Temas Generales de Soldadura

POSICIONES EN SOLDADURA
Designación de acuerdo con ANSI/AWS A 3.0-85

Plano Horizontal Vertical Sobrecabeza

Uniones de Filete

1F 2F 3F 4F

Uniones de Biseladas

1G 2G 3G 4G

Uniones de Tuberías
La tuberías no se rota
La tuberías se rota mientras se suelda
mientras se suelda

1G 2G 5G 6G
Esquemas Básicos de Soldadura

Tipos de Unión

Tipos de Soldadura

Variaciones de Bisel
SELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO
Para escoger el electrodo adecuado es necesario 5. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
analizar las condiciones de trabajo en particular y luego
determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se 6. Si el depósito debe poseer alguna característica
adapte a estas condiciones. especial, como son: resistencia a la corrosión, gran
resistencia a la tracción, ductilidad, etc.
Este análisis es relativamente simple, si el operador se
habitúa a considerar los siguientes factores: 7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna
norma o especificaciones especiales.
1. Naturaleza del metal base.
Después de considerar cuidadosamente los factores
2. Dimensiones de la sección a soldar. antes indicados, el usuario no debe tener dificultad en
elegir un electrodo INDURA, el cual le dará un arco
3. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora. estable, depósitos parejos, escoria fácil de remover y un
mínimo de salpicaduras, que son las condiciones
4. En qué posición o posiciones se soldará. esenciales para obtener un trabajo óptimo.

ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS
Todos los revestimientos de electrodos contienen H2O. Previamente definiremos los siguientes conceptos:
Algunos tipos como los celulósicos requieren un contenido
mínimo de humedad para trabajar correctamente (4% para A. Condiciones de Almacenamiento:
un AWS E-6010). En otros casos, como en los de bajo Son aquellas que se deben observar al almacenar en cajas
hidrógeno, se requieren niveles bajísimos de humedad; 0.4% cerradas. En Tabla I se dan las recomendaciones para el
para la serie 70 (Ej. 7018), 0.2% para la serie 80 (Ej. E- acondicionamiento de depósitos destinados al
8018); 0.15% para las series 90, 100, 110 y 120 (Ej. 9018, almacenamiento de electrodos.
11018, 11018 y 12018).
B. Condiciones de Mantención:
Este tema es de particular importancia cuando se trata de Son las condiciones que se deben observar una vez que los
soldar aceros de baja aleación y alta resistencia, aceros electrodos se encuentran fuera de sus cajas. En Tabla I se
templados y revenidos o aceros al carbono-manganeso en indican estas condiciones.
espesores gruesos.
C. Reacondicionamiento o resecado:
La humedad del revestimiento aumenta el contenido de Aquellos electrodos que han absorbido humedad más allá de
hidrógeno en el metal de soldadura y de la zona afectada los límites recomendados por la norma requieren ser
térmicamente (ZAT). Este fenómeno puede originar fisuras reacondicionados, a fin de devolver a los electrodos sus
en aceros que presentan una estructura frágil en la ZAT, características. En los electrodos sus características. En
como los mencionados anteriormente. Para evitar que esto Tabla II se indican las recomendaciones para el
ocurra se debe emplear electrodos que aporten la mínima reacondicionamiento de electrodos.
cantidad de hidrógeno (electrodos bajo hidrógeno, Ej.
7018), y además un procedimiento de soldadura adecuado La operación de resecado no es tan simple como parece.
para el material base y tipo de unión (precalentamiento y/o Debe realizarse en hornos con circulación de aire. En el
post-calentamiento segœn sea el caso). momento de introducir los electrodos en el horno, la
temperatura del mismo no debe superar los 100 y las
De todo lo anterior se puede deducir fácilmente la operaciones de calentamiento y enfriamiento deben
importancia que tiene el buen almacenamiento de los efectuarse a una velocidad de alrededor de 200 , para
electrodos. De ello depende que los porcentajes de evitar la fisuración y/o fragilización del revestimiento.
humedad se mantengan dentro de los límites requeridos y
así el electrodo conserve las características necesarias para Por último queremos entregar a nuestros clientes algunas
producir soldaduras sanas y libres de defectos. recomendaciones sobre el uso de electrodos bajo hidrógeno.
Estos se encuentran indicadas en Tabla III y son una guía
Como las condiciones de almacenamiento y para el uso, que surge de la experiencia y de los resultados
reacondicionamiento son diferentes para los diversos tipos de distintas investigaciones.
de electrodos, hemos agrupado aquellos cuyas
características son semejantes, a fin de facilitar la
observación de estas medidas.
Tabla I .- Condiciones de almacenamiento y mantención de electrodos

Electrodo Acondicionamiento Mantención

del depósito eléctrodos
Clase Tipo (en cajas cerradas) (en cajas abiertas)
EXX10 Celulósico
Temperatura ambiente No recomendado
EXX11 Celulósico

EXX12 Temperatura 15 C má s alta que la 10 C a 20 C sobre la temperatura

EXX13 temperatura ambiente, pero menor de ambiente.
EXX14 De rutilo (Fe) 50 C, o humedad relativa ambiente
EXX24 De rutilo (Fe) menor a 50%

EXX15 Básico Temperatura 15 C más alta que la 30 C a 140 C sobre la temperatura

EXX16 Básico temperatura ambiente, pero menor de ambiente.
EXX18 Básico (Fe) 60 C , o humedad relativa ambiente
EXX48 Básico (Fe) menor a 50%
Inox. De rutilo o básico
E 70/E 130 Básico

Tabla II .- Recomendaciones para el resecado de electrodos

Electrodo Tipo y Clase Aplicación Resecado

No requiere si han estado bien acondicionados.
Celulósico
Todas Por lo general no pueden resecarse sin deteriorar
(EXX10 - EXX11)
sus características operativas.

De rutilo No requiere si han estado bien acondicionados.

(EXX12 - EXX13) Caso contrario resecar 30 a 120 minutos a 100 -
(EXX14 - EXX24) Todas 150 C . Asociar la menor temperatura con el
Inoxidables mayor tiempo. Durante el resecado ensayar en
Austenéticos soldadura para comprobar características
operativas y evitar sobresecado

B‡sicos de bajo Donde se requiere bajo contenido de Cuando el electrodo permaneció más de 2 h
contenido de hidrógeno en el metal depositado. sin protección especial, resecar 60 a 120min. a
hidrógeno 250-400 C.
(EXX15-EXX16)
(EXX18-EXX28) No exceder los 400 C y si se seca a 250 C
(EXX48). hacerlo durante 120 minutos.
Incluyen baja aleación
(AWS A5.5) Aplicaciones críticas (aceros de alto Siempre antes de usar se resecan 60 a 120min.
Inoxidables contenido de carbono, aceros de baja a 300-400 C . No exceder los 400 C y si se
martensíticos y aleación, aceros de más de 60 kg/mm2 de seca a 300 C hacerlo durante 120min. Luego
ferr’ticos (E4XXX). resistencia) conservar en estufa hasta el momento de
soldar.
Tabla II .- Recomendaciones para el uso de electrodos de bajo hidrógeno

Para soldadura normal de bajo contenido de hidrógeno, 1.- Electrodos en envases no herméticos o dañados y
con control razonable de nivel de hidrógeno y electrodos que han sido expuestos a atmósfera normal
precauciones rutinarias de calor aportado y por más de 2 h deben ser resecados antes de usarlos.
precalentamiento.
2.- Electrodos en envases no herméticos pueden usarse
sin resecar para la soldadura de aceros de menos de
50kg/mm2 de resistencia en situaciones de bajo
embridamiento o cuando la experiencia muestra que
no ocurren fisuras.

3.- Los electrodos deben mantenerse en termos de

30 C a 140 C sobre la temperatura ambiente.

Para soldadura crítica de bajo contenido de hidrógeno, con 1.-Siempre deben resecarse los electrodos antes de
extremo control de nivel de hidrógeno, en estructuras usar.
importantes y materiales de alto carbono o baja aleación con
resistencia mínima mayor de 50hk/mm2 2.-Los electrodos deben mantenerse en termos de 30
a 140 C sobre temperatura ambiente.

3.-Los electrodos resecados expuestos por más de 1h

Para soldadura general, donde se usan los electrodos por Siempre antes de usar se resecan 60 a 120min. a
sus buenas propiedades mecánicas o calidad radiográfica, 300-400 C . No exceder los 400 C y si se seca a
pero no se requiere un nivel bajo de hidrógeno en el 300 C hacerlo durante 120min. Luego conservar
metal depositado. en estufa hasta el momento de soldar.
PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA AL ARCO
DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES

Mal aspecto Causas Probables:

1. Conexiones defectuosas.
2. Recalentamiento.
3. Electrodo inadecuado.
4. Longitud de arco y amperaje inadecuado.

Recomendaciones:
1. Usar la longitud de arco, el ángulo (posición)
del electrodo y la velocidad de avance adecuados.
2. Evitar el recalentamiento.
3. Usar un vaivén uniforme.
4. Evitar usar corriente demasiado elevada.

Penetración excesiva Causas Probables:

1. Corriente muy elevada.
2. Posición inadecuada del electrodo.

Recomendaciones:
1. Disminuir la intensidad de la corriente.
2. Mantener el electrodo a un ángulo que facilite
el llenado del bisel.

Salpicadura excesiva Causas Probables:

1. Corriente muy elevada.
2. Arco muy largo.
3. Soplo magnético excesivo.

Recomendaciones:
1. Disminuir la intensidad de la corriente.
2. Acortar el arco.
3. "Arco desviado o soplado".
DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES

Arco desviado Causas Probables:

1. El campo magnético generado por la C.C. que
produce la desviación del arco (soplo magnético).

Recomendaciones:
1. Usar C.A.
2. Contrarrestar la desviación del arco con la posición
del electrodo, manteniéndolo a un ángulo apropiado.
3. Cambiar de lugar la grampa a tierra
4. Usar un banco de trabajo no magnético.
5. Usar barras de bronce o cobre para separar la
pieza del banco.

Salpicadura porosa Causas Probables:

1. Arco corto.
2. Corriente inadecuada.
3. Electrodo defectuoso.

Recomendaciones:
1. Averiguar si hay impurezas en el metal base.
2. Usar corriente adecuada.
3. Utilizar el vaivén para evitar sopladuras.
4. Usar un electrodo adecuado para el trabajo.
5. Mantener el arco más largo.
6. Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno.

Soldadura agrietada Causas Probables:

1. Electrodo inadecuado.
2. Falta de relacón entre tamaño de la soldadura
y las piezas que se unen.
3. Mala preparación.
4. Unión muy r’gida.

Recomendaciones:
1. Eliminar la rigidez de la unión con un buen proyecto
de la estructura y un procedimiento de soldadura
adecuado.
2. Precalentar las piezas.
3. Evitar las soldaduras con primeras pasadas.
4. Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes.
5. Seleccionar un electrodo adecuado.
6. Adaptar el tamaño de la soldadura de las piezas.
7. Dejar en las uniones una separación adecuada
y uniforme.
DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES

Combadura Causas Probables:

1. Diseño inadecuado.
2. Contracción del metal de aporte.
3. Sujeción defectuosa de las piezas.
4. Preparación deficiente.
5. Recalentamiento en la unión.

Recomendaciones:
1. Corregir el diseño.
2. Martillar (con martillo de peña) los bordes
de la unión antes de soldar.
3. Aumentar la velocidad de trabajo (avance).
4. Evitar la separación excesiva entre piezas.
5. Fijar las piezas adecuadamente.
6. Usar un respaldo enfriador.
7. Adoptar una secuencia de trabajo.
8. Usar electrodos de alta velocidad y moderada
penetración.

Soldadura quebradiza Causas Probables:

1. Electrodo inadecuado.
2. Tratamiento térmico deficiente.
3. Soldadura endurecida al aire.
4. Enfriamiento brusco.

Recomendaciones:
1. Usar un electrodo con bajo contenido de hidrógeno
o de tipo austenético.
2. Calentar antes o después de soldar o en ambos casos.
3. Procurar poca penetración dirigiendo el arco hacia
el cráter.
4. Asegurar un enfriamiento lento.

Penetración incompleta Causas Probables:

1. Velocidad excesiva.
2. Electrodo de 0 excesivo.
3. Corriente muy baja.
4. Preparación deficiente.
5. Electrodo de 0 pequeño.

Recomendaciones:
1. Usar la corriente adecuada. Soldar con lentitud
necesaria para lograr buena penetración de raíz.
2. Velocidad adecuada.
3. Calcular correctamente la penetración del electrodo.
4. Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño de bisel.
5. Dejar suficiente separación en el fondo del bisel.
DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES

Fusión deficiente Causas Probables:

1. Calentamiento desigual o irregular.
2. Orden (secuencia) inadecuado de operación.
3. Contracción del metal de aporte.

Recomendaciones:
1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas.
2. Conformar las piezas antes de soldarlas.
3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación
o conformación antes de soldar.
4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento
sea uniforme.
5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia
(orden) lógica de trabajo.

Distorsión (deformación) Causas Probables:

1. Calentamiento desigual o irregular
2. Orden (secuencia) inadecuado de operación
3. Contracción del metal de aporte

Recomendaciones:
1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas.
2. Conformar las piezas antes de soldarlas.
3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación
o conformación antes de soldar.
4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento
sea uniforme.
5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia
(orden) lógica de trabajo.

Socavado Causas Probables:

1. Manejo defectuoso del electrodo.
2. Selección inadecuada del tipo de electrodo.
3. Corriente muy elevada.

Recomendaciones:
1. Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope.
2. Usar electrodo adecuado.
3. Evitar un vaivén exagerado.
4. Usar corriente moderada y soldar lentamente.
5. Sostener el electrodo a una distancia prudente del
plano vertical al soldar filetes horizontales.
SISTEMA ARCO MANUAL

ELECTRODOS INDURA PARA SOLDADURA ARCO MANUAL

INDURA produce en Chile electrodos para soldadura al Arco
Manual, utilizando los más modernos y eficientes sistemas INDURA utiliza en su Planta de Electrodos el moderno
de producción, lo que unido a una constante investigación y sistema de Extrusión, en que a un "núcleo" o varilla de acero
a la experiencia de su personal, le ha permitido poder se le aplica un "revestimiento" o material mineral -
entregar al mercado productos de la más alta calidad a organico, que da al electrodo sus características
nivel internacional. específicas.

Fabricación de Electrodos
Este sistema posee la gran ventaja de entregar un instrumental especializado.
electrodo con un revestimiento totalmente uniforme y Este laboratorio no sólo realiza controles físicos (tamaño,
concéntrico con el núcleo, lo que significará excelente u n i for m i d a d , c o n c e n t r i c i d a d , c o n s i s t e n c i a d e l
soldabilidad y eliminación de arcos erráticos en su revestimiento) y químicos (de humedad, composición,
aplicación. etc.), sino que también realiza un constante control de
soldabilidad y características mecánicas del metal
El proceso de secado es primordial para obtener un depositado, con muestras de electrodos de producción,
producto de alta calidad, es por ello que nuestra planta siendo ésta la única manera de comprobar la calidad final
cuenta con un moderno horno de secado continuo, en el y eficiencia del producto terminado.
cual el electrodo alcanza gradualmente la temperatura
máxima especificada, obteniendo de esta forma un secado Los numerosos controles que se efectœan durante el
uniforme y total. proceso de fabricación y las pruebas efectuadas al
producto terminado, son anotadas en una tarjeta de
Envasado producción. Un número de serie anotado en cada envase,
permite individualizar el día y hora de fabricación de cada
Electrodos para Aceros al carbono y baja aleación. electrodo, indicando el resultado de los controles a que
fue sometido.
Son envasados en bolsas de polietileno (5 kg.),
posteriormente en cajas de cartón (25 kg.). Propiedades Mecánicas de los Electrodos

Electrodos para Aceros al carbono, baja aleación con bajo Al someter a prueba un metal depositado mediante arco
contenido de Hidrógeno, Aceros Inoxidables, Níquel y eléctrico, es importante eliminar algunas variables, tales
Bronce. como diseño de juntas, análisis del metal base, etc., por lo
que se ha universalizado la confección de una probeta
Son envasados en bolsas de polietileno (5 kg.), longitudinal de metal depositado, para luego maquinarla y
posteriormente en cajas de cartón (25 kg.). Para dar una someterla a prueba de tracción para conocer su punto de
mayor protección contra la humedad y los golpes. fluencia, resistencia a la tracción, porcentaje de
alargamiento y de reducción de área.
Control de Calidad
Antes de traccionar la probeta, si se trata de electrodos
Tanto para el control de materias primas como de que no sean Bajo Hidrógeno, se la somete a un
productos elaborados, y para su constante investigación, envejecimiento a 95-105° C durante 48 horas, con el fin de
INDURA posee un moderno Laboratorio Químico, dotado de liberarlos de este gas.

CERTIFICACION DE ELECTRODOS
Certificado de Calidad Lloyd's Register of Shipping, Clasificación de Electrodos según Normas AWS
American Bureau of Shipping, Bureau Veritas,
Germanischer Lloyd's y Det Norske Veritas Las especificaciones más comunes para la clasificación de
electrodos según la AWS son las siguientes:
Estas casas clasificadoras exigen su aprobación a los
electrodos que se usan en la construcción o reparación de 1. Especificación para electrodos revestidos de acero al
buques que van a ser certificados en sus Registros. carbono, designación AWS: A5.1-91

Es por eso que ellos especifican las pruebas a que se deben 2. Especificación para electrodos revestidos de aceros de
someter y verifican que los métodos y controles usados en baja aleación, designación AWS: A5.5-96.
su fabricación están de acuerdo con sus especificaciones.
3. Especificación para electrodos revestidos de aceros al
Algunos electrodos están homologados por estas casas cromo, y cromo-niquel resistentes a la corrosión,
clasificadoras, por lo que pueden ser usados en buques y designación AWS: A5.4-92.
equipos certificados por estas instituciones.
4. Especificación para varillas de aporte en uso
Ellas realizan un control anual para verificar la alta cali- oxiacetilénico y/o TIG, designación AWS: A5.2-92.
dad que deben mantener los electrodos.
5. Especificación para electrodos revestidos para pulgada cuadrada. Es así como E 60 XX indica un electrodo
soldaduras de Fe fundido, designación AWS: A5.15-90 revestido cuyo depósito posee como mínimo 60.000 lbs.
por pulgada cuadrada. Esta es la resistencia mínima que
6. Especificaciones para electrodos continuos y fundentes debe cumplir el depósito.
para Arco Sumergido, designación AWS: A5.17-97.
Aunque los dos últimos dígitos señalan las características
7. Especificaciones para electrodos de aceros dulces, para del electrodo, es necesario considerarlos separadamente,
soldadura con electrodos continuos protegidos por gas ya que el tercer dígito indica la posición para soldar del
(MIG/MAG), designacón AWS: A5.18-93. electrodo.

En la especificación para aceros al carbono de electrodos EXX1X - toda posición

revestidos, el sistema de clasificacón está basado en la EXX2X - posición plana y horizontal
resistencia a la tracción del depósito. EXX4X - toda posición, vertical descendente

La identificación de clasificación, está compuesta de la El último dígito indica el tipo de revestimiento del
letra E y cuatro dígitos. Esta letra significa "Electrodo" Los electrodo. Sin embargo para una identificación completa
primeros dos dígitos indican la resistencia mínima a la es necesario leer los dos dígitos en conjunto.
tracción del metal depositado en miles de libras por

Clasificación Corriente y Posición a

AWS Tipo de Revestimiento Polaridad soldar

E-6010 Celulósico Sódico CC.EP. P.V.SC.H.

E-6011 Celulósico Potásico CA.CC.EP. P.V.SC.H.
E-6012 Rutílico Sódico CA.CC.EN. P.V.SC.H.
E-6013 Rutílico Potásico CA.CC.AP. P.V.SC.H.
E-7014 Rutílico H.P. CA.CC.AP. P.V.SC.H
E-7015 Rutílico Sódico B.H. CC.EP. P.V.SC.H
E-7016 Rutílico Potásico B.H. CA.CC.EP. P.V.SC.H.
E-7018 Rutílico Potásico B.H.-H.P. CA.CC.EP. P.V.SC.H
E-6020 Oxido de Hierro CA.CC.AP. P.H. Filete
E-7024 Rutílico H.P. CA.CC.AP. P.H. Filete
E-7027 Oxido de Hierro H.P. CA.CC.AP. P.H. Filete

Nomenclatura CC: Corriente Continua EP: Electrodo Positivo P: Plana

HP: Hierro en Polvo CA: Corriente Alterna EN: Electrodo Negativo V: Vertical
BH: Bajo Hidrógeno AP: Ambas Polaridades SC: Sobrecabeza H: Horizontal

Para las posiciones vertical y sobrecabeza existe una limitación clasificación.

de diámetro hasta 3/16" comúnmente y de 5/ 32" para
electrodos de B.H. En las especificaciones para aceros inoxidables AWS: A5.4.92, la
AISI clasificó estos aceros por números, y estos mismos se usan
Los sistemas de clasificación para los electrodos revestidos de para la designación de los electrodos. Por lo tanto, la
acero de baja aleación son similares a la de los aceros al carbono, clasificación para los electrodos de acero inoxidables, como 308,
pero a continuación del cuarto dígito existe una letra y un dígito 347, etc. es su número y luego dos dígitos más que indican sus
que indican la composición química del metal depositado. Así la características de empleo (fuente de poder, tipo de
A significa un electrodo de acero al Carbono-Molibdeno; la B un revestimiento, etc). La letra L a continuación de los tres primeros
electrodo al Cromo-Molibdeno, la C un electrodo al Níquel y la dígitos indica que el acero inoxidable es de bajo contenido en
letra D un electrodo al Manganeso-Molibdeno. carbono.
El dígito final indica la composición química, según esta
 DESIGNACION DE ELECTRODOS SEGUN NORMA AWS: 5.5-96
DE ACUERDO A SU MAYOR PORCENTAJE DE ELEMENTOS DE ALEACION

% de Aleación
Nœmero del sufijo para
electrodos segun AWS.
(Mo) (Cr) (Ni) (Mn) (Va) (Cu)

A1 0.5 - - - - -
B1 0.5 0.5 - - - -
B2 0.5 1.25 - - - -
B3 1.0 2.25 - - - -
B4 0.5 2.0 - - - -
B5 1.1 0.5 - - - -
B6 0.5 5.0 - - - -
B7 0.5 7.0 - - - -
B8 1.0 9.0 - - - -
B9 1.0 9.0 - - 0.20 0.25
C1 - - 2.5 1.2 - -
C2 - - 3.5 1.2 - -
C3 - - 1.0 1.2 - -
C4 - - 1.5 1.2 - -
C5 - - 6.5 0.7 - -
D1 0.3 - - 1.5 - -
D2 0.3 - - 1.75 - -
D3 0.5 - - 1.4 - -
G* 0.2 0.3 0.5 1.0 0.1 0.2
M Ver AWS A 5.5-96 - - -
P1 0.5 0.3 1.0 1.2 - -
W1 - 0.2 0.3 0.5 - 0.4
W2 - 0.6 0.6 0.9 - 0.5

G* Sólo necesita tener un porcentaje mínimo de uno de los elementos.

Requerimientos químicos adicionales pueden acordarse entre el fabricante y el usuario.

ELECTRODOS PARA SOLDAR ACERO AL CARBONO

Procedimiento para soldar Acero al Carbono
Los mejores resultados se obtienen manteniendo un arco suficientemente rápido y la corriente adecuada para
mediano, con lo que se logra una fusión adecuada, permitir alargar el arco y no depositar cuando se va hacia
permitiendo el escape de gases además de controlar la arriba, para luego bajar al cráter y depositar el metal
forma y apariencia del cordón. fundido, controlando la socavación y ancho del cordón.

Para filetes planos y horizontales, conviene mantener el La soldadura sobrecabeza se ejecuta en forma similar a la
electrodo en un ángulo de 45° respecto a las planchas, horizontal, pero la oscilación en el sentido de avance debe
efectuar un pequeño avance y retroceso del electrodo en el ser mayor para permitir que el metal depositado en el
sentido de avance. Con ello se logra una buena fusión al cráter se solidifique.
avanzar, se controla la socavación y la forma del cordón al
retroceder al cráter. Cuando se suelda vertical descendente, el cordón de raíz se
hace con un avance continuo, sin oscilar, y la fuerza del
Para filetes verticales ascendentes, se mantiene el arco se dirige de tal manera que sujete el baño de fusión.
electrodo perpendicular a la plancha moviéndolo en el Para los pases sucesivos se puede usar una oscilación
sentido de avance. El movimiento debe ser lo lateral.
ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA Y MEDIANA ALEACION
(BAJO HIDROGENO)

Procedimiento para Soldar por ningún motivo alargar el arco. Es preferible para este
cordón usar un movimiento en forma de "V". El electrodo se
El procedimiento para soldar todos los electrodos de Bajo mantiene un instante en el vértice de la "V" para lograr
Hidrógeno es básicamente el mismo. Las aleaciones penetración y remoción de escoria. El largo de la "V" no
incorporadas a sus revestimientos no afectan las debe ser mayor de 1/8". El segundo cordón y los sucesivos
características de operabilidad de los electrodos. Para los pueden hacerse con un movimiento oscilatorio de lado a
que poseen hierro en polvo se debe usar una corriente lado, deteniéndose en los costados para permitir que la
ligeramente mayor (EXX18), que para aquellos que no lo escoria atrapada en el primer cordón pueda salir a la
contengan (EXX16). superficie.

El arco debe mantenerse lo m‡s corto posible en todo Soldadura sobrecabeza.

momento, pudiéndose usar una oscilación muy suave para
controlar la forma y ancho del cordón. En soldaduras de Se recomienda hacerlo con cordones angostos y mantener el
varios pases, toda la escoria debe ser removida y la limpieza electrodo en un ángulo de 30° respecto a la cara vertical.
del cordón debe ser efectuada a conciencia.
Soldadura horizontal.
Soldaduras en plano.
Los filetes horizontales deben hacerse con un cordón
Esta soldadura debe ser hecha con el mayor amperaje angosto, con el electrodo dirigido dentro de la unión en un
permitido por diámetro, para asegurar una buena fusión en ángulo de 45°. El cordón angosto debe hacerse también en
los costados. Se puede usar una oscilación de 2 1/2 veces el los pases subsiguientes.
diámetro del electrodo, aunque se recomienda, para
soldaduras anchas, varios cordones angostos.

Soldadura vertical.

El cordón de raíz debe hacerse ascendente, con un arco

corto y muy poco movimiento en sentido de avance. El
electrodo no debe ser movido bruscamente hacia arriba y