(Actividad 1) - Materiales Ferrosos

ELEMENTOS Y PROPIEDADES
DE LOS MATERIALES
ACTIVIDAD 1
SANCHEZ RODRIGUEZ XIMENA ARELY
20001110
Alejandra Martínez Flores
5 DE octubre2021
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
2.1. MATERIALES FERROSOS
2.1.1 Describe las características y propiedades de los materiales ferrosos.
Propiedades de los Materiales ferrosos
• Elasticidad: Propiedad de los materiales de recuperar su forma original cuando deja de actuar sobre
ellos la fuerza que los deformaba.
• Ductilidad: Propiedad de un material para extenderse formando cables o hilos.
• Dureza: Es la resistencia que opone un material a dejarse rayar por otro.
Características de los Metales ferrosos
Los metales ferrosos incluyen el acero dulce, el acero al carbono, el acero inoxidable, el hierro fundido y el
hierro forjado. Estos metales se utilizan principalmente por su resistencia a la tracción y durabilidad. También
puedes encontrar chatarra ferrosa en la construcción de viviendas, contenedores industriales, tuberías a gran
escala, automóviles, rieles para ferrocarriles y transporte, la mayoría de las herramientas y accesorios que usa
en su casa y los cuchillos con los que cocina en casa. Debido a las altas cantidades de carbono que se
utilizan al crearlos, la mayoría de los metales ferrosos y aleaciones son vulnerables al óxido cuando se
exponen a los elementos. Si bien esto no es cierto en el caso del hierro forjado, que es tan puro que resiste la
oxidación, o del acero inoxidable, que está protegido gracias a su alto contenido de cromo, es una buena regla
empírica que, si se ve óxido, es un metal ferroso. La mayoría de la chatarra ferrosa también tienen
propiedades magnéticas, lo que los hace muy útiles en la creación de grandes motores y aparatos eléctricos.
Lo más importante es que los metales ferrosos son los materiales más reciclados del mundo. Son muy duros y
poseen alta resistencia a la tensión. Son muy utilizados debido a su abundancia, aunque tienen las
desventajas de ser muy duros para trabajar, su alta densidad los hace muy pesados y se oxidan con facilidad,
por lo que son de difícil mantenimiento.
• Tienen alta concentración de Hierro.

• Son pesados. Poseen alta densidad.
• Su temperatura de fusión es elevada, por lo que se necesitan hornos muy potentes.
• Son duros.
• Se oxidan fácilmente. Su óxido es rojizo. Tienen alta capacidad de oxidación, lo que los hace
propensos a la corrosión.
• Son abundantes en la naturaleza.
• Pueden ser frágiles, aunque el acero es maleable y resistente.
• Son excelentes conductores de electricidad, magnetismo y calor.
• Son magnéticos.
• Son dúctiles y maleables a excepción de las aleaciones con alto contenido de carbono y escoria.
• Gran resistencia a la tracción.
• En líneas generales, poseen las mismas propiedades de un metal estándar
2.1.2. Describir el proceso de obtención de hierro y del acero
El mineral extraído del mineral de hierro se puede cargar directamente en el alto horno. O puede que
necesite utilizar un proceso de paletizado en el proceso de producción. Acero, depende de su calidad. Es
importante tener en cuenta que si el contenido de minerales es bajo contenido de impurezas (principalmente
fósforo y azufre), que se pueden utilizar para carga directa, solo necesita tratamiento de molienda y
concentración. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, molienda y
concentración, pero requiere procesos químicos adicionales al paletizar, estas impurezas se reducen
significativamente.
Fundición para la obtención del hierro
• El hierro se extrae del mineral por medio de los altos hornos.
• El alto horno es una estructura con aproximadamente 40 m de altura, es un
• enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al calor.
• El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se
• transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha.
• Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema
• de campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro.
• En estos hornos, se reducen los óxidos de los minerales en presencia de coque
• y carbonato de calcio, CaCO3, que actúa como escorificarte.
• Finalmente se produce la combustión y desulfuración mediante la entrada de
• aire caliente, que proviene de las estufas cuyas temperaturas son de 650°C.
• El carbono del coque se combina con el oxígeno del aire para formar monóxido
• de carbono, con lo que se elimina el oxígeno que contiene el mineral de hierro
• y se libera el hierro metálico.
• El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las
• impurezas del mineral y del coque para formar una nata llamada escoria.
• Por último, se separan dos fracciones: la escoria y el arrabio.
Aceros
Se denomina Acero a aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de Carbono está comprendido entre
0,05 y 1,7 %. El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y adaptable.
Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el Acero combina la resistencia y la
trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones diversas. Asimismo, sus propiedades pueden ser
manejadas de acuerdo con las necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo
mecánico, o mediante aleaciones. El Acero funde entre 1400 y 1500ºC pudiéndose moldear más
fácilmente que el Hierro. Resulta más resistente que el Hierro, pero es más propenso a la corrosión.
Posee la cualidad de ser maleable, mientras que el hierro es rígido.
Proceso de obtención del acero
El mineral de hierro según se coge de la mina es una parte ganga, que son las impurezas y la otra
mena, que es el mineral de hierro puro. Ganga= impurezas Mena = mineral puro Para Fabricar Acero
se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de hierro (hierro con impurezas) y un
combustible llamado Cok (parecido al carbón) que además de ser combustible, separa las impurezas
(llamadas ganga) del resto de material. También se suele echar en el alto horno algo de piedras de cal,
que ayudan a eliminar aún más las impurezas del mineral. Una vez separadas las impurezas, el resto
será hierro casi puro con una pequeña cantidad de carbono. A esto se le llama arrabio. El carbono se
acopla al acero en la combustión con el cok y se forma el acero líquido o también llamado arrabio.
2.1.3 Describir la nomenclatura de los materiales metálicos:

a) Aceros al bajo, mediano y alto carbono
• Acero bajo en carbono: Carbono entre 0,08% y 0,25% en peso. Son suaves pero maleables (se
pueden moldear en alambres y alambres sin romperse) y son muy adecuados (fáciles de
deformar, cortar, trabajables, soldables). Solo se endurecen por carbonización Los aceros
como AISI 1018 o AISI 1020, ASTM A-36 son grados comunes de acero con bajo contenido de
carbono. Se utiliza en la industria automotriz, tuberías, elementos estructurales de edificios y
puentes, barras de acero, cascos de barcos, etc.
• Acero al carbono medio: 0,25 - 0,60% del peso del carbono. Para mejorar su rendimiento, se
tratan térmicamente. Son más fuertes que el acero dulce, pero menos dúctiles (se pueden
moldear en alambres y hebras sin romperse). Usados para fabricar piezas que requieren alta
resistencia mecánica y al desgaste (engranajes, ejes, aplicaciones de rodamientos), los aceros
como AISI 1045 o AISI 4140 son grados comunes de acero al carbono medio. La soldabilidad
requiere una atención especial.
• Acero con alto contenido de carbono: el contenido de carbono se encuentra entre 0,60-1,40%
en peso. Son incluso más fuertes que el acero al carbono medio, pero son dúctiles (se pueden
moldear en alambres y hebras sin romperse). Agregue otros elementos para formar carburos
(como tungsteno) para aumentar la dureza. Se utilizan principalmente para fabricar
herramientas.
b) Aceros de baja y alta aleación
• Aceros de baja aleación Estos aceros se utilizan para obtener una mayor templabilidad,
mejorando así otras propiedades mecánicas. También se utilizan para mejorar la resistencia a
la corrosión en determinadas condiciones ambientales. Los aceros de baja aleación con
contenido medio o alto de carbono son difíciles de soldar. La reducción del contenido de
carbono al 0,10% o al 0,30%, junto con la reducción de los elementos de aleación, mejora la
soldabilidad y conformabilidad del acero manteniendo su resistencia.
• Aceros de alta aleación Los aceros con un contenido de elementos de aleación superior al 3%.
El contenido de carbono de este tipo de aceros suele ser bajo porque suelen someterse a un
tratamiento térmico y los elementos de aleación han alcanzado las propiedades mecánicas
requeridas. De esta forma se obtiene acero de alta resistencia y tenacidad. Los aceros Ni, CrNi
y CrNiMo entran en esta categoría.
Generalmente contienen más del 8% elementos de aleación. Estos aceros incluyen resistencia
a la corrosión, los aceros resistentes al calor, los aceros resistentes a los herramentales.
c) Aceros inoxidables
Para el acero inoxidable, se utiliza la categoría AISI, que utiliza un código de tres dígitos, a veces
seguido de una o más letras, y el primer número da pistas sobre la categoría del acero. Las series 2xx
y 3xx corresponden a aceros austeníticos. La serie 4xx incluye aceros ferríticos y martensíticos.
El segundo y tercer dígitos no tienen nada que ver con la composición o el orden (por ejemplo, 430
446 son ferrita y 431 y 440 son martensita).
2..4 Nombrar materiales ferrosos de acuerdo con la nomenclatura de las normas ANSI Y ASTM.

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• Tienen alta concentración de Hierro.

2.1.3 Describir la nomenclatura de los materiales metálicos:

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