrarrápidos, seleccionados de acuerdo a la tabla del catálogo de Fusibles Ultra Rápidos
WEG.
4.12.2 PROTECCIÓN CON INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS
Es una alternativa muy utilizada, protege solamente la instalación ante un cortocircuito,

teniendo en cuenta que el convertidor protege “aguas abajo” hasta un cortocircuito producido en
el motor.
La ventaja que tiene el interruptor automático sobre los fusibles ultrarrápidos, que la
posibilidad de abrir sin riesgo el circuito de potencia de forma manual o automática. Además
tiene una relación costo/beneficio superior a los fusibles ultrarrápidos con seccionador bajo carga
tipo “puerta de horno”.
4.13 INSTALACIÓN MECANICA
Para la instalación del convertidor de frecuencia se debe dejar como mínimo los espacios
libres alrededor como lo indica en el manual. Se debe instalar el convertidor en posición vertical
y de acuerdo con las recomendaciones a seguir:
 Instalar en superficie razonablemente plana

 No colocar componentes sensibles al calor arriba o cerca del convertidor
Para convertidores instalados dentro de tableros o cajas metálicas cerradas, proveer

extracción de aire adecuada para que la temperatura quede dentro del rango permitido. Ver
potencias disipadas en el manual de cada equipo.
4.13.1 TEMPERATURA
La temperatura a la que se encuentra sometido el convertidor de frecuencia no debe

superar los límites establecidos por el fabricante, para cada modelo en particular, con lo que se
debe consultar el manual del producto, para mayor información.
En algunos modelos se puede conocer la temperatura del equipo, esto es muy útil, para
analizar en tiempo real, como se encuentra nuestro convertidor cuando está entregando la
máxima potencia. Mantenernos debajo de los limites, evitará futuras fallas por
sobrecalentamiento de los componentes electrónicos internos.
4.13.2 HUMEDAD RELATIVA AMBIENTE
 5% a 90% sin condensación.
4.13.3 ALTURA MÁXIMA
 Hasta 1000m arriba del nivel del mar: condiciones nominales

 1000m a 4000m arriba del nivel del mar: reducción de la corriente de 10% para
cada 1000m
Página 60
Capacitación WEG
La
Electrónica
y el
Motor Eléctrico
Capítulo 5:
Puesta
en
Marcha
Página 61
Capacitación WEG
5. PUESTA EN MARCHA
ANTES DE ENERGIZAR EL EQUIPO
SEGURIDAD:
 Utilizar instrumentos certificados, bajo normas de seguridad que indiquen su aptitud para
uso en instalaciones CATIII 600V.
 Solicitar la colaboración de una persona de mantenimiento, que se ponga a disposición,

con el objetivo principal de indicar el momento apropiado para realizar la puesta en
marcha del motor.
 Pedir un plano eléctrico del tablero, con el conexionado de la etapa de control y la etapa
de potencia, esto es de mucha utilidad en caso de tener que realizar algún cambio en
plena puesta en marcha.
 Todo tablero debe contar con su respectivo plano, en WEG todos los tableros salen de
fábrica con su planimetría completa, la falta del mismo indica desorden y desorganización
en la empresa, es cuando más cuidado debemos tener, ya que nuestra seguridad
depende solamente de nosotros mismos.
 Tomar todos los datos de chapa del motor eléctrico:
 Verificar el correcto conexionado de los cables, inspeccionar la bornera.
 Tomar los datos de placa del equipamiento electrónico:
Página 62
Capacitación WEG
5.1 PUESTA EN MARCHA SSW07
CONEXIÓN DE LA ETAPA DE POTENCIA:
CONEXIÓN DE LA ETAPA DE CONTROL:
Página 63
Capacitación WEG
SSW07 - EJERCICIO 1: PUESTA EN MARCHA SIN DISPLAY
La programación se hace directamente sobre el equipo, en función del motor y del tipo de
aplicación, utilizando los ajustes indicados abajo. Para dar señal de marcha se utiliza la entrada
digital 1 (DI1). El conexionado se muestra al final de la página.
Tiempo de la Ajuste del porcentaje Tipo de control Dip-Switch para

función KickStart de tensión inicial o (Rampa de tensión o habilitación de
límite de corriente Limitación de corriente) protecciones
LED
indicadores
de fallas
LED
indicadores
de estado
Tiempo Tiempo de Ajuste de la clase Corriente del motor

máximo de desaceleración térmica del motor (% de la corriente
arranque. del SSW)
CONEXIONADO A DOS HILOS (MARCHA/PARADA POR SELECTORA)
Página 64
Capacitación WEG
SSW07 - EJERCICIO 2: CARGA DE PARÁMETROS DE FÁBRICA CON DISPLAY
Descripción Parámetros Valor Observaciones

Acceso a
Esta clave permite cambiar el contenido de
modificación de P000 005
los parámetros.
parámetros
Cargar
Configura el equipo con su parametrización
parámetros de P204 005
de fábrica.
fábrica
Realizada esta rutina, el equipo queda con su parametrización de fábrica
NOTA:
El SSW07 posee parámetros de lectura que se encuentran desde el P001 al P096. Para más
información consulte el manual de programación del SSW07.
Página 65
Capacitación WEG
SSW07 - EJERCICIO 3: ARRANQUE POR RAMPA DE TENSIÓN

Acceso a
los parámetros.
parámetros
Para poder realizar la programación vía HMI,
hay que poner este parámetro en 1. De lo
Programar vía
P219 1 contrario, dejándolo en 0, la programación se
HMI
realiza desde los trimpots y DIP Switch del
frente del equipo.
Definición de
P220 0 El equipo queda siempre en LOC.
LOC/REM
Tipo de control P202 0 Rampa de tensión.
Tensión inicial P101 30 (%) Porcentaje de tensión inicial.
Tiempo máximo
P102 15 (seg.) Tiempo en seg.
de arranque
Tensión nominal
P400 xxx Valor en V.
del motor
Corriente Porcentaje en relación a la corriente del
nominal del P401 xx (%) SSW.
motor P401 = In_motor / In_ssw x 100%
Prácticamente la totalidad de los motores
eléctricos que se comercializan en el país
Factor de
P406 1 son de factor de servicio S1, es decir que
servicio
entregan la potencia indicada en la chapa
por tiempo ilimitado.
Se puede agregar esta protección, evitando
que el sistema gire en contrasentido por
Secuencia de 0= Inactiva
P620 algún cambio en la secuencia de
Fase 1= Activa
alimentación. Evita roturas del sistema en
algunas aplicaciones.
Lo recomendado es poner una clase térmica
baja (10 o 15), si en el momento del
Clase térmica
P640 3 = 15 arranque actúa la protección, por tratarse de
del motor
una carga pesada, aumentar gradualmente
hasta lograr un arranque exitoso.
Ejemplo de ajuste de P401:

Corriente nominal del SSW07 = 17A
Corriente nominal del motor = 5.4 A
P401 = 5.4 / 17 * 100% ≈ 32%
Página 66
Capacitación WEG
SSW07 - EJERCICIO 4: ARRANQUE POR LIMITACIÓN DE CORRIENTE

Acceso a
los parámetros.
parámetros
Programar vía
HMI
frente del equipo.
Definición de
LOC/REM
Tipo de control P202 1 Limitación de corriente.
Tiempo máximo
P102 20 (seg.) Tiempo en seg.
de arranque
Este valor es el máximo de corriente que
entrega el equipo al motor en el momento
del arranque. Se configura en % a la
Limitación de corriente del SSW.
P110 xxx (%)
corriente Si en el momento del arranque actúa la
protección por sobrecarga, producto de un
tiempo prolongado en la zona de limitación,
es aconsejable aumentar este valor.
Tensión nominal
del motor
Porcentaje en relación a la corriente del
Corriente nominal
P401 xxx (%) SSW.
del motor
P401 = In_motor / In_ssw x 100%
Factor de servicio P406 1 son de factor de servicio S1, es decir que
Clase térmica
del motor
Ejemplo de ajuste de P110:

Corriente nominal del SSW07 = 17A
Corriente nominal del motor = 5.4 A
Corriente de arranque del motor = 11 A
Limitación = 7 A
P110 = 7 / 17 * 100% ≈ 41%
Página 67
Capacitación WEG
SSW07 - EJERCICIO 5: CONTROL DE BOMBAS
Descripción Parámetros Contenido Observación

Acceso a
Esta clave permite cambiar el contenido de los
parámetros.
parámetros
Programar VIA
HMI
frente del equipo.
Definición de
LOC/REM
Tipo de Control P202 0 Rampa de tensión.
Tensión Inicial P101 30 Porcentaje de tensión inicial.
Este valor es indicado por el fabricante de la
Tiempo máximo de bomba, pero un criterio normal es 15 a 20 seg.
P102 10
arranque para bombas centrífugas y 5 a 10 seg. para
bombas sumergibles.
100 = inactiva Este escalón evita el golpe de ariete en
Escalón de tensión
80 = aplica un sistema de bombeo, forzando al motor a parar
en la P103
80% de la lentamente y liberar la columna de agua de
desaceleración
tensión nominal manera gradual, evitando sobrepresiones.
Este tiempo es similar al tiempo de arranque
Rampa de 0 = Inactiva seteado en P102, pero se ajusta en campo,
P104
desaceleración 10 (seg.) analizando la sobrepresión que se produce en
la desaceleración.
Tensión nominal
del motor
Corriente nominal Porcentaje en relación a la corriente del SSW.
P401 xx (%)
del motor P401 = In_motor / In_ssw x 100%
Es el límite mínimo de corriente, debajo de
este valor, el SSW actúa por error de
subcorriente.
% de la
Subcorriente P610 = ((In_motor – Imínima) / In_motor) * 100%
P610 corriente del
inmediata Corriente nominal del motor = 5.4 A
SSW
Corriente mínima deseada = 2 A
P610 = ((5.4 – 2) / 5.4) * 100% = 62%
Protege por debajo de 2 A
Cuando el consumo está por debajo de P610,
Tiempo de
0 = Inactiva empieza a correr el tiempo, cuando este iguala
subcorriente P611
15 seg. a lo programado en P611, actúa la falla por
inmediata
subcorriente inmediata.
Se puede agregar esta protección, evitando
0 = Inactiva que el sistema gire en contrasentido por algún
Secuencia de Fase P620
1 = Activa cambio en la secuencia de alimentación, evita
roturas del sistema en algunas aplicaciones.
eléctricos que se comercializan en el país son
Factor de Servicio P406 1 de factor de servicio S1, es decir que entregan
la potencia indicada en la chapa por tiempo
ilimitado.
Clase Térmica de baja (10 o 15), si en el momento del arranque
protección del P640 3 = 15 actúa la protección, por tratarse de una carga
Motor pesada, aumentar gradualmente hasta lograr
un arranque exitoso.
Página 68
Capacitación WEG
En el caso de ocurrir E03 (subcorriente) en funcionamiento normal, ajustar el P610 hasta lograr
el funcionamiento óptimo.
SSW07 - EJERCICIO 6: ARRANQUE A TRES CABLES POR BOTONERA
En primer lugar, cargar los parámetros de fábrica y seguir la rutina detallada en el ejercicio 3
para volver a configurar al SSW para un arranque con rampa de tensión.
Luego realizar la siguiente programación:
Descripción Parámetros Contenido Observación

Definición de
P220 1 El equipo queda siempre en REM.
LOC/REM
Selección de los Señal de marcha/parada por bornes
P230 1
comandos REM (situación remoto).
Función DI1 P263 1 Start (tres cables).
Función DI2 P264 1 Stop (tres cables).
Función DI3 P265 1 Habilita general.
Habilitar al SSW a través de DI3 y dar marcha/parada con DI1 y DI2.
Comando a tres cables – Conexión (DI1 pulsador NA y DI2 pulsador NC):
Página 69
Capacitación WEG
5.2 PUESTA EN MARCHA SSW06
El SSW06 posee parámetros de lectura que se encuentran desde el P001 al P089. Para más
información consulte el manual de programación del SSW06.
SSW06 - EJERCICIO 1: CARGA DE PARÁMETROS DE FÁBRICA Y ARRANQUE POR

RAMPA DE TENSIÓN

Acceso a
los parámetros.
parámetros
Cargar
Configura el equipo con su parametrización
parámetros de P204 005
de fábrica.
fábrica
Selección del
P201 2 Español.
idioma
Conexión Delta P150 0 Inactiva.
Tipo de control P202 0 Rampa de tensión.
Tensión inicial P101 30 Porcentaje de tensión inicial.
Tiempo máximo
P102 15 Tiempo en seg.
de arranque
Tensión nominal
del motor
Corriente
nominal del P401 xx Valor en A.
motor
Factor de
servicio
Clase térmica
del motor
Página 70
Capacitación WEG
SSW06 - EJERCICIO 2: ARRANQUE POR LIMITACIÓN DE CORRIENTE

Acceso a
los parámetros.
parámetros
Tipo de control P202 1 Limitación de corriente.
Tiempo máximo
de arranque
entrega el equipo al motor en el momento
% de la
del arranque.
Limitación de corriente
P110 Si en el momento del arranque actúa la
corriente nominal del
motor
tiempo prolongado en la zona de limitación,
es aconsejable aumentar este valor.
Tensión nominal
del motor
Corriente
nominal P401 xx Valor en A.
del motor
Factor de
servicio
Clase térmica
del motor
Página 71
Capacitación WEG
SSW06 - EJERCICIO 3: CONTROL DE BOMBAS
Descripción Parámetros Valor Observación

Acceso a
parámetros.
parámetros
Tipo de Control P202 2 Control de bombas.
Control de bombas P130 0 Bomba 1.
Tensión Inicial P101 30 Porcentaje de tensión inicial.
Este valor es indicado por el fabricante de la
Tiempo máximo de bomba, pero un criterio normal es 15 a 20 seg.
P102 15
arranque para bombas centrífugas y 5 a 10 seg. para
bombas sumergibles.
100=inactiva
80 = aplica Este escalón evita el golpe de ariete en sistema
Escalón de tensión
el 80% de la de bombeo, forzando al motor a parar lentamente
en la P103
tensión y liberar la columna de agua de manera gradual,
desaceleración
nominal del evitando sobrepresiones.
motor
Este tiempo es similar al tiempo de arranque
Rampa de 0 = Inactiva seteado en P102, pero se ajusta en campo,
P104
desaceleración 10 seg. analizando la sobrepresión que se produce en la
desaceleración.
Tensión nominal
del motor
Corriente nominal
P401 xxx Valor en A.
del motor
eléctricos que se comercializan en el país son de
Factor de Servicio P406 1 factor de servicio S1, es decir que entregan la
potencia indicada en la chapa por tiempo
ilimitado.
Este valor de corriente es el porcentaje que se
encuentra por debajo de la corriente nominal del
motor
Subcorriente Ej: P401=100A
P610 20%
inmediata (%In) P610=20%
Protege por debajo de 80A
Esta protección actúa por la baja del consumo de
corriente del motor, producto de la falta de agua.
Cuando el consumo está por debajo de P610,
Tiempo de
empieza a correr el tiempo, cuando este iguala a
subcorriente P611 0= Inactiva
lo programado en P611, actúa la falla por
inmediata 5 seg.
subcorriente inmediata.
Se puede agregar esta protección, evitando que
0 = Inactiva el sistema gire en contrasentido por algún cambio
Secuencia de Fase P620
1 = Activa en la secuencia de alimentación, evita roturas del
sistema en algunas aplicaciones.
Lo recomendado es poner una clase térmica baja
Clase Térmica de (10 o 15), si en el momento del arranque actúa la
protección del P640 3 = 15 protección, por tratarse de una carga pesada,
Motor aumentar gradualmente hasta lograr un arranque
exitoso.
Página 72
Capacitación WEG
SSW06 - EJERCICIO 4: ARRANQUE POR RAMPA DE CORRIENTE
Descripción Parámetros Valor Observación

Acceso a
parámetros.
parámetros
Tipo de Control P202 4 Rampa de corriente.
Tiempo máximo de
arranque
entrega el equipo al motor en el momento del
arranque.
Límite de corriente P110 200% Si en el momento del arranque actúa la
tiempo prolongado en la zona de limitación, es
aconsejable aumentar este valor.
Este valor es necesario para que en el
Corriente inicial
momento del inicio de la rampa la corriente
para rampa de P111 150%
entregada por el equipo genere el torque
corriente
suficiente para que el motor tome velocidad.
Este valor es una proporción del tiempo total
de arranque ajustado en P102 y define el
Tiempo de rampa
P112 60% tiempo entre la limitación inicial P111 y la
de corriente
limitación máxima P110, formando una
Limitación de Corriente en RAMPA.
Tensión nominal
del motor
Corriente nominal
del motor
eléctricos que se comercializan en el país son
Factor de Servicio P406 1 de factor de servicio S1, es decir que entregan
la potencia indicada en la chapa por tiempo
ilimitado.
Clase Térmica de baja (10 o 15), si en el momento del arranque
protección del P640 3 = 15 actúa la protección, por tratarse de una carga
Motor pesada, aumentar gradualmente hasta lograr
un arranque exitoso.
Página 73
Capacitación WEG
5.3 PUESTA EN MARCHA CFW100
AJUSTE DE LA CONTRASEÑA:
El ajuste de la contraseña se realiza a través del P200. Este parámetro permite activar o
desactivar la contraseña, que en el caso de estar activa, deberá ingresarse en el P000 para
poder modificar cualquier parámetro. Como ajuste de fábrica, la contraseña está desactivada.
A continuación se presenta el funcionamiento del P200:
ACCIÓN PROCEDIMIENTO
1 – Programe en el P200 el valor deseado para la contraseña
(P200=contraseña).
Activar la contraseña
2 – Después de este procedimiento, el valor de la contraseña está activado
y el P200 se ajusta automáticamente en 1 (contraseña activa).
1 – Coloque el valor de la contraseña actual en el P000 (P000=contraseña).
2 – Programe el valor deseado para la nueva contraseña en el P200
Alterar la contraseña (P200=nueva contraseña).
3 – Después de este procedimiento, el nuevo valor de la contraseña está
activo, y el P200 se ajusta automáticamente en 1.
Desactivar la contraseña 2 – Programe el P200 en 0 para desactivar la contraseña.
3 – Después de este procedimiento la contraseña está inactiva.
NOTA:
En el caso de ajustar la parametrización de fábrica (P204=6), la contraseña queda inactiva.
Página 74
Capacitación WEG
CFW100 - EJERCICIO 1: CARGA DE PARÁMETROS DE FÁBRICA Y AJUSTE DE LOS
DATOS DEL MOTOR.

Cargar
5 (60Hz) Configura el equipo con su parametrización de
parámetros de P204
6 (50Hz) fábrica de acuerdo a la frecuencia del motor.
fábrica
NOTA:
El CFW100 posee parámetros de lectura que se encuentran desde el P001 al P070. Para más
información consulte el manual de programación del CFW100.
DATOS DEL MOTOR:
Descripción Parámetro Valor Observaciones

Tensión nominal
del motor
Corriente nominal
P401 xx Valor en A.
del motor
Velocidad
nominal del P402 xxxx Valor en rpm.
motor
Frecuencia
nominal del P403 xx Valor en Hz.
motor.
Potencia nominal
P404 x Ver tabla en manual. Ej: 5 = 1HP.
del motor
Factor de
potencia nominal P407 xxx Dato de chapa del motor.
del motor
PROTECCIÓN DE SOBRE CARGA:

Corriente de Comúnmente se ajusta en un 20% sobre la
P156 xx
sobre carga corriente nominal del motor.
Corriente máxima Comúnmente se ajusta en un 50% sobre la
P135 xx
de salida corriente nominal del motor.
Página 75
Capacitación WEG
CFW100 - EJERCICIO 2: MARCHA/PARADA POR DISPLAY (MODO LOCAL)

Tiempo de
P100 5 Valor en segundos.
aceleración
Tiempo de
desaceleración
Referencia de
frecuencia por P121 50 Valor en Hz
HMI
Frecuencia
P133 3 Valor en Hz
mínima
Frecuencia
P134 50 Valor en Hz
máxima
Selección de la
P220 0 Siempre Local.
fuente LOC/REM
Referencia Permite variar la velocidad desde el HMI.
P221 0
situación local (P002)
Sentido de giro
P223 0 Horario.
situación LOC
Comandos
P224 0 Permite el arranque y parada desde el HMI.
situación local
CFW100 - EJERCICIO 3: MARCHA/PARADA POR SELECTORAS (MODO REMOTO)

Selección de la
P220 1 Siempre Remoto.
fuente LOC/REM
Referencia Permite variar la velocidad desde el HMI
P222 0
situación remoto (P002).
Sentido de giro Permite cambiar el sentido de giro desde
P226 4
situación REM las entradas digitales.
Comandos Permite el arranque y parada desde las
P227 1
situación remoto entradas digitales.
Función de DI1 P263 2 Habilita general.
Función de DI2 P264 1 Gira/Para.
Función de DI3 P265 8 Sentido de giro.
Función de DI4 P266 20 Reset de fallas.
Página 76
Capacitación WEG
CFW100 - EJERCICIO 4: MARCHA/PARADA POR PULSADORES (MODO REMOTO)

Selección de la
fuente LOC/REM
P222 0
P226 4
P227 1
Función de DI1 P263 6 Marcha.
Función de DI2 P264 7 Parada.
NOTA:
El mensaje “ConF” aparece cuando estamos programando algo mal o cuando nos falta
programar algo, en el caso de que aparezca, seguir con la programación hasta terminar.
Esta configuración suele utilizarse cuando tenemos un pulsador doble de marcha/parada. En la

DI1 (marcha) debemos colocar un contacto NA, y en la DI2 (parada) debemos colocar un
contacto NC.
CFW100 - EJERCICIO 5: MARCHA/PARADA – ACELERA/DESACELERA

(POTENCIÓMETRO ELECTRÓNICO) POR PULSADORES (MODO REMOTO)

Selección de la
fuente LOC/REM
Referencia Permite variar la velocidad desde las
P222 7
Sentido de giro
P226 0 Horario.
situación REM
P227 1
Función de DI3 P265 11 Acelera.
Función de DI4 P266 12 Desacelera.
Página 77
Capacitación WEG
CFW100 - EJERCICIO 6: AVANCE/RETORNO (MODO REMOTO)

Selección de la
fuente LOC/REM
P222 0
P226 4
P227 1
Función de DI1 P263 4 Avance.
Función de DI2 P264 5 Retorno.
Función de DI3 P265 0 Sin función.
CFW100 - EJERCICIO 7: MULTISPEED (MODO REMOTO)

Selección de la
fuente LOC/REM
Referencia
P222 8 Multispeed.
situación remoto
Sentido de giro
P226 0 Horario.
situación REM
P227 1
Función de DI2 P264 13 Multispeed.
NOTA:
En los parámetros P124 al P131 colocar los valores de velocidad desaedos, y según como
activemos las DI2, DI3 y DI4, el equipo respetará las velocidades según la tabla de abajo.
Página 78
Capacitación WEG
CFW100 - EJERCICIO 8: VARIACIÓN DE VELOCIDAD POR ENTRADA ANALÓGICA (MODO
REMOTO)
Para este accionamiento se debe colocar al CFW100 el módulo plug-in CFW100-IOAR que
posee 1 entrada analógica y 1 salida a relé.

Selección de la
fuente LOC/REM
Referencia Permite variar la velocidad desde la entrada
P222 1
situación remoto analógica AI1.
P226 4
P227 1
La llave S1 se utiliza para seleccionar el

tipo de señal que recibirá la AI1.
Página 79
Capacitación WEG
(P200=contraseña).
Alterar la contraseña (P200=nueva contraseña).
Desactivar la contraseña 2 – Programe el P200 en 0 para desactivar la contraseña.
NOTA:
Página 80
Capacitación WEG
CFW300 - EJERCICIO 1: CARGA DE PARÁMETROS DE FÁBRICA Y AJUSTE DE LOS
DATOS DEL MOTOR.

Cargar
parámetros de P204
fábrica
NOTA:
DATOS DEL MOTOR:

Tensión nominal
del motor
Corriente nominal
P401 xx Valor en A.
del motor
Velocidad
motor
Frecuencia
motor.
Potencia nominal
P404 x Ver tabla en manual. Ej: 5 = 1HP.
del motor
Factor de
potencia nominal P407 xxx Dato de chapa del motor.
del motor
PROTECCIÓN DE SOBRE CARGA:

Corriente de Comúnmente se ajusta en un 20% sobre la
P156 xx
sobre carga corriente nominal del motor.
Corriente máxima Comúnmente se ajusta en un 50% sobre la
P135 xx
de salida corriente nominal del motor.
Página 81
Capacitación WEG
CFW300 - EJERCICIO 2: MARCHA/PARADA POR DISPLAY (MODO LOCAL)

Tiempo de
aceleración
Tiempo de
desaceleración
Referencia de
frecuencia por P121 50 Valor en Hz
HMI
Frecuencia
P133 3 Valor en Hz
mínima
Frecuencia
P134 50 Valor en Hz
máxima
Selección de la
P220 0 Siempre Local.
fuente LOC/REM
Referencia Permite variar la velocidad desde el HMI.
P221 0
situación local (P002)
Sentido de giro
P223 0 Horario.
situación LOC
Comandos
P224 0 Permite el arranque y parada desde el HMI.
situación local
CFW300 - EJERCICIO 3: MARCHA/PARADA POR SELECTORAS (MODO REMOTO)

Selección de la
fuente LOC/REM
P222 1
situación remoto analógica AI1 (potenciómetro).
P226 4
P227 1
Página 82
Capacitación WEG
CFW300 - EJERCICIO 4: MARCHA/PARADA POR PULSADORES (MODO REMOTO)

Selección de la
fuente LOC/REM
P222 1
P226 4
P227 1
NOTA:
El mensaje “ConF” aparece cuando estamos programando algo mal o cuando nos falta
programar algo, en el caso de que aparezca, seguir con la programación hasta terminar.
Esta configuración suele utilizarse cuando tenemos un pulsador doble de marcha/parada. En la

DI1 (marcha) debemos colocar un contacto NA, y en la DI2 (parada) debemos colocar un
contacto NC.
CFW300 - EJERCICIO 5: MARCHA/PARADA – ACELERA/DESACELERA

(POTENCIÓMETRO ELECTRÓNICO) POR PULSADORES (MODO REMOTO)

Selección de la
fuente LOC/REM
Referencia Permite variar la velocidad desde las
P222 7
Sentido de giro
P226 0 Horario.
situación REM
P227 1
Función de DI3 P265 11 Acelera.
Función de DI4 P266 12 Desacelera.
Página 83
Capacitación WEG
CFW300 - EJERCICIO 6: AVANCE/RETORNO (MODO REMOTO)

Selección de la
fuente LOC/REM
P222 1
P226 4
P227 1
CFW300 - EJERCICIO 7: MULTISPEED (MODO REMOTO)

Selección de la
fuente LOC/REM
Referencia
P222 8 Multispeed.
situación remoto
Sentido de giro
P226 0 Horario.
situación REM
P227 1
NOTA:
En los parámetros P124 al P131 colocar los valores de velocidad desaedos, y según como
activemos las DI2, DI3 y DI4, el equipo respetará las velocidades según la tabla de abajo.
Página 84
Capacitación WEG
APLICACIONES
INTRODUCCIÓN
A través de la función SoftPLC del CFW300 es posible desarrollar una aplicación (o

funcionalidad) en lenguaje ladder e incluirla en el software del convertidor CFW300.
El parámetro P903 permite seleccionar la aplicación y cargarla en el área de ejecución de la

SoftPLC del CFW300. El CFW300 tiene la siguiente aplicación ya implementada.
 Controlador PID
CONTROLADOR PID
La aplicación controlador PID puede ser utilizada para hacer el control de un proceso en malla
cerrada. Esta aplicación coloca un controlador proporcional, integral y derivativo superpuesto al
control normal de velocidad del CFW300 teniendo opciones de selección de:
 Fuente del setpoint de control.

 Fuente de la variable de proceso.
 Modo de operación en manual o automático.
 Alarmas por condición de nivel bajo o alto de la variable de proceso.
 Configuración de la acción de control en modo directo o reverso.
 Ajuste de condiciones para activar los modos dormir y despertar.
Básicamente, la aplicación controlador PID compara el setpoint de control con la variable de

proceso y controla
la rotación del motor, para intentar eliminar cualquier error, con el objetivo de mantener la
variable de proceso igual al setpoint de control requerido por el usuario. El ajuste de las
ganancias P, I y D determina la velocidad con la que el convertidor responderá para eliminar tal
error. Abajo, el diagrama de bloques del controlador PID.
Ejemplos de aplicación para el controlador PID:
 Control del flujo o de la presión en una tubería.

 Temperatura de un horno u horno secador.
 Dosificación de productos químicos en tanques.
Página 85
Capacitación WEG
El ejemplo a seguir define los términos utilizados por la aplicación controlador PID.
Una motobomba utilizada en un sistema de bombeo de agua donde se desea controlar su

presión en el caño de salida de la bomba. Un transductor de presión es instalado en el cano y
suministra una señal de realimentación analógica al CFW300, que es proporcional a la presión
del agua. Esa señal es llamada de variable de proceso, y puede ser visualizada en el parámetro
P916. Un setpoint de control es programado en el CFW300 vía HMI (P911) o a través de una
entrada analógica (AI1 o AI2) o vía función potenciómetro electrónico (DI3 y DI4) o vía
combinación lógica de las entradas digitales DI3 y DI4, conforme la fuente del setpoint de control
definida en P920. El setpoint de control es el valor deseado de la presión de agua que se quiere
que la bomba produzca, independientemente de las variaciones de demanda en la salida de la
bomba en cualquier instante.
Para habilitar al funcionamiento la aplicación controlador PID, es necesario programar la

referencia de velocidad para la función SoftPLC, o sea, parámetro P221 o P222 en 12 =
SoftPLC; y seleccionar la acción de control del controlador PID en P928 para acción directa (=1)
o acción reversa (=2) habilitando, de esta forma, el funcionamiento del PID. En caso de que no
sea, será generado el mensaje de alarma “A790: Fuente de la referencia de velocidad (P221 o
P222) no programada para SoftPLC (12)”.
Las funcionalidades que pueden ser programadas en las entradas y salidas analógicas y
digitales son mostradas a continuación:
La fuente del setpoint de control del controlador PID es definida en el parámetro P920, pudiendo
ser vía parámetro P911, que puede ser alterado vía HMI (o redes de comunicación); vía entrada
analógica AI1 o AI2, siendo previamente programado el parámetro P231 (AI1) o P236 (AI2) en
16 = Setpoint del Control para que ésta sea habilitada para funcionamiento; vía función
potenciómetro electrónico, a través de comandos aumenta y disminuye en las entradas digitales
DI3 y DI4, siendo previamente programados el parámetro P265 (DI3) 51 = Comando Aumenta
Setpoint (PE) y P266 (DI4) en 52 = Comando disminuye Setpoint (PE); vía combinación lógica de
entradas digitales, con selección de hasta 4 setpoints de control, siendo previamente
Página 86
Capacitación WEG
programados el parámetro P265 (DI3) en 53 = 1ª DI para Setpoint del control y P266 (DI4) en 54
= 2ª DI para Setpoint del Control.
El valor del setpoint de control actual del controlador PID (P911) puede ser indicado vía salida
analógica AO1 o AO2, siendo necesario programar P251 (AO1) o P254 (AO2) en 29 = Setpoint
del Control. El fondo de escala de la variable es 100,0 % y corresponde a 10 V o 20 mA.
La fuente de la variable de proceso del controlador PID es definida en el parámetro P921,

pudiendo ser vía entrada analógica AI1 y/o AI2, siendo entonces previamente programado el
parámetro P231 (AI1) y/o P236 (AI2) en 17 = Variable de Proceso.
El valor de la variable de proceso del controlador PID (P916) puede ser indicado vía salida
analógica AO1 o AO2, siendo necesario programar P251 (AO1) o P254 (AO2) en 30 = Variable
de Proceso. El fondo de escala de la variable es 100,0 % y corresponde a 10 V o 20 mA.
El modo de operación del controlador PID es definido en el parámetro P929, pudiendo ser
siempre manual, siempre automático o vía un comando Manual / Automático a través de la
entrada digital DI2, siendo entonces previamente programado el parámetro P264 (DI2) con valor
50 = Selección PID Man/Auto. La entrada digital DI2 programada para PID en Manual /
Automático es activa cuando está en nivel lógico “1” indicando comando automático, e inactiva
en nivel lógico “0” indicando comando manual.
Las salidas digitales del 1 a del 4 pueden ser programadas para indicar condiciones de alarma /
falla por nivel bajo o nivel alto de la variable de proceso (PV), debiendo ser programadas en uno
de los respectivos parámetros (P275 a P278) el valor 46 = Nivel Bajo de la Variable del Proceso
(equivale a VP < VPy)) o 47 = Nivel Alto de la Variable del Proceso (equivale a VP > VPx).
Puesta en Funcionamiento
A continuación serán presentados los pasos necesarios para la puesta en funcionamiento de la

aplicación CONTROLADOR PID.
 NOTA!
Para que la aplicación controlador PID funcione adecuadamente, es fundamental verificar si el

CFW300 está configurado adecuadamente para accionar el motor a la velocidad deseada. Para
eso, verifique los siguientes ajustes:
 „ Rampas de aceleración y desaceleración (P100 a P101).

 „ Limitación de corriente (P135) para modos de control V/f y VVW.
 „ Boost de torque (P136 y P137) y compensación de deslizamiento (P138) si está
en modo de control V/f.
Página 87
Capacitación WEG
Configurando la Aplicación Controlador PID
La aplicación controlador PID será configurada conforme el ejemplo y paso a paso presentado a
seguir, donde:
 „ El convertidor de frecuencia CFW300 será configurado para funcionar en modo local.
 „ La entrada digital DI1 será usada para el comando Gira/Para en modo local.
 „ La entrada digital DI2 será usada para la selección de PID en Manual / Automático.
 „ La variable de proceso del controlador PID (PV) será conectada a la entrada analógica
AI1 en la escala de 4-20 mA, donde 4 mA es igual a 0 bar y 20 mA es igual a 4,0 bar.
 „ El setpoint de control del controlador PID (SP) será vía HMI (teclas).
Página 88
Capacitación WEG
(P0200=contraseña).
1 – Coloque el valor de la contraseña actual en el P0000
Alterar la contraseña
(P0200=nueva contraseña).
1 – Coloque el valor de la contraseña actual en el P0000
Desactivar la contraseña
2 – Programe el P0200 en 0 para desactivar la contraseña.
NOTA:
Página 89
Capacitación WEG
CFW500 - EJERCICIO 1: CARGA DE PARÁMETROS DE FÁBRICA
En la pantalla de MENU, seleccionar “PARAM” y seguir los siguientes pasos:

En el caso de poseer contraseña, coloque la misma en el P0000, de lo contrario modifique
directamente el P204 como se indica a continuación.

Cargar
parámetros de P0204
fábrica
NOTA:
Página 90
Capacitación WEG
CFW500 - EJERCICIO 2: PUESTA EN MARCHA ORIENTADA (MODO LOCAL – V/F)
En la pantalla de MENU, seleccionar “STARTUP” y configurar los siguientes parámetros:

Start-up
P317 1 Activa la rutina de puesta en marcha orientada.
orientado
Tipo de control P202 0 V/F – Escalar.
Tensión nominal
P296 1 Tensión de red: 380V
de la red
Factor de servicio
P398 x.xx Dato del motor.
del motor
Tensión nominal
del motor
Corriente nominal
del motor
Frecuencia
motor
Velocidad
motor
Potencia del Ver tabla en manual del CFW500. (Ej: 5 =
P404 xx
motor 1HP)
Tipo de
P406 0 Autoventilado.
ventilación
Factor de
potencia del P407 x.xx Dato del motor.
motor
Presionar la tecla ESC y nuevamente en la pantalla de MENU seleccionar “BASIC” para

configurar las rampas y los límites de velocidad:

Tiempo de
aceleración
Tiempo de
desaceleración
Velocidad
P133 3 Valor en Hz.
mínima
Velocidad
P134 50 Valor en Hz.
máxima
Presionar la tecla ESC dos veces. Dar marcha al motor y variar la velocidad desde el HMI.
Página 91
Capacitación WEG
CFW500 - EJERCICIO 3: COMANDO A DOS CABLES POR BOTONERA (MODO REMOTO -
V/F)
En la pantalla de MENU, seleccionar “PARAM” y seguir los siguientes pasos:

Selección de la
P220 1 Siempre remoto.
fuente LOC/REM
P222 1
Selección del giro Permite cambiar el sentido de giro a través de
P226 4
REM una entrada digital.
Selección de Permite el arranque y parada desde entradas
P227 1
gira/para REM digitales.
Selección de Permite realizar la función JOG desde una
P228 2
JOG REM entrada digital.
Función de DI2 P264 1 Gira/para.
Función de DI3 P265 10 JOG.
COMANDO:
Con esta configuración, las funciones son las siguientes:

 DI1: habilita general (selectora NA).
 DI2: gira/para (selectora NA).
 DI3: JOG (selectora NA).
 DI4: sentido de giro (selectora).
 Variación de velocidad a través del potenciómetro.
Página 92
Capacitación WEG
CFW500 - EJERCICIO 4: POTENCIOMETRO ELECTRÓNICO (MODO REMOTO - V/F)

Selección de la
fuente LOC/REM
Referencia Permite variar la velocidad desde el
P222 7
situación remoto potenciómetro electrónico.
P226 4
P227 1
Función de DI3 P265 11 Acelera PE.
Función de DI4 P266 12 Desacelera PE.
NOTA:
Mientras se realiza la programación, se podrá observar que en la parte superior del display
aparece la palabra “CONF”, esto indica que el equipo está en modo programación y que aún
resta programar algún parámetro para poder realizar la aplicación. Mientras el equipo está en
modo programación, no se podrá dar marcha.

 DI1: gira/para (selectora NA).
 DI2: sentido de giro (selectora).
 DI3: Acelera (pulsador NA).
 DI4: Desacelera (pulsador NA).
En el P120 se puede configurar el backup de la referencia de velocidad.
CFW500 - EJERCICIO 5: AVANCE - RETORNO (MODO REMOTO -V/F)

Selección de la
fuente LOC/REM
P222 1
P226 4
P227 1

 DI1: Avance (pulsador NA).
 DI2: Retorno (pulsador NC).
 DI3: Sin función.
 Variación de velocidad a través de potenciómetro.
Página 93
Capacitación WEG
CFW500 - EJERCICIO 6: COMANDO A TRES CABLES POR BOTONERA (MODO REMOTO -
V/F)
Selección de la
fuente LOC/REM
P222 1
P226 4
P227 1
Función de DI1 P263 6 Start.
Función de DI2 P264 7 Stop.

 DI1: Start (pulsador NA).
 DI2: Stop (pulsador NC).
 DI3: Sentido de giro (selectora).
 Variación de velocidad a través de potenciómetro.
Página 94
Capacitación WEG
CFW500 - EJERCICIO 7: MULTISPEED (MODO REMOTO - V/F)

Referencias de
P124 a De P133 a
velocidad para Velocidades programables por el usuario.
P131 P134
multispeed.
Selección de la
fuente LOC/REM
Referencia
P222 8 Multispeed.
situación remoto
P227 1

 DI1: Gira/para (selectora NA).
 DI2: Multispeed (selectora NA).
Página 95
Capacitación WEG
CFW500 - EJERCICIO 8: VECTORIAL SENSORLESS
En la pantalla de MENU, seleccionar “PARAM” y configurar los siguientes parámetros:

Cargar
parámetros de P0204
fábrica
En la pantalla de MENU, seleccionar “STARTUP” y configurar los siguientes parámetros:

Start-up
P317 1 Activa la rutina de puesta en marcha orientada.
orientado
Tipo de control P202 3 Sensorless.
Tensión nominal
P296 1 Tensión de red: 380V
de la red
Factor de servicio
P398 x.xx Dato del motor.
del motor
Tensión nominal
del motor
Corriente nominal
del motor
Frecuencia
motor
Velocidad
motor
Potencia del Ver tabla en manual del CFW500. (Ej: 5 =
P404 xx
motor 1HP)
Tipo de
ventilación
Ejecutar
P408 1 Sin girar.
autoajuste
Finalizado el autoajuste, observar en el P0003 la corriente de magnetización que el CFW500

aplica al motor. Este modo de magnetización puede configurarse desde el P181:

0 (habilita general)
Modo magnetizar P181 Configura el modo de magnetización.
1 (gira/para)
Página 96
Capacitación WEG
CFW11 - EJERCICIO 1: CARGA DE PARÁMETROS DE FÁBRICA.

Acceso a
parámetros.
parámetros
Cargar
parámetros de P204
fábrica
PRESIONAR LA TECLA MENÚ PARA INGRESAR

A LA PANTALLA DE PROGRAMACIÓN
Ingresar al sub-menú “TODOS LOS PARÁMETROS”,

colocar la clave y cargar la parametrización de fábrica.
NOTA:
Página 97
Capacitación WEG
CFW11 - EJERCICIO 2: PUESTA EN MARCHA ORIENTADA (MODO LOCAL – V/F)
Ingresar al sub-menú “START-UP ORIENTADO” para

realizar la puesta en marcha orientada como se
describe abajo. RECORDAR ANTES COLOCAR LA
CLAVE P000 = 5.

Activación del
Start-up P317 1 (si) Activa el Start-up orientado.
orientado
Selección del
P201 2 Español.
idioma
Tipo de control P202 1 (0) V/F 50 Hz (V/F 60Hz).
Tensión nominal
P296 1 380 Vac
de red
Aplicación P298 0 Normal Duty.
Factor de servicio P398 1 Rango de valores de 1 a 1.5
Tensión nominal
del motor
Corriente nominal
del motor
Velocidad
motor
Frecuencia
motor
Potencia nominal
P404 xx Valor en HP.
del motor
Tipo de
ventilación
NOTA:
Cargada la programación, presionar la opción “Reset” para finalizar el Start-up orientado. Luego
dar marcha/parada, variar la velocidad e invertir el sentido de giro a través del HMI.
Página 98
Capacitación WEG
CFW11 - EJERCICIO 3: CONFIGURAR RAMPAS, REFERENCIAS Y LIMITES DE
VELOCIDAD
En la pantalla de MENU, seleccionar “Grupo de parámetros” y luego las siguientes opciones:
RAMPAS (20):
Tiempo de
P100 xx Tiempo en seg.
aceleración
Tiempo de
desaceleración
Tiempo de
aceleración (2ª)
Tiempo de
desaceleración P103 xx Tiempo en seg.
(2ª)
Rampa S P104 0 Inactiva.
REFERENCIA VELOCIDAD (21):

Backup
P120 1 Activa.
referencia
Referencia por
P121 90 Valor en rpm.
HMI
LÍMITES DE VELOCIDAD (22):

Nivel máximo de
P132 10 % Valor en porcentaje.
sobrevelocidad
Velocidad
mínima
Velocidad
máxima
Página 99
Capacitación WEG
CFW11 - EJERCICIO 4: ARRANQUE POR BORNES A DOS CABLES (MODO REMOTO – V/F)
En la pantalla de MENU, seleccionar “Grupo de parámetros” y luego la opción “Comando

remoto” (32):
Selección
LOC/REM
Selección de
P222 1 AI1 (potenciómetro).
referencia REM
Selección giro
P226 4 DIx
REM
Selección
P227 1 DIx
gira/para REM
Selección JOG
P228 2 DIx
REM
Selección de
P229 0 Por rampa.
parada
Función DI1 P263 1 Gira/para.
Función DI2 P264 8 Sentido de giro.
Función DI3 P265 20 Reset.
Función DI4 P266 0 Sin función.
Función DI5 P267 10 JOG
COMANDO:
Con esta programación, las entradas

digitales se conectan a través de
selectoras con contactos NA.
Página 100
Capacitación WEG
CFW11 - EJERCICIO 5: ARRANQUE POR BORNES A TRES CABLES (MODO REMOTO –
V/F )
En la pantalla de MENU, seleccionar “Grupo de parámetros” y luego la opción “Comando

remoto” (32):
Selección
LOC/REM
Selección de
P222 1 AI1 (potenciómetro).
referencia REM
Selección giro
P226 4 DIx
REM
Selección
P227 1 DIx
gira/para REM
Función DI3 P265 6 Start.
Función DI4 P266 7 Stop.
COMANDO:
Con esta programación, la entrada digital

DI2 (sentido de giro) se conecta a través
de una selectora con contacto NA.
DI3 (Start) es un pulsador NA y DI4 (Stop)
es un pulsador NC.
Página 101
Capacitación WEG
CFW11 - EJERCICIO 6: POTENCIOMETRO ELECTRÓNICO (MODO REMOTO – V/F)
En la pantalla de MENU, seleccionar “Todos los parámetros” y realizar la siguiente

programación:

Selección
LOC/REM
Selección de
P222 7 E.P. (Potenciómetro electrónico).
referencia REM
Selección giro
P226 4 DIx
REM
Selección
P227 1 DIx
gira/para REM
Función DI1 P263 1 Gira/para.
Función DI3 P265 11 Acelera E.P.
Función DI4 P266 12 Desacelera E.P.
COMANDO:
Con esta programación, las entradas

digitales DI1 (gira/para) y DI2 (sentido de
giro) se conectan a través de selectoras
con contactos NA.
DI3 (Acelera) es un pulsador NA y DI4
(Desacelera) es un pulsador NC.
Página 102
Capacitación WEG
CFW11 - EJERCICIO 7: MULTISPEED (MODO REMOTO – V/F)
En la pantalla de MENU, seleccionar “Todos los parámetros” y realizar la siguiente

programación:

Referencias de
P124 a De P133 a
velocidad para Velocidades programables por el usuario.
P131 P134
multispeed.
Selección
LOC/REM
Selección de
P222 8 Modo multispeed
referencia REM
Selección giro
P226 4 DIx
REM
Selección
P227 1 DIx
gira/para REM
8 velocidades
4 velocidades
2 velocidades
DI6 DI5 DI4 Referencia
Desactivada Desactivada Desactivada P124
Desactivada Desactivada Activada P125
Desactivada Activada Desactivada P126
Desactivada Activada Activada P127
Activada Desactivada Desactivada P128
Activada Desactivada Activada P129
Activada Activada Desactivada P130
Activada Activada Activada P131
Página 103
Capacitación WEG
CFW11 - EJERCICIO 8: TIPO DE CONTROL VECTORIAL (MODO LOCAL)
Volver a cargar los parámetros de fábrica y realizar el Start-up orientado como en los
ejercicios 1 y 2, pero esta vez utilizar el tipo de control Vectorial Sensorlees.

Acceso a
parámetros.
parámetros
Cargar
parámetros de P204
fábrica

Acceso a
parámetros.
parámetros
Activación del
Start-up P317 1 (si) Activa el Start-up orientado.
orientado
Selección del
P201 2 Español.
idioma
Tipo de control P202 3 Sensorless.
Tensión nominal
P296 1 380 Vac
de red
Aplicación P298 0 Normal Duty.
Factor de servicio P398 1 Rango de valores de 1 a 1.5
Tensión nominal
del motor
Corriente nominal
del motor
Velocidad
motor
Frecuencia
motor
Potencia nominal
P404 xx Valor en HP.
del motor
Tipo de
ventilación
Ejecutar
P408 1 Sin girar.
autoajuste
Finalizado el autoajuste, se observará que el CFW11 entrega un valor de corriente sin que el
motor esté encendido, esta es la corriente de magnetización.
Esta corriente puede desactivarse colocando el P217 = 1.
Página 104
Capacitación WEG
CFW11 - EJERCICIO 9: FUNCIÓN RIDE-THROUGH Y FLYING START (MODO VECTORIAL)
La función RIDE-THROUGH posibilita la recuperación del convertidor de frecuencia, sin

bloqueo por subtensión, cuando ocurre una caída de tensión en la red de alimentación.
La función FLYING START permite accionar un motor que está en giro libre, acelerándolo a
partir de la rotación en que el motor se encuentra.
Para activar estas funciones se debe colocar el P320 = 2 (se activan ambas funciones). Una
vez programado este parámetro, y con el CFW11 configurado en MODO VECTORIAL, dar
marcha al motor y llevarlo a 3000 rpm (verificar que el P134, velocidad máxima, lo permita).
Finalmente cortar la alimentación del equipo y verifica el funcionamiento de las funciones.
Página 105
Capacitación WEG
5.7 PUESTA EN MARCHA CFW11 CON SUPERDRIVE
CONFIGURACIÓN DEL CFW11:

Cargar los parámetros de fábrica y realizar el Start-up orientado para setear los datos del
motor.
Luego configurar al equipo con la siguiente programación:

Selección
P220 5 Serie/USB
LOC/REM
Selección de
P221 9 Serie/USB
referencia LOC
Selección de
P222 9 Serie/USB
referencia REM
Selección giro
P223 5 Serie/USB
LOC
Selección
P224 2 Serie/USB
gira/para LOC
Selección JOG
P225 3 Serie/USB
LOC
Selección giro
P226 5 Serie/USB
REM
Selección
P227 2 Serie/USB
gira/para REM
Selección JOG
P228 3 Serie/USB
REM
Configurado el CFW11, conectar el mismo a la PC a través del conector USB. En el

Superdrive crear un nuevo proyecto y buscar la conexión con el drive:
Página 106
Capacitación WEG
Iniciada la conexión, monitorear los parámetros del drive y ajustar las rampas y las
velocidades máxima y mínima.
Pulsado el botón indicado anteriormente, se visualizará la siguiente pantalla en la cual se

podrán modificar los parámetros deseados:
Página 107
Capacitación WEG
Configurados ya los parámetros, proceder a manejar al equipo desde la PC pulsando los
botones indicados a continuación:
Con estas pantallas podemos utilizar el CFW desde la PC. Realizar varias pruebas de
marcha/parada (inicialmente pulsar “General Enable”) y variación de velocidad.
Página 108
Capacitación WEG
Función Trend:
Esta función permite graficar en tiempo real las variables que nosotros seleccionamos.
Pulsado el botón Trend, se visualiza la siguiente pantalla en la cual podemos configurar y

seleccionar los parámetros que queremos graficar:
Página 109
Capacitación WEG
Configurados todos los parámetros podemos comenzar a graficar los mismos. Tener en
cuenta el ajuste de las escalas para visualizar mejor los gráficos.
Página 110
Capacitación WEG
La
Electrónica
y el
Motor Eléctrico
Capítulo 6:
Referencia
Rápida de
parámetros y fallas
Página 111

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Capacitación WEG

La electrónica y el motor eléctrico

Cálculo de Clase Térmica:

Fig. 1: Curva de Torque y Corriente de Arranque Directo

Corriente nominal: 15,1A

Torque nominal: 48.7Nm

El arranque ET es una solución alternativa, para reemplazar arranques directos de potencia

IL IF UF / Z UL / 3 1

Fig. 2: Curva de Torque y Corriente de Arranque ET

Corriente nominal: 15,1A

Cuando vemos arranques ET en máquinas de elevada inercia, con tiempos de arranque

En la mayoría aplicaciones, como sistemas de bombeo de agua, la utilización de un arranque

El funcionamiento del arrancador suave está basado en la utilización de un puente de

Fig. 3: Diagrama interno del Arrancador Suave

Como podemos observar en la figura 4, la etapa de potencia es muy simple, y está

Fig. 4: Etapa de potencia de un Arrancador Suave

3.2.1 BY-PASS INCORPORADO

Esto contribuye con el ahorro de energía, porque no es necesario alimentar ventiladores o

Mediante la tarjeta de control, se realizan los disparos de los tiristores, de manera

De manera inversa se controla la electrónica de potencia en el momento que aplicamos

Inicio de Rampa (5%) Mitad de Rampa (50%) Final de rampa (95%)

En la actualidad, la tecnología aplicada por WEG, pone a disposición diversas formas de

3.3.1 RAMPA DE TENSIÓN

Este método es el de más fácil

La limitación se utiliza cuando tenemos

3.3.3 RAMPA DE CORRIENTE

En este tipo de arranque, el

Tiempo máximo de arranque:

3.3.4 PULSO DE TENSIÓN - KICK START

Aplicar un pulso de tensión en el arranque

3.3.5 CONTROL DE BOMBAS

El control de bombas es un conjunto

La versión de arrancadores suaves SSW06,

Corriente térmica (i x t):

Entrada para PTC:

Protección por Subcorriente Inmediata:

Protección por Sub y Sobretensión:

Protección por Secuencia de Fase:

CONTROL EN DOS CONTROL EN TRES

La etapa de potencia admite un amplio

3.6.1 CONEXIÓN A 3 CABLES

3.6.2 CONEXIÓN A 6 CABLES

3.7 PROTECCIÓN DE ETAPA DE POTENCIA

Fusibles ultrarrápidos: para proteger el elemento semiconductor de potencia (Tiristor SCR),

Interruptor automático: Es una alternativa muy utilizada, esta protege solamente la

3.8 INSTALACIÓN MECÁNICA

La temperatura a la que se encuentra sometido el arrancador suave no debe superar los

3.8.2 HUMEDAD RELATIVA DEL AIRE

 5% a 90% sin condensación.

3.8.3 ALTITUD MÁXIMA

 Hasta 1000m arriba del nivel del mar: condiciones nominales

3.9.1 ARRANCADOR SUAVE SSW05

 Display remoto para puerta de  Posibilidad de conexión a

Accesorios y opcionales SSW07 y SSW08

Kit IP20 para protección de

Módulo para conexión de

Kit de ventilación para

Características Técnicas Sotf PLC

APARIENCIA NOMBRE DESCRIPCIÓN