Libro Mat 06

MATERIALES DE CONSTRUCCION
CAPITULO VI
MATERIALES AGLOMERANTES
1. GENERALIDADES
En la construcción es común el uso de materiales aglomerados, es decir, materiales

compuestos que trabajan como un solo elemento. Para su fabricación se debe contar con
algún material aglomerante, es decir, un material que sea capaz, bajo ciertas condiciones,
de aglutinar a otros para conformar un solo material compuesto. Normalmente estas
“condiciones” son hidráulicas, es decir, a través de reacciones químicas detonadas por la
mezcla con agua, los aglomerantes endurecen y consolidan los materiales compuestos.
Estos materiales tienen ventajas muy convenientes:

 Facilidad para efectos de transporte y puesta en obra.
 Mayor trabajabilidad.
 Posibilidades casi infinitas de moldeado.
 Mayor durabilidad.
 Posibilidad de reciclaje.
1.1.Yeso
a) Definición: El yeso es un producto preparado a partir de una roca natural

denominada aljez (sulfato de calcio dihidrato: CaSO4· 2H2O), mediante
deshidratación, al que puede añadirse en fábrica determinadas adiciones de otras
sustancias químicas para modificar sus características de fraguado, resistencia,
adherencia, retención de agua y densidad, que una vez amasado con agua, puede
ser utilizado directamente. También, se emplea para la elaboración de materiales
prefabricados. El yeso, como producto industrial, es sulfato de calcio
semihidrato (CaSO4·½H2O), también llamado vulgarmente "yeso cocido". Se
comercializa molido, en forma de polvo.
Muestra de yeso
Tabla.6.1.1. Fuente: Materiales de Construcción para edificaciones y obras civiles –

Crespo, 2010
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b) Materia prima: En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo,

contiene 79,07% de sulfato de calcio anhidro y 20,93% de agua y es
considerado una roca sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, sin
embargo, generalmente presenta impurezas que le confieren variadas
coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza,
etc. En la naturaleza se encuentra la anhidrita o karstenita, sulfato cálcico,
CaSO4, presentando una estructura compacta y sacaroidea, que absorbe
rápidamente el agua, ocasionando un incremento en su volumen hasta de 30% o
50%, siendo el peso específico 2,9 y su dureza es de 2 en la escala de Mohs.
También se puede encontrar en estado natural la basanita, sulfato cálcico
semihidrato, CaSO4·½H2O, aunque raramente, por ser más inestable.
c) Productos: Convencionalmente constituidos por sulfato de calcio semihidrato y

anhidrita II artificial con la posible incorporación de aditivos reguladores del
fraguado, se comercializan en forma de polvo:
 Yeso Grueso de Construcción, designado YG. Uso: para pasta de agarre en

la ejecución de tabicados en revestimientos interiores y como conglomerante
auxiliar en obra.
 Yeso Fino de Construcción, designado YF. Uso: para enlucidos y

blanqueos sobre revestimientos interiores (guarnecidos o enfoscados).
 Yeso de Prefabricados, designado YP: Con mayor pureza y resistencia que

los yesos de construcción YG e YF. Uso: para la ejecución de elementos
prefabricados para tabiques.
 Escayola, E-30 o E-35: Con una resistencia mínima a flexotracción de 30

kp/cm² o 35 kp/cm². Uso: en la ejecución de elementos prefabricados para
tabiques y techos.
1.2.Cal
a) Definición: Es una sustancia sólida cáustica, blanca cuando es pura, que se

obtiene calcinando caliza y otras formas de carbonato de calcio. La cal pura,
llamada también cal viva o cal cáustica, está compuesta por óxido de calcio
(CaO), aunque normalmente los preparados comerciales contienen impurezas,
como óxidos de aluminio, hierro, silicio y magnesio. Al tratarla con agua se
desprenden grandes cantidades de calor y se forma el hidróxido de calcio, que se
vende comercialmente como un polvo blanco denominado cal apagada o cal
muerta. La cal se utiliza para preparar cemento y argamasa, y para neutralizar
los suelos ácidos en agricultura.
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Fig.6.1.2. Fuente: Materiales de Construcción para edificaciones y obras civiles –

Crespo, 2010
b) Materia prima: Es un tipo común de roca sedimentaria, compuesta por calcita

(carbonato de calcio, CaCO3). Cuando se calcina (se lleva a alta temperatura) da
lugar a cal (óxido de calcio, CaO). La caliza cristalina metamórfica se conoce
como mármol. Muchas variedades de caliza se han formado por la unión de
caparazones o conchas de mar, formadas por las secreciones de CaCO3 de
distintos animales marinos.
c) Productos: Comercialmente se emplean los siguientes productos:
 Cal aérea: La diferencia radica en que la cal hidráulica contiene muchos

silicatos y tiene un comportamiento diferente. La cal aérea tiene capacidad
bioclimática y es capaz de conservarse en perfectas condiciones durante
siglos, ya que posee poros que dejan transpirar las paredes y al mismo
tiempo la impermeabilizan.
 Cal hidráulica: Existen las cales hidráulicas naturales, que no tienen ningún
tipo de aditivo y poseen mucha más resistencia que una cal aérea. La
resistencia de este tipo de cales viene dada por la combinación de sílice que
se da durante el proceso de cocción de la cal. En las cales hidráulicas no
naturales se consigue su resistencia por adición de elementos puzolánicos
durante el proceso del fraguado.
1.3.Cemento
a) Definición: Es un material aglomerante que endurece tanto al aire como en el

agua y que después del endurecimiento resiste la acción del agua. Están
compuestos por oxido de calcio con sílice-alúmina y oxido férrico, además
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deben cumplir las normas dictadas especialmente de resistencia y estabilidad de

volumen. El material curado o los componentes principales de partida tienen que
ser calentados hasta la clinkerizacion o principio de fusión.
Clinker

Crespo, 2010
b) Materia prima: Los principales materiales integrantes están compuestos por

calizas y arcillas (yeso para retardar el fraguado). Una combinación adecuada
de estos materiales y la temperatura de cocción dan diferentes clases de
cementos. Se puede decir que el clinker está formado por:
 Alita (silicato tricalcico cristalizado).
 Belita (silicato tricalcico  impurificado con hierro).
 Celita (silicato tricalcico  mas puro).
 Felita (silicato tricalcico ).
 Puzolana: roca volcánica molida que es capaz de fijar cal a la temperatura
ambiente y formar compuestos de propiedades hidráulicas (endurecer en
contacto con el agua).
 Filler: material orgánico que mejora las propiedades del cemento (como ser
la trabajabilidad o retención de agua). Pueden ser inertes o poseer
propiedades ligeramente hidráulicas o puzolánicas.
c) Productos: Los productos genéricos más comunes son:
 Cemento Portland: Son aglomerantes hidráulicos que se obtienen por

pulverización del clinker y sin más adición que la piedra de yeso natural. Se
distinguen las siguientes categorías de cementos Pórtland: (P-250), (P-350) y
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(P-450), en las que el número indica la resistencia mínima a compresión, en

kg/cm2, que debe alcanzar a los veintiocho días.
 Cementos blancos y coloreados: Los cementos blancos y coloreados que
cumplan las condiciones fijadas para el Pórtland, serán considerados como
tales.
 Cementos siderúrgicos: Son aglomerantes hidráulicos preparados con
escoria granulada, obtenida de procesos siderúrgicos, clinker de Pórtland y
sulfato cálcico.
 Cementos puzolanicos: Son aglomerantes hidráulicos obtenidos por mezcla
íntima de una puzolana y clinker de cemento Pórtland, con la adición eventual
de yeso o anhidrita para regular su fraguado.
2. PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS
2.1.Yeso
En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07% de sulfato
de calcio anhidro y 20,93% de agua y es considerada como una piedra sedimentaria,
incolora o blanca en estado puro, sin embargo, generalmente presenta impurezas
que le confieren variadas coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, oxido
de hierro, sílice, caliza, etc.
a) Propiedades físico-químicas.
 Dureza: 2ª en la escala de Mohs.
 Textura: no clastica
 Densidad: 2,2 - 2,4 g/cm3.
 Color: blanco, gris, amarillento o pardo, a veces incoloro.
 Raya: blanca.
 Brillo: vítreo o ceríceo a menudo nacarado en las superficies de exfoliación o
para las variedades fibrosas, sedoso.
 Fractura: concoidea.
 Exfoliación: en tres direcciones perfectas.
b) Propiedades Mecánicas.
 a la tracción 9 kg/cm2 a las 24 horas y 16 kg/cm2 a los 7 días.
 a la compresión se suele considerar entre 80 a 120 kg/cm2.
 compatible con los distintos tipos de aguas
 granulometría uniforme
 alto tener de pureza
 máximo rendimiento
c) Propiedades funcionales
 Producto natural y ecológico.- El yeso se obtiene a partir de mineral de
sulfato de calcio dihidratado que se encuentra abundantemente en la naturaleza.
Es no tóxico, respetuoso con el medio ambiente y sus residuos son
biodegradables.
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 Regulación Hidrométrica.- Por sus excelentes cualidades higrométricas el

yeso es el más eficaz y natural regulador de la humedad ambiental en los
interiores de las edificaciones. Absorbe la humedad excesiva y la libera cuando
hay sequedad.
 Aislamiento térmico.- La utilización de yeso y la cal en los revestimientos
interiores de las edificaciones puede aumentar en un 35% la capacidad de
aislamiento térmico frente a construcciones no revestidas.
 Absorción Acústica.- Debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, el
yeso ofrece una excelente capacidad de insonorización. Disminuye ecos y
reverberaciones, mejorando las condiciones acústicas de las edificaciones.
 Protección contra el fuego.- El yeso es completamente incombustible y
resistente al fuego. Al exponerse al calor se produce una gradual liberación del
agua de cristalización en forma de vapor que retrasa la elevación de temperatura
absorbiendo el calor, sin emanar gases tóxicos.
 Compatibilidad decorativa.- El yeso, por a su excelente plasticidad y moldeo,
posee infinidad de posibilidades en decoración. Es compatible con casi todos
los elementos de decoración: papel, tapiz, madera, pintura, texturizados, etc.
 Blancura.- La blancura natural del yeso conforma el soporte más adecuado
para aplicar cualquier tipo de acabado posterior, tanto en blanco como en otros
colores.
 Facilidad de trabajo.- El yeso tanto como la cal en estado plástico es muy
manejable, modelable y liviano y se adhiere fácilmente a las superficies.
 Durabilidad.- El yeso, una vez formada la red cristalina en el fraguado, es
estable en el tiempo e inalterable ante las variaciones ambientales.
El yeso no se adhiere permanentemente a la madera, al adobe o al acero liso. Por

otro lado, debido a su estructura porosa y a su alta solubilidad en agua, el yeso
permite la oxidación del acero, por lo que no se le debe usar para proteger al acero
de refuerzo. En caso de aplicarse en metales desplegados (mallas), estos deben
estar en interiores y las superficies deben ser impermeables.
2.2.Cal
a) Propiedades Físicas y Químicas.-

 La cal tiene una estructura monoclínica (con frecuencia forma cristales de
forma tabular o de prisma), esto significa que tiene tres ejes desiguales, dos de
los cuales son perpendiculares al tercero, pero no entre sí.
 La cal en los yacimientos no se presenta pura sino con otros cuerpos,
lógicamente se presenta con menor proporción como la arcilla, magnesio,
hierro, azufre, materiales orgánicos y otros.
 Según esto se denomina calcita, caliza, creta e inclusiva mármol.
 Es un sólido blanco amorfo pulverulento muy inestable con gran avidez de
agua.
 Partiendo de este cuerpo que en resumidas cuentas es un carbonato de calcio
(Co3Ca) en su proceso de obtención se realizan las siguientes reacciones
químicas. Es calor que se emplea haciende aproximadamente a 600º y a 900ºC.
130
b) Propiedades Mecánicas
 A la tracción 15 kg/cm2 a las 7 días y 22 kg/cm2 a los 28 días.
 A la compresión 200 kg/cm2 a las 7 días y 300 kg/cm2 a los 28 días.
 Compatible con los distintos tipos de aguas
 Máximo rendimiento
c) Propiedades funcionales
 Aislamiento térmico.- La utilización de yeso y la cal en los revestimientos interiores
de las edificaciones puede aumentar en un 35% la capacidad de aislamiento térmico
frente a construcciones no revestidas.
 Facilidad de trabajo.- El yeso tanto como la cal en estado plástico es muy manejable,
modelable y liviano y se adhiere fácilmente a las superficies.
 Neutralizador de ácidos.- La cal generalmente neutralizar los ácidos presentes en el
suelo.
 Neutraliza el agua acida.- Que produce la corrosión de las cañerías.
2.3.Cemento
a) Expansión: El cemento tiene algún carácter expansivo por la existencia de

magnesio o de cal libre en exceso en el cemento. Si el cemento presenta una
expansión en autoclave menor al 0.8% (límite fijado por la ASTM) podrá
asegurarse que el cemento no será expansivo en obra.
b) Peso específico: En los cementos varía entre 3.00 a 3.15 gr/cm3. El peso
específico del sólido varia como el caso del cuarzo es 2.67, del feldespato es de
2.60. En suelos con abundante hierro pueden llegar a 3,00 como es el caso de
las arcillas.
c) Resistencias mecánicas: Es la resistencia de un mortero normalizado amasado

con una arena de granulometría determinada y con una relación A/C = 0.5 en
probetas prismáticas, rompiéndose primero a flexo-tracción con carga centrada
y luego cada trozo resultante se rompe a compresión. La rotura se efectúa a 3, 7
y 28 días. La resistencia del Ho será mayor mientras mayor sea la resistencia
del cemento, sin embargo esta no es la única cualidad que incide en las
resistencias mecánicas de los Hormigones.
d) Finura del cemento: La finura de molido está ligada íntimamente al valor

hidráulico del cemento, influye en la velocidad de las reacciones químicas que
ocurren durante el fraguado y su primer endurecimiento. El agua entra en
contacto con los granos de cemento y produce su hidratación llegando a una
profundidad de 0.01 mm. Si los granos fueran muy grandes, se formaría en su
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interior un núcleo inerte. Si son muy pequeños su retracción y calor de fraguado

serían muy altos. El aglomerante se meteoriza disminuyendo resistencia a las
aguas agresivas, pero las resistencias mecánicas aumentan con la finura. La
finura se puede medir usando tamices o determinando la superficie específica
Blaine (Norma UNE 80.122). La superficie específica de Blaine suele estar
comprendida entre 2.5 – 4.0 cm2/gr.
e) Fraguado: El fraguado es el tiempo que tarda la pasta de cemento en endurecer

y alcanzar una dureza preestablecida, se mide por la velocidad en la que ocurre
el proceso de endurecimiento a partir del amasado de la pasta, deben además
fijarse el principio y el fin de fraguado. Ambos conceptos quedan
convencionalmente definidos por el uso de la aguja de Vicat ya que el fraguado
es un proceso continuo que se inicia en el amasado y se prolonga por
endurecimiento sin solución de continuidad en el tiempo. La norma indica que
se puede medir un fraguado inicial a 45 minutos y un fraguado final a los 600
minutos.
f) Consistencia: La consistencia de la pasta de cemento es la propiedad del
concreto fresco que está en relación directa con el grado de humedecimiento de
la mezcla determinado de acuerdo al mayor o menor contenido de agua.
Básicamente se refiere al grado de solidez de la pasta. El aparato que se utiliza
para determinar la consistencia de cemento es el aparato de Vicat.
2.4.Hormigón
 Consistencia: Es la propiedad del Ho fresco que está en relación directa con el

grado de humedecimiento de la mezcla y determina los grados de viscosidad de
la misma en función al contenido de agua (secos, plásticos, líquidos). Etc.). La
consistencia del Ho queda determinada por el revenimiento o asentamiento
medido en el ensayo del cono de Abrams, considerando como buenas las
mezclas plásticas. Varía según varios factores: cantidad de agua de amasado,
tamaño máximo, granulometría, forma de los agregados, etc. Existen varios
procedimientos para determinar la consistencia, el más empleado es el cono de
Abrams.
Consistencias
CONSISTENCIA REVENIMIENTO
[cm]
Seca 0a2
Plástica 3a5
Blanda 6a9
Fluida 10 a 15
Liquida Mas 16
Tabla.6.2.1. Fuente: Hormigón Armado - Jiménez, García, Moran, 2002
132
Ensayo del cono de abrams
Fig.6.2.1. Fuente: Manual técnico para diseño de carreteras – Tomo para

hormigones – ABC, Maturana 2010
Se define como plasticidad de una mezcla la capacidad para resistir el

moldeado sin agrietamiento. Es posible medir la trabajabilidad de una
mezcla de Ho a partir de la consistencia según:
TRABAJABILIDAD ASENTAMIENTO CONSISTENCIA
Poco trabajable 0 a 5 cm Seca
Trabajable 5 a 10 cm Plástica
Muy trabajable Mas de 10 cm Húmeda
 Homogeneidad: Es la cualidad por la que los distintos componentes del

hormigón aparecen regularmente distribuidos en toda su masa, de modo que dos
muestras tomadas de distintos lugares, son relativamente iguales. La
homogeneidad se consigue con un buen amasado y para mantenerse requiere un
transporte cuidadoso y colocación adecuada. La homogeneidad puede perderse
por segregación o decantación. Ambos fenómenos aumentan con el agua,
tamaño máximo, vibraciones en el transporte y caída libre en el colocado.
 Docilidad: O trabajabilidad, es la aptitud de un hormigón para ser puesto en

obra, moldeado, compactado y acabado sin presencia de segregación y excesiva
exudación. Esta propiedad es relativa puesto que es distinta según el elemento
que se este ejecutando.
Esta “trabajabilidad” está relacionada con su consistencia, homogeneidad,
trabazón entre granos y la mayor o menor facilidad que la masa presenta para
eliminar huecos en su interior alcanzando su compacidad máxima. Se enlistan
los siguientes factores:
 Cantidad de agua de amasado, cuanto mayor sea esta mayor será la
docilidad.
 Granulometría, la cantidad de arena incrementa la docilidad y como mayor
cantidad de finos requiere más agua de amasado, y por tanto menor
resistencia, por lo que este parámetro debe tomarse con cuidado.
 Forma, la docilidad es mayor con áridos redondeados.
 Cemento, la docilidad aumenta con el contenido de cemento y su finura.
 Aditivos, el empleo de plastificante incrementa la docilidad manteniendo
iguales las demás características.
133
 Masa específica: Un dato de interés en cuanto a la uniformidad es la densidad,

sea de la masa compactada o sin compactar. La variación de cualquiera de
ambos valores repercute en la consistencia, indica una alteración de la
granulometría, contenido de cemento o agua de amasado, por lo que constituye
un buen parámetro de control en obra. En la tabla siguiente se muestran algunos
valores:
Masa especifica
TAMAÑO MAXIMO MASA ESPECIFICA [kg/m3]
[mm] Ho SIN AIRE OCLUIDO Ho CON AIRE OCLUIDO
10 2.278 2.189
13 2.307 2.230
20 2.349 2.278
25 2.379 2.313
38 2.414 2.349
50 2.444 2.373
75 2.468 2.396
 Densidad: depende de muchos factores, principalmente de la naturaleza de los

agregados, granulometría y el método de compactación empleado. Será mayor
mientras mayor sea la de los agregados, mayor grueso contenga, esté
debidamente clasificado y compactado. De todos modos, las variaciones son
pequeñas pudiendo tomarse:
 2300 kg/m3 p/hormigón simple.
 2400 kg/m3 p/hormigón armado.
 2500 kg/m3 p/hormigón densamente armado.
Los hormigones pesados, fabricados con áridos de barita o metálicos, alcanzan

densidades de 3000 a 3500 kg/m3 y se emplean como protecciones contra
radiación. Los hormigones ligeros, fabricados con piedra pómez, arlita u otros
áridos alcanzan densidades de 1000 a 1300 kg/m3.
 Compacidad: Íntimamente ligada a la densidad, depende de los mismos que

esta, sobretodo del método de compactación empleado. La idea es introducir en
un volumen determinado la mayor cantidad posible de áridos y simultáneamente
que los huecos dejados por ellos se rellenen con pasta de cemento eliminando
por completo el aire atrapado. A mayor compacidad, mayor resistencia mecánica
porque la compacidad incrementa el volumen de materia solidad comparada con
el volumen que ocupa el agua. Una buena compacidad no solo incrementa la
resistencia mecánica (fuerzas, impactos, desgaste, vibraciones), sino también
resistencia física (heladas) y química ya que al contener una cantidad mínima de
poros las vías de penetración de los agentes externos también son mínimas.
 Permeabilidad: El agua puede penetrar en el hormigón por presión y por

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capilaridad. Los factores que influyen en la permeabilidad son los mismos que
afectan su red capilar pero el más influyente es la relación A/C. al disminuir esta
se reduce la permeabilidad. Para una relación A/C = 0.5 la permeabilidad es de
15, para 0.8 es de 450, de donde se concluye que el incremento es exponencial.
La compacidad también reduce la permeabilidad. En el capitulo referente a
aditivos se ven los métodos más usuales para tratar este tema.
 Resistencia al desgaste: En estructuras sometidas a rozamiento o vibraciones

constantes (pavimentos o instalaciones industriales) interesa la resistencia al
desgaste. Para conseguirla es necesario el empleo de un hormigón seco ya que la
lechada exterior es un elemento débil, fácilmente desgastable y productor de
polvo. Es imprescindible el uso de arena silícea y no caliza, al menos en una
proporción no inferior al 30%. Se suele implementar un recubrimiento de alta
resistencia al desgaste que es un mortero de cemento con un árido especial
(sílice molida, granalla de hierro inoxidable, etc.) O un mortero especial de
materias plásticas (resina epoxi). Pueden emplearse también tratamientos
superficiales como fluosilicatos o carbonatación.
 Tamaño máximo de agregado: Es el tamaño por el que pasa el 95% en peso

del material árido (agregados). Esta limitado por las condiciones de vaciado.
Puede tomarse el menor de los siguientes parámetros:
o 5/6 de la distancia entre el acero de refuerzo y el paramento exterior
(encofrado).
o ¼ de la magnitud menor del elemento a vaciar
o ½ del espesor entre armaduras de losas
 Módulo de fineza: Es la suma de los porcentajes acumulados retenidos por los

tamices de la serie Tyler (1 ½”, 3/8”, ¾”, 4, 8, 16, 30, 50, 100) divididos entre
100. Se tiene el ma (módulo de fineza de la arena o agregado fino) y el mg
(módulo de fineza de la grava o agregado grueso).
Serie de tamices de Tyler

arenas
gravas
TAMIZ 1 1/2" 3/4" 3/8" #4 #8 #16 #30 #50 #100
Abertura (mm) 38 19 9,5 4,76 2,38 1,19 0,59 0,297 0,149
Tabla.6.2.3. Fuente: Elaboración propia
Se calcula independientemente para arena y para grava. Estos parámetros

suelen estar en los siguientes rangos:
 Grava: 6 < Mg < 8
 Arena: 2.5 < Ma < 3.5
 Fraguado: Es el tiempo que tarda un hormigon en alcanzar una dureza

establecida previamente. Se suele dividir al fraguado en dos periodos: inicial y
final. En el primer periodo se da un aumento en la viscosidad y temperatura de
135
la mezcla. En el segundo periodo se da un endurecimiento de la mezcla y como

consecuencia el incremento de su resistencia.
El “fraguado normal” se produce por hidratación del silicato tricalcico gracias a
la presencia del aluminato tricalcico que existe en el cemento.
“Falso fraguado” ocurre cuando el fenómeno antes descrito con viscosidad de
mezcla y sin desprendimiento de calor durante o después del amasado. En estos
casos no se debe añadir agua sino más bien proceder a un nuevo amasado.
 Contenido de humedad: Es la cantidad de agua contenida en los espacios

vacíos y los poros de la muestra. Esta característica puede afectar el peso por
unidad de volumen y debe considerarse para determinar el peso específico en
condiciones no secas.
A partir de lo anterior surge el concepto de Relación Agua-cemento Que es el
cociente de las cantidades netas de agua y cemento que entran en el Ho. Para
mezclas plásticas con agregados limpios y de buena calidad, la resistencia y
otras propiedades del Ho en condiciones de obra son función de las cantidades
netas de agua de mezclado sobre cemento.
0< / <1 (0.4 a 0.6)
Influencia del agua en la consistencia y resistencia
Fig.6.2.3 Fuente: Hormigón Armado - Jiménez, García, Moran, 2002
136
 Segregación: Es la propiedad de Ho fresco que implica la descomposición de

este en sus partes constituyentes, dicho más específicamente, la separación del
agregado grueso del mortero y su precipitación al fondo del molde o encofrado.
Es un fenómeno perjudicial ya que produce bolsones de piedra en el elemento
vaciado, cangrejeras o coqueras, capas de arena, etc. Que deterioran o
interrumpen la continuidad de distribución de esfuerzos.
 Exudación: Se define como el ascenso de una parte del agua de mezclado a la

superficie por sedimentación de los sólidos. Ocurre momentos después de que el
Ho ha sido colocado en el molde o encofrado. Cuando se da durante las
operaciones de vaciado, es producto de una mala dosificación, exceso de agua,
la fuerza hidráulica de la pasta, utilización de aditivos y la temperatura. Se
conoce como velocidad de exudación a la velocidad con que el agua se acumula
en la superficie del concreto. Volumen de exudación es el volumen de agua que
aparece en la superficie. Existen dos formas de expresar la exudación:
. ( )
o Por unidad de área = . ( )
.
o Porcentaje = .
∗ 100
 Resistencia característica del hormigón: La resistencia a compresión simple

es la característica mecánica más importante de un hormigón. El problema
puede plantearse así: dados n resultados obtenidos al ensayar a compresión
simple n probetas cilíndricas 15 x 30 de un mismo hormigón, determinar un
valor que sea representativo de la serie. Se define como resistencia
característica, fck, del hormigón aquel valor que presenta un grado de confianza
del 95%. De acuerdo con esta definición y admitiendo la hipótesis de
distribución estadística normal la resistencia característica viene dada por la
expresión:
fck = fcm (1-1.64)
1 1 −
= f =
 Retracción: Durante el proceso de fraguado y endurecimiento, el hormigón se

contrae cuando el proceso se da en el aire; y se entumece si se da en el agua. Al
primer caso se le llama retracción. Este fenómeno se da por la pérdida gradual
de agua que el hormigón contiene en cinco estados:
 Agua combinada químicamente o de cristalización.
 Agua de gel.
 Agua zeolitica o intercristalina.
 Agua absorbida que forma meniscos en la periferia de la pasta de cemento
que une los granos de árido.
 Agua capilar o libre.
137
La retracción no es una fuerza sino una deformación impuesta, que provocará

tensiones de tracción y, por consiguiente, fisuras, únicamente en el caso en que
se encuentre impedido el libre acortamiento del hormigón; por ello, tiene tanta
más influencia cuanto más rígida es una estructura.
Fisuras por retracción
Fig.6.2.4. Fuente: Hormigón Armado - Jiménez, García, Moran, 2002
 El hormigón y la temperatura: El hormigón endurecido se comporta frente a

las bajas temperaturas como sí so tratase de una piedra natural, siendo su
porosidad y su grado de saturación en agua, las características que determinan su
comportamiento frente a la helada. En efecto, al helarse el agua introducida en
los capilares, esta aumenta de volumen y ejerce un efecto de cuña que fisura al
hormigón. La mejor defensa contra este efecto reside en la confección de un
hormigón lo más compacto posible. El empleo de aireantes mejora la resistencia
a la helada, ya que las pequeñas burbujas de aire ocluido actúan como cámaras
de expansión y palian o anulan el efecto destructor de la presión interna ejercida
por el agua al congelarse.
En cuanto a las altas temperaturas, el hormigón se comporta frente a ellas

experimentando una serie de fenómenos físico-químicos que, en lo esencial, se
resumen en la tabla:
138
Efectos de la temperatura sobre el hormigón

TEMPERATURA EFECTO SOBRE EL HORMIGON
menos de 100ºC Ninguna influencia
100 a 150 El Ho cede su agua capilar y de absorción
150ºC en periodos largos Ligera reducción de la resistencia a compresión y fuerte caída de la
resistencia a tracción
Hasta 250ºC en periodos cortos Disminución de la resistencia a tracción sin afectar a la de
compresión
300 a 500 Perdida de un 20% de la resistencia a compresión, la de tracción es
nula
500 a 850 La cal hidratada se destruye por perdida del agua de cristalización
900 a 1000 La deshidratación es total y provoca el colapso
El coeficiente de dilatación térmica, , del hormigón varía con el tipo de

cemento y áridos, con la dosificación y con el rango de temperaturas. Como
valor medio para los cálculos puede emplearse  = 10-5, es decir 1 mm por mt y
grado de temperatura.
 Resistencia del hormigón a tracción: Aunque no suele contarse con la

resistencia a tracción del hormigón a efectos resistentes, es necesario conocer su
valor porque juega un importante papel en ciertos fenómenos, tales como la
físuración, el esfuerzo cortante, la adherencia de las armaduras, etc. Como
ocurre con la resistencia a compresión, la resistencia a tracción es un valor un
tanto convencional que depende del tipo de ensayo. Existen tres formas de
obtener la resistencia a tracción: por flexotracción, por hendimiento y por
ensayo directo de tracción axial.
 Reología: Se ha definido con acierto al hormigón como un pseudosólido elasto-

visco-plástico, haciendo con ello referencia a su compleja reología, que participa
de las características de los tres tipos de cuerpos mencionados: los elásticos, los
viscosos y los plásticos porque que en el hormigón coexisten la fase sólida
(áridos y cemento), la liquida (agua) y la gaseosa (aire ocluido). Pueden
clasificarse las deformaciones según la tabla:
Deformaciones según efecto de cargas

TIPO DE CARGA EN EL DEPENDIENTES DE LAS CARGAS EXTERIORES INDEPENDIENTES DE LAS
TIEMPO INSTANTANEAS DIFERIDAS (FLUENCIA) CARGAS EXTERIORES
REVERSIBLES Elásticas instantáneas Elásticas diferidas Térmicas
IRREVERSIBLES Remanentes Plásticas diferidas Retracción
 Elasticidad (Diagrama tensión-deformación): La elasticidad se define como

la capacidad de un material de retornar a su posición no – deformada una vez
que se retiran las cargas que causan la deformación. El hormigón cumple esta
139
condición parcialmente. El diagrama tensión-deformación del hormigón

presenta una parte final parabólica y otra inicial sensiblemente rectilínea:
Diagrama tensión – deformación
Se deduce que el hormigón tiene dos fases:

 Fase elástica: La tensión es proporcional a la deformación, se cumple la ley
de Hooke que se utiliza introduciendo un factor de proporción llamado
“Modulo de elasticidad”:
=
= 15000
 Fase plástica: Ya no se cumple la proporcionalidad , generándose una

parábola de patrón variable hasta llegar al punto de colapso.
La edad del hormigón en el momento de aplicación de la carga influye en la
magnitud de la fluencia, en el sentido de aumentarla cuanto más joven es el
material, como puede apreciase comparando las figuras 2 (edad de 28 días) y
3 (edad de un año).
 Coeficiente de Poisson: El coeficiente de Poisson, v, es la relación, cambiada

de signo, entre las deformaciones transversales y las longitudinales
correspondientes, en piezas que trabajan a compresión simple. El coeficiente de
Poisson relativo a las deformaciones elásticas bajo tensiones normales de
utilización puede tomarse igual a 0,2, si bien en ciertos cálculos puede
despreciarse el efecto de la dilatación transversal. Al aumentar la carga e
iniciarse la plastificación del hormigón, el coeficiente de Poisson aumenta
rápidamente hasta alcanzar un valor del orden de 0,5.
140
 Elongabilidad del hormigón: Poco se conoce de la reología del hormigón

sometido a tracción, dada la dificultad de los ensayos y las fuertes dispersiones
que se obtienen. La deformación de rotura del hormigón en tracción vale,
aproximadamente, de 0,01 a 0,015% y es una medida de su elongabilidad, es
decir, de su capacidad para soportar alargamientos sin romperse. La
elongabilidad del hormigón depende, en buena parte, de la ductilidad del
cemento que viene medida por el cociente de sus resistencias a tracción y a
compresión, a las mismas edades. La elongabilidad del hormigón varía
apreciablemente con la velocidad de aplicación de la carga, lo cual significa que
existe también en tracción un efecto de fluencia. Este efecto puede elevar la
deformación de rotura a valores de 0,03 a 0,04%.
2.5.Complementos
a) Asfalto: Asfalto, sustancia negra, pegajosa, sólida o semisólida según la

temperatura ambiente; a la temperatura de ebullición del agua tiene consistencia
pastosa, por lo que se extiende con facilidad.
 Propiedades físicas:
o Resistencia a las acciones mecánicas: compresión y punzonamiento,
desgaste y envejecimiento.
o Material termoplástico de cierta flexibilidad.
o Rechaza la penetración de las raíces de los árboles y plantas en general,
excepción hecha de las raíces de bambú.
o Es anti-inflamable y anti-deslizante.
 Propiedades mecánicas:
Cuando el asfalto es calentado a una temperatura lo suficientemente alta, por
encima de su punto de inflamación, este comienza a fluidificarse, a veces
como un fluido Newtoniano y sus propiedades mecánicas pueden definirse
por su viscosidad. A temperaturas más bajas, el asfalto es un sólido visco-
elástico, sus propiedades mecánicas son más complejas y se describen por su
módulo de visco-elasticidad, conocido como el módulo de stiffness
o Razón de expansión (Ex): Es la razón entre el volumen de asfalto
espumado y el volumen del asfalto original. La razón de expansión
indica la trabajabilidad de la espuma, y su capacidad de cubrimiento y
mezclado con los agregados.
o Vida media (T1/2): Es el tiempo, en segundos, que tarda el asfalto en
reducir su volumen a la mitad del volumen expandido. La vida media es
un indicador de la estabilidad de la espuma y entrega una idea del tiempo
disponible para mezclar el asfalto espumado con los agregados antes de
que colapse la espuma.
b) Alquitrán: El alquitrán es una sustancia bituminosa, grasa, oscura y de olor

fuerte, que se obtiene de la destilación de ciertas materias orgánicas,
principalmente de la hulla, el petróleo, la turba, los huesos y de algunas
maderas resinosas. “alquitrán” es una sustancia derivada principalmente de
141
carbón. Es antiguamente uno de los productos de generación de gases.

 Composición
Al ser una mezcla compleja de compuestos orgánicos, es muy difícil hablar
de una composición o fórmula específicas del alquitrán, ya que ésta varía
dependiendo del tamaño de cadena de carbonos, temperatura y el proceso
de destilación utilizados.
En cuanto al alquitrán de hulla se conocen alrededor de 300 componentes
distintos, 50 de los cuales pueden ser separados y comercializados. Se sabe
que algunos de los componentes del alquitrán son cancerígenos. El alquitrán
de hulla al formarse debajo de los 600 °C se compone principalmente
de parafinas, olefinas, alcoholes, fenoles, y agua; mientras que en
temperaturas superiores a los 1000 °C, el coque comienza a formarse a partir
de la hulla y el alquitrán resultante consistirá principalmente
en hidrocarburos aromáticos, fenoles, y algunos compuestos
de nitrógeno, azufre y oxígeno.
Estas variaciones indican que la mayoría de los compuestos del alquitrán no
existen en el carbón desde el principio, sino que se forman durante el
proceso de coquefacción.
 Propiedades
o viscosidad,
o cohesión,
o adherencia,
o durabilidad
o suceptibilidad.
c) Asbesto: El asbesto, también llamado amianto, es un grupo

de minerales metamórficos fibrosos. Están compuestos de silicatos de cadena
doble. Los minerales de asbesto tienen fibras largas y resistentes que se pueden
separar y son suficientemente flexibles como para ser entrelazadas y también
resisten altas temperaturas.
Debido a estas especiales características, el asbesto se ha usado para una gran
variedad de productos manufacturados, principalmente en materiales
de construcción (tejas para recubrimiento de tejados, baldosas y azulejos,
productos de papel y productos de cemento con asbesto), productos de fricción
(embrague de automóviles, frenos, componentes de la transmisión), materias
textiles termo-resistentes, envases, paquetería y revestimientos, equipos de
protección individual, pinturas, productos de vermiculita o de talco, etc.
También está presente como contaminante en algunos alimentos.
 Propiedades
El asbesto es incombustible y aislante térmico. Estas y otras propiedades que
presenta el amianto (aislantes, mecánicas, químicas, y de resistencia al calor
y a las llamas) y su relativo bajo costo, pueden explicar sus numerosas
aplicaciones industriales, así como el hecho de que figure, o haya figurado
durante muchos años, en la composición de muchísimos productos o
acabados industriales. Además, existen numerosos yacimientos en todo el
planeta y su costo de extracción es bajo.
142
d) Plastoformo: El Poliestireno Expandido es un material plástico celular y rígido

fabricado a partir del moldeo de perlas preexpandidas de poliestireno expandible
o uno de sus copolímeros, que presenta una estructura celular cerrada y rellena
de aire. En los países hispanohablantes se le conoce coloquialmente por varios
nombres, algunos de ellos derivados del nombre de su fabricante
 Propiedades
Su cualidad más destacada es su higiene al no constituir sustrato nutritivo
para microorganismos. Es decir, no se pudre, no se enmohece ni se
descompone. Otras características reseñables del poliestireno expandido
(EPS) son su ligereza, resistencia a la humedad y capacidad de absorción de
los impactos.
Otra de las aplicaciones del poliestireno expandido es la de aislante
térmico en el sector de la construcción, utilizándose como tal
en fachadas, cubiertas, suelos, etc. En este tipo de aplicaciones,
el poliestireno expandido compite con la espuma rígida de poliuretano, la
cual tiene también propiedades aislantes. En España la Norma Básica de la
Edificación NBE-CT79 clasifica en cinco grupos distintos al poliestireno
expandido, según la densidad y conductividad térmica que se les haya
otorgado en su fabricación. Estos valores varían entre los 10 y 25 kg/m³
de densidad y los 0,06 y 0,03 W/m°C de conductividad térmica.
 Características:
o Densidad: ligero, aunque resistente
o Color: blanco
o Aislamiento térmico: excelente. Se utiliza como material aislante de los
diferentes paramentos y cubiertas de los edificios
o Comportamiento frente al agua y vapor de agua: incluso sumergiendo el
material completamente en agua los niveles de absorción son mínimos
con valores oscilando entre el 1% y el 3% en volumen
o Estabilidad dimensional: se sitúa en los valores que oscilan entre 0,05 y
0,07 mm . por metro de longitud y grado Kelvin.
3. UTILIZACION
3.1.Morteros
a) Definición de mortero: Definimos como mortero de construcción al material

pétreo artificial que se obtiene de la solidificación de la mezcla compuesta por
aglomerantes (cemento, cal, yeso), agua arena fina y aditivos (Carbonato de
calcio, carbonato de sodio arcilla, jabón, naftenico, etc.), sirven para mejorar la
calidad y eficiencia de la mezcla de los morteros.Un detalle importante de los
morteros es que no contienen agregado grueso ya que se emplean capaz finas, en
la mampostería, y enlucidos.
143
Revoque de mortero de yeso
Fig.6.3.1. Fuente: Elaboración propia
b) Materiales para la fabricación de morteros:

 Aglomerantes: Son así denominados los materiales que sirven para juntar
todos los materiales de la mezcla. Entre los aglomerantes más usados están
el cemento, la cal, el yeso, especialmente para las construcciones como
casas, edificios, puentes, muros, etc., también en la construcción de vías
(caminos) y trabajos especiales, se realiza morteros basados en aglutinantes
de asfaltos y polímeros sin agua.
La mezcla de un aglomerante con agua se denomina pasta, siempre que este

presente cierta consistencia, en el caso de que el aglomerante este muy
diluido, la mezcla se denomina lechada
 Arena: La arena que se emplea en el mortero puede ser natural (Cuarzosa,

feldespática), así como artificial (machacada procedente de cualquier clase
de roca) y de materiales artificiales. Las arenas porosas sirven para preparar
morteros ligeros. En caso de que la arena contenga inclusiones gruesas
(terrones de arcilla y otros) deberá ser sometido al tamizado. Para la
mampostería de ladrillos, se utiliza morteros basándose en arenas cuyo
grano sea menos de 2mm.
El papel que desempeñan las arenas en los morteros es múltiple:

o En el caso de los morteros de cal es simplemente mecánico, pues sirve
para separar los granos del aglomerante y evitar de ese modo las
contracciones que se producen en el mortero como consecuencia de la
evaporación del agua en el amasado y a la que se absorbe en la
hidratación de la cal.
o Cuando se emplea aglomerantes hidráulicos ya no se originan
144
contracciones, en estos casos la arena sirve para disminuir la dosis de

aglomerante.
o En todos los casos los agregados desempeñan la función de ser
resistentes a la masa, o como se dice comúnmente “para darles cuerpo”.
 Agua: La dosificación del agua depende primero de la clase de aglomerante,

segundo del estado atmosférico, de la plasticidad deseada y de la aplicación
que se le dará al mortero. El exceso de agua produce:
o Incremento del tiempo de fraguado.
o Disminuye la resistencia.
o Aumenta la dificultad de trabazón entre en un mortero viejo y otro
nuevo.
o Tiende a producir la separación de la arena con el cemento.
o La falta de agua produce:
o Acorta el tiempo de fraguado.
o Incrementa la porosidad y lógicamente decrece la impermeabilidad.
o Decrece la resistencia.
 Aditivos: Son distintos productos que se incorporan en el mortero con el

objeto de mejorar algunas características. Entre estas podemos destacar a los
aditivos aceleradores, retardadores, plastificantes, aireantes,
impermeabilizantes, entre otros.
o Aceleradores. Son aquellos productos que adelantan o apuran el
fraguado o el endurecimiento (o ambos) del mortero. Entre los
aceleradores del fraguado más comunes están: El Carbonato de Calcio,
el Carbonato de Sodio, la Cal.
o Retardadores. Son utilizados comúnmente en épocas calurosas, ya que
el exceso de calor acelera el fraguado y endurecimiento, o cuando la
distancia a transportar materiales es muy grande. Estas sustancias
orgánicas como por ejemplo: Hidratos de Carbono.
o Plastificantes. Aumentan la docilidad y trabajabilidad del material,
reducen el agua del amasado. Existen dos tipos de plastificantes: los que
actúan en forma físico-mecánica que retienen el agua, y los que actúan
de forma fisicoquímica. Que permiten una reducción de agua gracias a
la presencia de cal y arcilla. Estos últimos son mas importantes y por
ende los más usados.
o Airantes. Son sustancias orgánicas del tipo resinas, que al ser batidas en
el mortero incorporan aire al volumen inicial entre un 3% y un 6%. Al
mismo tiempo aumentan la trabajabilidaddel mortero, reduce la cantidad
de agregado fino igual al volumen de aire incorporado además
disminuye el agua del amasado.
o Impermeabilizantes. Cuando un mortero esta bien elaborado es
impermeable, pero en ocasiones esto no se cumple, entonces se añade
los impermeabilizantes, que mejoran la compacidad, podemos
mencionar, jabón nafténico, jabón de California, sika en sus diferentes
presentaciones, etc.
145
c) Clasificación de los morteros. Los morteros de construcción se clasifican de

acuerdo al tipo de aglomerantes, por la masa volumétrica y por el destino o uso
que tendrá el mortero.
 Según el tipo de Aglomerante:
o De cemento
o De cal
o De yeso
o Mixtos (cemento y cal, cemento y arcilla, cal y yeso, etc.).
 Según la Masa Volumétrica se distinguen los siguientes morteros
o Pesados con la masa volumétrica, superior a 1500 kg/m3 que por lo
común se prepara basándose en arena cuarzosa.
o Ligeros con la masa volumétrica más baja de 1500 kg/m3 preparados a
base de un árido poroso fino y con agentes porosos.
 Según el Destino los morteros de construcción se divide en:

o Morteros de mampostería (para levantar muros, asentar cimientos,
bóvedas, etc.).
o Morteros de enlucido (para revoques de paredes interiores, techos,
fachada de edificios).
o Morteros de montaje (para rellenar juntas entre elementos gruesos como
paneles, bloques, etc., al ensamblar edificios y obras usando estructuras
y piezas prefabricadas, especiales, decorativas, hidrófugas de
obturaciones, etc.).
d) Propiedades de los morteros

 Docilidad. Se llama docilidad a la propiedad de la mezcla de morteros, que
presenta al colocarse con facilidad, como una capa compacta y fina sobre la
base porosa sin estratificarse durante el almacenamiento, transporte y
trasiego por bombas de morteros (manejabilidad). Depende de la movilidad
y capacidad de retención del agua de la mezcla.
 Plasticidad. La plasticidad en las mezclas frescas es la propiedad que las
hace moldeables en contra posición de los estados sólido y líquido, que no
permiten tal operación.
 Estabilidad Plástica. En muchos casos no tendrá interés la plasticidad, sino
la estabilidad plástica, que es la resistencia contra el segregamiento,
deformaciones, corrimiento o desprendimiento. Los morteros secos se
caracterizan por su fragilidad, que disminuye a medida que crece la dosis de
agua, de modo que al entrar en la banda plástica se hacen más resistentes, es
decir soportan caídas, percusiones y golpes cada vez más fuertes, sin destruir
la integridad de los morteros.
 Retención de Agua. El poder de retención de agua tiene importancia en
estuco y albañilería de ladrillos o bloques, que son elementos muy sorteados
de agua. El cemento debe dar la capacidad para retener el liquido que
necesitara en sus procesos de fraguado y endurecimiento. De lo contrario,
ocurre el “arrebatamiento” que es la incapacidad para fraguar y endurecer.
Esto produce en la obra terminada y en el uso de elementos deleznables que
146
se sueltan con facilidad y un estuco que puede ser desgranado sin más ayuda
que las uñas.
e) Morteros simples
 Mortero de Yeso. El yeso puede amasarse con arena (mortero) o sin ella
(pasta). No debe mezclarse con cemento ya que produce la pasta. Este
mortero es poco usado porque admite poca arena, debido al rápido fraguado
del yeso, y no deja mucho tiempo para su amasado. La fragua a los 3 o 4
minutos y termina a los 20.
Las proporciones máximas que se usan son 1:2 1:3. Se vierte el yeso al agua
(en un molde), se mezcla rápidamente pero sin formar burbujas, se debe
preparar pequeñas cantidades. La pasta de yeso fraguada es inutilizable.
Adquiere en un día la mitad de la resistencia que puede tener en un mes. La
lechada de yeso solo sirve para el blanqueo.
 Mortero de Cal. Casi siempre a la preparación del mortero precede el
apagado de la cal. Para la preparación, sobre una capa de pasta de espesor
uniforme se echa la arena y se revuelve todo hasta que el conjunto presente
color uniforme, si es necesario se agrega más agua.
El mortero fragua lentamente, sobretodo si se ha empleado en capaz gruesas,
se ha observado que en ocasiones tarda años para el endurecimiento total, o
sea para la completa transformación de la cal hidratada en carbonato de
calcio. La resistencia depende principalmente de las cualidades de la cal y la
arena, influyendo también el cuidado con el que ha sido preparado el
mortero.
 Mortero de cemento. La pasta de cemento sin arena, solo se usa en ciertos
casos obturación de fugas, inyección de huecos (consolidación del suelo),
protección del acero, anclaje del acero en la piedra. Fuera de ellos siempre
se mezcla con arena (mortero), para evitar grietas de contracción.
Para la preparación del mortero se prefiere arena cuarzosa de grano medio y
aguas blandas; ambas de limo, materia orgánica, sales, etc. Se mezcla bien la
arena con el cemento, en seco y luego se va añadiendo el agua sin dejar de
remover. Si la arena es húmeda, se amasa primero el cemento con agua y
después se mezcla la arena.
La arena y el cemento se pueden mezclar a mano por medio de palas o
usando maquinas llamadas mezcladoras u hormigones. Conviene mezclar
primero el cemento y la arena y agregar después el agua, la mezcla debe
continuarse hasta que el conjunto ofrezca un color uniforme.
El mortero deberá usarse antes de que se haya realizado el fraguado, no
deberá emplearse mortero cuya fragua inicial haya terminado. La resistencia
del mortero depende:
o De la proporción de cemento empleado.
o Del tamaño de los granos de arena y de graduación.
o De la cantidad de agua usada.
o Del grado de capacidad obtenida en su manipulación.
147
f) Morteros mixtos.
 De Cal y Cemento. Son de buena manipulación y están indicados en
aquellos casos que no requieren en toda la resistencia del mortero de
cemento solo, de más pesada elaboración y empleo. Llenan todas las
condiciones requeridas de buen mortero aéreo (plasticidad, adherencia al
ladrillo) y de los morteros hidráulicos (rápido endurecimiento y resistencia).
 6.2. De Yeso Cal. Mezcla de yeso, cal y arena fina. Se emplea solo en
empastados y enlucidos.
g) Preparación de un mortero. Los morteros se preparan manual o

mecánicamente. Manualmente se efectúa sobre una superficie recubierta para
evitar el contacto con la tierra y en un sitio cubierto y protegido. Se forma una
pila de arena, haciendo un hoyo en forma de cráter en su centro, allí se coloca
cal apagada o el cemento y se mezcla, luego se va añadiendo agua hasta
conseguir una pasta homogénea y fácil de trabajar, es preciso evitar
cuidadosamente el exceso de agua, la consistencia es buena, cuando la cuchara
del albañil permanece sin desparramarse por completo.
Una buena construcción de mampostería, requiere mortero seco y materiales

mojados, para evitar que los materiales secos absorban la pequeña cantidad de
agua que contiene el mortero y así el mortero empobrecido de agua se convierte
casi en polvo y no se consigue la cohesión deseada.
La preparación mecánica se lo efectúa en mezcladoras, que tienen la ventaja de

producir un mortero más homogéneo y por supuesto una mayor cantidad en
menor tiempo.
h) Dosificaciones.
Dosificaciones para morteros
MORTEROS DOSIFICACIÓN USOS
Yeso 1:2 – 1:3 Para usos que se requiera poca resistencia
Cal 1:3 – 1:3,5
Cemento 1:3 Para enlucidos (da fuerza al acabado)
1:5 Para muros portantes (resisten carga)
1:6 Para muros de relleno (muros de división)
Yeso y Cal 1:3:1 Para paredes
2:3:1 Para cielo raso
Cemento y 1:1:6 Muros sobrecargados
Cal 1:5,5 Muros sin sobrecarga
1:1:1 Para asentar ladrillo
2:3,5 Para enlucidos
Crespo, 2010
148
i) Empleo y aplicación. Los morteros deben ser colocados sobre caras saturadas
de agua, esta operación se realiza para evitar que superficies porosas deshidratan
la mezcla en proporción excesiva y determinen su cuarteamiento o formación de
grielas profundas por repentina perdida e volumen. (esto es más frecuente en
morteros que tienen aditivos especiales).
Los bloques huecos de cemento sufren alteraciones volumétricas por saturación

y secamiento (exceso o falta de agua), por esta razón en estos bloques el mojado
se limita a las superficies que tomaran contacto con el mortero de unión.
En albañilería el mortero debe ser colocado a medida que avanza la hilada. El

mortero debe tener un máximo de ladrillo y medio en cada aplicación. Además
el ladrillo debe estar previamente mojado, acto que se realiza para evitar la
deshidratación del mortero.
En caso de recubrimientos debe preverse la saturación de la superficie de

contacto, tratando de evitar que solamente exista humedad superficial. Así
mismo, se debe proceder a picar muros y cielo raso de concreto existentes, esto
para que la rugosidad ayude a la adherencia del mortero. Se debe tener especial
cuidado si llegasen a presentar manchas de grasa o productos para el curado,
pues deberán ser eliminados mediante el lavado de la superficie.

Crespo, 2010
149
3.2.Yeso
a) Fabricación:
 Extracción.- Se obtiene partir de la extracción del yeso natural denominado
como: el aljes, piedra de yeso o yeso crudo directamente de la naturaleza
extrayendo en forma de roca (mineral de sulfato de calcio dihidratado) en
canteras o minas y se procesa industrialmente con poca alteración.
 Calcinación.-Este proceso consiste en la calcinación térmica del mineral
triturado, eliminando total o parcialmente el agua de cristalización
químicamente combinada. Para esto se utilizan hornos como ser:
Hornos de mole o rústicos
Hornos de paila o de caldera.
Hornos rotatorios
Se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua,
fuertemente combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos
empleados en construcción, los que de acuerdo con las temperaturas
crecientes de deshidratación pueden ser:
o Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato:
CaSO4 2·H2O.
o 107 ºC: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4 ½·H2O.
o 107 - 200 ºC: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que
el anterior: yeso comercial para estuco.
o 200 - 300 ºC: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de
gran resistencia.
o 300 - 400 ºC: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja
resistencia
o 500 - 700 ºC: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo:
yeso muerto.
o 750 - 800 ºC: empieza a formarse el yeso hidráulico.
o 800 - 1000 ºC: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
o 1000 - 1400 ºC: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y
fraguado más rápido
 Fraguado. Se conoce como nombre de fraguado a la propiedad que tienen
los aglomerantes al contacto con y combinación con el agua de adquirir en
un tiempo más o menos breve una masa sólida dotada de especial coherencia
que es aprovechada para unir o ligar otros materiales. En el transcurso del
fraguado se presenta dos fenómenos, el que aumentar de volumen que
experimenta la pasta y la etapa de la transformación química que produce el
incremento de la temperatura hasta los 20 ºC.
b) Clasificación:
 El yeso negro es el producto que contiene más impurezas, de grano grueso,
color gris, y con el que se da una primera capa de enlucido, sobre la cual se
da una capa de yeso blanco.
150
 El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que se usa
principalmente para el enlucido más exterior, de acabado, que
principalmente se usa para el enlucido exterior de los tabiques y muros.
 El yeso rojo, muy apreciado en restauración, que presenta ese color rojizo
debido a las impurezas de otros minerales.
 El yeso mate, yeso blanco muy duro, que matado, molido y amasado con
agua de cola, sirve como aparejo para pintar, adornar y para otros usos.
 La escayola, que es un yeso de más calidad y grano más fino, con pureza
mayor del 90%.
c) Utilización: El principal uso del yeso, está en el revoque grueso y el enlucido

(capa muy fina)de muros cielos falsos y cielos rasos en los cielos falsos deber
tenerse, especial cuidado de hacer el revoque sobre mallas y clavos
convenientemente tratados que no dejen hierro aparente, pues las manchas
rojizas que se presentan en el terminado se deben a la oxidación de esos
elementos . También se utiliza el yeso para unir fábricas de ladrillos.
Se dice que el yeso es incombustible porque en presencia de calor elevado

desprende el vapor de agua que lleva en su formación y por eso es utilizado en
muros rompe fuegos.
El yeso presenta los siguientes coeficientes de trabajo a la tracción. 9 Kg/ cm2, a

las 24 horas y 16 Kg/cm2 a los 7 días, A la compresión se suele considerar 80
Kg / cm2, lo cual es utilizado para la unión de mamposterías de ladrillo.
En nuestro medio puede comprarse el yeso por quintales o más corrientemente

por fanega, que es igual a dos bolsas de 35 kg. cada una o bolsas de 50 Kg.
Existen varias calidades de yeso en el mercado local, distinguiéndose entre ellos
como el mejor, el denominado “tipo bedoya” que es un yeso blanco-rosado, que
al fraguar nos da un blanco muy terso utilizado en enlucidos, en cambio para
revoque grueso se utiliza el tipo “Milluni” un yeso gris oscuro que da una fragua
grisácea.
Revoque de yeso
151
Se citan usos más específicos:

o Es utilizado profusamente en construcción como pasta para guarnecidos,
enlucidos y revocos; como pasta de agarre y de juntas. También es
utilizado para obtener estucados y en la preparación de superficies de
soporte para la pintura artística al fresco.
o Prefabricado, como paneles de yeso (Dry Wall o Sheet rock) para
tabiques, y escayolados para techos.
o Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y
la electricidad.
o Para confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para usos
quirúrgicos. en la regeneración ósea.
o En los moldes utilizados para preparación y reproducción de esculturas.
o En la elaboración de tizas para escritura.
 Yeso natural triturado

o Para mejorar las tierras agrícolas, pues su composición química, rica en
azufre y calcio, hace del yeso un elemento de gran valor como
fertilizante de los suelos, aunque en este caso se emplea el mineral
pulverizado y sin fraguar para que sus componentes se puedan dispersar
en el terreno.
o Asimismo, una de las aplicaciones más recientes del yeso es la
"remediación ambiental" en suelos, esto es, la eliminación de elementos
contaminantes de los mismos, especialmente metales pesados.
o De la misma forma, el polvo de yeso crudo se emplea en los procesos de
producción del cemento Portland, donde actúa como elemento retardador
del fraguado.
o También se usa como material fundente en la industria cerámica.
3.3.Cal
a) Fabricación: Después de extracción de la caliza de los yacimientos, el ciclo de

la fabricación de la cal comienza con el calcinado de una caliza para obtener cal
viva.
 Proceso de calcinado: El proceso de calcinación de la caliza ocurre en
hornos del tipo rotatorio y vertical, pero la caliza que se introduce a estos
hornos no puede ser cualquier caliza:
o La caliza no puede ser muy porosa o muy húmeda debido a que esto
aumenta la demanda de combustible.
o La caliza utilizada no debe tener impurezas del tipo partículas de Si
debido a que esta reacciona con el CaO formando silicatos, los cuales se
acumulan en el fondo de los hornos, obstruyendo el paso del material
-Rotativos: Usados generalmente para calcinar una caliza con un tamaño
pequeño de partícula (6-60)mm
o Equipados generalmente con calentadores previos y refrigerantes
o Están mejor equipados para la obtención de una cal de calidad debido a
su instrumentación
o Produce una cantidad máxima de cal por hombre-hora
152
o Su gran desventaja es su alto consumo de combustible

-Verticales: Usados generalmente cuando la cal obtenida no requiere de una
gran pureza
o Son más simples
o Constan de un alimentador de combustible y una correa calentadora
o Rendimiento de combustible es mayor que el horno rotativo
La cal viva se obtiene por calcinación de la piedra caliza en hornos especiales

ya mencionados, donde se le somete a temperaturas cercanas a los 1000 grados
centígrados, provocando la siguiente reacción:
 Extinción o apagado de la cal. La cal viva es muy cáustica y tiene una gran
afinidad con el agua, a cuyo contacto se transforma en hidróxido, con gran
desarrollo de calor durante el proceso. De la cal viva, mezclada con agua, se
obtiene la cal apagada (o cal hidratada, que es hidróxido de carbono
Ca(OH)2 ): Se llega a la cal grasa o cal en pella, a la que se añadirán los
áridos elegidos que la doten del color y textura elegidos. Tras su lento
fraguado retornará a su original estado de carbonato cálcico, pero ya con una
manipulación empleada por la técnica del hombre.
b) Clasificación:
 Cal Viva.-(CaO) Se denomina al producto resultante de la calcinación de la
piedra caliza, concretamente al residió de óxido de cal ya sea en terrones,
forma más común o empolvo, en esta transformación el anhídrido carbónico
se pierde en el aire. Es una sal blanca amorfa muy inestable de avidez por el
agua.
 Cal Apagada.- (Ca(Oh) 2 ) Al producto resultante de la hidratación de la cal
en agua (Cal viva) ósea que el hidróxido de cal obtenido es la cal apagada,
cuerpo sólido blanco, amorfo por pulverulento algo soluble.
 Cal Grasa.- La que posee buena proporción de arcilla que al apagarse le da
gran plasticidad, haciéndola grasosa al tacto.
 Cal Árida.- Aquella cal que posee un volumen hasta un 10% de óxido de
magnesio y menos del 5% de arcilla.
 Cal aérea.- Es la que al contacto con la Atmósfera llega a fraguar (se
endúrese) por la presencia superior al 25% de óxido de magnesio.
 Cal hidráulica.- Es aquella cal que una vez vaciada, se fragua o endurece en
presencia de un medio acuoso, el agua en lugar de disolverla, ayuda al
proceso de endurecimiento de acuerdo siempre al índice hidráulico que la cal
posee.
o Cales débilmente hidráulicas i = 0.10 a 0.16
o Cales Medianamente hidráulicos i = 0.16 a 0.31
o Cales Hidráulicas i = 0.31 a 0.42
o Cales eminentemente Hidráulicas i = 0.42 a 0.50
153
c) Utilización:
 La cal en la construcción.-La cal hidráulica natural se utiliza en la
construcción desde hace milenios. Sus propiedades únicas hacen que sea un
aglutinante muy indicado en cada una de las fases de la construcción:
interviene en los morteros para la preparación de los cimientos de un
edificio, en el montaje de albañilería, en la colocación de los ladrillos, en el
alisado de las paredes y en la fijación de las coberturas.
Con motivo de su hidraulicidad, efectúa un fraguado más rápido que la cal
aérea y sus resistencias mecánicas son superiores.
En aplicación manual o mecánica, es igualmente muy fácil a trabajar, lo que
la pone al alcance de una mayor parte de usuarios.
Su capacidad de adaptación a todos los materiales naturales hacen que sea
un producto perfectamente concebido, tanto ayer como hoy, para construir
durablemente.
Revoque de cal
 La cal en la decoración.-Albañiles y decoradores utilizan hoy en día, cada

vez con más frecuencia la cal para la decoración tanto exterior como interior
de las construcciones antiguas y modernas.
El color blanco constante de la cal hidráulica natural realza las arenas locales
y los terrenos naturales para la realización de revestimientos de fachadas
coloreadas y revoques. Aisla y protege las viviendas y se adapta más que los
aglutinantes artificiales a los movimientos de los muros de las
construcciones.
La cal aérea está indicada para cualquier realización artística como
enlucidos, frescos o estucos que decoran el interior de edificios.
Más que otro aglutinante, la cal natural es la respuesta a sus deseos en
materia de estética y de preservación del patrimonio y del medio ambiente.
154
Revoques decorados
 La cal en el tratamiento de suelos.-La cal hidráulica natural está

actualmente muy empleada por los profesionales de obras públicas y de
carreteras. El empleo del esparcimiento modifica las características físicas y
químicas de los terrenos.
Facilita el trabajo de las máquinas en días de lluvia o en zonas con mucha

humedad reduciendo el contenido de agua del suelo y floculando el barro.
Permite mejorar la capacidad de los terrenos, facilitar su trabajo, la posterior
puesta de una mezcla bituminosa. Su acción benéfica perdura con el tiempo.
La cal hidráulica natural retrasa el envejecimiento de los revestimientos. Es

muy aconsejada para el tratamiento de suelos ya existentes.
Algunos aglutinantes "base de cal", pueden intervenir igualmente en el

tratamiento con razón de su considerable hidraulicidad que les confiere una
resistencia mecánica superior.
Suelos tratados con cal

155
3.4.Cemento
a) Fabricación:
 Explotación de materias primas: Consiste en la extracción de las piedras
calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de
sus condiciones físicas se hacen los diferentes sistemas de explotación,
luego el material se transporta a la fábrica.
 Preparación de materias primas: Una vez extraídos los materiales, en la
fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones
dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta que su
tamaño oscile entre 5 a 10mm.
 Homogeneización: Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya
han sido trituradas, se lleva por medio de bandas transportadoras o molinos,
con el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio
milímetro. En ésta etapa se establece la primera gran diferencia de los
sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).
 Clinkerizacion: Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos
rotatorios a grandes temperaturas aproximadamente a 1450°C, en la parte
final del horno se produce la fusión de varios de los componentes y se
forman gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocido con el nombre de
clinker.
Existen dos tipos de fábricas:
 Hornos verticales
 Hornos rotatorios
Los primeros 40 años de la fabricación del cemento portland, el clinker se
fabricaba en hornos verticales. Posteriormente fue reemplazado por hornos
rotatorios que han sido permanentemente modificados para mayores
dimensiones, acoplamiento, aprovechamiento de combustible, recuperación
de calor, captación de polvo, etc.
 Enfriamiento: Después que ocurre el proceso de clinkerización a altas

temperaturas, viene el proceso de enfriamiento en la cual consiste en una
disminución de la temperatura para poder trabajar con el material, éste
enfriamiento se acelera con equipos especializados.
 Adiciones finales y molienda: Una vez que el clinker se halla enfriado, se
prosigue a obtener la finura del cemento, en la cual consiste en moler el
clinker, después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de
fraguado.
 Empaque y distribucion: Esta última etapa consiste en empacar el cemento
fabricado en bolsas de 50 kilo, teniendo mucho cuidado con diversos
factores que puedan afectar la calidad del cemento, luego se transporta y se
distribuye con cuidados especiales.
156
b) Clasificación:
 Cemento tipo Portland: Los cementos Pórtland son conglomerantes
hidráulicos que se obtienen por pulverización del clinker y sin más adición
que la piedra de yeso natural. Se distinguen las siguientes categorías de
cementos Pórtland: Pórtland 250 (P-250), Pórtland 350 (P-350) y Pórtland
450 (P-450), en las que el número indica la resistencia mínima a
compresión, en kg/cm2, que debe alcanzar a los veintiocho días el
mortero normal que se específica en los métodos de ensayo.
o Portland Tipo I: Es un cemento normal, se produce por la adición de
clinker más yeso. De uso general en todas las obras de ingeniería
donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al
100% de su resistencia relativa.
o Portland Tipo II: Cemento modificado para usos generales. Resiste
moderadamente la acción de los sulfatos, se emplea también cuando
se requiere un calor moderado de hidratación. El cemento Tipo II
adquiere resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final
alcanza la misma resistencia. Se utiliza en alcantarillados, tubos,
zonas industriales. Realiza del 75 al 100% de su resistencia.
o Portland Tipo III: Cemento de alta resistencia inicial, recomendable
cuando se necesita una resistencia temprana en una situación
particular de construcción. El concreto hecho con el cemento Tipo III
desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28
días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe
saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por
encima de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la
resistencia normal.
o Portland Tipo IV: Cemento de bajo calor de hidratación se ha
perfeccionado para usarse en concretos masivos. Dado que este
compuesto también produce la resistencia inicial de la mezcla de
cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con
lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más
o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III
durante la primera semana de hidratación. Es utilizado en grandes
obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa
de 1 a 28 días es de 55 a 75%.
o Portland Tipo V: Cemento con alta resistencia a la acción de los
sulfatos, se especifica cuando hay exposición intensa a sulfatos. Las
aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas
a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua
de mar. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.
 Cemento PUZ: Son cementos portland con añadidura de puzolanas y
eventualmente yeso o anhidrito para regular el fraguado. La puzolana es un
producto volcánico que es finamente molido y está constituido de sílice y
alúmina, no posee ninguna propiedad hidráulica pero sus componentes son
capaces de fijar la cal a temperatura ambiente formando compuestos con
propiedades hidráulicas. El término “puzolana” se puede aplicar a otros
productos naturales o artificiales de origen no volcánico con propiedades
157
análogas. Los PUZ endurecen más lentamente, especialmente en ambientes

fríos. En general requieren más agua que los Portland normales y a largo
plazo superan las resistencias de estos. Estos cementos son recomendados
para grandes obras, pavimentos, sumergido en aguas puras y agresivas y
dada su mayor lentitud de endurecimiento, suelen ser más trabajables.
 Cemento PAZ: Son cementos Portland resistentes a aguas selenitosas que
contienen AC3 hasta un 5% máximo. Esto los hace aptos para resistir la
acción agresiva del sulfato de calcio, pero no el sulfato magnésico.
Desarrolla sus resistencias más lentamente que los Portland normales,
sobretodo en sus primeras edades. Desprenden menos calor de hidratación
pero son poco trabajables. Se exige las mismas resistencias que los
Portland normales. El bajo contenido de AC3 que reduce el calor de
hidratación permite también menor retracción aunque también menor
trabajabilidad.
 Cemento con filler: Son los conglomerantes hidráulicos constituidos a
base de: Clinker Pórtland en proporción no menor del 80 % ni mayor del
94 % en masa, filler o caliza en proporción no menor del 6 % ni mayor del
15 % en masa y de otros de los componentes adicionales definidos en esta
misma norma, en proporción comprendida entre el 0 % y el 5 % en masa.
Este núcleo no incluye ni el regulador de fraguado (que debe añadirse al
mismo en la proporción adecuada), ni los eventuales aditivos.
 Cemento Portland blanco: Es el mismo Portland regular, lo que defiere es
el color, esto se obtiene por medio del color de la manufactura, obteniendo
el menor número de materias primas que llevan hierro y oxido de
magnesio, que son los que le dan la coloración gris al cemento. Este
cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos tales como
estuco, pisos y concretos decorativos.
c) Utilización: Los cementos se utilizan como aglomerantes (componentes

activos) para la fabricación de:
 Morteros
 Hormigones
Estos materiales compuestos son estudiados en los subtítulos 3.1 y 3.5, además,
en el subtítulo 3.4, en el estudio de la clasificación de cementos se ha
mencionado también los usos más comunes para cada tipo de cemento.
3.5.Hormigón
a) Definición de hormigón: Material no homogéneo compuesto de materias

inertes granulares debidamente graduadas y seleccionadas. Los materiales
inertes (agregados) se unen entre sí por medio de cemento y agua que entran en
proporciones debidamente calculadas de acuerdo a la exigencia del tipo de
hormigón a obtener. Los materiales granulares se denominan “agregados” y se
clasifican en:
 Grava (agregado grueso)
 Arena (agregado fino)
158
Donde el tamiz Nº 4 es el que define el límite entre ellos. Debe siempre

impedirse la presencia de limos y arcillas en los agregados. Una de las
características del hormigón es su alta resistencia a compresión y baja
resistencia a tracción que para efectos de cálculo se asume nula.
b) Materiales para preparar un hormigón

 Aglomerantes. El aglomerante es el cemento y se lo estudio
detalladamente en el subtítulo 3.4.
 Arena. La arena es el elemento que más influye en la calidad del
hormigón. Se lo puede definir como un conjunto de partículas pétreas duras
que son menores en diámetro promedio a 4.76 mm., limpias de arcilla
(finos) y limos (material orgánico). Se pueden clasificar en:
NATURALES ARTIFICIALES
de rio Cuarzosas
Virgen Calcáreas
Fósil Esquistosas
Micáceas
La norma española especifica como apta para el uso a la arena según:
De 0.05 a 0.25 mm Polvo de arena
De 0.25 mm a 2 mm Arena fina
De 2 mm a 4.76 mm Arena gruesa
La arena óptima debería contener un 65% de arena fina y un 35% de arena

gruesa con un volumen de vacios del 36% al 38%, peso específico de entre
1450 a 1610 kg/cm3 (condición seca) y 2000 kg/cm3 (condición húmeda). Se
debería lograr además:
o Limpiar de arcilla y limo.
o La arena de grano grueso puede ser preferida por economía y resistencia.
o Son preferibles arenas angulosas.
o Se puede reconocer material orgánico en la arena cuando se la toma y al
rasgarla salen manchas.
o Debe crujir entre los dedos. Si no existe ruido, son arenas blandas, con
finos o material orgánico.
o Por economía y disponibilidad, las mejores arenas son las de rio.
 Grava: Se llama grava a las partículas mayores a 4.76 mm. Las gravas
chancadas proporcionan hormigones poco trabajables, requieren gran cantidad
de agua de amasado y su puesta en obra es difícil. Sin embargo, ofrecen mayor
trabazón, por tanto, mayor resistencia, especialmente a tracción y química. Por
otro lado, cuando se emplean gravas rodadas se tiene la garantía de que se tiene
granos duros y limpios, salvo que exista contaminación en las graveras. La
norma española especifica:
7 a 15 mm Garbancillo menudo
15 a 25 mm Garbancillo común
20 a 30 mm Gravilla común
25 a 40 mm Gravilla gruesa
30 a 50 mm Grava menuda
159
40 a 60 mm Grava común
50 a 80 mm Grava gruesa
El tamaño máximo es variable, dependerá de factores como las dimensiones
de los miembros, encofrados, armaduras, etc. Se recomienda no admirar
diámetros mayores a 25 mm en elementos de hormigón armado y en
elementos masivos podrá considerarse como tamaño máximo un diámetro de
7 mm. Cuando la grava es chancada es necesario que:
o Se chancara hasta un rango de 50 a 80 mm.
o Se triturara hasta un rango de 25 a 40 mm.
o Se re-triturara hasta alcanzar un diámetro promedio menor al 70% del
tamaño máximo de agregado.
 Agua. El agua es uno de los componentes principales de un hormigón. Para su
empleo en preparación de hormigones deberá cumplir ciertos requisitos:
o Estará libre de cuerpos orgánicos
o Estará libre de sales minerales
o Estará libre de impurezas de naturaleza mineral
o Estará libre de arcillas y limos
Suele presentarse en dos formas:

o Agua de mezclado: es el agua que se añade al hormigón durante su
elaboración. Dentro de este componente debe incluirse al agua que viene en
los agregados como humedad. El agua de amasado juega un doble papel en
el hormigón: participa en las reacciones de hidratación del cemento y le da al
hormigón la trabajabilidad necesaria para su puesta en obra.
o Agua de curado: En principio el hormigón puede amasarse con cualquier
clase de agua exceptuando aguas minerales, debido a que el hormigón no es
susceptible de contaminarse con agua de amasado. Mucho más peligrosa
resulta el agua de curado cuando el hormigón esta endurecido, porque las
reacciones que pueden originarse, ya no ocurren sobre una masa en estado
plástico. Además, la aportación de sustancias perjudiciales en el agua de
amasado es limitada en cantidad y se produce una sola vez sin renovación,
mientras que la aportación del agua de curado es mucho más amplia y
duradera.
 Aditivos. Se llaman aditivos a aquellos productos que se incorporan al
hormigón fresco con el objeto de mejorar alguna de sus características (facilitar
su puesta en obra, regular su proceso de fraguado y endurecimiento, aumentar su
durabilidad, etc.). Por su importancia creciente han sido denominados “el cuarto
componente del hormigón”.
o Aceleradores: Son productos que, añadidos al hormigón, adelantan el
tiempo de fraguado o el endurecimiento y por lo general, ambos a la vez.
Son aceleradores de endurecimiento: los cloruros (de calcio, sodio,
aluminio, etc.), las bases alcalinas (sosa, potasa, amoniaco) y sus sales
(carbonatos, silicatos, aluminatos, etc.). El calor es un acelerador del
fraguado y endurecimiento, así como la cantidad de agua de amasado, cuya
disminución acelera el fraguado.
o Retardadores: Los productos de partida empleados para retardar el
fraguado del hormigón suelen ser substancias orgánicas, principalmente
160
lignosatos o hidratos de carbono. Las resistencias a compresión muy

tempranas (1 a 3 días) suelen verse disminuidas, pero no así las de 28 o 90
días, que pueden alcanzar valores más altos que las de los hormigones sin
aditivos. Los retardadores son de utilidad en tiempo demasiado caluroso o
cuando la distancia de transporte es grande. Suelen aumentar la retracción
del hormigón.
o Plastificantes: Son productos a base de polvos muy finos tales como la
tierra de diatomeas, la bentonita, cales grasas o hidráulicas finas cenizas
volantes y puzolanas, que añadidos al hormigón, completan la
granulometría del cemento y facilitan el deslizamiento de los granos en el
mortero haciendo más trabajables a las mezclas. Mejoran también la
impermeabilidad del hormigón y, al ser químicamente inertes, alteran poco
sus restantes propiedades. Los plastificantes exigen aumentar algo el agua
de amasado, por lo que no permiten mejorar la resistencia y la durabilidad
del hormigón.
o Fluidificantes: Más importancia presentan los fluidificantes. Al poseer
estas moléculas un extremo hidrófilo y otro hidrófobo, quedan absorbidas y
orientadas en la superficie de los granos de lo que resulta un efecto
lubricante y una defloculacion o dispersión de los granos de cemento que
pueden así ser mojados por una cantidad mínima de agua. Entre los
productos más tradicionales están los jabones de resina y el lignosulfato
sódico o cálcico (subproducto de la fabricación de pasta de papel).
o Aireantes: Los aireantes ocluyen en la masa de hormigón una infinidad de
burbujas de aire de 20 a 200 micras de diámetro, uniformemente repartidas
y siguiendo una curva granulométrica continua que se solapa con la del
cemento y finos de la arena, las cuales interceptan la red capilar del
hormigón endurecido, mejorando así su resistencia a las heladas y a los
agentes agresivos.
Los productos de partida empleados como aireantes son substancias
orgánicas tipo resinas o aceites sulfatados que, al ser batidos con el
hormigón fresco en dosis convenientes, incorporan a su masa un volumen
de aire de entre el 3% al 6%.
o Impermeabilizantes: El agua puede penetrar en el hormigón, ya sea por
presión (depósitos, conducciones) o por capilaridad (contacto con medio
húmedo). Cuando un hormigón ha sido correctamente dosificado, elaborado
y colocado, resulta impermeable por sí mismo, tanto más cuanto menor sea
su red capilar, es decir, cuanto mayor sea su compacidad. Pueden
mencionarse las materias finas (Kieselguhr, bentonitas, caliza o puzolana
molida), las sales de ácidos grasos (estearatos, oleatos) y los plastificantes
en general. Los impermeabilizantes aumentan la retracción y pueden reducir
la resistencia si poseen efecto aireante.
o Adiciones: Existen adiciones empleadas en la fabricación de cemento como
ser escorias de horno alto, humo de sílice, puzolanas naturales, cenizas
volantes y calizas. A primera vista, cualquiera de esos componentes puede
utilizarse también como adición al hormigón, pero el caso ya no es el
mismo, ya que, en la fabricación de cemento se consigue una mezcla intima
entre el clinker y la adición, lo que no sucede en el hormigón
161
Por lo anterior, el empleo de adiciones entraña ciertos riesgos, por lo que las
normas restringen severamente su empleo. La norma española permite su
empleo solo si:
- Las cenizas volantes deberán cumplir las prescripciones de la norma
UNE EN 450.95.
- El humo de sílice se limita inferiormente su índice de actividad al 100%
y su contenido en Si O2 al 85% y se limita superiormente su contenido
en cloruros al 0.10% y su pérdida al fuego al 5%.
- En edificios la cantidad de cenizas no debe superar el 35% del peso del
cemento y la de humo de sílice no debe superar el 10%.
- Los contenidos de cemento en cualquier tipo de obras no deben ser
inferiores a 200, 250 o 275 kg/m3 según se trate de hormigón en masa,
armado o pretensado.
c) Clasificación de los hormigones.

 Ho Simple: Es un material compuesto por el cemento como aglomerante
más arena y grava como cuerpo del material, además de aditivos sin fueran
requeridos y sin ningún otro material de refuerzo
Pantalla de hormigón simple
 Ho ciclópeo: Es un material compuesto de Ho y piedra bolón en un

porcentaje significativo en volumen (entre 40% a 60%). Se usa para obras
donde se requiere efecto gravitatorio como ser muros de contención,
cimientos, sobrecimientos, etc.
162
Sobrecimiento de hormigón ciclopeo
 Ho armado: Es un material compuesto que usa el Ho para resistir

compresión y acero de refuerzo para resistir tracción, aunque a veces se usa
el acero para resistir esfuerzos de compresión (flexo-compresión) y corte. Se
usa en elementos estructurales lineales como ser vigas, columnas y
superficiales como ser losas, escaleras, cajas de ascensor, zaparas, etc.
Escalera de hormigón armado
163
 Ho prefabricado: Son elementos de Ho simple o armado e incluso

pretensado que son elaboradas en fábricas especializadas y dispuestos para
comercialización y montado en obra. Por ejemplo: bloques de Ho simple,
pilotes, viguetas, etc.
Elementos de hormigón prefabricado
Fig.6.3.10. Fuente: Materiales de Construcción para edificaciones y obras

civiles – Crespo, 2010
 Ho Pretensado: Es un Ho armado en el cual se introducen estados de

esfuerzos en magnitud y distribución tales que los esfuerzos ocasionados por
las cargas externas quedan compensados hasta un límite deseado.
Postensado de viga de puente
d) Preparación de un hormigón: En general se deberán tener los siguientes

cuidados:
o El agua se dosifica en volumen, en teoría los agregados y el cemento
deberían dosificarse en peso, pero este procedimiento es poco práctico.
o Las materias primas deben amasarse de forma que se consiga una mezcla
íntima y homogénea, debiendo resultar cada grano de árido bien
164
recubierto de pasta de cemento. El periodo de mezclado no deberá ser

menor a 1 minuto.
o No deben mezclarse masas que contengan distintos tipos de cemento, ya
sea en clase o en marca.
o El orden en que se vierten las materias primas en la mezcladora es
importante. De preferencia debe verterse primero un 30 a 40% del agua
requerida, a continuación se verterá el cemento para que se forme una
buena pasta de cemento y posteriormente podrán verterse los áridos
intercalados con el resto del agua requerida, pudiendo introducirse de
manera intercalada, partes de arena con partes de grava.
 Transporte del hormigón en obra: Se considera el transporte desde la
mezcladora o mixer hasta su colocado. Este transporte se incluye a veces
dentro de lo que se considera como vaciado. Puede realizarse por tuberías,
canales, cintas transportadoras, etc. en cualquier caso deberá cumplirse:
o Durante el transporte no deben segregarse los áridos gruesos (perdidas de
homogeneidad y resistencia). Deben evitarse choques y vibraciones, así
como exceso de agua que favorezcan la segregación. Los áridos
chancados son menos susceptibles a este problema dado su mayor índice
de rozamiento interno.
o Debe evitarse que el hormigón se seque durante el transporte.
o Si antes o al llegar al encofrado se detecta un principio de fraguado, la
masa debe desecharse.
o Cuando se emplean hormigones de distintos tipos, o fabricados con
distintos cementos, deben, previamente, limpiarse cuidadosamente las
herramientas y equipos de transporte.
 Puesta en obra
o Vertido y vaciado:
- El vertido no debe realizarse desde gran altura (2 mt. como máximo
en caída libre), procurando que su caída sea vertical y evitando
desplazamientos horizontales de la masa.
- La colocación se efectuara por capas horizontales de espesor igual o
menor al que permita una buena compactación de la masa (en general
20 a 30, considerando un máximo de 40 cm.
- En piezas muy armadas o cuando las condiciones de vaciado sean
difíciles, puede ser conveniente, para evitar coqueras y falta de
adherencia con las armaduras, colocar primero una capa de 2 a 3 cm.
del mismo hormigón pero exento del árido grueso, vertiendo
inmediatamente después el hormigón ordinario.
o Compactación
- Compactación por picado con barra (chuseado): Se efectúa mediante
una barra metálica que se introduce en la masa de hormigón repetidas
veces a régimen constante, de modo que atraviese la capa que se está
compactando y penetre la subyacente. Este método puede emplearse
para hormigones de consistencia blanda y fluida, en obras de poca
importancia.
165
- Compactación por apisonado: se realiza mediante golpeo repetido

con un pisón adecuado, de formas diversas, en cuanto a ángulos y
áreas. Las capas deben ser de 15 a 20 cm. De espesor. Se emplea en
elementos de poco espesor y gran superficie (losas) con hormigones
de consistencia plastia y blanda.
- Compactación por vibrado: se emplea cuando se quiere conseguir
hormigones resistentes, ya que es apropiada para hormigones de
consistencia seca. Es el método de consolidación más adecuado para
las estructuras de hormigón armado.
 Juntas de vaciado: Al interrumpir el vaciado de una estructura de
hormigón, es necesario que las juntas queden lo mas perpendiculares posible
a la dirección de las tensiones de compresión, siendo deseable alejarlas de
las zonas de máximos esfuerzos.
Antes de reanudarse el vaciado debe limpiarse la junta de toda suciedad
(finos, material suelto) mediante cepillos metálicos o puntas hasta remover
la capa superficial de pasta y deja r a la vista los agregados (en este proceso
no deben emplearse materiales corrosivos), se humedece la superficie de
contacto, se aplica una capa de de mortero fresco de 1 cm. De espesor y
recién entonces se vacía el nuevo hormigón.
 Vaciado en tiempo frio: Está demostrado que el hormigón no adquiere la
resistencia necesaria cuando su fraguado y primer endurecimiento tienen
lugar en tiempo de heladas, debido a la acción de expansión del agua
intersticial, que impide la evolución normal de estos procesos. Por lo anterior
debe suspenderse el vaciado en cualquiera de los casos siguientes:
o Cuando se prevea que dentro de las 48 horas siguientes, pueda descender
la temperatura ambiente por debajo de los 0ºC.
o Cuando la temperatura de la masa de hormigón sea inferior a 5ºC en
elementos normales y menor a 10ºC en elementos de pequeño espesor.
o Cuando la temperatura de los encofrados sea inferior a 3ºC si es de
madera o 7ºC si es metálica.
Para vaciar en tiempo frio es necesario mejorar la dosificación adoptando
relaciones A/C lo más bajas posible, empleando mayor cantidad de cemento
o cemento de mayor resistencia y si es posible empleando aditivos, para
aumentar la velocidad de endurecimiento del hormigón y el fraguado de la
masa. En caso de ser imprescindible el trabajo se deberán tomar las
siguientes precauciones:
o Calentar el agua de amasado a 40ºC o más cuidando que no se formen
grumos en la hormigonera (para ello conviene verter una parte de los
áridos antes que el cemento).
o Calentar los áridos.
o Proteger las superficies vaciadas mediante sacos, plástico, paja, vidrio o
lana.
o Crear un ambiente artificial alrededor del vaciado (moldes radiantes
calentados artificialmente, circulación de aire caliente).
o Prolongar el curado el mayor tiempo posible.
o Retrasar el desencofrado de las piezas, ya que la baja temperatura retrasa
el fraguado y endurecimiento.
166
 Curado: Esta operación es la que tiene mayor incidencia en la resistencia

mecánica y demás cualidades del hormigón. Durante el fraguado y primeros
días de endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación,
creándose una serie de huecos o capilares que disminuyen la resistencia del
hormigón. Para compensar esas pérdidas y permitir que se desarrollen
nuevos procesos de hidratación con incremento de resistencia, el hormigón
debe curarse con abundante agua.
En caso de grandes superficies (losas o pavimentos) el curado por aporte de
humedad se sustituye por productos de curado que protegen la superficie del
hormigón e impiden la evaporación. Se emplean distintos tipos de plásticos,
aceites y resinas convenientemente coloreados para apreciar su reparto
siendo preferible el color blanco porque refleja los rayos solares. Su
aplicación debe cuando ha refluido la lechada y ha comenzado a perder
brillo.
Uno de los métodos más eficaces para el curado es el empleo de vapor, que
acelera considerablemente el endurecimiento, aunque por su propia
naturaleza, se usa casi exclusivamente en prefabricados.
 Encofrados: La misión del encofrado es contener y soportar el hormigón
fresco hasta su endurecimiento, sin experimentar deformaciones, dándole la
forma deseada. Cuando hacerse trata de prefabricados, se habla de moldes.
Los encofrados o moldes son de madera o metálicos, debiendo ser rígidos,
resistentes, estancos y limpios. Su montaje debe hacerse de forma que
queden sujetos, para que durante la compactación y endurecimiento no se
produzcan movimientos perjudiciales.
 Desencofrado: Los paramentos laterales, fondos de encofrado y apeos y
cimbras deben retirarse transcurridos los plazos oportunos sin producir
sacudidas y choques. En condiciones normales los paramentos laterales
pueden retirarse a las 24 hrs. En verano y a los 3 días en invierno. El plazo
depende de la evolución del endurecimiento y por tanto del tipo de cemento,
temperatura ambiente, etc. Para cemento portland con condiciones normales
se puede adoptar:
Relaciones de temperatura y desencofrados

TEMPERATURA SUPERFICIAL DEL Ho 24ºC 16ºC 8ºC 2ºC
Encofrados verticales 9 hrs. 12 18 30
hrs. hrs. hrs.
LOSAS
 Fondos de encofrado 2 días 3 días 5 días 8 días
 Puntales 7 días 9 días 13 20
días días
VIGAS
 Fondos de encofrado 7 días 9 días 13 20
 Puntales 10 13 días días
días días 18 28
días días
167
 Acabado de superficies: Después del desencofrado hay que proceder a la

reparación de las pequeñas imperfecciones que puedan apreciarse como ser
coqueras superficiales, textura irregular, etc. No es fácil que las aristas vivas
del hormigón resulten bien cavadas, por ello es preferible biselarlas
colocando “matangulos” en las aristas del encofrado de los elementos. Esto
es válido sobre todo para elementos lineales (vigas y columnas).
La desviación máxima de las aristas y/o elementos respecto a la vertical no
debe ser mayor a 6 mm por cada 3 mt. de altura. La máxima irregularidad de
una superficie medida sobre regla de 2 mt. en cualquier dirección no debe
ser mayor a 5 mm. En superficies vistas ni 20 mm. En superficies ocultas.
e) Dosificación
La dosificación de hormigones es un tema complejo que depende de muchos
factores que deben ser desarrollados en textos y programas académicos
específicos para ello. Cada norma de diseño establece su propio método para
dosificación. Por ahora se darán algunos principios básicos para estimar valores
y rendimientos.
 Resistencia característica: Se adoptara una resistencia característica
(concepto que se explicó en el subtítulo 2.4, inciso k, del presente capitulo)
en función al tipo de obra, cargas a las que estará sometida y materiales
disponibles. Esta resistencia se mayora según las condiciones de obra y/o las
incertidumbres implícitas. De modo general se puede considerar:
Fck (kg/cm2) < 180 para obras no estructurales
180 < Fck (kg/cm2) < 210 para obras estructurales de baja exigencia
210 < Fck (kg/cm2) < 280 para obras estructurales convencionales
280 < Fck (kg/cm2) < 350 para obras estructurales de alta exigencia
Fck (kg/cm2) > 350 para obras estructurales de altísima exigencia
 Contenido de cemento: En función a la resistencia característica mayorada

se calculara la cantidad de cemento más conveniente. Existen distintos
métodos para ello. A continuación se presenta una tabla orientativa:
Contenido de cemento según el tipo de hormigón
CONTENIDO DE Fck
CEMENTO [kg/m3] [kg/cm2] TIPO DE HORMIGON
200 a 250 < 180 No estructural
250 a 300 180 a 210 En masa
300 a 350 210 a 280 armado
350 a 400 280 a 350 Densamente armado
más de 400 > 350 pretensado
Tabla.6.3.6. Fuente: elaboración propia
 Relación agua / cemento: Como se vio, la cantidad de agua es determinante

para la resistencia del hormigón y está íntimamente relacionada con la
consistencia. Se elegirá una consistencia dada según el tipo de hormigón que
se quiera y a partir de ambos parámetros se establecerá una cantidad de agua
168
adecuada. La siguiente tabla de carácter orientativo resultara útil:

Relaciones de consistencia y cantidad de agua
CANTIDAD DE AGUA
REVENIMIENTO TAMAÑO MAXIMO TAMAÑO MAXIMO
CONSISTENCIA
[cm] ARIDOS RODADOS ARIDOS CHANCADOS
80 [mm] 40 [mm] 20 [mm] 80 [mm] 40 [mm] 20 [mm]
seca 0a2 135 155 175 155 175 195
plástica 3a5 150 170 190 170 190 210
blanda 6a9 165 185 205 185 205 225
fluida 10 a 15 180 200 220 200 220 240
Teniendo la cantidad de cemento y la cantidad de agua se puede calcular la

relación agua – cemento (A/C) que deberá estar en los siguientes límites:
0.40 < A/C < 0.60
 Proporciones de agregados: Los agregados cumplen distintos roles. De

manera simplificada, los agregados gruesos (grava) proporcionan resistencia
mecánica, y los agregados finos (arena) aportan densidad llenando los
intersticios. Las proporciones están en función del tamaño máximo de
agregado, la granulometría, módulo de fineza y se igualan a finezas teóricas
para obtener valores significativos. De manera orientativa se puede señalar
rangos de porcentajes en relación a 1 m3 de Ho en volumen:
Arena: 20% a 30% grava: 40% a 60%
 Correcciones por contenido de humedad en agregados: Los agregados
tienen humedad natural por tanto debe corregirse la cantidad de agua de
dosificación.
 Expresiones en valor absoluto: Se debe manejar una dosificación en pesos
secos respecto a 1 m3 de Ho. Pero es usual transformar las proporciones en
valores absolutos y se hace dividiendo cada valor entre la cantidad de
cemento, de modo que se obtenga una expresión similar a la siguiente:
1 : 2 : 3 (cemento : arena : grava)
 Dosificaciones más comunes: Las dosificaciones son altamente variables
pues dependen de una gran cantidad de factores e hipótesis meramente
empíricas. A continuación se muestra una tabla con carácter orientativo:
Dosificaciones comunes
CONTENIDO DE Fck
CEMENTO [kg/m3] [kg/cm2] DOSIFICACION
200 a 250 < 180 1:3:6a1:2:5
250 a 300 180 a 210 1:2:4
300 a 350 210 a 280 1:2:3
350 a 400 280 a 350 1 : 1,5 : 2,5
más de 400 > 350 1 : 1,5 : 2
Tabla.6.3.8. Fuente: elaboración propia
169
f) Empleo y aplicación de los hormigones: Desde el punto de vista estrictamente

estructural, los hormigones, al requerir secciones más robustas que maderas o
aceros, se adaptan de mejor modo para trabajar como pórticos y no como
retículas. A ello contribuye la rigidez que aportan los nudos, mismos que pueden
tener masas importantes.
 Obra Gruesa:
o Hormigón Simple (Hº Sº).- Se aplica en Pavimento rígido, canales de
riego, cunetas, zanjas de coronamiento.
o Hormigón Ciclópeo (Hº Cº).- Se aplica en muros de contención por
gravedad, cimientos, sobre cimientos, alcantarillas, tanques y otros.
o Hormigón Armado (Hº Aº).- Se la emplea en columnas y vigas,
también en losas de cimentación, losas alivianadas, losas Radier,
puentes, zapatas, pilotes, dinteles, viga con fundación.
o Hormigón Pre- esforzado (Hº Pº).- Tiene como característica una
resistencia de 350 Kg. /cm2 + Acero de 19000 k.o. /cm2 y acero de
construcción de resistencia 4200 k.o. /cm2, se usa en la construcción de
puentes de longitudes que varían entre 25 – 200m.
Hormigones para obra gruesa
 Obra Fina:
o Hormigón Armado (Hº Aº).- Se utiliza para construir los botaguas,
mesones y otras.
o Hormigón Pobre (Hº Poº).- Se la emplea en contra pisos y bases de
fundaciones.
o Instalaciones hidrosanitarias:
- Hormigón Simple (Hº Sº).- Se lo utiliza en tubos de alcantarillas
(pluviales - residuales), zanjas de coronamiento, tanques de
almacenamiento.
170
- Hormigón Ciclópeo (Hº Cº).- Se aplica en cámaras de

inspección, bocas de tormentas, represas.
o Instalaciones Eléctricas:
o Hormigón Pos - tensado (Hº Pº).- Se lo emplea en los postes de
alumbrado público, postes sujetadores de generadores, postes
sujetadores de transformadores.
o Vías y accesos:
- Hormigón Simple (Hº Sº).- Es utilizada en carreteras como
pavimento rígido, cunetas, zanjas de coronamiento, aceras y
cordones de aceras.
Hormigones para obra fina
3.6.Complementos
a) Asfalto:
 Proceso de fabricación:
o Primero se echa en las tolvas los agregados, es decir, arena grava, grava
triturada “3/8.
o Después pasa al horno donde se mezcla con el C-30 que es un derivado
del petróleo. Esto se mezcla hasta que llegue a una temperatura de
300*F.
o Después que llegue a esa temperatura está listo para comercializarse
171
Proporciones del cemento asfaltico

COMPUESTO TÍPICO
ASFALTO - AGREGADO
COMPONENTE
% en
% en peso
volumen
ASFALTO 6 14.4
AGREGADO GRUESO 53 43.7
AGREGADO FINO 35 33.4
POLVO MINERAL 6 4.9
AIRE ........... 3.6

Tabla.6.3.9. Fuente: Manual técnico para diseño de carreteras – Tomo para
 Usos
o Estanqueidad de terrazas y/o cubiertas accesibles para peatones y/o
vehículos.
Estanqueidad de puentes y obras civiles.
o Revestimiento de zonas peatonales (aceras, andenes, plazas) y de tránsito
de vehículos.
o Revestimiento de suelos deportivos (pistas polideportivas, frontones,
etc.…).
o Revestimiento de zonas industriales.
o Revestimiento de cubiertas de barcos
 Ventajas
o El asfalto funciona excepcionalmente en un amplio rango de
temperaturas, haciendo ventajoso su uso en toda la variedad de regiones
climáticas.
o El asfalto incrementa dramáticamente la durabilidad del sistema
impermeable.
o Resistente al ataque químico y bacteriológico.
o Se puede aplicar sobre cualquier superficie.
o Evitan el proceso de destrucción del concreto armado.
o naturaleza propia es poroso y generalmente tiene microfisuras.
o Protegen el acero de refuerzo de la corrosión.
o Totalmente impermeable al agua y vapores de la misma.
 Desventajas:
o Peligros a la salud
o Muchos tipos de asfalto son inflamables.
o Reaccionan a temperaturas altas
172
Cemento asfaltico en obra
Fig.6.3.16. Fuente: Manual técnico para diseño de carreteras – Tomo para

b) Alquitrán:
 Fabricación: El alquitrán más empleado en la construcción es el
de hulla, obtenido como subproducto en las fábricas de gas ciudad y en los
hornos de cok metalúrgico. El carbón de hulla se calienta en cámaras
cerradas a temperaturas superiores a los 800 °C extrayéndose las materias
volátiles ricas en hidrocarburos, parte de las cuales se extraen directamente,
mientras que otras se llevan a un condensador y a un extractor. El alquitrán
se obtiene en una gran parte en los conductos y en cantidad más reducida en
el condensador y en el extractor.
 Usos:
o El alquitrán es un componente vital de la primera fase de sellados, o
plataforma, en los firmes de carreteras.
o Se emplea para rellenar intersticios en carreteras y/o calles con
pavimentos flexibles (adoquinado, losetas, etc.).
o También se suele usar como protección de hierro y madera en ambientes
agresivos.
o Con fines de fijación de pinturas en ambientes agresivos.
Alquitrán

Crespo, 2010
173
c) Asbesto:
 Usos: Se le ha utilizado masivamente en diversos sectores: como material de
construcción en tejas, baldosas, azulejos, papel o cemento; en la fabricación,
reparación y mantenimiento de materiales ferroviarios; en la construcción
naval, reparación y desguace de barcos; en la siderurgia. Todas las formas de
amianto son muy resistentes a los ácidos y a los álcalis y todos se
descomponen a altas temperaturas (800-1000 °C) y por ello se han utilizado
para protección de estructuras metálicas, en la fabricación de tuberías de
presión y como reforzante de plásticos por su gran resistencia mecánica.
 Fibrocemento: Es un material formado por un Mortero de Cemento cuyo
árido es el Amianto u otras fibras minerales o vegetales.
El Cemento empleado es generalmente. El Fibrocemento tiene una serie de
propiedades comunes a toda clase de objetos con él fabricados,
caracterizándose por su escaso peso, homogeneidad, gran resistencia
mecánica, poder aislante elevado, incombustible e imputrescible, y se puede
serrar, clavar y tornear como la madera. También se puede teñir con
colorantes.
d) Plastoformo:
 Fabricación y usos: La fabricación del material se realiza partiendo de
compuestos de poliestireno en forma de perlitas que contienen un agente
expansor (habitualmente pentano). Después de una pre-expansión, las
perlitas se mantienen en silos de reposo y posteriormente son conducidas
hacia máquinas de moldeo. Dentro de dichas máquinas se aplica energía
térmica para que el agente expansor que contienen las perlitas se caliente y
éstas aumenten su volumen, a la vez que el polímero se plastifica. Durante
dicho proceso, el material se adapta a la forma de los moldes que lo
contienen. En construcción lo habitual es comercializarlo en planchas de
distintos grosores y densidades. También es habitual el uso de bovedillas de
poliestireno expandido para la realización de forjados con mayor grado de
aislamiento térmico.
 Usos y aplicaciones: Se utiliza como aislante térmico y sonoro en diferentes
ambientes y construcciones de todo tipo .Utilizado principalmente como
complemento en losas alivianadas, reduciendo significativamente el peso de
la losa, permitiendo optimizar las secciones de la estructura.
Se utiliza como aislante térmico y sonoro en diferentes ambientes y
construcciones de todo tipo.
 Ventajas de uso
o Velocidad y facilidad en el colocado.
o Aislante térmico.
o Aislante acústico.
o Aliviana peso a la estructura.
o Fácil manipulación y corte.
o Auto extinguible no inflamable.
174
Colocado de complementos de plastoformo en losas prefabricadas

Crespo, 2010
 Uso y fin de vida: El poliestireno expandido es reutilizable al 100% para

formar bloques del mismo material y también es reciclable para fabricar
materias primas para otra clase de productos. Además, ya que tiene un alto
poder calorífico y no contiene gases del grupo de los CFCs, puede ser
incinerado de manera segura en plantas de recuperación energética. No es
deseable verterlo en rellenos ya que este material no es fácilmente
degradable. Dependiendo de las características (principalmente tamaño y
forma) de un objeto de poliestireno expandido y del medio que lo rodea, la
degradación puede tardar desde unos meses hasta más de 500 años.
4. CONTROL DE CALIDAD
4.1.Yeso
Dadas sus aplicaciones, no requiere gran control de calidad. Debe establecerse los
siguientes parámetros para su aceptación en obra:
 Color blanco uniforme.
 Granulación uniforme sin terrones.
 Libre de impurezas.
 Consistencia del mortero semifluida.
175
4.2.Cal
Dadas sus aplicaciones, no requiere gran control de calidad. Debe establecerse los
siguientes parámetros para su aceptación en obra:
 Color blanco uniforme.
 Granulación uniforme sin terrones.
 Libre de impurezas.
Para su preparación deben tomarse en cuenta todas las medidas de seguridad

durante el apagado de la cal. Para casos de cuidado pueden realizarse pruebas de
resistencia mecánica. Las cifras aproximadas, que se aceptan, para la resistencia del
mortero de cal, proporción 1:3.
Resistencias a compresión para morteros de cal
1 MES 6 MESES
Resistencia a la tensión 2 a 4 kg/cm2 3 a 5 kg/cm2
Resistencia a la compresión 10 a 28 kg/cm2 12 a 35 kg/cm2

Crespo, 2010
4.3.Cemento
Los cementos bolivianos deberán cumplir las siguientes características:

Control de calidad de cementos
Tabla.6.4.2. Fuente: Viceministerio de vivienda, 2010
176
El control de calidad se lo hace durante la etapa de fabricación industrial del

cemento, de modo que, el sello de calidad de la empresa fabricante garantiza el
producto para los fines que se establezca según la ficha técnica del mismo. En
Bolivia, esta aprobación es realizada por IBNORCA y para cementos se hacen
cumplir las siguientes normas.
4.4.Hormigón
a) Ensayos para hormigón fresco

 Toma de muestras de hormigón fresco
o Las muestras deberán ser lo más representativas posible del hormigón
objeto de control.
o Cuando se trate de hormigoneras fijas o camiones hormigoneras, la
muestra debe obtenerse pasando el recipiente de recogida a través de
toda la corriente de descarga. Debe cuidarse que la velocidad de descarga
no sea tan pequeña que pueda producirse segregación.
177
o La muestra debe estar protegida del sol, viento y lluvia, debiendo

evitarse su desecación. Antes de su utilización se vuelve a mezclar sobre
una plancha metálica perfectamente limpia y ligeramente humedecida. El
período de tiempo entre la toma de la muestra y su utilización no debe
exceder de quince minutos.
 Ensayos de consistencia: Los métodos para medir la consistencia del
hormigón fresco son numerosos y empíricos. Aunque no existe un método
universal, el más comúnmente utilizado (y también el más sencillo) es el
cono de Abrams:
o Se utiliza un molde sin fondo de forma troncocónica provisto de dos asas
para manipularlo, con las siguientes dimensiones interiores:
Diámetro de la base superior: 100 mm ± 3 mm
Diámetro de la base inferior: 200 mm ± 3 mm
Altura del tronco de cono: 300 mm ± 3 mm
o Se coloca el molde sobre una superficie plana, rígida y que no absorba
agua. Se humedece el interior del molde y la superficie de apoyo. Se
introduce el hormigón en tres capas de alturas sensiblemente iguales,
picando cada capa con una barra metálica de 16 mm de diámetro y 60 cm
de longitud. Se enrasa la superficie.
o Se desmoldea inmediatamente, levantando el cono despacio y con
cuidado en dirección vertical, sin producir sacudidas. Se mide el asiento
por referencia a una regla horizontal colocada sobre el cono, tomando el
punto más alto de la cara superior de la masa asentada. El asiento se
expresa por la medida obtenida, redondeada en centímetros.
Ensayo del cono de abrams
178
 Determinación de la densidad
o Se utiliza un molde rígido y estanco cuya menor dimensión no sea
inferior a 10 cm, ni a cuatro veces el tamaño máximo del árido. Tanto su
capacidad como su masa se determinaran con un error no mayor de 0.1
%. El molde se rellena y compacta de acuerdo con lo indicado para las
probetas enmoldadas.
o Se determina la masa del hormigón restando, de la masa total, la masa
del molde, con un límite máximo de error de 0.2% del alcance máximo
de la balanza. Dividiendo por el volumen del molde se obtiene la
densidad, que se expresará en kg/m3.
 Contenido en aire ocluido: El ensayo consiste, esencialmente, en
determinar la deformación elástica que experimenta el hormigón fresco bajo
una presión dada y en condiciones definidas, y comparar esta deformación
con la de un volumen conocido de aire sometido a la misma presión. Para
ello se utiliza un aparato que consta de una cuba con tapa hermética, más
unos accesorios que permiten aplicar una presión conocida y observar su
efecto en el volumen de muestra introducida.
b) Ensayos mecánicos mediante probetas: Los ensayos principales sobre el

hormigón endurecido son los correspondientes a sus resistencias mecánicas, de
los que se trata en este apartado.
 Cubos de arista.
 Cilindros de diámetro a y altura 2a.
 prismas de arista a y longitud 4a ó 5a.
Tipos de probetas
 Preparación de las probetas

o Compactación por picado: Para hormigones cuyo asiento en el cono de
Abrams sea igual o mayor que 4 cm, la confección de las probetas debe
efectuarse colocando el hormigón en tres capas de igual espesor. Cada
capa debe ser compactada mediante picado con barra metálica, a razón
de 25 golpes distribuidos uniformemente por toda la sección del molde.
En cada golpe, la barra debe penetrar ligeramente en la capa subyacente.
o Acabado de la probeta: Una vez compactado el hormigón, debe ser
convenientemente enrasada, con pasta de cemento en la cara superior de
la probeta cilíndrica, de forma tal que no resulten irregularidades
179
superiores a 2.5 mm. Las probetas se manipularán lo menos posible y se

cubrirán de manera adecuada para evitar su desecación.
o Las probetas destinadas al control de calidad de la resistencia del
hormigón deben quedar en los moldes al menos durante 24 horas,
conservándose a una temperatura comprendida entre 16ºC y 27ºC hasta
el momento de ser transportadas a la cámara de conservación.
o El lugar de conservación normalizado consiste en una cámara que
mantiene una humedad relativa igual o superior a 95 % y una
temperatura de 20ºC ± 2ºC.
o Cuando se trate de determinar la resistencia real u otras cualidades del
hormigón en obra las probetas deben conservarse en unas condiciones
tan próximas como sea posible a las de la estructura objeto del ensayo.
c) Métodos de ensayo a compresión

 Una vez preparada la prensa, se limpiarán tanto las superficies de carga de
los dos platos como las caras de la probeta. Primero se debe centrar la
probeta sobre el plato inferior; después se lleva el plato superior hasta que
quede en contacto con ella, haciendo girar a mano la parte móvil acoplada a
la rótula, a fin de realizar un contacto uniforme. Los cubos deben ensayarse,
preferentemente, sobre las caras laterales que corresponden al molde. Para la
compresión transversal de los prismas, los platos deben tener unas
dimensiones tales que las caras de contacto sean realmente con las mismas
dimensiones que la arista nominal del prisma objeto de ensayo.
 La carga debe aplicarse de una manera continua y sin saltos, a una velocidad
constante talque el incremento de la carga por segundo produzca un aumento
de tensión de 0.5 ± 0.2 N/mm2. No debe introducirse ninguna corrección a
los mandos de la máquina de ensayo, cuando la probeta se deforma
rápidamente momentos antes de la rotura. Se continuará el ensayo hasta la
rotura, registrando la carga máxima soportada por la probeta.
Ensayo a compresión para Ho
180
d) Método de ensayo a flexotraccion

 El ensayo suele efectuarse sobre probetas prismáticas de sección cuadrada y
una longitud de 4a o 5a, siendo la luz de ensayo igual a 3a. Las dimensiones
normalmente empleadas son:
o para árido de 25 min 10 x 10 x 50 cm
o para árido de 38 mm 15 x 15 x 75 cm
o para árido de 50 mm 20 x 20 x 100 cm
 Las probetas se rompen a flexión mediante la aplicación de dos cargas
iguales y simétricas, colocadas a los tercios de la luz (figura). El mecanismo
para la aplicación de la carga se compone de dos rodillos de acero de 20 mm
de diámetro, y otros dos para el apoyo de la probeta. Es importante que las
probetas se apoyen y reciban la carga sobre las dos caras laterales que
estuvieron en contacto con el molde; primero, porque así no es necesario
refrentarlas; y segundo, porque se elimina la influencia de la distinta
compacidad del hormigón junto al fondo y en la superficie.
Ensayo a flexo-tracción para hormigones
La carga se aplica de forma continua sin choques bruscos, y a una velocidad

de carga tal que el aumento de la tensión en las fibras inferiores de la
probeta, calculada por la fórmula clásica, sea de 0,05 ± 0,01 MPa por
segundo. La resistencia a flexotraccion se calcula mediante la fórmula
clásica:
6 3
= = =
Dónde:
M: momento de rotura
W: módulo resistente de la sección
F: carga total aplicada.
Se admite para la resistencia a tracción axial, en función de la resistencia a

flexotracción, el valor fct = 0.5 fctf.
181
e) Método de ensayo a tracción indirecta (ensayo brasilero)

 La resistencia a tracción indirecta se calcula mediante la fórmula de
hendimiento:
2
=
∗ ∗
Dónde:
F: carga de rotura
a: diámetro de la probeta
L: longitud.
 El valor obtenido para la tracción indirecta del hormigón, fcti, mediante el

ensayo brasileño es algo mayor que el correspondiente a la tracción axial.
Tanto el Eurocodigo 2 como el código CEB-FIP-90 admiten la relación:
= 0.9
Ensayo a tracción indirecta para hormigones
f) Equivalencias entre distintas edades

 En los ensayos de resistencia a compresión puede admitirse que la relación
entre la resistencia a j días de edad y la de 28 días, es la dada en la tabla
siguiente de acuerdo al CEB:
Valores de la relación fcj/fc28

EDAD DEL Ho EN DIAS 3 7 28 90 360
Cemento portland normal 0.40 0.65 1.00 1.20 1.35
Cemento portland de alta resistencia inicial 0.55 0.75 1.00 1.15 1.20
182
 En los ensayos de resistencia a tracción, la relación citada puede tomarse de

la tabla siguiente, también de acuerdo a la CEB:
Resistencia del hormigón según su edad

EDAD DEL Ho EN DIAS 3 7 28 90
Tracción directa 0.58 0.74 1.00 1.22
Ensayo brasileño 0.65 0.78 1.00 1.08
Ensayo de flexotraccion 0.58 0.75 1.00 1.20
g) Ensayos no destructivos: Los ensayos no destructivos tienen por objeto

conocer la calidad del hormigón en obra, sin que resulte afectada la pieza o
estructura objeto de examen.
 Métodos esclerometricos: Los métodos esclerométricos constituyen
ensayos elementales que determinan la dureza superficial del hormigón, bien
mediante la energía residual de un impacto sobre la superficie del hormigón
(medición de un rebote), bien mediante la huella que deja una bola al chocar
con dicha superficie, o bien midiendo la profundidad de penetración de un
clavo. Aunque algunos de los aparatos empleados llevan unas tablas de
correlación entre la dureza superficial y la resistencia del hormigón, estos
valores deben tomarse con suma prudencia. Para realizar estos ensayos
existen varios tipos de aparatos, denominados esclerómetros, entre los que
podemos señalar los siguientes:
o El martillo Schmidt.
o El martilla Frank.
o Esclerómetro Windsor CT460.
 Métodos por velocidad de propagación: Se fundan en la relación que
existe entre la velocidad de propagación de una onda progresiva o impulso, a
través de un medio homogéneo e isótropo, y las constantes elásticas del
material, que a su vez están ligadas con la resistencia del mismo.
Si en un punto de una masa de hormigón se excita una perturbación,
mediante un impulso cualquiera, la energía se propaga en todas direcciones,
manifestándose en cada una de ellas como si existieran dos ondas de origen
simultáneo caracterizadas por tener distinta velocidad de propagación. La
más rápida de estas ondas es la longitudinal, que corresponde a las
deformaciones de tracción-compresión, en la que el desplazamiento de las
partículas tiene lugar en la dirección de propagación, con una velocidad:
∗ 1−
=
(1 + )(1 − 2 )
Dónde:
Ed: Modulo de elasticidad dinámica del hormigón
g: Aceleración de la gravedad
: Peso específico del hormigón
v: Coeficiente de Poisson
183
VELOCIDAD Vl (m/seg) CALIDAD DEL HORMIGON

˃ 4500 Excelente
3600 a 4500 Bueno
3000 a 3600 Aceptable
2100 a 3000 Malo
˂ 2100 Muy malo
h) Agentes agresivos al hormigón: Los agentes que pueden atentar contra la

durabilidad del hormigón son muchos y no es fácil intentar su clasificación. En
forma simplificada pueden agruparse en:
 Acciones mecánicas: Cargas, sobrecargas, impactos, vibraciones.
Producidos por causas naturales (agua corriente, aire) o artificiales.
 Acciones físicas: Variaciones de temperatura y humedad, heladas,
temperaturas extremas corrientes eléctricas, erosión, fuego, radiaciones.
 Acciones biológicas: Vegetación, microorganismos (bacterias y otras formas
microscópicas de vida orgánica).
 Acciones químicas: Aire y otros gases, en atmósfera natural o contaminada.
Aguas agresivas de curado, naturales superficiales o profundas, de mar,
industriales, negras agrícolas, negras urbanas) y otros líquidos. Áridos
reactivos. Productos químicos orgánicos (aceites, grasas) o inorgánicos.
Suelos y terrenos agresivos.
i) Morteros
 Resistencia del Mortero de Cemento a la Tracción. En laboratorios esta
resistencia se ensaya por maquinas especiales, que se definen como balanzas
de 2 palancas. Las pruebas se hacen en probetas en forma de 8 y de
dimensiones reglamentarias. Para los ensayos según normas
norteamericanas, las probetas en su parte más delgada tienen una sección
transversal de 1” por 1”.
Resistencia de morteros de cemento a tracción

Para morteros 1:3 Standard Portland
Resistencia a la 14 kg/cm2 19 kg/cm2
tracción a los 7 días
Resistencia a la 21 26 kg/cm2
tracción a los 28 días kg/cm2
La resistencia del cemento a la tracción es de un 10% a 15% de su

resistencia a la compresión. Sin embargo, para diseño y calculo, se considera
que no admite tracción.
 Resistencia del mortero de Cemento a la Compresión. En los laboratorios
los ensayos se hacen por medio de prensas, generalmente hidráulicas, con
las cuales se someten a compresión las muestras, que casi siempre son
184
cilíndricas de 2” de diámetro y 4” de altura. Las siguientes son las

resistencias a la compresión que se especifican para morteros 1:3.
o Resistencia a la compresión a los 7 días 85 kg/cm2
o Resistencia a la compresión a los 28 días 140 kg/cm2
o El primer día, la muestra se conserva en aire húmedo y el resto en
agua pura.
 Revenimiento: El descenso del mortero se debe a la cantidad de agua en la
pasta: mientras más agua contenga la misma más decrece la altura del cono.
La clasificación del mortero relacionada con la medida de su revenimiento
esta tabulada de la siguiente manera:
Características del Ho según consistencia

Consistencia Revenimiento Observaciones
Seca 0-1 Para usar con fuerte compacto o vibrado

Semi–seca 1-5 Puede moldearse satisfactoriamente por compacto o vibrado
Hormigón plástico, fácilmente moldeable aunque requiera
Media 5-10
alguna compactación para colocarse en estructura.
Húmeda 10-15 Hormigón fácilmente colocable
Fluida 15-20 Hormigón que puede ser vertido en el lugar
4.5.Complementos
a) Asfalto:

185
b) Alquitrán: El alquitrán elaborado a partir de carbón o petróleo se considera

tóxico y cancerígeno, debido a su alto contenido en benceno. Carbón y petróleo
de alquitrán tiene un olor pungente. Alquitrán de hulla está enumerado en la lista
de las Naciones Unidas de mercancías peligrosas, como el número 1999.
c) Asbesto: El Departamento de Salud y Servicios Humanos (DHHS), la
Organización Mundial de la Salud (WHO) y la EPA han determinado que el
asbesto es carcinógeno para seres humanos.
d) Plastoformo:
Características del plastoformo

Crespo, 2010
5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Se hablara de los materiales conglomerados en general.
5.1.Ventajas
 Facilidad de transporte de insumos.
 Costo relativamente bajo.
 Posibilidades de aplicación casi ilimitadas.
 Relativa facilidad de producción industrial.
 Facilidad de producción no industrial.
 Abundancia de materia prima.
 Reciclabilidad.
186
 Excelente comportamiento a compresión.

 Posibilidad de combinar con otros materiales para añadir otras propiedades
físico-mecánicas.
 No inflamables.
 Bajos impactos ambientales.
 Posibilidades casi ilimitadas de moldeado.
 Gran durabilidad.
 Posibilidad de obtener impermeabilización.
 Buena resistencia a ataques químicos.
 Buena resistencia a ataques biológicos.
 Grandes posibilidades de mejora tecnológica mediante adiciones.
5.2.Desventajas
 Procesos constructivos complicados.
 Vulnerabilidad a la humedad.
 Altos rangos de peso propio.
 Casi nula resistencia a la tracción y esfuerzos derivados de ella.
6. MEDICION
6.1.Yeso
El Yeso se mide por Kg., para fines de cuantificación en obra y elaboración de

precios unitarios. Como “Actividad” (revoques, revestimientos u otras) se mide en
m2
6.2.Cal

m2
6.3.Cemento

m2. Si la actividad implica elaboración de hormigones, se mide en m 3.
6.4.Mortero
Tal como se aclaró en el punto 5.3., los morteros se miden en m2, ya que
generalmente se emplean en trabajos de forma superficial (todo tipo de
revestimientos).
187
6.5.Hormigón
Casi la generalidad de los casos exige que los hormigones se midan en m 3. La

excepción a esta regla es cuando la “actividad” implica un vaciado de forma
superficial donde el espesor sea constante; en este caso se medirá en m 2.
6.6.Complementos
a) Asfalto: El asfalto como material se mide en Kg, pero como actividad se toma
en cuenta el cemento asfaltico y se mide en m2.
b) Alquitrán: Se mide en Kg.
c) Asbesto: Se mide en Kg.
d) Plastoformo: Normalmente se incluye dentro de las “actividades” como

insumo, midiéndose en m3.
7. PROVISION Y COSTOS
La provisión se hace comercialmente en mercados locales y nacionales a través de

empresas fabricantes especializadas. También se provee el mercado nacional a través de la
importación.
PRACTICA
El estudiante investigara individualmente las fuentes proveedoras locales y los costos.
188

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MATERIALES DE CONSTRUCCION

En la construcción es común el uso de materiales aglomerados, es decir, materiales

Estos materiales tienen ventajas muy convenientes:

a) Definición: El yeso es un producto preparado a partir de una roca natural

Tabla.6.1.1. Fuente: Materiales de Construcción para edificaciones y obras civiles –

b) Materia prima: En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo,

c) Productos: Convencionalmente constituidos por sulfato de calcio semihidrato y

 Yeso Grueso de Construcción, designado YG. Uso: para pasta de agarre en

 Yeso Fino de Construcción, designado YF. Uso: para enlucidos y

 Yeso de Prefabricados, designado YP: Con mayor pureza y resistencia que

 Escayola, E-30 o E-35: Con una resistencia mínima a flexotracción de 30

a) Definición: Es una sustancia sólida cáustica, blanca cuando es pura, que se

Fig.6.1.2. Fuente: Materiales de Construcción para edificaciones y obras civiles –

b) Materia prima: Es un tipo común de roca sedimentaria, compuesta por calcita

c) Productos: Comercialmente se emplean los siguientes productos:

 Cal aérea: La diferencia radica en que la cal hidráulica contiene muchos

a) Definición: Es un material aglomerante que endurece tanto al aire como en el

deben cumplir las normas dictadas especialmente de resistencia y estabilidad de

Fig.6.1.3. Fuente: Materiales de Construcción para edificaciones y obras civiles –

b) Materia prima: Los principales materiales integrantes están compuestos por

c) Productos: Los productos genéricos más comunes son:

 Cemento Portland: Son aglomerantes hidráulicos que se obtienen por

(P-450), en las que el número indica la resistencia mínima a compresión, en

 Regulación Hidrométrica.- Por sus excelentes cualidades higrométricas el

El yeso no se adhiere permanentemente a la madera, al adobe o al acero liso. Por

a) Propiedades Físicas y Químicas.-

a) Expansión: El cemento tiene algún carácter expansivo por la existencia de

c) Resistencias mecánicas: Es la resistencia de un mortero normalizado amasado

d) Finura del cemento: La finura de molido está ligada íntimamente al valor

interior un núcleo inerte. Si son muy pequeños su retracción y calor de fraguado

e) Fraguado: El fraguado es el tiempo que tarda la pasta de cemento en endurecer

 Consistencia: Es la propiedad del Ho fresco que está en relación directa con el

Ensayo del cono de abrams

Fig.6.2.1. Fuente: Manual técnico para diseño de carreteras – Tomo para

Se define como plasticidad de una mezcla la capacidad para resistir el

 Homogeneidad: Es la cualidad por la que los distintos componentes del

 Docilidad: O trabajabilidad, es la aptitud de un hormigón para ser puesto en

 Masa específica: Un dato de interés en cuanto a la uniformidad es la densidad,

 Densidad: depende de muchos factores, principalmente de la naturaleza de los

Los hormigones pesados, fabricados con áridos de barita o metálicos, alcanzan

 Compacidad: Íntimamente ligada a la densidad, depende de los mismos que

 Permeabilidad: El agua puede penetrar en el hormigón por presión y por

 Resistencia al desgaste: En estructuras sometidas a rozamiento o vibraciones

 Tamaño máximo de agregado: Es el tamaño por el que pasa el 95% en peso

 Módulo de fineza: Es la suma de los porcentajes acumulados retenidos por los

Serie de tamices de Tyler

Se calcula independientemente para arena y para grava. Estos parámetros

 Fraguado: Es el tiempo que tarda un hormigon en alcanzar una dureza

la mezcla. En el segundo periodo se da un endurecimiento de la mezcla y como

 Contenido de humedad: Es la cantidad de agua contenida en los espacios

Influencia del agua en la consistencia y resistencia

Fig.6.2.3 Fuente: Hormigón Armado - Jiménez, García, Moran, 2002

 Segregación: Es la propiedad de Ho fresco que implica la descomposición de

 Exudación: Se define como el ascenso de una parte del agua de mezclado a la

 Resistencia característica del hormigón: La resistencia a compresión simple

 Retracción: Durante el proceso de fraguado y endurecimiento, el hormigón se

La retracción no es una fuerza sino una deformación impuesta, que provocará

Fisuras por retracción

Fig.6.2.4. Fuente: Hormigón Armado - Jiménez, García, Moran, 2002

 El hormigón y la temperatura: El hormigón endurecido se comporta frente a