Aleaciones Hierro-Carbono. Aceros y Fundiciones.

El sistema de aleaciones binario más importante es el hierro-carbono. Los aceros y

fundiciones son aleaciones hierro-carbono. La clasificación de las aleaciones férreas
según el contenido en carbono comprende tres grandes grupos: hierro cuando contiene
menos del 0.008 % en peso de C, acero cuando la aleación Fe-C tiene un contenido en C
mayor del 0.008 y menor del 2.11 % en peso (aunque generalmente contienen menos del
1 %), y fundición cuando la aleación Fe-C tiene un contenido en C superior al 2.1 %
(aunque generalmente contienen entre el 3.5 y el 4 % de C).

Estructura Cristalina

Lo primero es comprender que un metal está internamente ordenado en celdas

cristalinas como por ejemplo la celda cúbica simple, y otras de mayor complejidad como
la celda cúbica centrada en el cuerpo que se muestra en la figura 1.

Cuando el metal fundido solidifica, en varios puntos se comienzan a reunir moléculas y

forman un núcleo ordenado que crece en todas direcciones. Las figuras 2 y 3 ilustran la
asociación de dos celdas vecinas en un diagrama simple y en una maqueta.

Las agrupaciones de celdas que comienzan a solidificar, crecen tridimensionalmente

hasta toparse unas con otras, deteniendo el crecimiento.

Esto produce zonas en las cuales la red cristalina está ordenada las que llamaremos
granos y zonas denominadas límites de grano o fronteras de grano, en donde no existe
orden alguno. En la figura 4 se muestra una micrografía obtenida con un microscopio
electrónico, donde se aprecian granos y sus fronteras.
Para observar esto en un microscopio, se pule una superficie plana, lo que corta los
granos en cualquier dirección. Para mejorar la visualización se aplica sobre la superficie
una solución ácida denominada ataque, la cual corroe los granos en mayor o menor
grado, dependiendo de su orientación cristalina. En la figura 5 se muestra una
metalografía con granos de acero ampliada 175 veces.

Los cambios que ocurren en las aleaciones a distintas temperaturas dependen de la

cantidad presente de cada elemento aleante. Esto se puede graficar en los llamados
diagramas de fases, que indican las posibles combinaciones en función de la
composición química de la aleación y de la temperatura. Estos diagramas sirven para
seleccionar los tratamientos térmicos y optimizar la composición de la aleación en
función a la microestructura que se desea obtener.

Diagrama Fe-C.

Fases en el sistema Fe-Fe3C.

En la figura se representa el diagrama de fases del sistema binario Fe- Fe 3C para
contenidos altos de hierro. El hierro sufre cambios estructurales con la temperatura
antes de fundir. A temperatura ambiente la forma estable es la ferrita o Fe-α.

A 912 ºC la ferrita sufre una transformación polimórfica a austenita o Fe-γ. La austenita

se transforma a otra fase a 1394 ºC que se conoce como ferrita-δ, la cual funde a1538 ºC.
Todos estos cambios se pueden observar en el eje vertical del diagrama de fases para el
hierro puro. El otro eje de la figura, sólo llega al 6.70 % en peso de C, concentración que
coincide con el compuesto intermedio Fe3C conocido como carburo de hierro o
cementita. La parte entre el 6.70 % de C y el 100 % de C (grafito puro) no es importante
desde el punto de vista tecnológico y no se va a estudiar.

La ferrita es relativamente blanda y dúctil. Su estructura cristalina es cúbica centrada en

el cuerpo, ferromagnética por debajo de 768 ºC, y de densidad 7.88 g/cc.

La austenita es la más dúctil de las fases del diagrama Fe-Fe3C, su estructura es cúbica
centrada en las caras. Esta fase permite un proceso de difusión con el carbono mucho
más rápido, tiene una solubilidad máxima de carbono del 2.11 % a 1148 ºC. Solubilidad
aproximadamente 100 veces superior a la de la ferrita. Las transformaciones de fase de
la austenita son muy importantes en los tratamientos térmicos de los aceros como se
verá más adelante. La ferrita-δ solo se diferencia de la α en el tramo de temperatura
donde existe. Al ser sólo estable a altas temperaturas no tiene interés técnico.

La cementita desde el punto de vista mecánico es dura y frágil, y su presencia aumenta

la resistencia de muchos aceros, con un contenido de carbono de 6,67%. Desde un
punto de vista estricto, la cementita es metaestable y si se calienta entre 650 y 700 ºC
descompone para dar Fe-α y grafito (solución de alto contenido de carbono) en el
periodo de años, que permanece al enfriar. Por tanto, los diagramas no son realmente de
equilibrio, pero al ser la velocidad de descomposición de la cementita tan
extremadamente lenta estos diagramas son los útiles.

Esta transformación de fase es de una importancia vital en los tratamientos térmicos de

los aceros. Como se comentó en la introducción los aceros contienen C entre el 0.008 y
el 2.11 % de C, y al enfriarlas desde el campo γ se obtiene una microestructura que está
íntimamente relacionada con las propiedades mecánicas de los aceros.

Otro dato de importancia, es la existencia de un punto, denominado punto EUTÉCTICO,

vocablo que deriva del griego y que quiere decir fácilmente fusible, que tiene como
propiedad fundamental el de ser el punto en el cual esta aleación presenta su menor
temperatura de fusión: ocurre a 1129 ºC 4.3% de C.
Microestructuras en aleaciones Fe-C.

La microestructura que se desarrolla depende tanto del contenido en carbono como del
tratamiento térmico. Si el enfriamiento es muy lento se dan condiciones de equilibrio
pero si los enfriamientos son muy rápidos se producen procesos que cambian la
microestructura y por tanto las propiedades mecánicas.

Se distinguen varios casos. Los aceros eutectoides son aquellos en los que la fase
austenítica sólida tiene composición del eutectoide 0.77 % (figura 4.2).

Inicialmente la microestructura de la fase γ es muy sencilla con granos orientados al

azar (punto a de la línea xx’). Al enfriar se desarrollan las dos fases sólidas Fe-α y
cementita.

Esta transformación de fases necesita la discusión del carbono ya que las tres fases
tienen composiciones diferentes. Para cada grano de austenita se forman dos fases con
láminas de ferrita y otras de cementita y relación de fases de 9:1, respectivamente (punto
b de la línea xx’). Las orientaciones entre grano son al azar.

Esta microestructura de ferrita y cementita (figura 4.2) se conoce como perlita, y el

nombre deriva de la apariencia de madreperla bajo el microscopio (figura 4.3). Es el
microconstituyente eutectoide que se forma a los 727 ºC a partir de austenita con 0.77 %
de carbono. Es una mezcla bifásica de ferrita y cementita de morfología laminar.
Mecánicamente, las perlitas tienen propiedades intermedias entre la blanda y dúctil
ferrita y la dura y quebradiza cementita.

Los aceros hipoeutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene un
contenido en carbono inferior a la del eutectoide 0.77 %. Los cambios en la
microestructura de un acero de esta composición se dan en la figura 4.4. Para T ≈ 875 ºC,
la microestructura de la fase γ es homogénea con granos orientados al azar (punto c de
la línea yy’). Al enfriar se desarrolla la fase α y nos encontramos en una región bifásica α
+ γ (punto d de la línea yy’). En este punto se ha segregado un poco de fase α, al bajar en
temperatura (punto e de la línea yy’) aumenta el contenido en fase α (aunque la
proporción depende de la composición inicial del acero hipoeutectoide).

La mayor cantidad de fase α se forma en los límites de grano de la fase inicial γ. Al

enfriar pasamos a través de la temperatura del eutectoide al punto f de la línea yy’. En
esta transformación de fases, la ferrita no cambia prácticamente y la austenita que queda
se transforma en perlita dando la microestructura característica de los aceros
hipoeutectoides (figura 4.5). La ferrita de la perlita se denomina ferrita eutectoide.

En la

transformación de la austenita se forma, además de perlita, un constituyente

denominado bainita.

Si un acero
con
microestructura perlítica se calienta a una temperatura inferior a la del eutectoide
durante un tiempo largo (p. ej., T = 700 ºC; t = 18 – 24 h) se forma una nueva
microestructura denominada esferoidita, que es cementita globular o esferoidal. Las
partículas de Fe3C aparecen como pequeñas esferas incrustadas dentro de la matriz
ferrítica-α. Esta transformación tiene lugar mediante la difusión del carbono pero sin
cambiar las proporciones relativas de la fase ferrita y cementita.

En los casos descritos anteriormente se discuten las fases y microestructuras presentes

si el enfriamiento es suficientemente lento y se pueden ajustar las fases a las
composiciones de equilibrio. En muchos casos estas transformaciones son tan lentas
como impracticables e innecesarias. En estos casos se prefieren las condiciones de no
equilibrio. Además, la presencia de otros elementos aleantes modifican mucho la
regiones de estabilidad de las diferentes fases en el sistema Fe-C. Por ejemplo, el
enfriamiento rápido (temple) hasta una temperatura próxima a la ambiente del acero
austenizado origina una microestructura denominada martensítica (figura 4.9).

Esta resulta como una estructura de no equilibrio de la transformación de la austenita

pero sin difusión de carbono, y tiene lugar al enfriar muy rápidamente para evitar la
difusión del carbono. Se puede considerar como una transformación competitiva a la de
perlita y bainita. Aunque esta transformación no es muy bien conocida se sabe que se
transforma desde austenita hasta martensita. Los átomos de carbono permanecen como
soluto intersticial dentro de la estructura tetragonal sin que se segregue el carbono en
forma de cementita.

Este sólido sobresaturado se transforma rápidamente a otras estructuras más estables

si se calienta, pero a temperatura ambiente es estable casi indefinidamente.

Al igual que los aceros las fundiciones se pueden clasificar como fundiciones
eutécticas, cuando el contenido en carbono es del 4.3 % en peso, fundiciones
hipoeutécticas cuando el contenido en carbono es menor y fundiciones hipereutécticas
cuando el contenido en carbono es mayor. Según el diagrama de fases, las fundiciones
funden a temperaturas entre 1150 y 1300 ºC considerablemente más baja que la de los
aceros (del orden de 1500 ºC). Por tanto funden y se moldean con mayor facilidad y de
ahí el nombre que reciben.

Sin embargo, las fundiciones se clasifican más por el estado en que se encuentra el
carbono. Ya se ha comentado que la cementita es metaestable y descompone para dar
ferrita y grafito. En enfriamiento lento y la presencia de algunos elementos
(principalmente el silicio con una concentración superior al 1 %) favorecen este proceso
y la presencia de otros elementos y los enfriamientos rápidos lo impiden. Las
propiedades mecánicas de las fundiciones dependen de la composición y del
tratamiento térmico. Los tipos más comunes de fundiciones son: gris, esferoidal, blanca
y maleable que se verán posteriormente.

Aceros y fundiciones.

Los aceros son aleaciones hierro-carbono con concentraciones apreciables de otros

elementos aleantes. Existen miles de aceros de diferentes composiciones y/o
tratamientos térmicos. Los aceros se clasifican según su contenido en carbono en: bajo,
medio y alto contenido en carbono.

Los aceros al carbono solo contienen concentraciones residuales de impurezas mientras

que los aceros aleados contienen elementos que se añaden intencionadamente en
concentraciones específicas.

Los aceros y aleaciones en general se pueden designar de acuerdo a las instrucciones

dadas por AISI “American Iron and Steel Institute” ASTM “American Society for Testing
and Materials” y SAE “Society of Automotive Engineers”.
La designación AISI/SAE consta de cuatro cifras. Las dos primeras indican el contenido
en aleantes y las dos segundas en carbono. Las dos primeras para aceros al carbono
son 1 y 0 mientras que en aceros aleados puede ser por ejemplo 13, 41 o 43. Las cifras
tercera y cuarta indican el contenido en carbono multiplicado por cien. Por ejemplo, el
acero código AISI/SAE 1010, es un acero al carbono (sin elementos aleantes adicionales)
y un 0.1 % de C.

Existen dos formas de identificar los aceros: la primera es a través de su

composición química, por ejemplo utilizando la norma AISI:

Nº AISI: Descripción Ejemplo

10XX Son aceros sin aleación con 0,XX % de C (1010; 1020; 1045)
41XX Son aceros aleados con Mn, Si, Mo y Cr (4140)
51XX Son aceros aleados con Mn, Si y C (5160)

La Tabla 1 relaciona la nomenclatura AISI-SAE con los valores de resistencia,

ductilidad y dureza, conceptos que se explicarán más adelante. Sirve para
relacionar la composición química y las propiedades mecánicas de los aceros. En
las Tablas 2 y 3 se entrega información detallada de la composición química de
diversas aleaciones listadas en base su número AISI-SAE.

Resistencia Límite de Dureza

Nº SAE o Alargamiento
a la tracción fluencia
AISI en 50 mm
Rm Re Brinell
Kgf / mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa %
1010 40,0 392,3 30,2 292,2 39 109
1015 42,9 420,7 32,0 313,8 39 126
1020 45,8 449,1 33,8 331,5 36 143
1025 50,1 491,3 34,5 338,3 34 161
1030 56,3 552,1 35,2 345,2 32 179
1035 59,8 586,4 38,7 377,5 29 190
1040 63,4 621,7 42,2 413,8 25 201
1045 68,7 673,7 42,2 413,8 23 215
1050 73,9 724,7 42,2 413,8 20 229
1055 78,5 769,8 45,8 449,1 19 235
1060 83,1 814,9 49,3 483,5 17 241
1065 87,0 853,2 51,9 509,0 16 254
1070 90,9 891,4 54,6 535,4 15 267
1075 94,7 928,7 57,3 560,9 13 280
1080 98,6 966,9 59,8 586,4 12 293

Tabla 1
Propiedades Mecánicas. Barras de acero en caliente.

Aceros bajos en carbono.

Constituye la mayor parte de todo el acero fabricado. Contienen menos del 0.25 % en
peso de C, no responde al tratamiento térmico para dar martensita ni se pueden
endurecer por acritud. La microestructura consiste en ferrita y perlita. Por tanto, son
relativamente blandos y poco resistentes pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad.
Son de fácil mecanizado, soldables y baratos. Se utilizan para fabricar vigas, carrocerías
de automóviles, y láminas para tuberías edificios y puentes. Otro grupo de aceros de
bajo contenido en carbono son los de alta resistencia y baja aleación. Contienen
concentraciones variables de Cu, V, Ni y Mo totalizando ≈ 10 % en peso. Poseen mucha
más resistencia mecánica, que puede aumentar por tratamiento térmico y mantienen las
propiedades de fácil mecanizado. Se emplean en componentes donde la resistencia
mecánica es crítica: puentes, torres, columnas de soportes de edificios altos, bastidores
de camiones y vagones de tren.

Aceros medios en carbono.

Contienen entre el 0.25 y 0.60 % en peso de C. Estos aceros pueden ser tratados
térmicamente mediante austenización, temple y revenido para mejorar las propiedades
mecánicas. La microestructura generalmente es martensita revenida. Las adiciones de
Cr, Ni y Mo facilitan el tratamiento térmico que en su ausencia es difícil y útil solo para
secciones de pieza relativamente delgadas. Son más resistentes que los aceros bajos en
carbono pero menos dúctiles y maleables. Se suelen utilizar para fabricar cinceles,
martillos, cigüeñales, pernos, etc.

Aceros altos en carbono.

Generalmente contienen entre el 0.60 y 1.4 % en peso de C. Son más duros y resistentes
(y menos dúctiles) que los otros aceros al carbono. Casi siempre se utilizan con
tratamientos de templado y revenido que lo hacen muy resistentes al desgaste y capaces
de adquirir la forma de herramienta de corte. Generalmente contienen Cr, V, W y Mo, los
cuales dan carburos muy duros como Cr23C6, V4C3 y WC. Se utilizan como
herramientas de corte, matrices para fabricar herramientas de herrería y carpintería. Por
ejemplo, cuchillos, navajas, hojas de sierra, brocas para cemento, corta tubos, troqueles,
herramientas de torno, muelles e hilos e alta resistencia.

La fundición gris

Tiene un contenido en carbono entre 2.5 y 4.0 % y de silicio entre 1 y 3 %.

El grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o perlita, la
microestructura se observa en la figura 4.10. El nombre se debe al color de una
superficie fracturada.

Desde un punto de vista mecánico las fundiciones grises son comparativamente frágiles
y poco resistentes a la tracción. La resistencia y la ductilidad a los esfuerzos de
compresión son muy superiores. Esta fundiciones amortiguan la energía vibracional de
forma mucho más efectiva que los aceros. Así los equipos que vibran mucho se suelen
construir de esta aleación. A la temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que
permite moldear piezas de forma muy complicadas. Además, la fundición gris es uno de
los materiales metálicos más baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de
freno, cilindros y pistones de motores.

La fundición dúctil o esferoidal

Se consigue añadiendo pequeñas cantidades de magnesio y cerio a la fundición gris en

estado líquido. En este caso, el grafito no se segrega como escamas sino que forma
esferoides (figura 4.11) lo que confiere a la fundición propiedades mecánicas diferentes.

No es frágil y tiene propiedades mecánicas similares a las de los aceros. Presenta una
mayor resistencia a la tracción que la fundición gris. Se suele utilizar para la fabricación
de válvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales y pistones.

La fundición blanca
Contienen poco carbono y silicio (< 1%) y se obtienen por enfriamiento rápido. La mayor
parte del carbono aparece como cementita en lugar de grafito, y la superficie fracturada
tiene una tonalidad blanca. La microestructura se representa en la figura 4.12.

La fundición blanca es extremadamente dura y frágil por lo que es inmecanizable. Su

aplicación se limita a componentes de gran dureza y resistencia al desgaste y sin
ductilidad como los cilindros de los trenes de laminación. Generalmente la fundición
blanca se obtiene como producto de partida para fabricar la fundición maleable.

La fundición maleable

Se obtiene a partir de la fundición blanca por calentamiento prolongado en atmósfera

inerte (para prevenir la oxidación) a temperaturas entre 800 y 900 ºC. En estas
condiciones la cementita descompone para dar grafito en forma de racimos o rosetas
dentro de la matriz ferrítica o perlítica. La microestructura se representa en la figura 4.13
y es similar a la de la fundición esferoidal. Se suele emplear en tubos de dirección y
engranajes de transmisión, muelles tubulares y partes de válvulas.

Aceros

inoxidables.

Los aceros inoxidables resisten la corrosión (herrumbre debido al óxido de hierro) en

muchos ambientes, especialmente a la atmósfera. El cromo ( Cr ) es el elemento más
importante de la aleación con un contenido mínimo del 11 %. La resistencia a la
corrosión mejora con la adición de Niquel ( Ni ) y Molibdeno ( Mo ), además de
Manganeso ( Mn ) y Titanio ( Ti ). Los aceros inoxidables se clasifican según la
microestructura: martensítica, ferrítica o austenítica.

En realidad, lo que ocurre es que lo que se oxida es una capa superficial de cromo, que
actúa como película impermeable y transparente, impidiendo el paso del oxígeno al
interior del metal. Si por efectos del desgaste o rayadura, esta capa se rompe,
inmediatamente se forma una nueva con las propiedades de la anterior.

La amplia gama de propiedades mecánicas y la excelente resistencia a la corrosión hace

que este tipo de acero sea muy versátil. Algunos aceros inoxidables se utilizan en
ambientes rigurosos a elevadas temperaturas debido a su resistencia a la oxidación y a
la integridad mecánica en esas condiciones que pueden llegar hasta ~ 1000 ºC. Turbinas
de gas, generadores de vapor, hornos de tratamientos térmicos, partes de aviones,
misiles, etc. son fabricadas con estos tipos de aceros inoxidables.
Los aceros inoxidables ferríticos se obtienen por recocido y los más comunes son:

a) Fe, C 0.08 %, Cr 11 %, Ti 0.75 % y Mn 1% que se utiliza por ejemplo en los tubos de

escape.

b) Fe, C 0.20 %, Cr 25 % y Mn 1.5 % que se utiliza en válvulas a alta temperatura y moldes

para vidrio.

Los aceros inoxidables austeníticos también se obtienen por recocido y son los más
comunes [se tiene la microestructura austenítica por la presencia de grandes cantidades
de Ni] son:

a) Fe, C 0.08 %, Cr 18 %, Ni 8 y Mn 2% que se emplea en la industria alimentaria.

b) Fe, C 0.03 %, Cr 17 %, Ni 12 %, Mo 2.5 y Mn 2 % que se utiliza en estructuras soldadas.

Son los más comunes.

Los aceros inoxidables martensíticos se obtienen por recocido, templado y revenido, y

las dos composiciones más comunes son:

a) Fe, C 0.15 %, Cr 12.5 % y Mn 1% que se emplea por ejemplo en cañones de rifles.

b) Fe, C 0.70 %, Cr 17 %, Mo 0.75 y Mn 1 % que se utiliza por ejemplo en cuchillería e

instrumental quirúrgico.