INSTITUTO TECNOLOGICO BOLIVIA MAR

REDES DE GAS Y SOLDADURA EN DUCTOS

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN DIAGRAMA DE

ISHIKAWA
Carrera: Redes de Gas y Soldadura en Ductos
Nombres: Pamela Milenka Ticona Mamani
Docente: Lic. Ximena Yujra Quinteros
Materia: Taller de Modalidad de Graduación
Fecha: 15/10/2021
 TABLA DE CONTENIDO

Contenido
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN........................................................................................................................3
2. MARCO TEÓRICO.........................................................................................................................................5
2.1 DIAGRAMA DE ISHIKAWA...........................................................................................................................5
2.1.1 ¿Qué es?..............................................................................................................................................5
2.1.2 ¿Cuándo se utiliza?..............................................................................................................................6
2.1.3 ¿Cómo se utiliza?.................................................................................................................................7
2.2 Lluvia de ideas..........................................................................................................................................10
2.3 Métodos para la construcción del Diagrama de Ishikawa........................................................................11
2.4 Método 6M o Análisis de Dispersión........................................................................................................11
2.5 Método del flujo del proceso...................................................................................................................13
2.6 Método de estratificación o enumeración de causas...............................................................................14
2.7.1 Ejemplo de la carrera........................................................................................................................15
CAPÍTULO 3. CONCLUSIÓN.........................................................................................................................18
5. BIBLIOGRAFIA...........................................................................................................................................19
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN

La cantidad de procesos y elementos que se mueven en el interior de las empresas son

muchísimos, por lo que se hace necesario algún tipo de metodología que sirva para estructurar,
analizar, corregir errores y definir estrategias. Una de estas metodologías es el empleo del
diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado, también denominado diagrama de causa
y efecto.

¿Qué es el diagrama de Ishikawa?

El diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado (por su forma similar a la de un pez),
es una representación gráfica muy sencilla en la que puede verse, de manera relacional, una
especie de espina o línea central en horizontal, la cual representa el problema concreto a analizar.

A través del método Ishikawa tenemos aglutinadas distintas variables y/o categorías que podrían
ser consideradas como origen y causa del problema en cuestión.

El diagrama de Ishikawa identifica un problema y luego enumera un conjunto de potenciales

causas que lo hayan podido provocar.

Así, lo que Kaoru Ishikawa consiguió con metodología es disponer de un diagrama muy atractivo
a la vista y donde se ordenan de manera clara, amigable y sencilla las posibles causas de los
problemas que surgen en cualquier proceso de la empresa. Esto nos puede ayudar a conocer los
motivos de las debilidades de la empresa y poder darle soluciones.
2. MARCO TEÓRICO
2.1 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
El Diagrama de Ishikawa, conocido como Espina de Pescado, Causa-Efecto o Grandal, es
aquel estructurado en forma de grafica un poco sencilla en la que se puede relacionar todo
en la espina central ya que es signo de un pescado, pero todo se representa a través de un
problema que se pueda solucionar.

(Ishikawa, 1986) Menciona en su libro “el primer paso en el CC es conocer los requisitos
de los consumidores, otro paso es saber que compraran los consumidores, no se puede
definir calidad sin saber el costo. Prever los posibles defectos y reclamos. Pensar siempre
en tomar las medidas apropiadas. El centro de la calidad llega a su estado ideal cuando ya
no requiere vigilancia (inspección).”

Es en este libro donde muestra el diagrama de causa y efecto o conocido como diagrama
espina de pescado por su parecido con el esqueleto de un pescado.

2.1.1 ¿Qué es?

(DPTO. ORGANIZACION EMPRESAS Y MARQUETING, 2015) Menciona: El

diagrama causa-efecto es una herramienta de análisis que nos permite obtener un cuadro,
detallado y de fácil visualización, de las diversas causas que pueden originar un
determinado efecto o problema.

Suele aplicarse a la investigación de las causas de un problema, mediante la incorporación

de opiniones de un grupo de personas directa o indirectamente relacionadas con el mismo.
Por ello, está considerada como una de las 7 herramientas básicas de la calidad, siendo una
de las más utilizadas, sencillas y que ofrecen mejores resultados.

Es importante aclarar que el diagrama causa-efecto no es una herramienta para resolver

un problema, sino únicamente explicarlo, esto es, analizar sus causas (paso previo
obligado si se quiere realmente corregirlo).

2.1.2 ¿Cuándo se utiliza?

(Sociedad latinoamericana para la calidad, 2010) Plantea: El diagrama de causa y efecto

es utilizado para identificar las posibles causas de un problema específico. La naturaleza
 grafica del diagrama permite que los grupos organicen grandes cantidades de
información sobre el problema y determinar exactamente las posibles causas. Finalmente,
aumenta la probabilidad de identificar las causas principales.

El diagrama de causa y efecto se debe utilizar cuando se pueda contestar, “si” a una o a
las dos preguntas siguientes:

1. ¿Es necesario identificar las causas principales de un problema?

2. ¿Existen ideas y/u opiniones sobre las causas de un problema?

El uso de un diagrama de causa y efecto hace posible reunir todas estas ideas para su
estudio desde diferentes puntos de vista.

Los diagramas de causa y efecto también pueden ser utilizados para otros propósitos
diferentes al análisis de la causa principal.
2.1.3 ¿Cómo se utiliza?

(DOMENECH, 2015) Dice: “Ishikawa propuso 8 pasos para la realización de estos

diagramas:

1. Identificar el resultado insatisfactorio que queremos eliminar, o sea, el efecto o

problema.
2. Situarlo en la parte derecha del diagrama, de la forma más clara posible y
dibujar una flecha horizontal que apunte hacia él.

3. Determinar todos los factores o causas principales que contribuyen a que se

produzca ese efecto indeseado.
En los procesos productivos es frecuente utilizar unos factores principales de tipo
genérico denominados las 6M:

1. Materiales.

2. Mano de Obra
 3. Métodos de Trabajo

4. Maquinaria

5. Medio Ambiente

6. Mantenimiento.

Dentro de los factores cabe destacar los factores INTERNOS o los

factores EXTERNOS. Podríamos considerar también un tercer grupo, los factores
NO MODIFICABLES que serían aquellos que afectan a nuestro problema pero sobre los
que no podemos actuar, en este caso, si estos factores fuesen nuestro único origen del
problema, éste no tendría solución.

4. Situar los factores principales como ramas principales o espinas de la flecha

horizontal.
5. Identificar las sub-causas o causas de segundo nivel, que son aquellas que
motivan cada una de las causas o factores principales.
6. Escribir estas sub-causas en ramas de las ramas principales que les correspondan.
El proceso seguiría descendiendo el nivel de las causas hasta encontrar todas las
causas más probables.

7. Analizar a conciencia el diagrama, evaluando si se han identificado todas las causas

(sobre todo si son relevantes), y someterlo a consideración de todos los posibles cambios y
mejoras que fueran necesarios.

8. Seleccionar las causas más probables y valorar el grado de incidencia global que
tienen sobre el efecto, lo que permitirá sacar conclusiones finales y aportar las soluciones
más aconsejables para resolver y controlar el efecto estudiado.
En resumen, Cuando en un proceso se presenta un problema importante se debe localizar
donde, cuando y bajo qué circunstancias ocurrió el problema, esto para localizar el
momento de la causa fundamental del mismo.
En algunas ocasiones sucede que cuando el problema ya ha sido aislado resulta obvio
cuál es la causa. Pero cuando esto no sucede, entonces es momento de analizar todas las
causas potenciales del problema, para lo cual se usa el Diagrama de Ishikawa.

El diagrama de causa-efecto o el Diagrama de Ishikawa (DI) es un método gráfico que

refleja la relación entre una característica de calidad y los factores que posiblemente
contribuyen a que exista. En otras palabras, es una gráfica que relaciona el efecto
(problema) con sus causas potenciales. En el lado derecho se anota el problema y en el
lado izquierdo se especifican por escrito todas sus causas potenciales, de tal manera que
se agrupan o estratifican de acuerdo con sus similitudes en ramas y sub-ramas.

Cada posible causa se agrega en una de las ramas principales, la cual está constituida a su
vez por sub-causas. El DI es una herramienta muy útil y será de mayor efectividad en la
medida en que los problemas estén mejor localizados y delimitados. Una de las tareas
principales del Control Total de Calidad es generar condiciones para que el personal
operativo, técnico y directivo cuestione el diseño de procedimientos, métodos y procesos.
Muchas de las soluciones que se buscan con el

Control Total de Calidad no buscan “inventar el hilo negro”, sino que muchas son
aspectos sencillos o básicos que modifican procedimientos, métodos, costumbres,
actitudes o hábitos.

El Diagrama de Ishikawa es también una manera de identificar las fuentes de

variabilidad. Para confirmar si una posible causa es una causa real, se recurre a la
obtención de datos o al conocimiento que se tiene sobre el proceso.

A continuación, se explican algunas de las ventajas que tiene el Diagrama de

Ishikawa:

 Al hacer el diagrama se logra conocer más del proceso o situación.

 Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.

  Las causas del problema se buscan activamente y los resultados quedan
plasmados en el diagrama.
 El DI muestra el nivel de conocimiento técnico que ha sido alcanzado por
el proceso.
 El DI sirve para señalar todas las posibles causas de un problema y cómo
se relacionan entre sí, con lo cual la solución de un problema se vuelve un
reto y se motiva así el trabajo por la calidad. Para obtener la información
requerida para realizar un DI, a menudo se usa la técnica de Lluvia de
ideas.
2.2 Lluvia de ideas
(Alfredo, 2014) Comenta “Es una forma de pensamiento creativo encaminada a que todos
los miembros de un grupo participen libremente y aporten ideas sobre un determinado tema
o problema. Es una técnica muy útil para los equipos de calidad de cualquier nivel.”

Las sesiones de lluvia de ideas se rigen por los siguientes pasos:

1. Primero se identifica el tema o problema sobre el que se van a aportar ideas. Entre
más preciso y delimitado esté el problema, más productiva será la sesión. Un diagrama de
flujo puede ayudar en este paso.

2. Cada participante en la sesión debe hacer una lista por escrito de ideas sobre el tema
o una lista de posibles causas de un problema. De esta manera, todos los miembros del
grupo participan y la atención se centra en el objetivo.

3. Los participantes se acomodan de preferencia en forma circular y se turnan para leer

su lista uno a la vez. Las ideas se anotan en un pizarrón para que todos las vean. Ninguna
idea debe considerarse absurda o imposible, y sólo se permite el diálogo para hacer alguna
aclaración. Debe fomentarse la informalidad, pero prohibir la burla.

4. Preguntar si alguien más tiene algo que aportar.

5. Si el propósito era únicamente generar ideas, el proceso termina. Pero si se trata de

profundizar aún más la búsqueda, entonces deberá hacerse un análisis de las ideas, lo cual
se hace con un Diagrama de Ishikawa. De esta manera, se ordenan y estratifican las ideas,
se obtiene una visión de conjunto y se generan nuevas opciones.
 1. A continuación, se inicia una discusión abierta y respetuosa dirigida a centrar la
atención en las causas principales. Se hace de forma positiva argumentando a
favor de alguna idea, no criticando para descartar otras.
2. Para elegir las causas o ideas más importantes, se puede recurrir a un consenso o
votación secreta. Se recomienda ésta última cuando no se puede recurrir a datos y
en la sesión participan personas de diferentes niveles jerárquicos, o cuando hay
una persona de opiniones dominantes.
3. Se eliminan las ideas que recibieron poca atención y el grupo se centra en
aquellas que recibieron más votos.
4. Se debe buscar llegar a plantear acciones concretas que se deben realizar. No caer
en el error de muchas reuniones de trabajo en las que sólo se debate el problema,
pero no se acuerdan acciones para su solución.
2.3 Métodos para la construcción del Diagrama de Ishikawa
(GUTIERREZ, 2010) Menciona: Existen tres métodos para construir un DI, que son: 6M,
flujo del proceso y estratificación.

2.4 Método 6M o Análisis de Dispersión

Es el método más común y consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas
principales: métodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinaria, medición y medio
ambiente. Estos seis elementos definen todo proceso de manera global, y cada uno aporta
parte de la variabilidad (y de la calidad) del producto o servicio. De esta manera, es natural
esperar que la causa de un problema tenga relación con alguna de las 6M. A continuación,
se da una lista de las posibles sub-ramas para cada una de las “M”:

Mano de obra o gente:

 Conocimiento (¿la gente conoce su trabajo?)

 Entrenamiento (¿están entrenados los operadores?)
 Habilidad (¿los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que
realizan?)
 Capacidad (¿se espera que cualquier trabajador pueda llevar a cabo de manera
eficiente su labor?)

Métodos:
  Estandarización (¿las responsabilidades y los procedimientos de
trabajo están definidos clara y adecuadamente?)
 Excepciones (cuando el procedimiento estándar no se lleva acabo,
 ¿existe un procedimiento alternativo claramente definido?)
 Definición de operaciones (¿cómo se decide si la operación fue hecha de manera
correcta?)
 Excepciones (cuando el procedimiento estándar no se lleva acabo, ¿existe un
procedimiento alternativo claramente definido?) Definición de operaciones (¿cómo
se decide si la operación fue hecha de manera correcta?)
 Máquinas o equipo:

· Capacidad (¿las máquinas han demostrado ser capaces?)

· ¿Hay diferencias? (entre máquinas, cadenas,

estaciones, instalaciones, etc., ¿las diferencias identificadas son
grandes?)
· Herramientas (¿hay cambios de herramientas periódicamente? ¿Son
adecuados?)
· Ajustes (¿los criterios para ajustar las máquinas son claros?)

· Mantenimiento (¿hay programas de mantenimiento preventivo? ¿Son

adecuados?)
 Material:

· Variabilidad (¿se conoce la variabilidad de las características

importantes?)
· Cambios (¿ha habido algún cambio?)

· Proveedores (¿cuál es la influencia de múltiples proveedores? ¿se sabe

cómo influyen los diferentes tipos de materiales?)
 Mediciones o inspección:

· Disponibilidad (¿se dispone de las mediciones requeridas?)

· Definiciones (¿están definidas las características que se deben medir?)

· Tamaño de la muestra (¿han sido medidas suficientes piezas?)
 · Capacidad de repetición (¿se puede repetir con facilidad la medida?)

· Sesgo
• Medio ambiente

· Ciclos (¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de condiciones del
medio ambiente?)

· Temperatura (¿la temperatura ambiental influye en las operaciones?)

Las ventajas y desventajas de este método se explican a continuación:

• Ventajas:

· Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el.

• Problema.

· Puede ser utilizado cuando el proceso no se conoce en detalle

· Se concentra en el proceso y no en el producto.

• Desventajas:

· En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales

· Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso

· El método no es ilustrativo para quienes desconocen el proceso

2.5 Método del flujo del proceso

La línea principal del DI sigue la secuencia normal del proceso de producción o de
administración. Los factores que pueden afectar la característica de calidad se agregan en
el orden que les corresponde según el proceso. Se basa en el diagrama de flujo del
proceso colocado de manera horizontal, al cual se le van agregando los factores que
influyen en la variabilidad de cada etapa.

 Ventajas

· Usa el diagrama de flujo del proceso.

· Se considera el proceso completo como una causa potencial del

 problema.
· Se pueden llegar a descubrir otros problema son considerados
inicialmente.
· Puede usarse para predecir problemas futuros del proceso.·

 Desventajas

· Es fácil pasar por alto las causas potenciales debido a que la gente está
acostumbrada a trabajar con ellas y las ven normales.
· Es difícil usarlo por mucho tiempo, sobre todo en procesos complejos

· Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces.

Ejemplo: se puede estudiar un problema de calidad en la pasta de hojaldre a través de su
diagrama de flujo, como sigue:

2.6 Método de estratificación o enumeración de causas

Con este método se trata de ir directamente a las principales causas potenciales de un
problema. La selección de estas causas muchas veces se hace a través de una sesión de
lluvia de ideas. Hay que preguntarse el porqué del problema durante la sesión con el fin
de profundizar en la búsqueda de las causas.
Este método para realizar el DI aplica cuando las categorías de las causas potenciales
pueden subdividirse. Por ejemplo, un producto terminado puede dividirse fácilmente en
sus sub-ensambles.

La diferencia entre este método y el de las 6M es que éste va de lo muy general a lo

particular, mientras que aquel va directo a las causas potenciales del problema. Ejemplo
de un DI construido por estratificación:
 Las ventajas y desventajas del método de estratificación para construir un DI se
mencionan a continuación:

 Ventajas

· Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales de un

problema, lo que permite centrarse directamente en el análisis del mismo.
· Es generalmente menos complejo que los otros métodos.
 Desventajas

· Se pueden dejar de tomar en cuenta algunas causas importantes.

· Puede ser difícil definir las subdivisiones principales.

· Se requiere un mayor conocimiento del producto o el proceso.

· Se requiere un gran conocimiento de las causa potenciales.

2.7.1 Ejemplo de la carrera.
CAPÍTULO 3. CONCLUSIÓN
El diagrama de Ishikawa es una herramienta muy importante a la hora de detectar errores
en el desarrollo de procesos de producción, ya que amplía el punto de vista al momento
de la localización del factor o problemática que origino el error.

Ishikawa consideraba “Calidad Total es cuando se logra un producto es económico, útil y

satisfactorio para el consumidor”.

La calidad en la industria es muy importante tanto para la empresa como para el cliente,
mientras la calidad del servicio o producto que brinde una empresa sea mejor.
5. BIBLIOGRAFIA
 Alfredo, H. (Diciembre de 2014). commentz.cl. Obtenido de
http://commentz.cl/wp/wp-
content/uploads/2014/12/diagrama_ishikawa.pdf
 DOMENECH, J. (SEPTIEMBRE de 2015). http://www.jomaneliga.es/. Obtenido
de http://www.jomaneliga.es/PDF/Administrativo/Calidad/Espina_de_pescado.pdf
 DPTO. ORGANIZACION EMPRESAS Y MARQUETING. (2015). EL
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO.
Pontevedra: UNIVERSIDAD DE VIRGO.

 GUTIERREZ, H. (2010). CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD. MEXICO, D.F.: Mc.

GRAW HILL.
 Ishikawa, K. (1986). ¿que es el control total de la calidad? Bogota: Norma.
 Sociedad latinoamericana para la calidad. (2010). Obtenido de Fundacion
Caminando Utopias para la inclusion digital y laboral:
http://www.caminandoutopias.org.ar/contenidos/notas/editorial/causa.pdf