IV Engranajes
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IV Engranajes
ENGRANAJES
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Generalidades: Los engranajes son, en general, cilindros con resaltos denominados dientes, conformando ruedas dentadas, las que permiten, cuando giran, transmitir
el movimiento de rotación entre sus árboles o ejes colocados a una distancia relativamente reducida entre sí. Esta transmisión se realiza mediante la presión que
ejercen los dientes de una de las ruedas, denominada motora sobre los dientes de la otra rueda, denominada conducida, cuando engranan entre ambas, estando
durante el movimiento en contacto varios dientes sin choques ni interferencias que lo impidan o entorpezcan. Los engranajes cilíndricos pueden ser de dientes rectos,
cuando éstos son paralelos al eje de giro del cilindro, o de dientes helicoidales, cuando son parte de una hélice que envuelve a dicho eje. En la figura (Fig.4.1) se
pueden observar dos engranajes cilíndricos rectos que engranan entre sí, z1 y z2 estando montados sobre los ejes I y II, siendo el primero estriado, lo que permite al
engranaje z1 deslizarse a lo largo del mismo, ocupando otra posición.
Distintos materiales se utilizan para la construcción de los engranajes pudiendo ser éstos fundición de hierro, acero, bronce, aluminio, materiales sintéticos, como el
teflón, por ejemplo, etc.
Debido al constante rozamiento entre las superficies en contacto, éstas están expuestas al desgaste, motivo por el cual son endurecidas mediante tratamientos térmicos
de endurecimiento superficial como es el caso del cementado de los aceros. A los efectos de evitar el desgaste, el engrane está continuamente lubricado, lo que
además lo refrigera, favoreciendo la transmisión del movimiento a elevada velocidad.
Los engranajes son construidos mediante el fresado o tallado, de acuerdo a normas específicas. Para el cálculo de las dimensiones, resistencia y características se debe
conocer previamente: a) distancia entre los ejes de las ruedas dentadas, b) número de vueltas por minuto de la rueda motora, c) relación de transmisión y d) fuerza
tangencial que se debe transmitir.
a) Engranajes de acción directa: formados por dos o más ruedas que engranan entre sí, directamente una con otra, como es el caso de la figura (Fig.4.1).
b) Engranajes de acción indirecta: cuando accionan uno sobre otro a través de un vínculo intermedio o auxiliar, como es el caso de los engranajes a cadena que se
muestra en la figura (Fig.4.2), donde z1 es la rueda conductora o motora, la cual se encuentra montada sobre un eje motor y transmite el movimiento a la rueda
conducida z2 a través de la cadena. Caso de las bicicletas, donde la rueda de menor diámetro se denomina generalmente piñón.
A su vez, los engranajes de acción directa, según sean las posiciones de sus ejes, pueden presentar los siguientes casos: 1- sus ejes son paralelos; 2- sus ejes se cortan;
3- sus ejes se cruzan; 4- engranajes de rueda y tornillo sinfín.
1- Ruedas de ejes paralelos : se presenta para ruedas cilíndricas que están montadas sobre ejes paralelos, pudiendo presentarse distintos casos, según se muestran a
continuación:
En la (Fig.4.3) se tiene una rueda o piñón z1 que engrana con una cremallera z2, siendo esta última una rueda dentada de radio infinito, por lo tanto el número de
dientes que tendrá es infinito, por lo que se utiliza una porción de la misma, de acuerdo al recorrido o desplazamiento que se quiera obtener. Los ejes sobre los cuales
están montados ambos son paralelos. Para una velocidad angular n1 le corresponderá para la cremallera una velocidad v de desplazamiento.
En la (Fig.4.4) se presentan dos engranajes montados sobre los ejes paralelos dispuestos a una distancia L siendo ésta de igual medida a la suma de sus radios
primitivos, de engrane exterior, pudiendo tener dientes rectos, helicoidales o en V.
En la (Fig.4.5) se observan dos ruedas de engrane interior, una de las cuales, la de menor diámetro que se encuentra dentro de la de mayor diámetro, tiene dentado
exterior, en tanto que la exterior cuenta con dientes interiores. La distancia L entre los ejes es igual a la diferencia de sus radios primitivos.
En la figuras (Fig.4.6), (Fig.4.7) y (Fig.4.8) se puede observar engranajes de ejes paralelos, de dientes rectos, helicoidales y en V respectivamente.
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2- Ruedas cuyos ejes se cortan: este caso se presenta en los engranajes cónicos, los que están construidos de tal
modo que si sus ejes se prolongaran, ellos se encontrarán en un punto o vértice común. Sus dientes pueden ser rectos, en arco o en espiral, respondiendo en cada caso
a determinadas condiciones de trabajo y trazado. En la figura (Fig.4.9) se observa un engranaje cónico de dientes rectos y en la figura (Fig.4.10) un engranaje cónico
de dientes en espiral.
El ángulo α que forman los ejes I y II de los engranajes z1 y z2 respectivamente, al cortarse puede ser: figura (Fig.4.11a) α = 90º, con lo que se obtiene un cambio en
la transmisión del movimiento de rotación perpendicular al original; figura (Fig.4.11b) α < 90º el cambio se produce en ángulo agudo y figura (Fig.4.11c) α > 90º la
dirección cambia en un ángulo obtuso.
3- Ruedas cuyos ejes se cruzan en el espacio: son engranajes cilíndricos de dientes helicoidales cuyos ejes se cruzan en el espacio, lo que permite lograr el cambio
de dirección de la transmisión del movimiento. Los ejes pueden cruzarse en forma oblicua (Fig.4.12), formando un ángulo α menor a 90º o en forma perpendicular
(Fig.4.13), donde es α igual a 90º. Estos engranajes son de dientes helicoidales.
4- Engranajes de rueda y tornillo sinfín: se pueden presentar tres casos, según sea el perfil de los dientes y filete que presenta la rueda y el tornillo sinfín
respectivamente, los cuales se indican esquemáticamente en la figura: en la (Fig.4.14a) se tiene ambos de perfiles cilíndricos, la (Fig.4.14b) muestra la rueda de perfil
globoide y el tornillo sinfín cilíndrico, y en la (Fig.4.14c) tanto la rueda como el tornillo sinfín presentan perfiles globoides. La (Fig.4.14d) muestra como engranan
una rueda de perfil globoide y un tornillo sinfín cilíndrico.
Elementos de los engranajes cilíndricos de dientes rectos. Notación
Cuando dos engranajes engranan entre sí, el contacto que hacen los dientes de ambos se realiza en la línea que marca el perímetro de la superficie de dos cilindros
lisos ideales, pertenecientes a cada uno de ellos, que se transmiten por fricción el movimiento de rotación de sus ejes sin deslizar uno sobre otro, denominados
cilindros primitivos, constituyendo la circunferencia de cada superficie, la circunferencia primitiva de los engranajes. Los distintos parámetros de un engranaje y el
cálculo de los mismos están referidos a su circunferencia primitiva. Por lo general se denomina al engranaje de mayor diámetro rueda y al de menor diámetro piñón.
A continuación se ilustra la terminología básica más usada de los distintos elementos que componen un engranaje, mostrándose en las figuras que siguen los mismos.
En la figura (Fig.4.15) se indican las circunferencias primitivas del piñón y de la rueda, cuyos ejes O1 y O2 están separados la distancia L. En ella se observan además,
los diámetros primitivos D p de la rueda y dp del piñón y sus radios primitivos Rp y rp respectivamente; se indica con n1 el número de vueltas por minuto con que gira
la rueda y con n2 con la que gira el piñón, siendo z1 y z2 el número de dientes de cada uno de ellos respectivamente; v es la velocidad tangencial del punto de contacto
de los dientes. En la figura (Fig.4.16) se muestran dos dientes de la rueda, en la que se notan:
- Paso Circunferencial pc: es la distancia entre dos puntos homólogos de dos dientes consecutivos, medido sobre la circunferencia primitiva, siendo igual para la
rueda y para el piñón, denominándose en este caso, ruedas homólogas, siendo por lo tanto:
π Dp πdp
pc = =
z1 z2 (4.1)
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El paso circunferencial pc se lo obtiene dividiendo, en tantas partes como dientes tenga la rueda o piñón, la circunferencia primitiva.
- Paso Diametral en pulgadas (Diametral Pitch) pd : es el número de dientes que tiene un engranaje por cada pulgada del diámetro primitivo:
z1 z
pd = = 2
Dp d p (4.2)
- Módulo o Paso Diametral M: siendo pc un número irracional por contener su determinación el número irracional π, lo serán también todas las dimensiones del
engranaje que son función del paso circunferencial, por lo que para resolver este inconveniente se divide ambos miembros de la (4.1) por π, obteniéndose el módulo
M, el cual se toma como base de cálculo de los engranajes, resultando:
pc D p d p
M = = =
π z1 z2 (4.4)
Es decir que para que dos engranajes puedan engranar entre sí, sus módulos deben ser iguales.
En la figura (Fig.4.17) se observa, para un engranaje cualquiera, con número de dientes z = 10 y Dp = 60 mm, es el módulo M = 6 mm.
- Circunferencia de fondo (interior) o de raíz, es la circunferencia cuyo diámetro es Di (Fig.4.16), y su radio es Ri (Fig.4.17) y corresponde al cilindro en el cual se
encuentra arraigado el diente.
- Circunferencia de cabeza o exterior, es la circunferencia descripta por la cabeza de los dientes, de diámetro De (Fig.4.16) y radio Re (Fig.4.17).
- Circunferencia primitiva, es la circunferencia de contacto de los cilindros primitivos.
- Altura de cabeza del diente o adendo: es la altura radial a del diente (Fig.4.17), medida entre la circunferencia primitiva y la circunferencia de cabeza o exterior.
- Altura del pié del diente o dedendo: es la altura radial d del diente (Fig.4.17), medida entre la circunferencia primitiva y la circunferencia de raíz.
- Altura del diente: es la suma h de la altura de cabeza y la del pié del diente (Fig.4.17):
h=a+ d (4.5)
- Espesor del diente: es el grueso e de un diente (Fig.4.17), medido sobre la circunferencia primitiva. Se lo toma generalmente como la mitad del paso circunferencial.
pc
e=
2 (4.6)
O reemplazando en la (4.6) el valor de pc dado por la (4.3):
π
e=
2 pd (4.7)
- Vacío o hueco del diente: es el hueco V entre dos dientes consecutivos, en el cual penetra el diente de la otra rueda que engrana con ésta. Teóricamente es igual al
espesor, pero en la ejecución práctica de un engranaje, a los efectos de evitar el calentamiento por rozamiento y a las inexactitudes, tanto en la construcción como en
el montaje, que siempre se tiene en forma no deseable pero inevitable, es mayor ya que presenta un juego tangencial o lateral, siendo este juego restado del espesor y
sumado al vacío del diente.
- Juego radial o de fondo y Juego lateral o tangencial del diente: también llamados holguras del diente, son los espacios J r y Jl respectivamente que quedan, el
primero entre la cabeza del diente de una de las ruedas y la circunferencia de raíz de la otra a efectos de evitar la presión que pueda producir el contacto entre ambos,
y el segundo entre los perfiles de los dientes como ya se dijera en el punto anterior y además para permitir la deflexión de los mismos, permitir la lubricación y la
dilatación térmica, cuando están engranando entre sí (Fig.4.18).
La relación de transmisión del movimiento, i, se define como el cociente entre las velocidades angulares ω1 de la rueda motora y ω2 de la rueda conducida:
ω1 2π n1 n1
i= = =
ω 2 2π n2 n 2 (4.9)
Por ser v1 = v2 = v y además, por ser v = R.•, por la (4.8) se tiene:
π D p n1 π d p n2
a) v1 = y b) v 2 =
60 60 (4.10)
es:
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π D p n1 π d p n2
=
60 60 (4.11)
De la (4.11), haciendo pasajes de términos, y por ser Dp = 2R p y dp = 2rp, resulta:
n1 d p rp
= =
n2 D p R p (4.12)
De la (4.4), haciendo pasajes de términos se obtiene:
dp rp z2
= =
Dp Rp z1 (4.13)
Por lo tanto, de las expresiones (4.9), (4.12) y (4.13) se obtiene una expresión generalizada para la relación de transmisión:
ω 1 n1 d p rp z
i= = = = = 2
ω 2 n2 D p R p z1 (4.14)
De la (4.14) se pueden obtener los valores de cada parámetro en función del resto de los otros haciendo pasajes de términos, así se obtienen, por ejemplo
dp rp z2 n2 Dp Rp
n1 = n 2 = n2 = n2 z1 = z 2 = z2 = z2
a) Dp Rp z1 o b) n1 dp rp (4.15)
Dp + d p
L= = R p + rp
2 (4.16)
z1
R p = rp
z2 (4.17)
z1 z
L = rp + rp = rp 1 + 1
z2 z2 (4.18)
Si de la (4.18) se despeja rp:
L L L L
rp = = dp = 2 =2
z n z n
1+ 1 1+ 2 1+ 1 1+ 2
a) z2 n1 o b) z2 n1 (4.19)
O también:
L L L L
Rp = = Dp = 2 =2
z2 n z2 n
1+ 1+ 1 1+ 1+ 1
a) z1 n2 o b) z1 n2 (4.20)
Para engranajes cilíndricos, por lo general el perfil de los dientes es de forma prismática cilíndrica. La forma de las caras anterior abcd y posterior a’b’c’d’(Fig.4.19),
son simétricas respecto del radio que pasa por el punto medio del arco comprendido entre las curvas del diente ad y bc en la cara anterior y a’d’ y b’c’ en la cara
posterior, tomado sobre la circunferencia primitiva de la rueda.
Engranajes homólogos
Dos o más ruedas dentadas son homólogas cuando ellas pueden engranar entre sí. Para ello deben tener igual paso circunferencial pc y por consiguiente, igual módulo
M. En la figura (Fig.4.15) ambos engranajes son homólogos, siendo las dimensiones de los dientes iguales, variando únicamente los diámetros de raíz, primitivos y de
cabeza y por lo tanto el número de dientes.
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Para el trazado práctico de la evolvente de círculo (Fig.4.20) se procede de la siguiente forma: se traza con radio cualquiera R y centro en O la circunferencia base, de
la cual se toma un determinado arco. A partir de un punto inicial o sobre este arco se efectúan divisiones con los puntos a, b, c y d a partir de los cuales se trazan los
radios Oo, Oa, Ob, Oc y Od. Se trazan las rectas perpendiculares a estos radios: aA, bB, cC y dD. Haciendo centro sucesivamente en a, b, c y d, con radios ao, bA, cB
y dC respectivamente, se trazan los arcos oA, AB, BC y CD, resultando con aproximación suficiente la curva oABCD la evolvente del círculo. Con esta curva se está
en condiciones de trazar el perfil del diente a evolvente de círculo.
La evolvente no puede introducirse dentro de la circunferencia base de la cual es generada. Si el piñón gira en el sentido contrario a las agujas del reloj según se indica
en la figura (Fig.4.22), el primer contacto entre los perfiles de los dientes se hace en e y el último punto de contacto en g, donde la línea de presión es tangente a las
circunferencias bases. Si el perfil del diente del piñón se extiende más allá de un arco de circunferencia trazado por g interferirá en i, según se observa en la figura,
con la parte radial de la rueda (de mayor diámetro), solamente evitable si se rebaja el flanco del diente del piñón. Esta interferencia limita la altura de la cabeza del
diente, y a medida que el diámetro del piñón se hace más chico, la longitud permitida de la cabeza del diente de la rueda se hace más pequeña. Para que dos
engranajes engranen sin interferencia, el contacto entre sus dientes debe realizarse dentro de los límites g-e de la línea de presión.
En la figura (Fig.4.23) se observa que para actuar sin interferencia, el punto más alejado del engranaje conducido A (rueda) debe pasar por el punto e, que pertenece al
diámetro límite de la circunferencia de adendo del engrane, ya que si fuera mayor, el contacto se realizaría fuera de los límites g-e ya mencionados introduciéndose
dentro de la circunferencia base.
Analizada geométricamente la figura (Fig.4.23), el diámetro máximo exterior Ae, de la cabeza del diente o adendo, del engranaje conducido A (rueda) está dado por la
expresión:
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zR zr
R= r=
a) 2 pd y b) 2 pd (4.22)
Si además se pone en función del paso diametral y de un coeficiente m, el cual depende de las proporciones elegidas entre las dimensiones del diente y el paso
diametral, el valor del adendo a, resulta:
m
a=
pd (4.23)
El coeficiente m depende de la norma con que se dimensione el diente. Para engranes de profundidad completa en la norma americana, es m = 1; para dientes chatos
es m = 0,8. Existen tablas que dan las proporciones de los dientes en función del ángulo de presión, del paso diametral y del paso circular. Si en la expresión (4.21) se
reemplazan R, r y a por sus valores dados por la (4.22) y (4.23) y operando se obtiene:
4m( z R + m )
z r2 + 2 z r z R =
sen 2ϕ (4.24)
La línea de engrane es el lugar geométrico formado por todos los puntos de contacto de dos dientes durante el giro de las ruedas que engranan entre sí. Para que el
contacto entre los dientes sea continuo y no existan choques, la longitud de la línea de engrane debe ser mayor que la longitud del arco correspondiente al paso
circunferencial. La línea de engrane se encuentra limitada por las circunferencias exteriores. En la figura (Fig.4.24) se observa, además de distintos parámetros de los
engranajes, la línea de engrane de un engranaje con dientes de perfil cicloidal, siendo ésta la formada por los arcos de curvas MON pertenecientes a los círculos
generadores de radio r, y limitada por las circunferencias de cabeza.
Duración del engrane o relación de contacto
La duración del engrane es la relación existente entre el largo de la línea de engrane y el largo del arco del paso circunferencial. Para que exista siempre un diente
engranando con otro, esta relación debe ser mayor que 1. Por lo general debe ser:
Longitud de la línea de engrane
= 1,25 a 1,50
Longitud del paso circunferencial
Se procura hacer esta relación lo más elevada posible para repartir la carga que se transmitirá sobre el mayor número de dientes. Cuanto menor sea el número de
dientes de una rueda, se debe tratar de lograr una mayor duración del engrane. Por ejemplo, para piñones de 15 dientes y cremalleras se adopta de 1,64 a 2,12.
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El ángulo α (Fig.4.26) que forma la recta de presiones con la horizontal tangente a las circunferencias primitivas, se denomina ángulo de presión. Los valores de este
ángulo están en función del número de dientes y se los ha obtenido de grado en grado, estando tabulados.
Algunos de los valores del ángulo de presión, según el número de dientes son los siguientes:
La relación que liga los distintos parámetros indicados en la figura (Fig.4.26), es decir a r, R, y α es la siguiente:
r1 = R 1 cosα (4.26)
r2 = R2 cosα (4.27)
Siendo r1 y r2 los radios de la circunferencias bases, R1 y R2 los radios de las circunferencias primitivas y α el ángulo de presión.
De la (4.29) se obtiene:
N 60 N N
Ft = = = 9,55
v 2π R n Rn (4.30)
N N
Fn = 9,55 Fr = 9,55 tgα
a) R n cos α y b) Rn (4.32)
Para N en vatios, v en m/s y R en metros resultan Ft, Fr y Fn en Newton y M en Newton-metro, estando sus valores dados por las expresiones anteriores. Para N en
CV, R en centímetros y v en m/s resultan Ft, Fr y Fn en kg y M en Kgcm, y las expresiones anteriores se escriben:
2π R n P.v
v= N=
a) 60.100 y b) 75 (4.34)
P.R.n
N=
71620 (4.35)
Y el momento de rotación:
N
M = P.R = 71620
n (4.36)
Siendo:
71620 N 71620 N 1 71620 N
Ft = Fn = Fr = tgα
a) R n b) R n cosα c) R n (4.37)
Sistemas normalizados utilizados para la fabricación de engranajes (con perfiles a evolvente de círculo)
Todas las expresiones vistas son para dientes normales y de uso más generalizado. Sin embargo existen, aunque no varíen fundamentalmente el cálculo, otros
sistemas desarrollados por diferentes firmas que presentan características especiales, ya sea para darle mayor resistencia al diente o lograr engranes en condiciones
especiales. Debido a la gran cantidad de proporciones de dientes, y a los efectos de permitir la intercambiabilidad, se normalizaron los mismos en base a un número
limitado de dientes. En los distintos países se han establecido sistemas normales para diferentes tipos de engranes, como por ejemplo la norma de la Asociación
Americana de Fabricantes de Engranajes (AGMA) y Asociación Americana de Normas (ASA) en los Estados Unidos, la Comisión de Normalización Alemana (DIN),
Comité de Normalización Francés (C.N.M.), especificaciones etc. Estos sistemas establecen las relaciones entre la altura de la cabeza del diente, la altura del pié del
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diente, el ángulo de presión, el espesor del diente, etc. A continuación se verán los parámetros característicos de los principales sistemas, los cuales se indican en la
figura (Fig.4.29) en forma genérica, dándose para cada caso particular del sistema que se mencione, el valor de cada uno de ellos, según corresponda.
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interferencia, motivo por el cual el número de dientes del piñón está limitado a una cantidad inferior a la del engranaje interno, debiendo en casos particulares
proyectarse los dientes del engranaje con un trazado especial. Para el mismo número de dientes de la rueda y el piñón, la longitud de la línea de engrane es mayor que
para un engrane externo, existiendo además un mayor número de dientes en contacto. Con un engrane interno se obtiene el mismo sentido de rotación para ambas
ruedas, por lo que se elimina el engranaje loco utilizado en los externos para lograrlo. Debido a que la rueda menor o piñón se encuentra dentro de la mayor de
engrane interno, está limitada la relación de transmisión.
En la figura (Fig.4.30a) se observa un engrane interno con su piñón y la descripción de las diferentes partes. La holgura de corte es utilizada para que pueda entrar y
salir la herramienta y la rebaba en el maquinado del engranaje.
En la figura (Fig.4.30b) se indican los distintos parámetros de un engranaje interno, cuyas expresiones analíticas se muestran a continuación:
Cremallera
La cremallera, según se puede observar en la figura (Fig.4.31) es un engranaje de radio infinito, por lo que teóricamente tiene un número infinito de dientes,
resultando recto el tramo que engrana con un engranaje común de radio finito, denominado generalmente piñón. Mientras el engranaje cilíndrico gira sobre su eje, la
cremallera tiene un movimiento de traslación rectilíneo. Como a medida que crece el número de dientes
de un engranaje, el trazado del perfil del diente a evolvente de círculo se vuelve más rectilíneo, en el
límite, cuando el radio se hace infinito, como es el caso de la cremallera, este perfil se hace recto. El
ángulo de presión α puede tener una inclinación de 14,5º o 20º, pudiendo los dientes ser del sistema
normal o cortos, utilizándose además para el sistema Fellows dos módulos, siendo el primero para
obtener el diámetro primitivo y el espesor del diente, y el segundo para el largo del diente. El flanco del
diente está inclinado un ángulo α respecto al eje de simetría del mismo. La cremallera y el engranaje
cilíndrico que engrana entre sí deben tener el mismo módulo.
Para una cremallera normal que engrana con un piñón de z dientes se tiene:
Diámetro primitivo: Dp = zM
(4.75)
Altura de cabeza del diente: a = M
(4.76)
Altura del pié del diente: d = 1,166M (4.77)
Paso circunferencial: pc = πM (4.78)
pc
Espesor del diente: e= 2 (4.79)
Juego radial: Jr = 0,166M (4.80)
Mf = Ft.h (4.82)
b.e′ 2
W=
6 (4.83)
El momento flector Mf en función de la resistencia unitaria a la flexión σf del material y de la sección resistente W
es:
Mf = W. σf (4.84)
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En la (4.89) se toma S =2 para dientes en bruto; S = 2 a 3 para ruedas de transmisión común; S hasta 5 para transmitir fuerzas considerables.
La altura h del diente se toma:
pc
h = 2,2
π (4.90)
De la (4.1) se tiene:
2π R pc z
pc = R=
a) z ⇒ b) 2π (4.91)
Si se sustituyen los valores de e′2, b y h dados por las (4.88b), (4.89) y (4.90) respectivamente en la expresión (4.85) se obtiene:
pc 1
Ft .2,2 = S . pc .0,27 pc2σ f
π 6 (4.92)
Multiplicando ambos miembro de la (4.92) por la (4.91b) operando y despejando pc3 , resulta:
Ft R FR
pc3 = 97,7 ≈ 100 t
zSσ f zSσ f (4.93)
Despejando pc de la (4.93) se tiene:
100 Ft R Ft R
pc = 3 = 4,64 3
zSσ f zSσ f (4.94)
pc
M =
Como es el módulo, por la (4.4) π , la (4.94) puede escribirse:
Ft R
M = 1,47 3
zSσ f (4.95)
Segunda hipótesis: para este caso también se supone que la relación de contacto es mayor que la unidad y por lo menos dos dientes participan de la transmisión de la
fuerza o potencia. En este caso la carga se considera aplicada en la generatriz primitiva. Usando el mismo razonamiento anterior se tiene que el momento aplicado a la
distancia d en función de la sección resistente y la resistencia unitaria a la flexión del material del diente es:
e′ 2 b
Ft d = σf
6 (4.96)
De acuerdo a las proporciones del diente, según la (4.37) se tiene:
7 pc
d=
6 π (4.97)
Multiplicando ambos miembros de la (4.96) por la expresión (4.91b) y reemplazando en la misma los valores de e′, b y d
dadas por las expresiones (4.88b), (4.89) y (4.97) respectivamente, y operando, se obtiene:
Ft R
pc3 = 51,85
S zσ f (4.98)
Extrayendo la raíz cúbica de la (4.98) se obtiene el paso circunferencial en función de la fuerza que actúa tangencialmente sobre el diente sobre la generatriz
primitiva, de las dimensiones de este último y de la resistencia del material con que está construido:
Ft R FR
p c = 3 51,85 = 3,723 t
S zσ f S zσ f (4.99)
En función del módulo M, la (4.99) resulta:
Ft R
M = 1,19 3
S zσ f (4.100)
Fórmula de Lewis
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La expresión propuesta por Wilfred Lewis en 1892 supone que un solo par de dientes resiste la fuerza a transmitir, la cual está aplicada en una arista del diente sobre
la generatriz exterior del engranaje siguiendo la línea de presión, y dentro del diente se aplica sobre el eje de simetría de éste en el extremo superior del contorno de
la viga en voladizo de igual resistencia de forma parabólica, cuya base tiene el mismo ancho que la base del diente, que es la que resiste la fuerza aplicada. Introduce
un factor de forma, denominado y o Y que tiene en cuenta la geometría y proporciones del diente.
Se considera, según muestra la figura (Fig.4.34), la fuerza Fn aplicada en el extremo superior B de la viga de igual resistencia de forma parabólica, siendo esta última
tangente en V y E a la base del diente. La fuerza Fn se puede descomponer en una fuerza radial Fr de compresión, que para este caso no es tenida en cuenta y en una
fuerza tangencial Ft aplicada sobre el diente a la distancia h, designándose en este caso con dicha letra a la altura de la viga de igual resistencia; la fuerza Ft produce
un momento flector Mf, máximo en los puntos V o E, el cual estará dado por la expresión:
Mf = F t h = Wσf (4.101)
Para obtener en función del módulo M se dividen ambos miembros de la (4.105) por π y se obtiene el factor de forma Y:
Ft ybσ f pc
=
π π (4.106)
Recordando que es, según la (4.4)
pc
M =
π (4.4)
Y haciendo:
Y = yπ (4.107)
Ft = Y bσf M (4.108)
Existen tablas, como la que se muestra a continuación, que dan el valor del factor de forma o de Lewis “y” para distintos valores del ángulo de presión y del tipo de
diente.
16 0,081 0,094 0,115 30 0,101 0,114 0,139 300 0,122 0,150 0,170
17 0,084 0,096 0,117 34 0,104 0,118 0,142
18 0,086 0,098 0,120 38 0,106 0,122 0,145 Crem. 0,124 0,154 0,175
Fórmula de Lewis-Barth
Por las imperfecciones constructivas y de montajes de los engranajes, y debido a las fuerzas inerciales de las masas que se encuentran en movimiento, existen fuerzas
dinámicas que actúan sobre los dientes, y si bien las mismas, a medida que aumenta la calidad constructiva y de montaje de los engranajes van perdiendo importancia,
siempre tienen influencia.
Barth considera estos esfuerzos dinámicos debido los impactos por aceleraciones bruscas, deformaciones y separaciones de los engranajes y afecta la fórmula de
Lewis por un factor que varía en función de la velocidad, resultando Fd = Ft.f(V), por lo que la fuerza actuante estará dada, según la velocidad de trabajo y la calidad
de ejecución, por las siguientes expresiones:
- Para tallado comercial y V≤ 610 m/min:
183 + V
Fd = Ft
183 (4.109)
- Para tallado cuidadoso y 305m/min < V < 1220 m/min:
366 + V
Fd = Ft
366 (4.110)
- Para tallado de precisión y V < 1220 m/min:
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43 + V
Fd = Ft
43 (4.111)
Fórmula de Buckingham
Buckingham también consideró las cargas dinámicas a las que estaban expuestos los engranajes, realizando estudios sobre la influencia de los distintos factores a los
que estaban expuestos, según el tipo de servicio, error de tallado, deformación de los dientes bajo carga, las que originan fuerzas inerciales y de impacto sobre los
dientes con efectos similares a los de una carga variable superpuesta a una carga constante. Para tener en cuenta estos factores, adiciona a la fuerza constante Ft
resultante de la potencia transmitida por el engranaje, un término adicional Fi, por lo que se obtiene la expresión de la fuerza máxima total instantánea Fd que se
ejerce sobre el diente:
0,113V (Cb + Ft )
Fd = Ft + Fi = Ft +
0,113V + Cb + Ft (4.112)
En la (4.112), Fd es la fuerza total aplicada sobre el diente, Ft es la fuerza tangencial necesaria para transmitir la potencia, Fi es la fuerza adicional variable que tiene
en cuenta las fuerzas dinámicas y C es un coeficiente dinámico que se obtiene en función del módulo, del error permisible de tallado y de la forma del diente y su
material de construcción, el cual se encuentra tabulado.
Existen tablas que dan los máximos errores permitidos en el tallado de engranajes en función de sus pasos diametrales o módulo y según la clase de tallado del mismo
de acuerdo a la velocidad de trabajo, las que se clasifican como:
- Clase 1, engranajes industriales tallados con fresas de formas.
- Clase 2, engranajes tallados con gran cuidado.
- Clase 3, engranajes tallados y rectificados muy exactamente.
Para conocer el error permitido en función de la velocidad tangencial de la circunferencia primitiva se han construido gráficos, uno de los cuales puede observarse en
la figura (Fig.4.35). Conociendo el error de tallado del diente, el cual se obtiene de tablas, se obtiene el valor de C, también de tablas, como las que se transcriben a
continuación:
Fundición de hierro y
acero................................. 98,2 196,5 392,9 589,4 785,8 982,0
14 1/2º
Acero y acero........ 142,9 285,8 571,5 857,3 1143,0 1428,8
14 1/2º
Fundición de hierro y
fundición de hierro......... 74,1 148,2 296,5 444,7 592,9 741,2
20º, altura
total
Acero y acero............... 20º, altura 148,2 296,5 592,9 889,4 1185,9 1482,4
total
Fundición de hierro y
fundición de hierro.......... 20º corto 76,8 153,6 307,2 460,8 614,4 768,0
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Fundición de hierro y
acero................................. 20º corto 105,4 210,7 421,5 632,2 843,0 1053,7
Acero y acero................... 20º corto 153,6 307,2 614,4 921,6 1228,8 1536,0
En función del tiempo de trabajo, la fuerza tangencial Ft será afectada de un factor de servicio, el cual, de acuerdo a la experiencia se encuentra en tablas como la
siguiente:
Factores de servicio
Tipo de carga Tipo de servicio
8 a 10 horas por día 24 horas por día Intermitente 3 hs por día
Estable.................. 1,00 0,80 1,25
Choque pequeño... 0,80 0,65 1,00
Choque mediano... 0,65 0,55 0,80
Choque severo...... 0,55 0,50 0,65
Concentración de tensiones
Debido a que, en el entalle de la unión de la raíz del diente con la llanta, existe concentración de tensiones, que dependen del material del engranaje, del espesor del
diente en la raíz, de la posición de la fuerza sobre el diente, del radio de entalle o acordamiento y del ángulo de presión, hace que la tensión real a la cual está
sometido el material sea mayor que la que resulta de considerar las fuerzas estáticas y dinámicas.
Si se considera que la fuerza Fn que soporta el diente se descompone, según se indica en la figura (Fig.4.36), en las fuerzas Ft y Fr tangencial y radial
respectivamente, aparecerán en los puntos V y E tensiones debido tanto al momento flector que produce la fuerza Ft como a la compresión que produce la fuerza Fr,
dependiendo el valor de estas tensiones del momento de inercia I de la sección e’b en la raíz del diente, de la compresión Fr/e’b y del momento flector Mf, las cuales
tendrán una forma similar a las que se muestran en la figura (Fig.4.37), correspondiendo
Mf
σf =
I (4.113)
para la tensión unitaria a la flexión debida al momento flector Ft.h, y
Fr
σc =
e′b (4.114)
la tensión unitaria a la compresión debida a la fuerza Fr.
Para contrarrestar los efectos de éstas tensiones, se incrementa la fuerza Fd dada por la (4.112), con un coeficiente θ, de tal forma que el esfuerzo unitario de trabajo a
la flexión σd resulte menor que el esfuerzo unitario a la fatiga alternativa σa:
θ Fd
σd = ≤σa
b y pc (4.115)
El coeficiente θ de concentración de tensiones está dado por las siguientes expresiones:
e′ e′
0, 2 0,4
θ = 0,22 + .
r h para α = 14º30’ (4.116)
e′ e′
0 ,15 0 , 45
θ = 0,18 + .
r h para α = 20º (4.117)
d p b σ fs senϕ 2 z r 1 1
Fw = +
1,4 z +z E
p r p E r (4.118)
superficial, zp número de dientes del piñón, zr número de dientes de la rueda, Ep módulo de elasticidad del material del piñón y Er módulo de elasticidad del material
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de la rueda.
En la tabla siguiente se dan valores de fatiga para algunos materiales de engranajes.
700 ............................................................
Para evitar el pronto desgaste del material del engranaje, sin disminuir su elasticidad y tenacidad, a los efectos de que no presenten fragilidad cuando trabajan y no
sufran desgastes prematuros, se realiza un tratamiento de endurecimiento superficial de los mismos, ya sea mediante el cementado u otro método, logrando una
profundidad de penetración adecuado con lo que se obtiene una superficie de elevada resistencia al desgaste sin variar las otras propiedades del material. En la figura
(Fig.4.38) se observa la profundidad pp de penetración del cementado.
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Clasificación
Como ya se indicara en las figuras (Fig.4.7), (Fig.4.8), (Fig.4.12) y (Fig.4.13), existen tres clases de engranajes cilíndricos helicoidales, los cuales se detallan
nuevamente en la figura (Fig.4.40), engranajes a ejes paralelos (Fig.4.40a), a ejes oblicuos (Fig.4.40b) y a ejes perpendiculares (Fig.4.40c). Los dos últimos se
denominan a ejes cruzados, y solo se utilizan para la transmisión de pequeños esfuerzos.
La fuerza F, en el funcionamiento produce una fuerza de rozamiento sobre el diente, cuyo valor está dado por la expresión:
FRoz = Fµ1 (4.123)
Las componentes de la fuerza F son las fuerzas F t tangencial, Fr radial y Fa axial. Del análisis de la figura (Fig.4.41), los valores de estas tres últimas fuerzas en
función de la fuerza F resultan:
En los engranajes helicoidales es importante conocer el valor del empuje axial para calcular o seleccionar el cojinete axial. Como lo que generalmente se conoce es el
valor de la fuerza tangencial Ft a transmitir deducida de la potencia necesaria demandada, el empuje axial se obtiene a partir del valor de la fuerza periférica
tangencial Ft, de las dimensiones del engranaje y de la velocidad angular. En la figura (Fig.4.42) se observan las fuerzas que actúan sobre el diente, en el plano
tangencial ACC’A’ tangente al cilindro primitivo y sobre el plano de rotación de la circunferencia primitiva siendo Fn la fuerza normal, Fa la fuerza axial que es
resistida por los órganos de sujeción del engranaje, y Ft la fuerza tangencial que es la que le imprime el movimiento de rotación, siendo sus expresiones en Newton
(N) en función de la potencia, según lo visto, para N en vatios, R en m y n en rpm:
Ft 2π R n
N = Ft .v = 60 (4.127)
De la (4.127) se obtiene:
N 60 N N
Ft = = = 9,55
v 2π R n Rn (4.128)
Ft .v
N=
75 (4.131)
Por ser:
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2πRn
v=
60 (4.132)
La (4.131) resulta:
Ft .R.n
N=
71620 (4.133)
Resultando la fuerza tangencial Ft:
71620 N
Ft =
Rn (4.134)
Y las fuerzas normal Fn y axial Fa:
71620 N 1
Fn =
Rn cosα (4.135)
71620 N
Fa = tgα
Rn (4.136)
a) Paso circular de la hélice: es el desarrollo normal de la circunferencia primitiva, por lo tanto si el diámetro primitivo es D el paso circunferencial es.
p ′c = π D (4.137)
b) Paso axial de la hélice: es la altura que alcanza la hélice paralelamente al eje de la rueda:
p c′
p ′a = p c′ tgβ = p ′c ctgα =
tgα (4.138)
c) Paso normal de la hélice: es la altura del triángulo formado por el desarrollo de la hélice y de la circunferencia primitiva, normal a la hélice:
p ′n = p c′ cos α (4.139)
d) Paso circunferencial del diente: si se considera una rueda formada por z dientes y diámetro primitivo D, el paso circunferencial pc del diente estará medido, según
se indica en la figura (Fig.4.44), sobre el diámetro primitivo y valdrá:
πD
pc =
z (4.140)
e) Paso normal del diente: si se desarrolla la superficie cilíndrica primitiva y sobre ella se trazan tantas divisiones como número de dientes tiene la rueda, cada
generatriz helicoidal correspondiente al eje de un diente, estará separada de la anterior una distancia pn denominada paso normal del diente, estando dado en función
del paso circunferencial pc, según se puede observar en la figura (Fig.4.44), por la expresión:
πD
cosα
pn = pc cos α = z (4.141)
f) Paso axial del diente: la distancia entre dos dientes consecutivos, tomada sobre el eje de la rueda constituye el paso
axial pa del diente, el cual en función del paso circunferencial pc, es igual, de acuerdo a la figura (Fig.4.44) a:
π D cosα
pa = p c ctg α = z senα (4.142)
Módulos
En las ruedas helicoidales, al igual que en las de dientes rectos, es conveniente operar con el módulo. Para este tipo de
engranajes existen dos módulos, el correspondiente al paso circunferencial pc y al paso normal pn, designados de igual
forma que éstos:
a) Módulo circunferencial
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pc π D D
Mc = = =
π πz z (4.143)
b) Módulo normal
p n pc D
Mn = = cosα = M c cosα = cosα
π π z (4.144)
D
r=
2 cos 2 α (4.145)
La forma del diente situado en B será la de un diente engendrado por una superficie de un cilindro primitivo de radio r y el número de dientes de esta superficie se
define como el número virtual o formativo de dientes zv, resultando:
2π r πD
zv = =
pn p n cos 2 α (4.146)
z
zv =
cos 3 α (4.148)
Para el cálculo la resistencia mecánica de los dientes de un engranaje helicoidal, se utiliza el factor y para el número virtual zv de dientes.
La altura de los dientes es igual a la de los engranajes cilíndricos de dientes rectos. Las dimensiones del diente, como se acaba de ver, se realizan de acuerdo con el
módulo normal Mn, es decir perpendicular a su dirección.
Ancho del diente: es igual a la diagonal A’B’ que cruza el ancho b del engranaje según muestra la figura (Fig.4.46), formando el ángulo α con el eje de giro de la
rueda, estando ambos relacionados por la expresión:
lado A′C ′ b
A′B ′ = =
cosα cosα (4.149)
Diámetro primitivo D: en la figura (Fig.4.47) se indica el diámetro primitivo D, que de acuerdo a la (4.143) estará dado por la
expresión:
pc z Mn
D= = zM c = z
π cosα (150)
Diámetro exterior De: es igual al diámetro primitivo más dos veces la altura de la cabeza del diente. Si la altura de la cabeza
del diente se toma igual a Mn, será:
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Mn z
De = D + 2M n = zM c + 2M n = z + 2M n = + 2 M n
cosα cosα (4.151)
De
Mn =
z
+2
cosα (4.152)
Ángulo α de la hélice sobre el cilindro primitivo que da la inclinación del diente: el valor de este ángulo se puede obtener a partir de las expresiones ya vistas,
como por ejemplo la (4.141) y la (4.144), de donde resulta:
pn M n
cosα = =
pc M c (4.153)
De la (4.153) se obtiene:
pn M
α = arc cos = arc cos n
pc Mc (4.154)
Para el ángulo α se toman por lo general los valores 10º, 15º, 20º, 25º, 26º34’, 30º, 40º, 45º, 50º y 63º26’.
d
M cd =
zd (4.156)
Para la rueda mayor el paso circunferencial del diente es:
πD
p cD =
zD (4.157)
y su módulo:
D
M cD =
zD (4.158)
Ambos pasos circunferenciales, y por lo tanto los módulos, son iguales, es decir:
Para ruedas con igual número de dientes (zd = zD), el paso de la hélice en el cilindro primitivo es igual para ambos engranajes, en tanto que para ruedas con distintos
números de dientes (zd ≠ zD) los pasos de las hélices son distintos.
Distancia entre centros de ejes: la distancia L entre los centros de los ejes paralelos de dos ruedas helicoidales engranadas entre si, según muestra la figura (Fig.4.48)
está dado por la siguiente expresión:
d+D
L=
2 = r+R (4.160)
De las expresiones (4.140), (4.143) y (4.159) se obtiene, tanto para la rueda menor como la mayor:
pc pc
d = zd D = zD
a) π = zd Mc y b) π = zD Mc (4.161)
Y de las expresiones (4.141) y (4.144) se obtiene:
pn Mn
pc = Mc =
a) cosα y b) cosα (4.162)
Por lo tanto la (4.160) puede escribirse, reemplazando en ella los valores de d y D dados por la (4.161) y teniendo en cuenta además las (4.162):
L=
pc
( z d + z D ) = p n ( z d + z D ) = M c (z d + z D ) = M n ( z d + z D )
2π 2π cosα 2 2 cosα (4.163)
La relación de transmisión se obtiene de igual forma que para los engranajes rectos.
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Engranaje mayor
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La longitud b del diente debe ser igual o menor que 1/3L o de 6M a 10M.
z
zv =
cosγ (4.190)
Siendo en la (4.190) γ el ángulo del cono primitivo.
Para dimensionar el diente se debe conocer la resistencia que debe presentar cuando es solicitado por la fuerza actuante Ft sobre él. Si bien se puede utilizar la
expresión (4.105) dada por Lewis, debido a que el tamaño del diente al igual que la fuerza que actúa sobre el flanco varían a lo largo del diente, se la debe modificar
para engranajes cónicos.
La figura (Fig.4.51) representa la parte superior del diente y un elemento de longitud diferencial dl del mismo a la distancia l del vértice O del cono primitivo, sobre el
cual se considera que actúa la fuerza dF de intensidad constante, siendo pl el paso circunferencial del engranaje a esta distancia.
La expresión de Lewis para este elemento del diente de longitud dl sobre el cual actúa la fuerza dF y cuyo paso circunferencial es pl, para una tensión σt de trabajo, se
puede escribir:
dF = σt pl y dl (4.191)
El espesor del diente, el paso circunferencial y el radio r en cualquier punto, son proporcionales a la distancia
desde el vértice del cono primitivo, es decir:
r R Rl
= ⇒ r=
l L L (4.193)
y
pl p pc l
= c ⇒ pl =
l L L (4.194)
Siendo pc el paso circunferencial en la extremidad mayor, M el módulo en a extremidad mayor, y e Y factor de forma correspondiente al número virtual zv de dientes,
según se utilice para el cálculo pc o M respectivamente y Ft la fuerza tangencial equivalente en la extremidad mayor
La generatriz L del cono primitivo, siendo RR el radio primitivo de la rueda mayor y RP el radio primitivo de la rueda menor (piñón), vale:
L = R R2 + R P2 (4.199)
La tensión de trabajo σt se utiliza teniendo en cuenta la tensión admisible σadm afectada de los factores de velocidad ϕv y de servicio ϕs:
σt = ϕv. ϕs σadm (4.200)
El factor de velocidad ϕv es el dado por los factores que afectan las fuerzas del segundo miembro de las expresiones ya vistas (4.109), (4.110) y (4.111) y el factor de
servicio ϕs se lo obtiene de la tabla también ya vista en engranajes cilíndricos de dientes rectos.
La velocidad que se utiliza para los cálculos y dimensionamiento es la velocidad de la extremidad mayor y los factores de forma y e Y se los obtiene de tablas de
bibliografía especializada. Las cargas dinámicas y de desgaste se las obtienen con las mismas expresiones usadas para los engranajes cilíndricos pero tomando el
número virtual zv de dientes y la velocidad de la circunferencia primitiva de la extremidad mayor, y la fuerza Ft como el esfuerzo tangencial equivalente a esta
velocidad.
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Relación de transmisión
Para un tornillo de un filete, cuando éste da una vuelta completa, un punto apoyado sobre el filete habrá avanzado paralelamente al eje del tornillo una distancia igual
al paso axial Ph de la hélice, la que se muestra en la figura (Fig.4.53b) y que resulta igual al paso axial pt del filete, que se muestra en la figura (Fig.4.53a) siendo este
último la distancia que existe entre dos puntos consecutivos que ocupan igual posición en el filete, tomada en forma paralela al eje del tornillo, lo que se pude
observar en la figura (Fig.4.53a). El paso axial pt del tornillo sin fin es igual al paso circunferencial pcR de la rueda que engrana con el tornillo. Para este caso, cuando
el tornillo da una vuelta completa, la rueda se habrá desplazado un ángulo central correspondiente a un diente. Si el tornillo fuera de dos filetes, al dar una vuelta
completa hará avanzar dos dientes a la rueda, si tuviera tres filetes, la rueda avanzará tres dientes y así sucesivamente. Es decir que para zt filetes por paso de filete, el
paso axial de la hélice, o avance del tornillo será:
Ph = z t.pt = π dp tgα (4.201)
Si se tiene una rueda de zR dientes, cuyo radio primitivo es R en m, que gira a nR vueltas por minuto, su velocidad tangencial vR en m/s será:
2π R n R
vR =
60 (4.202)
Esta rueda engrana con un tornillo sinfín de zt filetes, cuyo paso axial es pt en m, que gira a nt vueltas por minuto con una velocidad tangencial vt en m/s igual a:
z t pt nt
vt =
60 (4.203)
Resultando:
vR = vt (4.204)
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Ph
Ma =
- Módulo axial: π (4.206)
- Paso normal: Pn = P h cos α = π.dp sen α (4.207)
Pn
Mn = = d p senα
- Módulo normal: π (4.208)
πdp Ph
AB = =
- Longitud de la hélice: cosα sen α (4.209)
Un tornillo sinfín puede tener más de un filete. Como se vió, para el paso axial pt y el número de filetes zt, la (4.201) daba el paso axial de la hélice, resultando que el
paso normal es:
Pn = z t.p n (4.210)
En la figura (Fig.4.54) se representa un tornillo sinfín de dos filetes, donde el paso axial de la hélice es igual a dos veces el paso axial entre filetes:
zt = 2 (4.211)
Ph = 2 zt (4.212)
En la figura (Fig.4.55) se representa un tornillo sinfín de cuatro filetes o, como también se lo denomina comúnmente, de cuatro entradas . En el se observa el paso
axial Ph de la hélice y el paso axial entre filetes, siendo:
Ph = 4pt (4.213)
π Dp
pcR = = pt
- Paso circunferencial pcR de la rueda: zR (4.215)
π .D p
PhR =
- Paso de la hélice de la rueda: tgα (4.216)
cos β
De = 2 r − r + Dt
- Diámetro exterior de la rueda: 2 (4.218)
Dp Mn
Mc = =
- Módulo circunferencial de la rueda: zR cosα (4.221)
Resistencia de los dientes: Debido a que los dientes de la rueda son más débiles por construcción que los filetes del tornillo sinfín, la resistencia del conjunto se basa
en el cálculo de los dientes de la rueda, adecuándose la expresión de Lewis en forma similar a la vista anteriormente para engranajes helicoidales. Pero como existe
una línea de contacto entre los flancos de los filetes del tornillo sinfín y de los dientes de la rueda, hay una mayor fuerza de rozamiento que se debe vencer, por lo que
las expresiones de la fuerza normal F que actúa, haciendo referencia a la figura (Fig.4.41) ya vista, y considerando el coeficiente de rozamiento µ entre las superficies
en contacto toma la forma siguiente en función de sus componentes axiales y normales:
- Fuerza de entrada en el tornillo sinfín:
Ne
Fe = F(cos ϕn senα + µ cos α) = vtc (4.222)
Donde es Ne la potencia de entrada y vtc la velocidad circunferencial del tornillo sinfín.
- Fuerza de salida Fs que actúa sobre la rueda dentada es:
Ns
Fs = F(cos ϕn cos α - µ sen α) = v R (4.223)
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Fw = D p.bR.K’ (4.224)
Donde bR y Dp son el ancho de la cara y el diámetro primitivo de la rueda respectivamente, y K’ una constante, y que depende del tipo de material utilizado en la
rueda y del ángulo de avance del tornillo sinfín; esta constante se encuentra tabulada para distintos tipos de materiales, como la que se muestra a continuación, para
Fw en kg, D R y bR en cm y tornillo sinfín de acero endurecido:
Material de la rueda K’
Hierro fundido o semiacero 3,5
Bronce al manganeso 5,6
Bronce al fósforo 7,0
Baquelita u otro material similar 8,8
Rendimiento
El rendimiento η del mecanismo tornillo sinfín-rueda dentada se lo obtiene considerando la potencia de entrada y la potencia de salida:
Teniendo en cuenta que la velocidad circunferencial vtc del tornillo sinfín está dada por la expresión:
π d p nt
vtc =
60 (4.226)
Y que además es el paso circunferencial pcR de la rueda igual al paso axial pt del tornillo sinfín:
pcR = p t (4.227)
v R z t . pt P senα
= = h = tgα =
vtc π .d p π d p cosα (4.229)
Reemplazando en la (4.225) el valor de vR/vtc dado por el último miembro de la (4.229), la expresión que da el rendimiento es:
(cosϕ cosα − µ senα )senα
η=
n
Operando y sustituyendo por sus funciones trigonométricas homónimas la (4.229) resulta finalmente:
cosϕ n − µ tgα
η=
cosϕ n + µ ctgα (4.231)
El coeficiente de rozamiento µ depende de la velocidad de deslizamiento vs entre el tornillo sinfín y la rueda, la cual se obtiene mediante la siguiente expresión:
vtc
vs =
cosα (4.232)
Existen tablas que dan el valor del coeficiente de rozamiento µ en función de la velocidad de deslizamiento.
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