Tecnológico Nacional de México

Campus Nogales

Carrera: Ingeniería Mecatrónica

Materia: Diseño de Elementos Mecánicos

Tema: Resumen sobre la fatiga

Alumno:

Zamudio Valenzuela Juan de Jesús (18340853)

Docente: Luis Carlo Hernández Giottonini

A 21 de septiembre del 2021

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Muchos de los elementos de máquinas, tales como cigüeñales, árboles, ejes,
bielas y resortes, se someten a cargas variables. El comportamiento de los
materiales bajo este tipo de carga es diferente a aquel bajo cargas estáticas18;
mientras que una pieza soporta una gran carga estática, la misma puede fallar con
una carga mucho menor si ésta se repite un gran número de veces. Los esfuerzos
variables en un elemento tienden a producir grietas que crecen a medida que
éstos se repiten, hasta que se produce la falla total; este fenómeno se denomina
fatiga. Por lo tanto, el diseño de elementos sometidos a cargas variables debe
hacerse mediante una teoría que tenga en cuenta los factores que influyen en la
aparición y desarrollo de las grietas, las cuales pueden producir la falla después
de cierto número de repeticiones (ciclos) de esfuerzo. La teoría que estudia esto
se conoce como teoría de fatiga. En este libro se estudia el procedimiento de
esfuerzo-vida, que es uno de los tres modelos de falla por fatiga que existen
actualmente y es el más utilizado para elementos de maquinaria rotativos.

Aunque en el capítulo 3 se resolvieron problemas de elementos sometidos a

cargas variables, utilizando el procedimiento de diseño para cargas estáticas y
factores de seguridad grandes, se afirmó que los resultados de este procedimiento
son válidos como un diseño preliminar o previo, y que no sustituye el análisis por
fatiga.

En este capítulo, el estudio de la teoría de fatiga (modelo esfuerzo-vida) comienza

por una breve historia y la descripción del mecanismo de falla por fatiga. Después
se introducen los modelos de falla por fatiga y los conceptos de límite de fatiga y
resistencia a la fatiga. Se estudia el modelado de los esfuerzos variables y los
factores que modifican la resistencia a la fatiga. Luego se presentan las
ecuaciones para calcular la resistencia a la fatiga corregida en función del número
de ciclos. Se estudian diferentes modelos y líneas de falla, hasta llegar a las
ecuaciones de diseño por fatiga para esfuerzos simples. Al final, se describe un
procedimiento para diseñar elementos sometidos a cargas variables combinadas.

Historia de la fatiga

El término fatiga se le denomina a la falla de un material sometido a cargas

variables, después de cierto número de repeticiones o ciclos de carga. Podría
decirse que este tipo de falla fue observado por primera vez en el siglo XIX,
cuando los ejes de los carros de ferrocarril comenzaron a fallar después de un
corto tiempo de servicio. A pesar de haber sido construidos con acero dúctil, se
observó una súbita de tipo frágil.

Los ejes están sometidos a cargas transversales que generan flexión, tal como se
ilustra en la figura. Debido al giro del eje, cualquier punto de la periferia pasará por
el punto, soportando un esfuerzo de tracción máximo. Luego pasará por el eje
neutro soportando cero esfuerzos. Cuando haya girado un cuarto de vuelta más
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soportará un esfuerzo máximo de comprensión. Un cuarto de vuelta después, el
punto pasará nuevamente por el eje neutro.

En la figura 5.2 se observa que para el rango donde la pendiente de la curva

continua es negativa, entre menor sea el esfuerzo al cual se somete la probeta,
mayor es su duración. Si se somete una probeta al esfuerzo último, Su, la probeta
sólo soporta la primera aplicación de la carga máxima. Para esfuerzos menores se
tendrán mayores duraciones.

El diagrama para muchos aceros es como el dado por la curva ABC. La curva
tiene un codo en S = Se’ y nc ≈ 106 ciclos, a partir del cual el esfuerzo que
produce la falla permanece constante. Esto indica que si la probeta se somete a
un esfuerzo menor que Se’, ésta no fallará; es decir, la probeta tendrá una vida
infinita. A niveles superiores de esfuerzo, la probeta fallará después de un número
de ciclos de carga y, por lo tanto, tendrá vida finita. Como Se’ es el límite por
debajo del cual no se produce falla, se le conoce como límite de fatiga; éste se
definirá en la sección 5.5.1.

Mecanismo de falla por fatiga

Como se dijo en la sección 5.2, la fatiga es la falla de un material sometido a

cargas variables, después de cierto número de ciclos de carga. Dos casos típicos
en los cuales podría ocurrir fallas por fatiga son los ejes, como los de los carros de
ferrocarril, y los árboles19. Normalmente, estos elementos giran sometidos a
flexión, que es el mismo tipo de carga al cual se someten las probetas en la
técnica de ensayo de fatiga por flexión giratoria: las fibras pasan de tracción a
compresión y de compresión a tracción en cada revolución del elemento (figura
5.1), y muchas veces bastan menos de unos pocos días para que el número de
ciclos de carga alcance un millón. La figura 5.3 muestra un árbol de transmisión de

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potencia en el cual las fuerzas involucradas generan torsión, cortante directo y
flexión; al menos las dos últimas generan esfuerzos variables.

Si las cargas variables sobre un elemento son de magnitud suficiente como para
producir fluencia en ciertos puntos, es posible que después de cierto tiempo
aparezca una grieta microscópica. Normalmente, ésta se genera en la vecindad de
una discontinuidad (ver figura 5.4) o en un punto que soporta un gran esfuerzo o
una gran fluctuación de éste. La grieta que se inicia es un concentrador de
esfuerzos altamente nocivo; por lo tanto, tiende a expandirse con cada fluctuación
de los esfuerzos.

Efectivamente, la grieta crece gradualmente (con cada ciclo de esfuerzo), a lo

largo de planos normales al esfuerzo máximo a tracción. A pesar de que en
materiales dúctiles los esfuerzos cortantes son los encargados de iniciar las
grietas, los esfuerzos normales de tracción son los que actúan en la grieta
tratando de abrirla y haciendo que crezca. La sección del material se reduce con el
crecimiento gradual de la grieta, hasta que finalmente se rompe cuando la
combinación del tamaño de la grieta y de la magnitud del esfuerzo nominal (que
depende del tamaño remanente de la sección) produce una fractura súbita de tipo
frágil.

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La figura 5.4 ilustra la apariencia típica de la sección de un elemento que ha
fallado por fatiga. La falla comienza alrededor de un punto de gran esfuerzo, en el
chavetero (o cuñero), desde donde se extiende paulatinamente formando
ralladuras denominadas marcas de playa. Durante la fractura progresiva del
material, ocurre rozamiento entre las caras de la sección, produciéndose una
superficie lisa y brillante. Finalmente, el elemento falla súbitamente dejando una
superficie áspera como si fuera un material frágil.

Regímenes y modelos de falla por fatiga

Regímenes de fatiga

Cuando se tienen elementos sometidos a esfuerzos cíclicos se habla de los

regímenes de fatiga: fatiga de bajo ciclaje (LCF) y fatiga de alto ciclaje (HCF), los
cuales tienen relación con el número de veces que se repiten los esfuerzos en un
elemento. Un régimen de bajo ciclaje es aquel en el cual se somete un elemento a
un número de ciclos de esfuerzo menor que aproximadamente 102 a 104 , según
el material. Aunque es lógico pensar en que no existe una línea divisoria exacta
entre los dos regímenes, es usual hablar de 103 ciclos como línea divisoria; es
decir, si una pieza soporta menos de 103 ciclos, está en régimen de bajo ciclaje,
mientras que si soporta más de 103 ciclos, está en régimen de alto ciclaje. Esta
clasificación es conveniente desde el punto de vista de la aplicación de los
modelos de falla por fatiga

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Modelos de falla por fatiga

Actualmente existen tres modelos de falla por fatiga: el procedimiento de vida-

esfuerzo, el de vida-deformación y el de mecánica de fractura elástica lineal
(LEFM); cada uno de ellos tiene sus ventajas y desventajas y tiene cabida en
cierta aplicación. La teoría de fatiga que se estudia en este capítulo corresponde al
modelo vida-esfuerzo, que es el más antiguo.

Este modelo es adecuado para el diseño de piezas en el régimen de alto ciclaje

(HCF) en las cuales la variación de los esfuerzos sea conocida y consistente,
como ocurre generalmente en las máquinas rotativas. Como se verá, este modelo
consiste en limitar los esfuerzos a valores menores que los críticos y es fácil de
aplicar; además, hay muchos datos empíricos disponibles.

El método de vida-deformación se basa en las deformaciones del elemento. Es

más aplicable a situaciones de bajo ciclaje (LCF) para predecir la iniciación de
grietas y es bastante complejo, por lo que requiere del uso de computador.
Finalmente, el modelo de mecánica de fractura elástica lineal (LEFM) es mejor
para el estudio de la etapa de propagación de grietas; por lo tanto, es útil para
predecir la vida de piezas ya agrietadas. Estas dos últimas teorías se utilizan, por
ejemplo, en las máquinas de transporte en las cuales ocurren sobrecargas
grandes, muy pocas veces durante la vida esperada.

Límites y resistencias a la fatiga

Aceros

La figura 5.7 ilustra la relación entre el límite de fatiga y el esfuerzo último para
diferentes aceros. La zona de sombreado oscuro corresponde a la tendencia que
sigue la mayoría de los aceros, de acuerdo con los datos experimentales; se
observa que para valores de esfuerzo último menores de aproximadamente 1380
MPa, entre mayor es el Su del acero, mayor es su límite de fatiga. Sin embargo,
para valores de esfuerzo último por encima de 1380 MPa, el límite de fatiga
parece ser independiente de Su. Incluso, para aceros con Su muy por encima de
este valor, la resistencia a la fatiga puede ser inferior a la de un acero con Su =
1380 MPa. Esto nos indica que, si de resistencia a la fatiga se trata, no parece ser
conveniente utilizar un acero con Su mayor de 1380 MPa.

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La tendencia de los datos se aproxima a las dos líneas rectas mostradas en la
figura 5.7. Una línea tiene una pendiente de 0.5 y, al extrapolar, partiría desde el
origen del diagrama; esto indica que el límite de fatiga es la mitad del esfuerzo
último. La otra línea es horizontal y parte desde el punto (1380, 690) MPa; se
asume, entonces, que para los aceros con Su > 1380 MPa, el límite de fatiga es
aproximadamente 690 MPa.

Variación de los esfuerzos

La variación de los esfuerzos de los elementos de ingeniería es, en general,

diferente a la de flexión giratoria. Por lo tanto, es necesario considerar distintos
casos de variación de esfuerzos. En un elemento sometido a cargas variables, los
esfuerzos pueden variar con respecto al tiempo, t, de una forma muy irregular
como se observa en la figura 5.8, y generalmente es difícil predecir con exactitud
cómo es tal variación. Por ejemplo, el esfuerzo normal máximo en una viga de un
ala de una aeronave puede variar de manera muy irregular, al ser sometida a la
fuerza del viento y a las vibraciones que debe soportar.

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Factores que afectan a la resistencia a la fatiga

En las secciones precedentes se habló del diagrama de Wohler, a partir del cual
se obtienen el límite de fatiga y las resistencias a la fatiga. Como se dijo, estas
propiedades están basadas en probetas de ensayo normalizadas (usualmente de
0.3 in de diámetro en la sección más delgada), de superficies altamente pulidas
(pulido a espejo), trabajando bajo condiciones ambientales favorables, como por
ejemplo, en ausencia de corrosión y a temperaturas “normales”.

En general, las características de los elementos de máquinas y de su entorno

difieren de aquellas de las probetas de ensayo. Las piezas suelen tener mayores
rugosidades, ya que obtener una superficie pulida a espejo es un procedimiento
costoso. Las temperaturas de trabajo pueden ser “bajas”, tendiendo a fragilizar los
materiales, o “muy altas”, reduciendo la resistencia del material o produciendo el
fenómeno de termofluencia (en inglés, creep). Los elementos pueden tener
concentradores de esfuerzos o pueden estar en presencia de agentes corrosivos.
Factores como éstos se estudiarán en esta sección, y se presentarán las variables
que involucran sus efectos sobre la falla de los materiales. Los factores que
modifican la resistencia a la fatiga son:

(a) Estado superficial

(b) Tamaño de la pieza
(c) Variabilidad en los procesos de manufactura
(d) Temperatura
(e) Efectos varios (corrosión, esfuerzos residuales y otros)
(f) Tipo de carga
(g) Concentradores de esfuerzos

Factor del tamaño

El tamaño de la pieza en las secciones críticas también tiene efecto sobre su

resistencia. En general, a mayor tamaño de la pieza menor es su resistencia,
aunque para carga axial no existe este efecto.

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 La pérdida de resistencia con el aumento del tamaño se debe, en gran medida, a
que hay una mayor probabilidad de que exista un defecto en el volumen que
soporta los mayores esfuerzos. Considere la figura 5.12 en la cual se muestran las
secciones transversales de dos probetas; la segunda con el doble de diámetro que
la primera. Si las probetas están sometidas a flexión giratoria, los puntos que
soportan mayores esfuerzos son los que están entre la circunferencia a trazos y el
contorno de la sección; si los puntos mostrados fueran defectos, la de mayor
diámetro tendrá muchos más defectos en la zona crítica, con lo que tendría mayor
probabilidad de que se iniciara una grieta por alguno de ellos.

Factor de temperatura

Las propiedades de un material dependen de su temperatura, Temp. Por ejemplo,

un acero puede fragilizarse al ser sometido a “bajas” temperaturas, y tanto la
resistencia máxima a la tracción como la resistencia a la fatiga pueden reducirse
notoriamente por encima de unos 500 °C. Para tener en cuenta el efecto de
reducción de resistencia a la fatiga, se utiliza el factor de temperatura, Kd, que
varía entre 0 y ~1, dependiendo de la temperatura: cero cuando la resistencia es
nula y uno cuando la resistencia para vida infinita es igual al límite de fatiga, es
decir, cuando la temperatura no modifica la resistencia.

Para determinar el factor de temperatura de los aceros, puede utilizarse una de las
siguientes ecuaciones empíricas. La ecuación 5.26.a es sugerida por Shigley y
Mitchell[10, citado en 1] y la 5.26.b por Budynas y Nisbett

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Esfuerzos residuales

De acuerdo con lo dicho en el párrafo anterior, cuando se reprocesa un material,

por ejemplo mediante forja o mecanizado, sus propiedades pueden cambiar,
debido en parte a que los procesos de manufactura tienden a dejar esfuerzos
residuales. Estos esfuerzos se deben a la recuperación elástica después de una
deformación plástica no uniforme. Los esfuerzos residuales son perjudiciales si
son de tracción, pero son benéficos si son de compresión, ya que éstos inhiben la
generación o crecimiento de grietas y, por lo tanto, la falla por fatiga. Algunos
procesos que producen esfuerzos residuales de compresión benéficos son el
recocido y algunas veces el laminado, la extrusión y el martillado o forjado[4,7];
esfuerzos residuales de tracción pueden aparecer después del forjado, extrusión,
laminado, mecanizado y rectificado.

Existen varias técnicas para introducir esfuerzos residuales de compresión que

aumentan significativamente la resistencia a la fatiga. Algunas de estas técnicas
son el graneado con perdigones, el preesforzado mecánico y los tratamientos
térmicos y superficiales. La mayoría producen esfuerzos de compresión biaxiales
en la superficie, esfuerzos de compresión triaxiales debajo de la superficie y
esfuerzos de tracción triaxiales en la parte interna. Estos métodos son utilizados
en muchos elementos de máquinas. Norton (páginas 277 a 282) describe algunas
de estas técnicas con cierto detalle.

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Ejemplo

Información de otro medio

La fatiga es un proceso de degeneración de un material sometido a cargas cíclicas

de valores por debajo de aquellos que serían capaces de provocar su rotura
mediante tracción. Durante dicho proceso se genera una grieta que, si se dan las
condiciones adecuadas crecerá hasta producir la rotura de la pieza al aplicar un
número de ciclos suficientes.

El número de ciclos necesarios dependerá de varios factores como la carga

aplicada, presencia de entallas… Si bien no se ha encontrado una respuesta que
explique totalmente la fatiga se puede aceptar que la fractura por fatiga se debe a
deformaciones plásticas de la estructura de forma similar a como ocurre en
deformaciones mono direccionales producidos por cargas estáticas, con la
diferencia fundamental de que bajo cargas cíclicas se generan deformaciones
residuales en algunos cristales. Incluso bajo cargas pequeñas pueden aparecer
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estas bandas de deslizamiento, aumentando con el número de ciclos llegando a
provocar la aparición de una fisura.

Este proceso inicial, que se puede denominar nucleación, se da preferentemente

en granos próximos a la superficie produciendo los efectos de intrusión y
extrusión, facilitando la existencia de la intrusión la propagación de la grieta debido
a la tracción. También puede iniciarse el proceso en puntos que presenten algún
tipo de irregularidad como inclusiones, discontinuidades superficiales, etc. La
siguiente fase es la de crecimiento de grieta que puede dividirse a su vez en dos
fases. La primera fase supone el crecimiento de una grieta corta en pequeñas
distancias del tamaño de pocos. En esta fase, dado que el tamaño de la grieta es
comparable al de los elementos característicos de la microestructura del material,
dicha microestructura (tamaño de grano, orientación de los mismos…) afecta en
gran medida al crecimiento de la grieta. La segunda fase consiste en un
crecimiento de la grieta normal al plano principal de tensiones. En este caso de
grietas más largas la microestructura del material afecta en menor medida al
crecimiento de la grieta dado que la zona de plastificación creada por el propio
crecimiento de la grieta es mucho mayor que las dimensiones características de la
microestructura.

Referencia: http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4089/fichero/4.pdf

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