TALLER DE MOLIENDA

Clase N° 3

06 – SEPTIEMBRE - 2021
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• Molienda SAG
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Introducción

La ruta del procesamiento de minerales se encuentra constituida por una serie de etapas
consecutivas, que se resumen en dos grandes fases: una primera denominada conminución,
de carácter físico, dirigida a la reducción del tamaño de la roca proveniente desde la mina y
posteriormente una segunda denominada concentración, orientada a la separación selectiva
del mineral.

La configuración típica en la etapa de conminución, comprende una primera parte denominada

chancado, la que puede desarrollarse en una, dos, tres y hasta cuatro etapas. Esta se encarga
de reducir de tamaño el mineral proveniente directamente desde la mina, luego de la tronadura.
Posteriormente se encuentra la molienda, que corresponde a la segunda y última parte de los
procesos de conminución; su objetivo es determinar el tamaño final del mineral que será
enviado a los procesos de concentración posteriores. Constituye por ende, uno de los hitos de
mayor relevancia dentro de todo el proceso metalúrgico, por cuanto determinará el éxito de
cualquiera de las etapas posteriores de separación y al mismo tiempo la facilidad y el costo
asociado a la consolidación de dichos procesos.
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La principal ventaja del chancado respecto a los procesos no convencionales (molienda
Autógena y molienda Semiautógena) reside en su menor consumo energético, debido a que
logra una mayor eficiencia respecto a la aplicación de energía en comparación a la molienda,
cuyos mecanismos de fractura presentan una significativa pérdida de energía generada por la
interacción entre los medios de molienda que utiliza y los revestimientos del equipo. Es debido
a esto que una primera etapa de chancado, a pesar del desarrollo de nuevas tecnologías y a
larga data de su implementación, no ha podido ser erradicada; además los equipos de
molienda aun no son capaces de procesar mineral con granulometría tan grande como la
proveniente desde la mina.

El molino SAG cuenta con capacidad para procesar mineral que se encuentra bajo un amplio
rango granulométrico, pudiendo llevar a cabo un chancado de tipo secundario y terciario de
manera simultánea en el mismo equipo. Es debido a esto que las configuraciones de molienda
SAG han podido reducir el número de fases de chancado que poseen las configuraciones
convencionales; sin embargo, dicha reducción se ve compensada con la aparición de etapas
de chancado adicionales asociadas a la molienda SAG, tales como el chancado de pebbles o
la posible implementación de una etapa de pre-chancado, procesos inexistentes en la molienda
convencional.
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La calidad del producto final que se obtiene de la planta de molienda, está definida por su
granulometría, representada comúnmente en el P80 (tamaño bajo el cual se encuentra el 80%
de la población de partículas de una muestra) del Overflow, correspondiente al flujo bajo
tamaño que el clasificador en la salida del circuito de molienda (el Hidrodiclón), envía como
producto final hacia la concentración.

Si a la planta se le llegase a demandar un producto de calidad superior, entonces la

granulometría que se le exige al producto final debiese disminuir, lo que estaría demandando,
por parte del circuito, de un mayor consumo energético asociado a una operación de
conminución más acotada.
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Si bien se puede llegar a consolidar un alto grado de control sobre la operación, la variabilidad
natural que presenta el mineral constituye un factor tanto o más trascendental que cualquiera
de las demás variables en el circuito de molienda, afectando trascendentalmente el perfil
energético/productivo de la operación. Esta variabilidad se encuentra caracterizada por dos
factores fundamentales del mineral: su dureza y su perfil granulométrico. Finalmente la
reducción de tamaño y la molienda en particular, se transforman en sucesos trascendentales
dentro de la ruta de procesamiento del mineral post tronadura, tanto desde el punto de vista
económico como operacional.
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Antecedentes Generales
Molienda convencional
A través de la molienda, la segunda parte de los procesos de conminución, posterior al
chancado, se consolida la reducción de tamaño de las partículas que forman parte del mineral.
En este proceso se utilizan grandes equipos giratorios, cilíndricos o cilíndro-cónicos,
denominados molinos, quienes, con la ayuda de medios de molienda (barras o bolas de acero)
adicionados en su interior, llevan a cabo la conminución del mineral alimentado a la planta.
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Los circuitos de molienda más comunes en la actualidad obedecen a 3 configuraciones de
amplio uso. Uno es el circuito de molienda convencional unitario, constituido únicamente por un
molino de bolas de gran capacidad, capaz de satisfacer la demanda productiva de toda la
planta de procesamiento. La principal característica de esta configuración, es ser muy eficiente
en cuanto a la calidad del producto final obtenido, por lo cual debe operar en circuito cerrado
directo, con hidrociclones que sean capaces de clasificar, posterior a la molienda, el producto
final con la granulometría requerida. Este tipo de circuitos debe contar con molinos de grandes
dimensiones, de hasta 28 pies de diámetro por 41 pies de largo, para hacer frente al amplio
rango granulométrico proveniente de la etapa de chancado previa.
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La segunda configuración, el diagrama clásico de molienda que se ha usado durante muchos
años, corresponde a la Molienda Convencional en dos etapas. Esta modalidad comprende una
primera etapa de molienda desarrollada por un molino de barras, el que desarrolla un trabajo
selectivo, al moler preferentemente las colpas de mayor tamaño en desmedro del material más
fino. Posteriormente el producto pasa a un proceso de molienda con molinos de bolas, que
constituye la molienda secundaria, en un esquema cerrado inverso, de manera de clasificar con
hidrociclones el producto molido y enviar el material que ya cumple con la granulometría
demandada como producto final. Lamentablemente este esquema, debido a los problemas
asociados al molino de barras, al desarrollo de nuevas tecnologías y la expansión de la
molienda SAG, ha visto limitado cada vez más su uso[1] .
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A pesar de la reconocida ineficiencia energética de los molinos de Bolas para el proceso de
fractura, la implementación de estos equipos, operando en circuito cerrado con clasificadores
hidráulicos (hidrociclones), ha sido la alternativa tecnológica tradicionalmente seleccionada
para la molienda fina de minerales, sea esta en etapas únicas o múltiples, asociados con
molinos de barras, molinos Autógenos (AG) o Semiautógenos (SAG).
La tercera y última configuración corresponde al circuito de molienda SAG, actualmente el de
mayor aceptación y uso en el procesamiento de minerales.
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Molienda SAG
La molienda convencional tiene asociada un alto costo operacional, caracterizado por el
consumo de acero de los medios de molienda y de los revestimientos del equipo. Las tasas de
desgaste incrementales y los costos operacionales asociados, llevaron a la industria minera a
buscar nuevas metodologías que hicieran frente a este aspecto. En respuesta a ello surgió la
idea de reducir e incluso evitar el uso de los medios de molienda de acero al interior de los
molinos, llegando con ello al desarrollo de grandes equipos, similares a los convencionales,
que pudiesen ocupar las mismas colpas de mineral como remplazo a las bolas de acero
originales. De esta manera se empezaron a desarrollar los denominados molinos
Semiautógenos (SAG), en donde el uso de medios de molienda de acero se reduce
ampliamente, y los molinos Autógenos (AG), en donde la conminución es desarrollada
únicamente por el mismo mineral.

La idea de que los minerales puedan reducirse de tamaño a sí mismos surgió de los
investigadores y técnicos del área de la conminución, tras el advenimiento de los molinos
rotatorios en 1880. El primer molino AG operó en Sudáfrica y se dio a conocer en una
publicación del “American Institute of Mining, Metallurgic and Petroleum Engineers”, el año
1908. Este molino sólo utilizaba colpas de mineral de 8” de diámetro como medio de
molienda[2] .
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La primera versión comercial de un molino AG fue denominada Hardinge Hadsell y fue
construida en el año 1932 por Harlowe Hardinge[3] .Una imagen de la sección transversal del
equipo se puede observar en la Figura 1. El molino contaba con dimensiones de 24 pies de
diámetro por 3 pies de largo y a pesar de haber funcionado de manera satisfactoria para
minerales blandos, su diseño no fue óptimo para el tratamiento de minerales más duros, los
que hacían que el molino tendiera a sobre llenarse y los procesos de fractura perdieran
eficiencia[3] .
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Los molinos SAG corresponden a una variante del molino AG en donde se adiciona una carga
de bolas de acero como medios de molienda, considerablemente inferior a la utilizada en los
molinos de bolas, la que oscila normalmente entre un 5 y un 19%. Los molinos SAG se han
utilizado preferentemente en las plantas de procesamiento de oro, cobre y platino con usos
también en zinc, plomo y níquel. La molienda Semiautógena en Chile comenzó a operar
durante 1981, fecha en que la compañía Minera Disputada de las Condes puso en
funcionamiento el primer molino SAG, de 28 pies de diámetro por 14 pies de largo y 5200 kW
de potencia instalada, en Los Bronces[2] .

De acuerdo al estado actual de la tecnología de molienda, si se toman las precauciones

necesarias durante el diseño, la gran mayoría de las menas minerales se adaptan al
procesamiento tanto por molienda SAG como convencional. La selección de una u otra
alternativa, en la mayoría de los casos, depende de las consideraciones económicas,
preferentemente sobre las técnicas. De acuerdo a lo anteriormente mencionado los argumentos
que abalan el crecimiento en la utilización de molinos SAG corresponden a su mayor capacidad
de tratamiento y el menor número de etapas y reciclos involucrados (menor cantidad de
equipos y personal, mayor simplicidad en el diseño del circuito, etc.).
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Otro aspecto que ha favorecido la selección de las configuraciones de molienda SAG,
corresponde a los altos niveles de productividad demandados, consecuencia de las cada vez
menores leyes medias presentes en los yacimientos actuales; asociado a este hecho, los
molinos SAG son capaces de tratar el mineral que se obtiene como producto del chancado
primario, descartando con ello las etapas y equipos asociados al chancado secundario y
terciario. A pesar de que la molienda SAG implica un ahorro del costo de capital en un
proyecto, producto de la menor cantidad de equipos considerados durante el chancado, se ha
podido constatar que las diferencias en el consumo específico de energía, medido en “kWh/t
procesada”, de esta tecnología respecto a la molienda convencional, no son significativas[2] .

A nivel mundial los molinos SAG más grandes que se encuentran operando, se describen en la
siguiente tabla (Jones y Fresko, 2011)[4]:
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Los circuitos de molienda que utilizan grandes equipos AG o SAG ofrecen múltiples beneficios,
como por ejemplo, tener la capacidad de procesar mayores volúmenes de mineral, lo que dada
la contingencia se transforma en un factor preferencial frente a la molienda convencional. Otro
aspecto trascendental, comentado anteriormente, es que los molinos SAG están diseñados
para procesar el producto del chancado primario. De esta manera las etapas habituales de
chancado secundario y terciario son llevadas a cabo por este equipo, ahorrando los costos
operacionales y de capital asociados a estas dos fases.

La experiencia muestra que una línea de molienda SAG requerirá un menor costo de capital
que una línea de molienda convencional, en particular para molinos de gran capacidad. El
costo de capital de un circuito de molienda SAG corresponde aproximadamente a un 85% del
costo de capital de un circuito convencional, en el rango de capacidades de 50000 t/d.
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La aplicación de la molienda SAG se ha concentrado preferentemente sobre los minerales de
cobre. Debido a la dureza y a los grandes tonelajes demandados por las bajas leyes en los
yacimientos de este metal, es preciso trabajar con equipos capaces de ajustarse a crecientes
demandas productivas y a minerales de distinta dureza. La Figura 3 muestra la tendencia que
han presentado los distintos metales hacia la utilización de molinos SAG/AG para su
explotación, mediante la suma total de la potencia instalada para estos equipos en todo el
mundo[4] .
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Molinos SAG

Los molinos SAG son equipos de gran envergadura, con dimensiones de hasta 40 pies por 25
pies (diámetro por largo) y con potencias instaladas de hasta 28000 kW, capaces de tratar altos
tonelajes de alimentación y diseñados, por lo general, con parrillas de descarga y un trommel
en la salida, implemento diseñado para la pre-clasificación del mineral descargado. El mineral
se recibe directamente desde la etapa de chancado primario (con un tamaño máximo que
oscila por lo general en torno a las 8”) y se mezcla con agua y otro tipo de reactivos si así se
desea (cal, por ejemplo). El material es reducido de tamaño por la acción conjunta del impacto
generado por las mismas colpas de mineral, más las bolas de acero alimentadas al molino, las
que poseen un tamaño aproximado entre 4” a 6”. Dado el tamaño y la forma del molino, las
bolas de acero se precipitan en caída libre, generando un efecto conjunto de chancado y
molienda más efectivo, con menor consumo de energía, ahorrando las etapas de chancado
secundario o terciario que en el caso de la molienda convencional son requeridas.
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En la molienda SAG existe un problema característico, asociado a la formación de material
indeseado dentro del proceso: los pebbles. El molino SAG genera en su interior una fracción de
tamaño “crítico” de partículas, con una granulometría que se encuentra usualmente entre 1” y
3”, denominada pebbles. Esta fracción de mineral, que se produce por el astillamiento y la
abrasión de colpas con tamaños superiores a las 3”, presenta una alta resistencia a la
molienda, por lo que su conminución debe ser desarrollada de manera aislada en un chancador
de Pebbles, usualmente de tipo “cónico de cabeza corta”, para así evitar la sobre carga del
molino SAG con este material de tamaño crítico. Para el tratamiento de los pebbles, la
descarga del molino SAG debe ser clasificada en dos o tres fracciones de tamaños, con la
ayuda de harneros y/o el trommel de descarga.
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Los molinos SAG suelen descargar el material molido a través de parrillas, las
que cumplen el rol de una malla selectiva, previo a la salida del equipo, con el
fin de acotar la granulometría del producto y así impedir el paso de colpas de
mayor tamaño que no han sido molidas satisfactoriamente. La estructura del
molino debe ser tal que permita el movimiento ascendente de los medios de
molienda (colpas y bolas de acero), para que estos puedan caer sobre la carga
de mineral que ingresa y así generar la conminución. La mecánica de fractura
del molino SAG se caracteriza por dos sucesos: una fractura por impacto y otra
por abrasión. La primera, de mucha mayor energía, es la encargada de
conminuir las colpas de mayor tamaño, hasta un rango acotado o
granulometría intermedia, mientras que la segunda es la que genera la
población de partículas de menor tamaño o granulometría más fina.
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Los mecanismos de fractura detallados se dan en distintas regiones del molino y la carga
interna, según se aprecia en la Figura 5[2] .
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Como se puede apreciar en la imagen anterior, el movimiento de la carga es ascendente y se

caracteriza por una acción de volteo. El giro del molino, que en la Figura 5 se encuentra en
dirección contrarreloj, hace que la carga ascienda por el lado derecho, hasta alcanzar un punto
de máxima altura, luego del cual desciende y vuelve a caer. Dependiendo de la velocidad de
giro a la que opera el molino, la disposición de las bolas y la estructura interna del equipo, la
caída del mineral se puede dar por desmoronamiento sobre la carga o bien por caída libre.
Usualmente se les denomina, a estas dos formas de caída, movimiento de “cascada” y de
“catarata”, respectivamente. Visto de lado, el sistema completo de la carga interna adquiere
una forma similar a la de un riñón (ver Figura 6), en cuyo extremo inferior izquierdo puede
identificarse una zona de movimiento caótico denominada “pie de la carga”, donde se disipa la
energía restante de la caída para que la carga nuevamente ascienda.
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Para que la carga pueda ascender de manera eficiente y no resbale en los contornos del
molino, es esencial que éste cuente en su revestimiento interno con relieves o accesorios que
faciliten el ascenso del material. Estos resaltes o relieves que se adicionan a los revestimientos
internos del molino se denominan “lifters” o levantadores. Los principales parámetros que
caracterizan a los lifters y que influyen en el movimiento de la carga, corresponden a su altura y
ángulo de ataque [2]. El ángulo de ataque se mide entre la cara frontal de los mismos y la base
de la carcasa, como se indica en la siguiente figura:
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Otro factor esencial en la trayectoria y el movimiento de la carga, corresponde a la velocidad de
operación del molino SAG. Cada molino está caracterizado por su propia velocidad crítica, la
que determina la condición de equilibrio de las partículas al interior y hace que la carga se
centrifugue. Esto se obtiene al igualar las fuerzas centrifuga y gravitacional de las partículas en
el sistema. La velocidad crítica, Nc (rpm), dependerá de las dimensiones del molino, según la
siguiente ecuación, donde D (m) corresponde al diámetro del equipo y (1/s) a su velocidad
angular crítica.
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Es usualmente utilizado en la práctica el término “Porcentaje de velocidad crítica”, N/Nc(%),
para caracterizar la velocidad a la que opera un determinado molino. Esta velocidad influye
fuertemente en el tipo de movimiento que tendrá la carga (catarata o cascada), puesto que de
acuerdo al balance de fuerzas podrá ascender de manera preferente para caer e impactar tal
como se desea o bien, si se sobrepasa un determinado límite en la velocidad, esta puede
seguir la trayectoria del molino, sin resbalar ni tampoco descender de los revestimientos
internos, adicionándose a estos de manera permanente y estática (carga centrifugándose).
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En la Figura 8 se puede apreciar la evolución en el movimiento de la carga de acuerdo a los
distintos niveles del porcentaje de la velocidad crítica a la que se opera (esquina inferior izquierda
de cada recuadro), considerando un ángulo de ataque de los lifters del 90% para cada caso[2]. De
acuerdo a ello se puede observar lo siguiente:

1. El movimiento de la carga al cual se da su desmoronamiento, corresponde a un bajo nivel del

porcentaje de velocidad crítica (40% aproximadamente), en cuyo caso el ángulo de ataque de
los lifters no tiene mayor incidencia dentro del perfil de movimiento del sistema interno.

2. A medida que se incrementa la velocidad de operación, las bolas que están en contacto con
los revestimientos y levantadores del equipo, son proyectadas hacia arriba, descendiendo
posteriormente en caída libre y generando el impacto y trayectorias deseadas. El más
representativo de los recuadros corresponde al que se opera a un 70% de Nc, siendo éste un
valor cercano al utilizado habitualmente en la industria.
3.
4. Si la velocidad es suficientemente alta, la trayectoria de las bolas sigue el movimiento giratorio
del molino de manera extrema, haciendo que la caída libre se dé en los revestimientos del
molino y no en el “pie”, que es donde se encuentra la carga. Lo anterior se puede observar en
el recuadro en el que se opera a un 90% de Nc.
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Configuraciones de Molienda SAG Las configuraciones de molienda SAG más comunes
corresponden a las siguientes:

- SAG: circuito con molino SemiAutógeno, Figura 9, (a).

- SAC: circuito con molino SAG y un chancador de pebbles, Figura 9, (b).

- DSAG: circuito formado por un molino SAG, seguido de un circuito secundario de molinos
de bolas con recirculación directa de pebbles al molino SAG, Figura 10, (a).

- SABC-A: circuito constituido por un molino SAG, seguido de un circuito secundario de

molinos de bolas, con chancado de pebbles recirculados al molino SAG, Figura 10, (b).

- SABC-B: circuito con la misma configuración del SABC-A, sólo que acá los pebbles
chancados son enviados a la alimentación del molino de bolas secundario, Figura 11.
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RETROALIMENTAR
CONMINUCIÓN
CHANCADO
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