Ippp Julcani 2021

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES

REALIZADA EN:
COMPAÑÍA DE MINAS BUENAVENTURA S.A.A.
PLANTA CONCENTRADORA JULCANI
PRESENTADO POR:
VICTOR FREDY AGUILAR NINA
LIMA – PERÚ
2021
AGRADECIMIENTO
Al Ing. Raúl Goycochea.
A la Ing. Lizbeth Ninalaya.
A los capataces de la Planta.
A todos los trabajadores, por las experiencias compartidas.

DEDICATORIA
A mi hijo Joaquín
RESUMEN
En el presente informe se desarrolla el plan de trabajo del programa de prácticas Pre
Profesionales de la CIA De Minas Buenaventura SAA, realizado en la Planta
Concentradora Julcani durante el periodo Enero a Marzo de 2014.
En el primer capítulo, se describe a la Empresa, estructura organizacional, giro del
negocio, la unidad minera Julcani, productos, acceso, ubicación geográfica y área de
desempeño. En el segundo capítulo, se describe las condiciones de trabajo del
practicante pre profesional, funciones y horario de trabajo. En el tercer capítulo, se
describe y evalúa el Proceso de Concentración. Iniciando con la descripción general del
proceso y equipos principales de la planta; continuamos con la evaluación del circuito
de preparación de lechada de cal, circuito de lavado-chancado, circuito de molienda y
su versatilidad ante los escenarios posibles, circuito de flotación bulk, circuito de
espesamiento, filtrado de concentrado y bombeo de relaves. También se incluye, para
una mejor comprensión, los circuitos auxiliares en la planta, como el de preparación de
lechada de cal, reactivos de flotación y consumo de agua. Finalizamos con la
descripción de las pruebas realizadas en laboratorio metalúrgico, entre éstas,
caracterización de minerales, pulpas y concentrado, moliendabilidad, recuperación,
cinética y sedimentación. En el cuarto capítulo, se incluye un diagnostico FODA del área
asignada, y aportes del practicante.

ÍNDICE
CARÁTULA
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO I: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
1.1 PERFIL CORPORATIVO 2
1.2 GIRO DEL NEGOCIO 4
1.3 HISTORIA DE LA EMPRESA 7
1.4 UNIDAD DE DESEMPEÑO JULCANI 7
1.4.1 ORGANIGRAMA DE LA UNIDAD 9
1.4.2 UBICACIÓN Y ACCESOS 11
1.4.3 OPERACIONES 13
1.4.4 PRODUCTO PRINCIPAL 14
1.4.5 MINERALOGÍA 14
1.4.6 PLANTA CONCENTRADORA 19
1.4.7 ACTIVIDADES 24
CAPÍTULO II: ÁMBITO DE TRABAJO PRACTICANTE
2.1 FUNCIONES DESEMPEÑADAS 25

2.2 PUESTOS DE TRABAJO EN LA PLANTA CONCENTRADORA 26
2.3 ORGANIGRAMA DE LA PLANTA CONCENTRADORA 26
2.4 HORARIO DE TRABAJO DEL PRACTICANTE 26
CAPÍTULO III: ACTIVIDADES REALIZADAS
3.1 DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES EN PLANTA 29
3.1.1 LAVADO CHANCADO 32
3.1.2 MOLIENDA CLASIFICACIÓN 40
3.1.3 FLOTACIÓN 47
3.1.4 ESPESAMIENTO 51
3.1.5 FILTRADO 54
3.1.6 DESPACHO 56
3.1.7 DISPOSICIÓN DE RELAVES 57
3.1.8 PRESA DE RELAVES N°9 ACHILLA 59
3.2 CONSUMO DE REACTIVOS Y MEDIOS DE MOLIENDA 61
3.3 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS 63
3.4 ESCENARIOS DE OPERACIÓN EN EL TRATAMIENTO DE MINERALES 64
3.5 EVALUACIÓN SECCIÓN LAVADO-CHANCADO
3.5.1 FLOW SHEET 65
3.5.2 CUBICACIÓN DE TOLVAS 66
3.5.3 DISTRIBUCIÓN DE RADIO DE REDUCCIÓN 70

3.5.4 LAVADO Y CLASIFICACIÓN EN MOLINO LAVADOR 71
3.5.5 CHANCADO PRIMARIO 78
3.5.6 CLASIFICACIÓN EN ZARANDA VIBRATORIA 88
3.5.7 CHANCADO SECUNDARIO 90
3.5.8 EVALUACIÓN DE FAJAS TRANSPORTADORAS 95
3.5.9 BALANCE DE AGUA EN EL CIRCUITO DE CHANCADO 101
3.5.10 BALANCE DE MASA EN EL CIRCUITO DE CHANCADO 102
3.5.11 DISTRIBUCIÓN METALICA EN EL MOLINO LAVADOR 104
3.6 EVALUACIÓN SECCIÓN MOLIENDA-(1er ESCENARIO)
3.6.1 FLOW SHEET CIRCUITO CERRADO INVERSO 106
3.6.2 MUESTREO 106
3.6.3 EVALUACIÓN DE LOS HIDROCICLONES 107
3.6.4 CÁLCULO DE EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN 110
3.6.5 EVALUACIÓN MOLINO DE BOLAS 7´X6´ 112
3.7 SECCIÓN MOLIENDA-2do ESCENARIO
3.7.1 FLOW SHEET CIRCUITO EN SERIE CERRADO INVERSO 120
3.7.2 MUESTREO 121
3.7.3 EVALUACION MOLINO DE BARRAS 5’X10’ 121
3.7.4 EVALUACIÓN DEL HIDROCICLÓN 122
3.7.5 EVALUACIÓN MOLINO DE BOLAS 8’X10´ 129
3.8 SECCIÓN MOLIENDA-(3er ESCENARIO)

3.8.1 FLOW SHEET CIRCUITO EN SERIE CERRADO INVERSO 133
3.8.2 MUESTREO 134
3.8.3 EVALUACION MOLINO DE BARRAS 5’X10’ 134
3.8.4 EVALUACIÓN DEL NIDO DE HIDROCICLONES 138
3.8.5 EVALUACIÓN MOLINO DE BOLAS 8’X10 144
3.9 SECCIÓN FLOTACIÓN
3.9.1 FLOW SHEET CIRCUITO DE FLOTACIÓN BULK 144
3.9.2 CARÁCTERÍSTICAS DE LA PULPA 146
3.9.3 DOSIFICACIÓN REACTIVOS 146
3.9.4 BALANCE METALURGICO 147
3.10 SECCIÓN ESPESADO Y FILTRADO
3.10.1 FLOW SHEET 148
3.10.2 CONSUMO DE REACTIVOS Y LONAS 149
3.10.3 CARACTERÍSTICAS DE LA PULPA 149
3.11 BOMBEO DE RELAVES 150
3.12 PRESA DE RELAVES N° 9 ACHILLA 152
3.13 CONSUMO DE AGUA 155
3.14 PREPARACIÓN DE LECHADA DE CAL 155
3.15 CONSUMO DE ENERGÍA 158
3.16 BALANCE DE MASA PLANTA CONCENTRADORA 158
3.17 LABORATORIO METALÚRGICO 158

CAPÍTULO IV: EXPERIENCIAS PERSONALES
4.1 DIAGNOSTICO FODA DE LA PLANTA CONCENTRADORA 167
4.2 ALTERNATIVAS EN BASE AL DIAGNÓSTICO REALIZADO
4.4.1 ANALISIS DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA N°1 169
4.4.2 ANALISIS DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA N°2 169
4.4.3 ANALISIS DE LA SITUACION PROBLEMÁTICA N°3 169
CONCLUSIONES 170
RECOMENDACIONES 171
REFERENCIAS 172
ANEXO
1
INTRODUCCIÓN
Dentro de la currícula académica de Ingeniería Metalúrgica, el desarrollo de prácticas
pre profesionales cumple un papel significativo, tanto en el afianzamiento de los
conocimientos adquiridos, como también, en conocer uno de los ámbitos de trabajo,
que involucra las relaciones laborales, sociales y empresariales.
Cada Planta Concentradora involucra un proceso singular, ya sea, por la mineralogía,
como por la tecnología aplicada para obtener un mayor valor económico. En la planta
concentradora Julcani, el proceso consta de las siguientes etapas: circuito de lavado-
chancado, circuito de molienda-clasificación, circuito de flotación bulk y circuito
espesado-filtrado de concentrado, en cada etapa mencionada, se ha realizado cálculos
para describir los procesos metalúrgicos de conminución, clasificación y flotación.
Debemos mencionar que toda actividad del practicante está regida a las políticas de
calidad, seguridad, salud ocupacional, responsabilidad social y medio ambiente,
establecida por la Empresa.

2
CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
1.1 PERFIL CORPORATIVO
Compañía de Minas Buenaventura es una empresa privada productora de
metales preciosos más grande del Perú e importante poseedora de derechos
mineros. Se encuentra comprometida con la explotación, tratamiento y
exploración de oro, plata y demás metales, en minas que posee al 100%, así como
en aquellas en las que participa en sociedad con otras empresas. Buenaventura
se estableció originalmente como Sociedad Anónima bajo las leyes de Perú en el
año 1953.
En 1971 se listó en la Bolsa de Valores de Lima, y en 1996 en la Bolsa de Valores
de Nueva York. Actualmente, es una Sociedad Anónima Abierta que opera bajo
las leyes de Perú.

3
1.1.1 VISIÓN
Desarrollar recursos minerales generando el mayor valor posible a la sociedad.
1.1.2 MISIÓN
• Ser el operador minero de elección y de mayor aceptación para las
comunidades, las autoridades y la opinión pública en general.
• Generar la más alta valoración de la compañía ante todos sus públicos de
interés (stakeholders).
1.1.3 VALORES
• Seguridad
• Honestidad
• Laboriosidad
• Lealtad
• Respeto
• Transparencia
1.1.4 ORGANIZACIÓN CORPORATIVA
En la Tabla N° 1.1 se encuentran nombrados los miembros del directorio 2019.

4
Tabla N°1.1 Directorio Buenaventura
1.2 GIRO DEL NEGOCIO
La Compañía de Minas Buenaventura SAA, se dedica principalmente a la
exploración, extracción, concentración, fundición y comercialización de minerales
polimetálicos y metales.
1.2.1 OPERACIONES
En la Tabla N° 1.2, se encuentra la Unidad Minera Julcani, es donde se realizó el
programa de prácticas.
5
Tabla N° 1.2 Operaciones y proyectos de CIA De Minas Buenaventura
La ubicación de la unidad minera Julcani esta descrita en Figura N° 1.1, entre
otros operaciones.
6
Figura N° 1.1 Ubicación geográfica de las operaciones y proyectos
1.2.2 PRINCIPALES PRODUCTOS
En la Unidad Minera Julcani, el producto obtenido es el concentrado bulk de Pb-
Ag. En procesos siguientes, luego de su comercialización, se obtiene los metales
indicados en la Figura N° 1.2.

7
Figura N° 1.2 Principales productos obtenidos
1.3 HISTORIA
A finales de 1951, cuando aún laboraba en la Cerro de Pasco Corporation, Don
Alberto se reunió con los propietarios de la mina Julcani (Huancavelica).
Julcani es tomada en arrendamiento por Don Alberto Benavides en 1952, y en
1953 se crea Compañía de Minas Buenaventura con el respaldo societario de la
Cerro de Pasco Corporation, la Sociedad Minera Suizo Peruana Julcani y un grupo
de inversionistas peruanos. Luego vendría una larga historia de crecimiento que
no estuvo ajena a los conflictos políticos y económicos que ha vivido el país en
sus últimas seis décadas, ver Figura N° 1.3.

8
Figura N° 1.3 Línea de tiempo CIA de Minas Buenaventura
1.4 UNIDAD DE DESEMPEÑO JULCANI
En la Figura N° 1.4, observamos la ubicación de la planta concentradora Julcani,
en la parte posterior de la imagen se encuentra ubicadas las oficinas
administrativas y campamentos.
9
Figura N° 1.4 Vista panorámica U.P. Julcani
1.4.1 ORGANIGRAMA DE LA UNIDAD
La estructura organizacional de la UM Julcani tiene como máxima autoridad al
Gerente de Unidad, seguido por los Superintendentes y Jefaturas de cada área,
también se incluye a los Supervisores, ver Figura N° 1.5.

Figura N° 1.5 Organigrama de la UP Julcani
10
11
1.4.2 UBICACIÓN Y ACCESOS
La U.P. Julcani se encuentra ubicado en el Distrito de Santiago Apóstol de
Ccochaccasa, provincia de Angaraes, departamento de Huancavelica a 64 Km. al
sur este de ésta ciudad, ver Figura N° 1.6.
Figura N° 1.6 Ubicación y acceso U.P. Julcani
• Coordenadas geográficas:
Longitud 74° 49’ Oeste.
Latitud 12° 56’ Sur
Altitud 4 216 m.s.n.m.

12
• Condiciones climáticas:
Temperatura promedio 13 °C máxima
Temperatura mínima 2 °C mínimo
Precipitación promedio mensual 103,22mm.
• Vías de acceso:
Carretera central:
Lima - Oroya - Huancayo 298 Km.
Huancayo - Huancavelica 146 Km.
Huancavelica - Julcani 45 Km.
Panamericana Sur:
Lima - Pisco - Los Libertadores - Santa Inés - Huachocolpa (Huancavelica) -
Julcani.
Lima - Pisco - Rumichaca - Recuperada - Julcani.
Carretera Ayacucho:
Ayacucho - Huanta - Julcamarca - Lircay - Julcani.

13
1.4.3 OPERACIÓNES
• Mina: Subterránea en la mina Acchilla y Estela.
• Planta: Concentración por flotación bulk.
En esta mina, en el 2013, se procesaron 148,683 TMS de mineral con 19.42
Oz/TMS de plata, 0.019 Oz/TMS de oro, 1.72% de plomo y 0.27% de cobre,
habiéndose recuperado 2’711,996 Oz. de plata, 1,032 Oz. de oro, 2,314 TMS finas
de plomo y 375 TMS finas de cobre.
Las reservas minerales al 31 de diciembre de 2013, totalizaron 373,058 TMS con
20.25 Oz/TMS de plata, 2.27% de plomo, 0.44% de cobre, 0.0176 Oz/TMS de oro,
que representan 7’555,030 Oz. de plata, 6,564 Oz. de oro, 8,470 TMS de plomo y
1,639 TMS de cobre, las cuales están principalmente en las vetas Desconocida,
Uno, 28, Jesús Piso 1, Cayetana, Mari Fe, Tilsa 1, Lesly 2, Jesús, Jesús Ramal 2,
Encontrada, Fátima, Fátima – Techo, Jesús R2, Magdalena y Verónica.
Los recursos minerales al 31 de diciembre de 2013 alcanzaron a 341,626 TMS con
20.33 Oz/TMS de plata, 2.12 % de plomo, 0.44% de cobre y 0.022 Oz/TMS de oro
cuyos contenidos son de 6’944,068 Oz. de plata, 7,491 Oz. de oro, 7,243 TMS de
plomo y 1,496 TMS de cobre, ubicados en las mismas vetas que las reservas.
14
1.4.4 PRODUCTO PRINCIPAL
El producto obtenido en la planta concentradora Julcani es el concentrado de
Plomo-Plata, varía su composición de acuerdo al mineral de procedencia.
Normalmente, en la planta se procesan en el día ambos minerales y se obtiene un
concentrado promedio, ver tabla N° 1.3.
Tabla N° 1.3 Análisis químico de concentrado Bulk
DESCRIPCIÓN %H Au(Oz) Ag(Oz) Cu(%) Pb(%) As(%) Sb(%) Bi(%)

Concentrado Bulk
6.0 1.3 419.95 14.8 20.68 2.75 9.99 0.28
Estela (Ag-Cu-Pb)
Concentrado Bulk
6.7 0.098 463.56 4.05 46.34 2.34 4.02 0.12
Acchilla (Ag-Pb)
1.4.5 MINERALOGÍA
El mineral actualmente proviene de las minas (Acchilla y Estela). El mineral es de
tipo polimetálico (Ag, Pb, Au, Cu y Zn) con presencia de elementos contaminantes
como Arsénico y Antimonio.
Las principales especies mineralógicas del yacimiento son sulfosales y sulfuros
complejos en su parte valiosa: Galena, Enargita, Proustita, Argentita,
Tetrahedrita, Bismutinita, Bouirinita, Esfalerita, Calcopirita, etc.

15
• MINA ESTELA
El mineral se encuentra hospedada en una dacita porfirítica con alteración argílica
intermedia a avanzada, en el nivel inferior donde se muestra mejor contenido
metálico se tiene autobrechas. Se ha observado dos zonas de mineralización una
al este del crucero 969NW de Au, Ag y la otra al lado oeste de Ag-Pb-Zn, se puede
establecer tentativamente la siguiente secuencia de formación:
Pirita→arsenopirita→calcopirita→cobres grises→galena
Zona Au-Ag:
Con una mineralogía de pirita en venillas con inclusiones pequeñas de sulfuros y
sulfosales (tetrahedrita – tennantita), arsenopirita, jamesonita, calcopirita,
siderita, composición qu{imica en tabla N° 1.4.
Tabla N° 1.4 Ley de cabeza zona Au-Ag
Ag Oz Pb % Cu % Au Oz Zn.% As % Sb %
17.70 1.53 0.53 0.159 0.20 29.9 0.34
Zona Ag-Pb-Zn:
Con una mineralogía de galena argentífera, pirita, arsenopirita, jamesonita y
Siderita de aspecto botroidal, se puede establecer tentativamente la siguiente
secuencia de formación:
16
Pirita→Arsenopirita→Galena→Esfalerita
Para esta zona se muestra su composición química, ver Tabla N° 1.5.
Tabla N° 1.5 Ley de cabeza zona Ag-Pb-Zn
Ag Oz Pb% Cu% Au Oz Zn% As% Sb%

58.20 23.80 0.43 Trazas 2.30 10.30 0.22
• MINA ACCHILLA
Los minerales metálicos en esta muestra son: Galena (23.06%), Esfalerita (6.52%),
Tetrahedrita Argentifera (2.03%) y la Bournonita (<1%). Los minerales metálicos
accesorios son: Barita (7.915%), Arsenopirita (1.75%) y Pirita (0.205%). Los
Minerales no metálicos correspondiente a la roca son: cuarzo (32.328%),
Moscovita/Sericita (11.533%), Siderita (14.5%) y Kaolinita (0.131%).
El cuarzo es el mineral más abundante (32.33%) dentro del cual se han alojado los
minerales metálicos. La Moscovita/Sericita son pequeñas partículas (menor a 10
um) que se encuentran agrupadas y rellenando oquedades en el cuarzo. La
Siderita se encuentra rellenando algunos lugares dejados por el cuarzo; esta casi
siempre se asocia (enlace simple) con los minerales metálicos (Galena,
Tetrahedrita Argentifera y Esfalerita), incluso se asocia también con la Barita. La

17
Barita son cristales alargados que van desde los 100 um hasta el orden de los
milímetros, esta generalmente se encuentran incluidas dentro de la Siderita;
También se presentan rellenando fracturas de la Galena y de la Esfalerita. A
continuación se da una descripción acerca de los minerales más importantes
encontrados.
Las Tetrahedritas Argentíferas
Las Tetraedritas generalmente son Argentíferas, estos minerales llegan a alcanzar
hasta 15% de porcentaje de plata. Ellas se presentan en masas que pueden ir
desde los 50 um hasta el orden de los milímetros. Generalmente se encuentran
asociados a la galena (enlaces simples y en partículas pequeñas incluidas en las
galenas); también se encuentran asociadas a las Esfaleritas (enlace simple) y
pocas veces a la Arsenopirita (enlace simple).
La Galena
Se presenta generalmente en grandes masas (del orden de los milímetros).
Generalmente se asocian a la Tetraedrita Argentifera (la envuelven y pocas veces
como enlaces simples); Debido a este enlace con la galena (como inclusión) es de
esperarse que en el concentrado de plomo exista alto porcentaje de plata
(también de cobre y antimonio).

18
También se asocian a la Esfalerita (enlaces simples); y además éstas también se
presentan como inclusiones (impurezas de Zinc). Existen nódulos de 500 nm a 1
mm, que están conformados por Tetraedrita, Esfalerita, Galena y alrededor de
ésta última, cristales de Arsenopirita.
Las Esfaleritas
Las Esfaleritas generalmente poseen porcentaje de impurezas de hierro (hasta 8%
en peso de hierro han sido observadas en la Esfalerita). Las Esfaleritas se
encuentran en forma de masas continuas que van desde los milímetros hasta los
50 um. Las más grandes generalmente se encuentran en enlaces simples con la
Tetraedrita y la Galena. Las más pequeñas generalmente se encuentran como
inclusiones dentro de la Galena. También se encuentran en los núcleos de los
nódulos (junto con la Tetraedrita) y se encuentra rodeada por Galena y
Arsenopirita. Las Baritas también se desarrollan en las fracturas que presentan las
Esfaleritas. Las Galenas y Tetraedritas más pequeñas se encuentran incluidas en
las Esfaleritas.
Las piritas
Las piritas son muy escasas, presentan aristas angulosas y generalmente poseen
tamaños desde los 40 um hasta los 100 um. Ellas se encuentran aisladas dentro
del cuarzo.
19
Las Arsenopyritas
Generalmente se encuentran alrededor de los nódulos. Se desarrollan alrededor
de la Galenas (dentro del nódulo), poseen orientación preferencial (generalmente
son radiales). Sus tamaños varían desde los 70 um hasta los 100 um. A veces
también se encuentran en enlaces simples con la Tetraedrita y pocas veces
incluidas dentro de la Tetraedrita.
La Tabla N° 1.6, muestra la composición mineralógica del mineral Achilla.
Tabla N° 1.6 Composición mineralógica
ESPECIE FÓRMULA %PESO

Cuarzo SiO2 32.33
Galena PbS 23.06
Siderita FeCO3 14.51
Moscovita/Sericita KAl2(AlSi3O10)(OH)2 11.53
Barita BaSO4 7.92
Esfalerita (Zn,Fe)S 6.52
Tetraedrita Argentífera (Cu,Ag)12Sb4S13 2.04
Arsenopirita AsFeS 1.75
Pirita FeS2 0.21
Kaolinita Al2(Si2O5)(OH)4 0.13
Bournonita CuPbSbS3 <1
1.4.6 PLANTA CONCENTRADORA
La Planta concentradora de la U.E.A Julcani inicio sus operaciones en el año 1953.
Desde esa fecha, el tonelaje que procesa se ha incrementado gradualmente
debido a sucesivas ampliaciones. Ha recuperado más de 90 millones de onzas de

20
plata a lo largo de su historia. Actualmente, beneficia un total de 500 TCS, en un
sólo circuito de flotación Bulk Pb- Ag.
El mineral proviene de las minas que conforman la U.E.A. Julcani (Acchilla y
Estela). Es un mineral polimetálico (Ag-Pb-Au-Cu y Zn) con presencia importante
de elementos contaminantes como Arsenio, Antimonio, Bismuto y Fierro. Las
principales especies mineralógicas del yacimiento minero son: Sulfosales y
sulfuros complejos en su parte valiosa, como Galena, Enargita, Proustita,
Argentita, Tetrahedrita, Bismutinita, Bouirinita, Esfalerita, Calcopirita, etc.
La U.E.A. Julcani, dentro de su programa de planeamiento de mejora de la
producción, ha considerado conveniente incrementar el tonelaje de 500 TCSD
(453.6 TMSD) a 1,000 TMSD. Esta ampliación implica realizar nuevas instalaciones
complementarias en los circuitos actuales.
La distribución actual y proyectada de la capacidad de procesamiento del mineral
se presenta en la siguiente tabla.
Tabla N° 1.7 Toneladas de procesamiento actual y proyectado
DESCRIPCIÓN ACTUAL PROYECTADO

Acchilla 400 TCSD 800 TMSD
Estela 100 TCSD 200 TMSD
Total 500 TCSD 1000 TMSD
21
OPERACIÓN PLANTA A DICIEMBRE DE 2013
El tratamiento de mineral entre Acchilla (12,133.66Tcs) y Estela (3,344.49Tcs) fue
de 15,478.151 TCS con una ley promedio de cabeza de 18.64 ozAg/TCS, 1.75 %Pb,
obteniéndose 566.358 TCS de Concentrado Bulk Pb-Ag, con leyes promedio de
478.5 oz Ag/TCS y 43.12 % de Pb, siendo las recuperaciones de 93.9% de Ag y
90.1 % de Pb.
La recuperación EFECTIVA de onzas finas de Ag en DICIEMBRE fue de 271,000.54
y el acumulado a la fecha es de 2’712,137.49 onzas Ag, ver Figura N° 1.7
Figura N° 1.7 Producción de Ag acumulado

22
El mes de Diciembre fue el mejor mes del año 2013 al haber recuperado 271,000
Oz de Ag, a partir de una cabeza de 18.6 Oz Ag/Tcs. Esto gracias a las nuevas
instalaciones (molino 8 x 10; Celdas OK-8U; bombas de relave Warman 4 x 3) que
nos han permitido, aparte de incrementar el tonelaje de tratamiento, obtener
buenas recuperaciones y sobre todo una buena calidad de los concentrados.
En la tabla N° 1.8, se observa una mejora en el incremento de la recuperación, de
92.9% a 94.2%.
Tabla N° 1.8 Mejora metalúrgica
En la Figura N° 1.8, gracias a la incorporación del molino de bolas 8x10, se ha
logrado incrementar el grado de liberación, permitiendo una mejor selectividad.
A su vez, la capacidad de tratamiento se ha visto mejorada, por la incorporación
del molino 8x10, ver Figura N° 1.8. El consumo de energía ha aumentado, aunque
el ratio de consumo, al incrementarse el tonelaje ha disminuido. Figura N° 1.8.

23
Figura N°1.8 Incremento de recuperación y grado de concentrado
Figura N° 1.9 Incremento en capacidad de procesamiento

24
Tabla N° 1.9 Consumo de energía mensual de la Planta Concentradora
CONSUMO DE ENERGIA PLANTA

2013
Meses TCS Kw-hr Kw-hr/TCS
Enero 12,020.00 318,180.00 26.47
Febrero 11,450.00 310,440.0 27.11
Marzo 12,530.00 352,560.00 28.14
Abril 13,910.00 369,600.00 26.57
Mayo 5,700.00 171,600.00 30.11
Junio 15,440.00 387,612.00 25.10
Julio 15,546.20 399,468.00 25.70
Agosto 15,640.54 397,560.00 25.42
Septiembre 15,163.35 374,280.00 24.68
Octubre 15,620.62 392,868.00 25.15
Noviembre 15,396.10 418,968.00 27.21
Diciembre 15,478.15 436,044.00 28.17
Promedio 26.41
1.4.7 ACTIVIDADES
En la planta concentradora Julcani, se desarrollan las siguientes actividades:
• Chancado
• Molienda-Clasificación
• Flotación
• Espesamiento de concentrados y Filtrado de concentrados
• Despacho de concentrados
• Bombeo de relaves
• Mantenimiento mecánico y Mantenimiento eléctrico

25
CAPÍTULO II
ÁMBITO DE TRABAJO DEL PRACTICANTE
2.1 FUNCIONES DESEMPEÑADAS
El practicante pre profesional, en la planta concentradora, tiene por objeto
afianzar sus conocimientos poniéndolo en práctica, en los diferentes escenarios,
para ello, desarrolla un plan de prácticas, el mismo que sirve, en su culminación,
al área de trabajo, ya que es una evaluación técnica del proceso productivo.
Este plan se desarrolla en detalle más adelante, y se ordena de la siguiente
manera:
• Muestreo en las diferentes etapas del proceso metalúrgico: Chancado,
Molienda Clasificación, Flotación, Espesamiento y Filtrado.
• Desarrollo de Pruebas metalúrgicas en laboratorio.

26
• Balance de masa.
• Balance hídrico.
• Evaluación de las variables del proceso metalúrgico.
• Asistencia en operación de equipos del proceso.
2.2 PUESTOS DE TRABAJO EN LA PLANTA CONCENTRADORA
En la Tabla N° 2.1 se muestra la estructura de puestos de trabajo. A diferencia de
otras unidades, el encargado de la supervisión del turno, es el capataz.
2.3 ORGANIGRAMA DE LA PLANTA CONCENTRADORA
En la Figura N° 2.1, se muestra la distribución de los cargos y su responsabilidad
en el cumplimiento de objetivos y metas.
2.4 HORARIO DE TRABAJO DEL PRACTICANTE
De acuerdo a las regulaciones laborales vigente, el practicante desarrolla sus
actividades horario siguiente:
Lunes a Sábado: 8:00 AM – 2:00 PM
Refrigerio: 12:00 PM – 1:00 PM

27
Tabla N° 2.1 Estructura de puestos de trabajo
N° PUESTO CARGO N° Personas

1 Superintendente de Planta Ing. Superintendente de Planta 01
2 Metalurgista Ing. Jefe de Turno 01
3 Supervisor Supervisor 01
4
5 Capatáz Capatáz 03
6
7
8 Operador de Flotación Sobrestante Operador de Planta 03
9
10
11 Operador de Molienda Operador de Planta (Molienda) 03
12
13
14 Operador de Chancado Operador de Planta (Chancado) 3
15
16 Operador de Planta (Filtrado de
Operador de Filtrado 02
17 concentrados)
18 Operador del Minicargador Operador de Planta (homogenizado
02
19 (Carguío de Concentrado) y despacho de concentrado)
20 Operador del Minicargador
Operador de Planta 02
21 (Carguío de Concentrado)
22 Sobreestante Eléctrico Sobreestante Eléctrico 01
23 Sobreestante Mecánico Sobreestante Mecánico 01
24
25 Maestro Mecánico Maestro Mecánico 03
26
27 Mecánico Mecánico 01
TOTAL 27
28
Figura N° 2.1 Organigrama Planta Concentradora

29
CAPÍTULO III
ACTIVIDADES REALIZADAS
3.1 DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES EN PLANTA
En la planta Concentradora se desarrolla las siguientes actividades:
1. Sección Almacenamiento, Lavado, Chancado Primario y Secundario.
2. Molienda.
3. Flotación.
4. Espesado y Filtrado de Concentrados.
5. Despacho de Concentrados (Granel o en Big Bag)
6. Bombeo y disposición de Relave.
En la Figura N° 3.1, se grafica la secuencia del proceso metalúrgico en un
diagrama de bloques, en cada una de las etapas, el control de los parámetros de
operación permiten maximizar la recuperación y selectividad, es decir, un

30
correcto chancado abastecerá un mineral con una granulometría idónea para el
circuito de molienda, y a su vez éste conseguirá el grado de liberación esperado
en las celdas de flotación, para así, conseguir la recuperación económica.
Figura N° 3.1 Diagrama de bloques del proceso metalúrgico
En la Figura N° 3.2, se representa el diagrama de flujo del proceso, donde
identificamos cada uno de los componentes, chancadoras, fajas, molinos,
bombas, hidrociclones, celdas de flotación, espesadores y filtros, principalmente.

31
Figura N° 3.2 Diagrama de flujo Planta Concentradora

32
3.1.1 LAVADO CHANCADO
El proceso de chancado lavado en planta concentradora esta dispuesto en
circuito de Chancado Abierto, el cual consta de las siguientes etapas:
Clasificación en el molino lavador, chancado primario de los gruesos del molino
lavador, clasificación en Zaranda vibratoria y chancado secundario de los gruesos
de la zaranda, los que se unen a los finos de la zaranda para su almacenamiento
en la tolva de finos.
El alimento al circuito de chancado tiene un tamaño de 100% -7” y el producto
final del circuito de chancado abierto es aproximadamente 80% -3/4”. El radio de
reducción del circuito de chancado es aproximadamente 9.3, el mismo que, como
se describió, se distribuye entre 2 chancadoras cónicas SYMONS ST.
TOLVA DE GRUESOS
La planta concentradora cuenta con 6 tolvas de gruesos. Las tolvas N°1, 2, 3, 5 y
6, fabricadas de madera en forma de prisma irregular, tienen una capacidad de
120 TM, ver Figura N° 3.3. La tolva N°4 fabricada de concreto armado, de forma
cilíndrica en su parte superior, tiene una capacidad de 150 TM.

33
El objetivo de las tolvas de gruesos es mantener y regular el tonelaje de
alimentación de minerales a la etapa siguiente chancado y molienda.
Figura N° 3.3 Tolva de gruesos en la planta concentradora
Las tolva de gruesos cuentan con una parrilla de 7” para evitar el paso de bancos
mayores a 7”, ver Figura N° 3.4.
El mineral es descargado de las tolvas, una a la vez y combinadas, por medio de
fajas transportadoras N°1, 2, 3 y 4, de acuerdo a la figura, las que alimentan al
Molino Lavador 6’x12’ para su clasificación.

34
Figura N° 3.4 Abertura de parrillas en tolva de gruesos
CLASIFICACIÓN EN MOLINO LAVADOR
De las tolvas de gruesos, se alimenta el mineral a través de las fajas
transportadoras hacia el Molino Lavador MAGENSA 6’x12’ de cribas de Ø 3/8”,
tiene una capacidad operativa aproximada de 800 Ton/día, ver Figura N° 3.5.
Tiene una constante alimentación de agua, el cual ingresa con el mineral
lavándolos y separando las partículas finas en pulpa (< 3/8”, ρ=1275 g/l y %S =
38%) de las partículas gruesas (> 3/8”), aquí se obtiene dos productos (finos y
gruesos).
Los finos fluyen por un canal directamente a la segunda etapa del circuito de
molienda y los gruesos van a la chancadora primaria SYMONS de 4’ ST.

35
Figura N° 3.5 Molino Lavador MAGENSA 6’x12’ de cribas de Ø 3/8”
CHANCADO PRIMARIO
La chancadora primaria Cónica SYMONS ST 4’ de CSS 1.5”, recibe la descarga
gruesa del Molino Lavador MAGENSA 6’x12’ de cribas Ø 3/8” y lo reduce según
ajuste, ver figura N° 3.6.
El producto del chancado primario descarga a la Faja transportadora N°5, en la
faja esta ubicado un electroimán circular Ohio, que atrapa los materiales
metálicos que pueda estar con el mineral.
La faja transportadora conduce al mineral a la etapa de clasificación, en la
zaranda vibratoria Ty-Rock 4’ x 8’ de abertura rectangular 3/4”.

36
Figura N° 3.6 Chancadora primaria Cónica SYMONS ST 4’ de CSS 1.5”
CLASIFICACIÓN EN ZARANDA VIBRATORIA
La descarga del chancado primario es clasificado en la zaranda vibratoria Ty-Rock
4’x8’, ver Figura N° 3.7. La zaranda cuenta con paneles de caucho con una
37
abertura de 3/4”, ver Figura N° 3.8. Los finos (Uz < 3/4”) descargan a la faja
transportadora N°6 para su posterior almacenamiento. Los gruesos (Oz > 3/4”)
descargan a la chancadora secundaria Cónica SYMONS ST 3’ de CSS 3/4”.
Figura N° 3.7 Zaranda vibratoria Ty-Rock 4’x8’

38
Figura N° 3.8 Paneles de caucho con una abertura de 3/4”
CHANCADO SECUNDARIO
La chancadora secundaria Cónica SYMONS ST 3’ de CSS 3/4”, recibe los gruesos
de la zaranda vibratoria Ty-Rock 4’x8’ (Oz > 3/4”), Figura N° 3.9. Lo reduce según
ajuste, descargándolo en la faja transportadora N°6.
Figura N° 3.9 Chancadora secundaria Cónica SYMONS ST 3’ de CSS 3/4”

39
TOLVA DE FINOS
La descarga de la chancadora secundaria Cónica SYMONS ST 3’ de CSS 3/4” y los
finos de la zaranda vibratoria Ty-Rock 4’x8’ (Uz < 3/4”) son transportados juntos
por la Faja transportadora N°6, ver Figura N° 3.10, hacia la Tolva de Finos, que
tiene una capacidad de 120 TM, ver Figura N° 3.11.
Figura N° 3.10 Faja transportadora N°6 hacia la Tolva de Finos

40
Figura N° 3.11 Tolva de Finos con capacidad de 120 TM
3.1.2 MOLIENDA CLASIFICACIÓN
El objetivo principal en esta sección es efectuar la liberación del elemento valioso
de la ganga. En esta etapa inicia el acondicionamiento de la pulpa, se dosifica los
reactivos MIBC, AP 242, AF 4037 y Meta bisulfito de sodio, los cuales son
agregados en el canal de ingreso al cajón de bombeo de los hidrociclones.

41
La Planta concentradora opera en 3 escenarios de Molienda Clasificación:
PRIMER ESCENARIO
Este escenario opera en un circuito de Molienda Cerrado Inverso, constituido
por un par de Hidrociclones D-10 y un Molino de bolas 7’x6’.
El alimento al circuito de molienda proviene de los finos clasificados en el Molino
Lavador MAGENSA 6’x12’ de cribas de Ø 3/8”. Esta pulpa 100% -3/8’’, %S = 38% y
ρp = 1275 g/l es canalizada por gravedad hacia el cajón de las bombas Vacseal
6”x4” N°1 y N°2(Stand By), de donde en bombeada hacia el par de Hidrociclones
D-10 para su clasificación., ver figura N° 3.12.
Los gruesos del hidrociclón (UF) ingresan al Molino de bolas 7’x6’, ver Figura N°
3.13, el producto de la Molienda es transportado hacia el mismo cajón de las
bombas Vacseal 6”x4” N°1 y N°2(Stand By) de los hidrociclones para su
clasificación (circuito cerrado).
Los finos del hidrociclón (OF), con su parámetro de control 65% a 70% -200m, son
transportados por gravedad al circuito de flotación.

42
Figura N° 3.12 Molino de bolas 7’x6’
Figura N° 3.13 Hidrociclones D-10

43
SEGUNDO ESCENARIO
Es un circuito de Molienda Cerrado en dos etapas, la primera consta de un
molino de barras COMESA 5’x10’, en serie con un circuito cerrado inverso,
constituido por un par de hidrociclones D-10 y un molino de bolas 7’x6’.
En este escenario, el alimento al circuito de molienda proviene de la Tolva de
Finos, los que son transportados por la Faja transportadora N°7 hacia el molino
de Barras COMESA 5’x10’, ver Figura N° 3.14. La descarga del molino de barras es
canalizada por gravedad hacia el cajón de las bombas Vacseal 6”x4” N°1 y
N°2(Stand By), de donde es bombeada hacia el par de Hidrociclones D-10 para su
clasificación, ver Figura N° 3.15.
Los gruesos del hidrociclón (UF) ingresan al Molino de bolas 7’x6’, el producto de
la Molienda es transportado hacia el cajón de las bombas Vacseal 6”x4” N°1 y
N°2(Stand By) de los hidrociclones para su clasificación (circuito cerrado).
Los finos del hidrociclón (OF), con su parámetro de control 65%-70% -200m, son
transportados por gravedad al circuito de flotación.

44
Figura N° 3.14 Faja transportadora N°7 y molino de Barras COMESA 5’x10’
Figura N° 3.15 Molino de bolas 7´x 6´-Hidrociclones D-10

45
TERCER ESCENARIO
Es un circuito de Molienda Cerrado, consta de un molino de barras COMESA
5’x10’ en serie con un circuito cerrado inverso, formado por un nido de 4
hidrociclones D-10 y un molino de bolas MAGENSA 8’x10’.
En este escenario, el alimento al circuito de molienda proviene de la pulpa de
Finos clasificados en el Molino Lavador MAGENSA 6’x12’ de cribas de Ø 3/8”,
100% -3/8’’, %S = 38%, ρp = 1275 g/l y de la Tolva de Finos de 120 TM. En la
primera etapa, los finos de la Tolva son transportados por la Faja transportadora
N° 7 hacia el molino de Barras COMESA 5’x10’. La descarga del molino de barras
es canalizada por gravedad y se junta con la pulpa proveniente del molino
Lavador (Circuito de chancado), ambos son canalizados hacia el cajón de las
bombas Warman 6”x4” N°1 y N°2(Stand By), donde en bombeada hacia el nido de
4 Hidrociclones D-10 para su clasificación.
En la segunda etapa, los gruesos del hidrociclón (UF) ingresan al Molino de bolas
MAGENSA 8’x10’, ver Figura N° 3.16, el producto de la Molienda descarga
directamente al cajón de las bombas Warman 6”x4” N°1 y N°2 (Stand By) del nido
de hidrociclones D-10 para su clasificación (circuito cerrado), ver Figura N° 3.17.

46
Los finos de los hidrociclones (OF) a 65% a 70% -200m son colectados y
conducidos por gravedad al circuito de flotación.
Figura N° 3.16 Molino de bolas MAGENSA 8’x10’
Figura N° 3.17 Nido de 4 Hidrociclones D-10

47
3.1.3 FLOTACIÓN
La flotación es el proceso utilizado para la concentración de minerales,
principalmente de Ag y Pb en concentrado Bulk. La flotación puede aplicarse a
minerales de baja ley y a minerales que requieren molienda fina para lograr su
liberación.
La pulpa del over flow de los ciclones D-10, 65% a 70% -200m, está ya
acondicionada desde la etapa de molienda con los reactivos necesarios para
producir la flotabilidad de la parte valiosa y separarla de la ganga. El circuito de
flotación consta de 3 etapas: Rougher, Scavenger y Cleaner. El producto final es
un concentrado Bulk Ag-Pb.
ETAPA ROUGHER
La etapa Rougher está constituida por un banco de 2 celdas OK-8 (300 ft3 c/u),
ver figura N° 3.18, en esta etapa se recupera una alta proporción de las partículas
valiosas, aún a costa de la selectividad, se dosifica espumante MIBC en el cajón de
alimentación de la primera celda del banco. El pH de operación en esta etapa es
de 7 a 8, según la procedencia del mineral.
La pulpa de cabeza, Over Flow, fluye por gravedad al cajón de bombeo del banco
Rougher, donde también ingresan las espumas del primer banco Scavenger,
48
ambos flujos de pulpa constituyen el alimento al banco Rougher. Las espumas de
las dos celdas del banco Rougher son colectadas hacia el cajón de bombeo para la
alimentación de la etapa Cleaner. Las colas de la primera celda Rougher pasan a
la segunda celda y las colas de ésta ingresan al primer banco Scavenger.
Figura N° 3.18 Banco de 2 celdas Rougher OK-8
ETAPA SCAVENGER
La etapa Scavenger consta de 2 bancos con 4 celdas OK-8 cada una, ver Figura N°
3.19. En esta etapa se recupera la mayor cantidad de valiosos posibles
(agotamiento de la pulpa).
49
El primer banco Scavenger recibe las colas de la etapa Rougher, las espumas del
segundo banco Scavenger y las colas de la etapa Cleaner fluyen al cajón de
bombeo como alimento a la primera etapa Scavenger. En la primera celda de este
banco ingresa el reactivo colector de plomo AP 242. Las colas del primer banco
Scavenger pasan como alimento al segundo banco Scavenger.
El segundo banco Scavenger recibe las colas del primer banco. En la primera celda
de este banco ingresa el reactivo colector de plata AF 4037. Las espumas de este
banco son colectadas hacia el cajón de bombeo del primer banco Scavenger, las
colas del segundo banco constituyen el Relave General del circuito de flotación.
Figura N° 3.19 Bancos de celdas Scavenger OK-8

50
ETAPA CLEANER
La etapa Cleaner consta de 3 bancos de limpieza Denver Sub A-21 (21 ft3
c/celda), ver figura N° 3.20.
El primer banco Cleaner está constituido de 5 celdas Denver Sub A-21 (21 ft3
c/celda), este banco recibe como alimento las espumas bombeadas de la etapa
Rougher, en la primera celda del primer banco de limpieza, se adiciona el reactivo
depresor de pirita, Metabisulfito de sodio. Las que ingresan puntualmente en la
quinta celda del banco junto a las colas del segundo banco, sus espumas son
canalizadas como alimento al segundo banco de limpieza, las colas del primer
banco de limpieza son canalizadas como alimento del primer banco Scavenger.
El segundo banco de limpieza consta de 2 celdas Denver Sub A-21 (21 ft3
c/celda), recibe como alimento las espumas de la primera limpieza, que ingresan
en la segunda celda del banco, donde además se adiciona el reactivo depresor de
pirita Metabisulfito de sodio, sus colas ingresan al primer banco Cleaner, las
espumas son canalizadas como alimento de la tercera limpieza.
La tercera limpieza costa de una celda Denver Sub A-21, recibe como alimento
las espumas de la segunda limpieza, sus colas regresan a la etapa anterior de

51
limpieza y las espumas de la tercera limpieza constituyen el Concentrado Final de
Flotación.
Figura N° 3.20 Bancos de limpieza celdas Denver Sub A-21
3.1.4 ESPESAMIENTO DEL CONCENTRADO
La sedimentación se realiza en espesadores de forma cilíndrica con fondo cónico
de gran ángulo. En la planta concentradora se cuenta con 2 espesadores, uno de
20’x8’ para el mineral Acchilla, ver Figura N° 3.21, y el otro de 14’x6’, utilizado
principalmente para el mineral Estela, ver figura N° 3.22, algunas veces también
es utilizado como apoyo para la sedimentación de los reboses no clarificados
provenientes del espesador 20’x8’.

52
Figura N° 3.21 Espesador 20’x8’ para el mineral Acchilla
Figura N° 3.22 Espesador 14’x6’ para el mineral Estela

53
El espesamiento ocurre por sedimentación de las partículas, es considera como
una primera etapa del desaguado. En este proceso se producen lodos con
aproximadamente 70% a 75% de sólidos Figura N° 3.23, simultáneamente
reboses de líquidos clarificados con menos del 1% de sólidos, los que son
recirculados a la etapa de flotación.
Figura N° 3.23 Canaleta de pulpa espesada 70% a 75% de sólidos

54
3.1.5 FILTRADO DE CONCENTRADO
La pulpa obtenida en los espesadores es bombeada al Holding Tank para su
acondicionamiento a una densidad de 1700 - 2,000 g/l, ver Figura N° 3.24.
Figura N° 3.24 Holding Tank
Una vez acondicionada la pulpa, es bombeada al Filtro Prensa Andritz 1200x1200
de 13 placas, ver figura N° 3.25, el cual producirá queques de concentrado con

55
una humedad de 6% a 7%, estos queques son transportados y descargado por
una faja transportadora al patio de despacho, ver figura N° 3.26.
Figura N° 3.25 Filtro Prensa Andritz 1200x1200 de 13 placas
Figura N° 3.26 Descarga de queques filtrados

56
3.1.6 DESPACHO
El concentrado bulk se despacha de acuerdo a los requerimientos de
comercialización, puede ser a granel (30 ton) o en big bag (25 ton).
El concentrado se homogeniza con un minicargador Cat de 1 ton de capacidad,
haciendo rumas, luego es cargado a la faja transportadora de 24”, la cual traslada
el concentrado hacia el camión ubicado en la balanza de 60 TM, ver Figura N°
3.27 y 3.28.
Figura N° 3.27 Manipuleo y despacho de concentrados
El muestreo de concentrados está a cargo del Laboratorio, se toma la muestra en
cada palada del Mini Cargador Cat.

57
Figura N° 3.28 Carguío y despacho de concentrados
3.1.7 DISPOSICIÓN DE RELAVES
Las colas o pulpas de la última celda OK-8 Scavenger constituyen el relave
general, este flujo es canalizado hacia un tanque pulmón de 4x6x3 metros. El
relave acumulado en el tanque es bombeado, mediante 2 bombas Warman 4”x3”
en serie (78 m3/hr), hacia la Presa de Relaves N° 9 Acchilla, Figura N° 3.29 Y 3.30.
La línea de tubería desde el área de bombeo en Planta Concentradora, hasta la
Presa de Relave N° 9 Acchilla es de 2.5 km.

58
Figura N° 3.29 Tanque de relaves 72 m3
Figura N° 3.30 Bombas Warman 4”x3”

59
3.1.8 PRESA DE RELAVES N° 9 ACHILLA
En la presa de relaves se realiza la clasificación de la pulpa, a través de
hidrociclones D-4, donde la parte gruesa o under flow, sirve para el recrecimiento
de la presa. Los finos son depositados en la playa de la relavera, ver Figura N°
3.31.
Figura N° 3.31 Recrecimiento de Presa de relaves N° 9 Acchilla
El agua clarificada, espejo de agua, es evacuada por el punto de monitoreo EJ-16,
también se recircula a la planta concentradora para el desarrollo normal de las
operaciones.
60
La relavera N° 9 tiene una extensión aproximada de 24 Ha, está ubicada en la
quebrada San Pedro, debajo de la comunidad San Pedro de Mimosa, en el distrito
de Ccochaccasa, provincia Angaraes, departamento Huancavelica, se ubica entre
las cotas 4126 y 4185.
El sistema empleado para el recrecimiento es de aguas abajo, la presa de relaves
crecerá verticalmente hasta alcanzar el nivel de coronación final, el mismo que
por las características topográficas del terreno fue fijada en la cota 4180 msnm,
ver Figura N° 3.32.
Figura N° 3.32 Recrecimiento aguas abajo Relavera N° 9 Acchilla
El ancho y largo de la corona serán iguales a 5 y 272 metros respectivamente,
considerándose que esta estructura tendrá una altura máxima de 45.5m medida
61
en el eje de la presa y referida a la superficie actual del terreno, sus talud serán
igual a 3:1 (H:V) para la cara de aguas abajo, ver Tabla N° 3.1.
Tabla N° 3.1 Parámetros de Operación Presa de Relaves N° 9 Acchilla
PARÁMETROS DE
DEPÓSITO DE RELAVES N° 9
OPERACIÓN
Producción (ton/día) 500.0
Relave (ton/día) 480.0
Volumen total presa (m3) 3´074,878.0
Volumen para finos (m3) 2´440,260.0
Volumen para arenas (m3) 634,618.0(1)
Talud aguas abajo (3H:1V)
Ancho de cresta 5 metros
Altura del dique 45.5 metros
(1) Volumen de arenas requerido para formar el talud aguas abajo (3H: 1V) al final de
vida de la presa.
3.2 CONSUMO DE REACTIVOS Y MEDIOS DE MOLIENDA
3.2.1 REACTIVOS
Los reactivos empleados en la planta concentradora pueden ser clasificarlos de
acuerdo a su función:
Colectores: AP 242, AP 4037, 404, 208, 3418
Espumante: MIBC (methil isobutil carbinol)
Depresor de pirita: Metabisulfito de Sodio.
Regulador de pH: Cal

62
En la Tabla N° 3.2 mostramos los ratios de consumo de reactivos, se ha incluido el
reactivo floculante, que se usa en el proceso de espesamiento.
Tabla N° 3.2 Dosificación de reactivos
REACTIVOS Lb/TCS
Metabisulfito de Sodio 0.955
MIBC 0.041
AP 4037 0.121
AF 208 0.008
AF 242 0.071
Cal 4.284
AP 3418 0.002
Floculante 0.047
3.2.2 MEDIOS DE MOLIENDA
Los medios de molienda utilizados en la planta concentradora están definidos por
su distribución en el collar de bolas, de forma que garantice el grado de molienda
para una óptima liberación de las partículas valiosas. La tabla N° 3.3 nos muestra
el ratio de consumo de las bolas, para cada tamaño y el total, siendo el consumo
1.619 lb por tonelada corta de mineral tratado.
Tabla N° 3.3 Consumo medios de molienda
ACERO Lb/TCS
Bolas de 1 1/2" 0.175
Bolas de 2" 0.554
Bolas de 2 1/2" 0.623
Barras de 3" 0.442
Total 1.619
63
3.3 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS
En cada etapa del proceso de concentración, contamos con equipos que cumplen
determinada función, en la tabla N° 3.4, se muestra algunos detalles.
Tabla N° 3.4 Relación de equipos Planta concentradora
EQUIPOS DE PLANTA CONCENTRADORA 2014 (500 TCSD)
Planta Concentradora
PROCESO ETAPA Cantidad Descripcion Equipo KW HP Condición
1 Motor acondicionador de cal 3.73 5
Preparación y dosificación de lechada de cal 1 Motor molino de cal 3x5 22.38 30
Motor: Faja, bomba, dosificador 9.70 13
Descarga de mineral de tolvas 10 Motor rodillos 1.49 2 En operación 02, los demas en stand by
Transporte de mineral 6 Motores faja transportadoras 8.95 12 En operación 03, las demas en stand by
Chancado Lavado del mineral 1 Motor Molino lavador 6"x12" 44.76 60
1 Motor chacadora primaria 74.60 100
Conminución de mineral
1 Motor chacadora secundaria 44.76 60
Clsificacion de mineral 1 Zaranda vibratoria 7.46 10
2 Extractor de polvo 2.98 4
Bombeo de agua 2 Motor bombas de agua 33.57 45 En operación 01, la otra es de stand by
Transporte mineral 1 Motor faja transportadora 2.98 4
Liberación 1 Motor molino de barras 111.90 150
Remolienda stand by 1 Motor molino de bolas 7´x6´ 149.20 200 Stand By
Molienda
Bombeo de Pulpa stand by 2 Motores bomba vacsel 6' x 4' 33.57 45 En operación 01, la otra en satnd by
Remolienda 1 Molino Bolas reemplazo 8´ x 10´ 298.40 400
Bombeo de Pulpa stand by 2 Motores bomba Warman 6' x 4' 44.76 60 En operación 01, la otra en satnd by
Separacion parte valiosa de ganga 10 Motores Celdas de flotación 223.80 300
Bombeo de pulpa 2 Motores bomba vacsel 6x4 33.57 45 En operación 01, la otra en satnd by
Bombeo de espumas 2 Motor de Bomba vertical 3 1/2 13.43 18 En operación 01, la otra en satnd by
Bombeo de espumas 2 Motor de Bomba vertical 3 1/2 13.43 18 En operación 01, la otra en satnd by
Bombeo de espumas 1 Motor de Bomba vertical 3 1/2 13.43 18
Flotación
Limpieza de espumas 8 Motor Celdas denver sub A - 21 53.71 72
1 Motor acondicionador de cal 3.73 5
Lechada de cal
1 Dosificador de cal 1.49 2
Generador de aire 1 Motor soplador spencer 55.95 75
Aire para la instrumentacion 1 Compresora 11.19 15
1 Motor Bomba vertical 2 1/2 7.46 10
Espesamiento de concentrado 1 Motor Espesador 20 x 8 1.49 2
1 Motor Espesador 14 x 6 2.98 4
Bombeo del espesador al acondicionador 1 Motor bomba 3 1/2 13.43 18
Espesado, filtrado Acondicionamiento 1 Motor Holding tank 11.19 15
y secado de Bombeo del acondicionador al filtro prensa 1 Motor Bomba Ash 2 x 2 1/2" 22.38 30
concentrados Generador de aire 1 Motor compresor 800 CFM (nuevo) 74.60 100
1 Motor Filtro Prensa 67.14 90
1 Motor Bomba de sello de agua 0.75 1
Filtrado y secado de concentrado
1 Motor bomba lavado de lonas 14.92 20
1 Motor faja transportadora 7.46 10
4 Motores Bombas warman 4/3 89.52 120 En operación 02, trabajan enseriadas,
Transporte de pulpa de Planta a Presa N° 9 2 Motor bomba sellos de agua para bomba warman 4/3 5.97 8
Bombeo de relave
Acchilla 1 Motor Bomba Toyo 74.60 100 INOPERATIVO
1 Motor Bomba Feluwa 89.52 120 INOPERATIVO
Despacho Carguio de concentrado 1 Faja transportadora 7.46 10
64
3.4 ESCENARIOS DE OPERACIÓN EN EL TRATAMIENTO DE MINERALES
El procesamiento de minerales se desarrolla en 3 escenarios, de acuerdo al
tonelaje y procedencia del mineral (Achilla y Estela), ver Tabla N° 3.5.
El primer escenario, consiste en procesar únicamente los finos Uf del molino
lavador, los que son canalizados al circuito de molienda-clasificación, establecido
para este escenario, este escenario se dá principalmente para el mineral de
Estela. Los gruesos Oz continúan el circuito de chancado hasta su
almacenamiento en la tolva de finos, para un posterior procesamiento
El segundo escenario, consiste en el procesamiento del mineral almacenado en la
tolva de finos, este escenario se trabaja tanto para el mineral de Estela como el
de Achilla, con diferencias en el tonelaje alimentado al circuito de molienda
clasificación, según tabla de escenarios.
El tercer escenario, consiste en procesar lo finos Uf y gruesos Oz del molino
lavador, los que continúan el proceso de conminución hacia la tolva de finos, de
dónde son alimentados al circuito de molienda clasificación correspondiente al
tonelaje procesado.
65
Tabla N° 3.5 Escenarios en el procesamiento de minerales
3.5 EVALUACIÓN SECCIÓN LAVADO-CHANCADO
3.5.1 FLOW SHEET
El proceso de chancado-lavado, ver Figura N° 3.33, consiste de una etapa de
lavado y clasificación del mineral, seguida de un proceso de reducción de tamaño,
de los gruesos clasificados, mediante un proceso de chancado primario,

66
secundario y clasificación en circuito abierto. El producto del chancado es
almacenado en una tolva de finos, de dónde se alimenta al proceso de molienda.
La pulpa de finos obtenidos en el molino lavador, son canalizados al proceso de
clasificación de la molienda.
T1 T2 T3 T4 T5 T6 TOLVA DE
120 TM 120 TM 120 TM 150 TM 120 TM 120 TM GRUESOS
Ρap=1.52
F3
F1 F2 F4
TROMEEL 3/8´´
MOLINO OZ
LAVADOR
CHANCADORA
6'X12'
SYMOND ST 4'
CSS 1.5´´
UF
ZARANDA VIBRATORIA
ϕ:3/4´´18° OZ
CHANCADORA
F5 SYMOND ST 3'
CSS 3/4´´
UZ
F6 TOLVA DE FINOS
120 TM
Ρap=1.58
F7
Figura N° 3.33 Diagrama de flujo del proceso chancado lavado
3.5.2 CUBICACIÓN DE TOLVAS
En la sección Chancado-Lavado, se tiene 6 tolvas de gruesos, cuyo modelo y
dimensiones son mostradas en la Figura N° 3.34. y N° 3.35.

67
4.8m
4.3
1.2m
3m
6.2m
Figura N° 3.34 Tolva de gruesos N° 1, 2, 3, 5 y 6
Para el cálculo del volumen de tolva, figura N° 45, el sólido representado se divide
en 3 regiones, una región rectangular y 2 regiones piramidales. El material de
construcción de este tipo de tolvas es la madera. En su parte superior se coloca
las parrillas de acero, que evita el ingreso de bancos demasiado grandes.
1.2 ∗ 3 ∗ 4.3
𝑉𝑇 = (4.8 − 1.2) ∗ 3 ∗ 4.3 + + 3.2 ∗ (4.8 − 1.2) ∗ 4.3 = 103.716 𝑚3
2
68
6m
1.2m
3.2m
7.4m
Figura N° 3.35 Tolva de gruesos N° 4
Para el cálculo del volumen de tolva, figura N° 3.35, el sólido representado se
divide en 3 regiones, una región cilíndrica, una región cónica y una piramidal. El
material de construcción es el concreto armado. En su parte superior están
instaladas las parrillas de acero, que evitan el ingreso de bancos demasiado
grandes.
69
Para hallar el volumen de la tolva N° 4, realizamos los cálculos para cada una de
las secciones:
Hallamos el área de la sección circular:
𝑅2 𝑑
𝐴𝑟𝑒𝑎1 = ∗ (2 ∗ 𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠 )
2 𝑅
32 1.8
𝐴𝑟𝑒𝑎1 = ∗ (2 ∗ 𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠 ) = 4.5 ∗ 1.85 = 8.34 𝑚2
2 3
𝐴𝑟𝑒𝑎2 = 𝜋 ∗ 32 − 𝐴𝑟𝑒𝑎1 = 19.93 𝑚2
Hallamos el volumen total:
8.34 ∗ 3.2 19.93 ∗ 4.2

𝑉𝑇 = + 19.93 ∗ 3.2 + = 118.973 𝑚3
2 2
Conocidos el volumen de cada tolva, calculamos la densidad aparente del
mineral, Tabla N° 3.6
Tabla N° 3.6 Densidad aparente del mineral
VOLUMEN PESO ρap

23.15 L 34.290 kg 1.48 TN/m3
23.15 L 36.085 kg 1.55 TN/m3
23.15 L 35.340 kg 1.52 TN/m3
Ρap 1.51 TN/m3
70
Realizado los cálculos, la capacidad de almacenamiento de las tolvas son las
siguientes:
𝑇𝑁
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 (𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎) = 103.716 𝑚3 ∗ 1.51 = 156.61 𝑇𝑀
𝑚3
𝑇𝑁
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 (𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜) = 118.937 𝑚3 ∗ 1.51 = 179.65 𝑇𝑀
𝑚3
3.5.3 DISTRIBUCIÓN DEL RADIO DE REDUCCIÓN
En el circuito de chancado, el mineral se reduce de tamaño de 7” a 3/4”, es decir,
el radio de reducción es de 9.3. Este radio de reducción se consigue en dos
etapas, chancado primario y secundario. En la Tabla N° 3.7, se muestra la
distribución del radio de reducción en cada etapa.
Tabla N° 3.7 Distribución de radio de reducción en la sección chancado
Alimento (ROM) 7”
Producto 3/4”
RR (Chancado) 9.3
RR CH primario 3.5
RR CH secundario 3
71
3.5.4 LAVADO Y CLASIFICACIÓN EN EL MOLINO LAVADOR
MUESTREO EN PLANTA
Se realiza el muestreo en la faja de alimentación al molino lavador, canaleta de
pulpa de finos y el rechazo o gruesos descargados por el molino lavador. En la
Tabla N° 3.8, se representa la distribución de las muestras obtenidas.
Tabla N° 3.8 distribución granulométrica de las muestras
La Figura N° 3.36 representa las curvas de distribución granulométrica para del
alimento, gruesos y finos del molino lavador.

72
Alimento
F(80) = 91,777 um
UfOz
F(80)
F(80) = 3,286
= umum
111,038
Figura N° 3.36 Distribución granulométrica molino lavador

73
CÁLCULO DE EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN
Para el cálculo de eficiencia de clasificación realizamos los cálculos de % de malla
acumulados, ver Tabla N° 3.9.
Tabla N° 3.9 Análisis granulométrico molino lavador
𝐸𝑓(𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠)
= 100% − %𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜
= 100% − 9% = 91%
𝐸𝑓(𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜𝑠)
100 ∗ (%𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 − %𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜)

=
%𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗ (100 − %𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜)
100 ∗ (42.54 − 9)
= ∗ 100 = 86.65%
42.5 ∗ (100 − 9)
74
CÁLCULO DE CAPACIDAD DE DISEÑO DEL MOLINO LAVADOR
La capacidad del molino lavador la obtenemos a partir de los datos mostrados en
el catálogo y aplicando el factor de capacidad equivalente, ver Tabla N° 3.10.
𝑇𝑜𝑛 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 = 𝑇𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣
Tabla N° 3.10 Factor de tonelaje equivalente
Factor Tonelaje Equivalente

Factor ROM 0.83
Factor Grueso 0.90
Factor Fino 1
Evaluado el factor de capacidad equivalente, y la capacidad de diseño
equivalente, calculamos la capacidad de diseño del Molino lavador, siendo 42.2
TCSPH, Tabla N° 3.11.
Tabla N° 3.11 Capacidad de diseño
Capacidad Molino Lavador

Marca MAGENSA
Representante MAGENSA
Serie MH 254226
Procedencia Lima
Antihorario (al sentido de la
Rotación
descarga)
RPM 12
Dimensiones 6" X 12"
TCSPH equiv 35
75
TCSPH equiv
CAPACIDAD DISEÑO =
Factor ROM equiv
35 TCSPH equiv
=
0.83 equiv
= 42.2 TCSPH
CONSUMO DE ENERGÍA, TONELAJE MÁXIMO Y EFICIENCIA DE TRABAJO DEL
MOTOR DE ACCIONAMIENTO
Los datos obtenidos de la placa del motor del molino lavador y estadística de
tonelaje Ver Tabla N° 3.12, son los siguientes:
P Potencia nominal o instalada (placa)
V Voltaje suministrado al motor (placa)
I Amperaje realmente suministrado al motor (medido)
CosØ Factor de potencia (placa)
√3 Factor de corrección en estrella del motor trifásico
TCPH Tonelaje de mineral tratado

76
Tabla N° 3.12 Motor del molino lavador
DATOS
P 60 HP
V 440 V
I 82 A
CosØ 0.85
√3 1.732
TCPH 40 TC/hr
Cálculo de potencia suministrada
𝑉 ∗ 𝐼 ∗ √3 ∗ cos ∅
P = [KW]
1000
440 ∗ 126.7 ∗ √3 ∗ 0.85

= [KW]
1000
= 53.12 KW
= 71.20 HP
Cálculo del consumo de energía
P KW − HR
W = [ ]
TCPH TC
53.12 KW − HR
= [ ]
40 TC
77
KW − HR
= 1.33
TC
Cálculo del tonelaje máximo a tratar
P
Tmáx = [TCPH]
W
P: Potencia instalada o nominal, leída de la placa.
60 ∗ 0.746
Tmáx = [TCPH]
1.33
= 33.71 TCPH máx
Cálculo de eficiencia del motor de la chancadora
P suministrada
E = ∗ 100%
P instalada
71.20
= ∗ 100%
60
= 118.67%
78
También se puede calcular en función del tonelaje
T tratado
E = ∗ 100%
Tmáx
40
= ∗ 100%
33.71
= 118.67%
3.5.5 CHANCADO PRIMARIO
MUESTREO EN PLANTA
Para caracterizar este proceso, realizamos muestreos en la alimentación y
descarga de la chancadora, en la Tabla N° 3.13 se muestra la distribución de
pesos obtenidos del muestreo.
CÁLCULO DEL RADIO DE REDUCCIÓN
Para el cálculo del RR, las muestras obtenidas son preparadas y trabajadas en
laboratorio metalúrgico, se realizan los análisis granulométricos aplicando los
modelos de ajuste GGS y RR, para determinar el F80 y P80 del alimento y la
descarga de la chancadora. Ver Tabla N° 3.14 y 3.15.

79
Tabla N° 3.13 Pesos de malla retenidos
Tabla N° 3.14 Distribución granulométrica del alimento

80
Figura N° 3.37 Modelo GGS – RR
El ajuste de los datos con el modelo GG y RR para el alimento, Figura N° 3.37, no
muestra un índice de correlación adecuado para los cálculos, por ello aplicamos
un ajuste logarítmico para obtener un valor de F80 más confiable. Figura N° 3.38
𝐹(80) = 111 038 𝑢𝑚
Figura N° 3.38 Interpolación logarítmica del alimento

81
Tabla N° 3.15 Análisis granulométrico de la descarga
Figura N° 3.39 Modelo GGS - RR

82
Para determinar el P80 de la descarga, se toma en cuenta los cálculos del ajuste
logarítmico.
Figura N° 3.40 Interpolación logarítmica de la descarga
𝑃(80) = 50 608 𝑢𝑚
El radio de reducción logrado en chancadora primaria, es de 2.2, ver tabla N°
3.16.
Tabla N° 3.16 Radio de reducción CH. SYMOND ST 4’
CÁLCULO DE CAPACIDAD DE DISEÑO
Para obtener la capacidad de diseño utilizamos el catálogo del equipo, en esta
nos muestras la capacidad en base al tipo de alimento, gruesos, medios o finos.

83
Tabla N° 3.17 Factor de tonelaje equivalente

Factor ROM 0.83
Factor Grueso 0.90
Factor Fino 1
Los factores mostrados en la Tabla N° 3.17, permiten obtener la capacidad de
diseño para el tipo de mineral a alimentarse.
El tonelaje real o capacidad de diseño del equipo, para un de alimento en
específico, se calcula con la siguiente relación:
La Figura N° 3.41, permite encontrar la capacidad de diseño de la chancadora, en
nuestro caso, para un tamaño de 4 ft, tipo de perfil medio y sett de descarga 1.5
pulgadas, la capacidad según catálogo es de 220 TCPH, a ello se le aplica el factor
equivalente según las características del mineral alimentado a la chancadora,
resultando la capacidad 265 TCPH.

Figura N° 3.41 Capacidad de diseño de Chancadora cónica
84
85
TCSPH equiv
CAPACIDAD DISEÑO =
Factor ROM equiv
220 TCSPH equiv

=
0.83 equiv
= 265 TCSPH
CÁLCULO DE CONSUMO DE ENERGÍA, TONELAJE MÁXIMO Y EFICIENCIA DE
TRABAJO DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO
A continuación se realizan algunos cálculos de capacidad, eficiencia y tonelaje
máximo, tomando en cuenta los datos obtenidos del motor de la chancadora, ver
Tabla N° 18.:

86
Tabla N° 3.18 Datos de diseño
DATOS
P 100 HP
V 440 V
I 126.7 A
CosØ 0.85
√3 1.732
TCPH 26.6 TC/hr
V ∗ I ∗ √3 ∗ cos ∅
P = [KW]
1000
440 ∗ 126.7 ∗ √3 ∗ 0.85

= [KW]
1000
= 82.06 KW
= 110 HP
P KW − HR
W = [ ]
TCPH TC
82.06 KW − HR
= [ ]
26.6 TC
87
KW − HR
= 3.09
TC
P
Tmáx = [TCPH]
W
100 ∗ 0.746
Tmáx = [TCPH]
3.09
= 24.18 TCPH máx
Cálculo de eficiencia del motor de la chancadora
P suministrada
E = ∗ 100%
P instalada
110
= ∗ 100% = 110%
100
T tratado
E = ∗ 100%
Tmáx
88
26.6
= ∗ 100%
24.18
= 110%
3.5.6 CLASIFICACIÓN EN ZARANDA VIBRATORIA
MUESTREO
Para la evaluación del funcionamiento de la zaranda vibratoria, realizamos un
muestreo en 3 puntos, alimento, rechazo y pasante. Tabla N° 3.19.
Tabla N° 3.19 Pesos de muestreo de la zaranda

89
Realizamos el análisis granulométrico a las 3 muestras obtenidas, de este análisis
calculamos la eficiencia de clasificación de la zaranda vibratoria. Una eficiencia de
87% es aceptable para nuestro proceso, ver Tabla 3.20.
Tabla N° 3.20 Análisis granulométrico de la zaranda
𝐸𝑓(𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠)
= 100% − %𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜
= 100% − 12.94% = 87.06%
𝐸𝑓(𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜𝑠)
100 ∗ (%𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 − %𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜)

=
%𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗ (100 − %𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜)
100 ∗ (47.50 − 12.94)

= ∗ 100 = 83.57%
47.50 ∗ (100 − 12.94)
90
3.5.7 CHANCADO SECUNDARIO
MUESTREO
Similar a la etapa de chancado primario, tomamos muestras del alimento y
descarga de la chancadora secundaria, Tabla N° 3.21 y 3.22.
Tabla N° 3.21 Peso de muestreo chancado secundario
CÁLCULO DE RADIO DE REDUCCIÓN
Para calcular el radio de reducción, realizamos un análisis granulométrico a cada
muestra, según los modelos GGS-RR y ajuste logarítmico, a fin de determinar el
F80 y P80, ver figura 3.42, 3.43.

91
Tabla N° 3.22 Distribución granulométrica del alimento
Figura N° 3.42 Modelo GGS – RR del alimento

92
𝐹(80) = 59 781 𝑢𝑚
La muestra de alimento ajustada bajo el modelo GGS y RR nos muestra índices de
correlación no aceptables, aplicamos una interpolación logarítmica para
determinarlo, dándonos como resultado un F80 de 59,781 um.
Para la descarga, aplicamos el mismo procedimiento, análisis granulométrico, un
mejor ajuste bajo los modelos GGS – RR y logarítmica, para obtener un P80
aceptable. Tabla N° 3.23.

93
Tabla N° 3.23 Distribución granulométrica de la descarga
Figura N° 3.44 Modelo GGS – RR de la descarga

94
𝑃(80) = 21 958 𝑢𝑚
La evaluación de la muestra de descarga de la chancadora nos da un P80 de
21,958 um, Figura N° 3.45, frente a un F80 de 59,781 um. A continuación
determinamos el RR al que se somete el mineral en esta etapa. Tabla N° 3.24.
Tabla N° 3.24 Radio de reducción chancadora SYMOND ST 3’

95
3.5.8 EVALUACIÓN DE FAJAS TRANSPORTADORAS
FLOW SHEET
En la sección chancado, contamos con 6 fajas transportadoras, Figura N° 3.46,
distribuidas en cada etapa del proceso. Conocer su capacidad de trabajo, le
permite al operador realizar los ajustes necesarios para mejorar su desempeño y
eficiencia.
F.T. N° 3 - 36"x9.16m
Tolva de Gruesos 120 TN Tolva de Gruesos 120 TN

1 2 3 5 6
Tolva de
Gruesos
140 TN
Zaranda TY-Rock 4'x8'
Chancadora Symons ST 4'
FT N° 1 de 24"x28.6m Symons ST 3'
F.T. N° 4 - 24"x26m
F T N°5
F.T. N° 2 - 24"x17.1m Tolva de finos
24"x21.4m 120 TN
F T N° 7
F T N° 6 24"x11.70m
24"x27.25m
Molino lavador 6"x12"
Figura N° 3.46 Diagrama de flujo circuito de chancado
CÁLCULO DE CAPACIDAD
Lo calculamos en base a la siguiente relación:
1′980,000 ∗ P
T =
L+H
T : Capacidad teórica (lb/hr)
P : Potencia del motor (HP)
L : Longitud total de la faja transportadora (ft)
H : Diferencia de altura entre los extremos de la faja (ft)

96
CÁLCULO DE POTENCIA DE ACCIONAMIENTO
Utilizaremos la siguiente relación:
N0 = K ∗ ( N1 + N2 + N3 )
N0 : Potencia de accionamiento de la faja (KW)
N1 : Potencia necesaria para poner en marcha la faja vacía (KW)
N2 : Potencia gastada en vencer la resistencia adicional de la faja
cargada (KW)
N3 : Potencia gastada en elevar la carga a una altura H (KW)
K : Factor que varía entre 1.05 y 1.10
Dónde:
N1 = C∗L∗V
C : Coeficiente de fricción
L : Longitud de la faja entre centros de polea (m)
V : Velocidad de la faja (m/seg)
El valor de C para la faja varía según el ancho de faja, ver Tabla N° 3.25.
Tabla N° 3.25 Coeficiente de fricción
Ancho faja (mm) Valor C

600 0.020
700 0.024
800 0.028
900 0.032
97
N2 = 0.00015 ∗ L ∗ T
T : Tonelaje transportado (tm/hr)
H∗T
N3 =
367
H = sen(θ)∗ L
θ : ∡ de inclinación de la faja
Aplicando las ecuaciones mostradas y los datos de los componentes de las fajas,
calculamos las capacidades de cada una de las fajas. Tabla N° 3.26.
Tabla N° 3.26 Capacidad de faja transportadoras

98
99
100
101
3.5.9 BALANCE DE AGUA EN EL CIRCUITO DE CHANCADO
En el circuito de chancado, se distribuye el agua a partir del molino lavador, este
equipo requiere una relación L/S específica de 0.3 para una clasificación más
eficiente. El flujo de agua de lavado se ajusta de acuerdo al tonelaje alimentado.
Las pérdidas de agua en el chancado son mínimas, evaporación y/ filtraciones.
Figura N° 3.47.
Figura N° 3.47 Balance de agua

102
3.5.10 BALANCE DE MASA EN EL CIRCUITO DE CHANCADO
De la Figura N° 3.48, podemos identificar que la relación másica de finos y
gruesos generados en el molino lavador es de 1:2 respectivamente, es decir, para
un tonelaje de alimentación a razón de 40 tph, 26.58 tph son grueso y 13.42 tph
son finos. Como se describió anteriormente, los gruesos continúan al proceso de
chancado y los finos en pulpa, se canalizan al cajón de clasificación de la
molienda.
El conocimiento de la relación de finos y gruesos permitirá determinar el tonelaje
de tratamiento óptimo en el proceso de chancado y clasificación, se podrá
estimar la capacidad de los equipos para tratar los flujos generados, chancadora,
zaranda, molino, bombas, hidrociclones, chutes, tuberías, entre otros.
En el desarrollo de los escenarios de operación, observamos que la relación de los
flujos másicos limita el tiempo de operación de cada uno de ellos, es decir, a 2.5
horas operando sólo chancado, este llena la tolva de finos, siendo necesario
cambiar al segundo escenario, operación de molienda sólo con la carga
almacenada en la tolva de finos.

103
Figura N° 3.48 Balance de masa Chancado

104
3.5.11 DISTRIBUCIÓN METÁLICA EN LA CLASIFICACIÓN DEL MOLINO LAVADOR
En la Figura N° 3.49, observamos que la distribución de finos de Ag en los gruesos
y finos es de 61% y 39% respectivamente, este dato permite ubicar y diseñar los
procesos siguientes, como también, dosificar los reactivos en la pulpa obtenida a
fin de recuperar los finos liberados.
Para el Pb, el 77% del contenido metálico se encuentra en los gruesos y la
diferencia en los finos, de ahí la importancia de la reducción de tamaño en los
procesos de chancado y molienda. La molienda en este proceso llega a 70%-
m200. Los finos liberados en la molienda primaria, molino de barras, se clasifican
de manera temprana, son clasificados en los hidrociclones para garantizar una
recuperación gruesa.
Tabla N° 3.27 Balance de finos metálicos
DISTRIBUCIÓN
METÁLICA MOLINO LEYES CONTENIDO DISTRIBUCIÓN
LAVADOR
Ag Pb Cu Zn Fe
FLUJOS TCSPH Ag Pb Cu Zn Fe Ag Pb Cu Zn Fe
Oz/Tc % % % %
Alimento 40.00 16.35 1.42 0.14 0.22 7.88 6.54 0.56 0.06 0.09 3.15 100 100 100 100 100
Over Size 26.40 15.10 1.65 0.16 0.21 8.78 3.98 0.43 0.04 0.06 2.32 60.95 76.69 75.42 63.00 73.53
Unde Flow 13.60 18.77 0.97 0.10 0.24 6.13 2.55 0.13 0.01 0.03 0.83 39.04 23.31 24.57 37.00 26.46
105
Para los contenidos de Cu y Zn, la distribución metálica en los gruesos es 75% y
63% respectivamente, ver Tabla N° 3.27. En nuestro caso, no obtenemos
concentrados de Cu y Zn, es decir, los finos no se valorizan en el concentrado
Bulk. En el futuro, si se realizará la flotación diferencial, es decir, se obtendrán
concentrados de Cu, Zn y Pb, para este caso, el control en el grado de molienda
permitirá una liberación de los finos valiosos.
Figura N° 3.49 Distribución de los finos metálicos en la clasificación

106
3.6 EVALUACIÓN SECCIÓN MOLIENDA (1er ESCENARIO DE MOLIENDA)
3.6.1 FLOW SHEET CIRCUITO CERRADO INVERSO
El primer escenario de operación en la planta concentradora consiste en procesar
los finos obtenidos del proceso de chancado lavado y almacenar en la tolva el
producto del chancado, ver Figura N° 3.50. La configuración de los equipos le da
versatilidad a este escenario, pudiendo cambiar del molino 7ˈx6ˈ al molino 8ˈx10ˈ,
según la necesidad.
OF FINOS MOLINO
LAVADOR
UF
MOLINO BOLAS
7'X6'
DESCARGA
MOLINO
CAJON
BOMBA VACSEAL 6´´X4´´
Figura N° 3.50 Diagrama de flujo 1er escenario Molienda

107
3.6.2 MUESTREO
Para evaluar el circuito, operando en 1er escenario, identificamos los equipos que
los componen, líneas de flujo y los puntos de toma de muestras, ver Tabla N°
3.28.
Tabla N° 3.28 Muestreo en planta
3.6.3 EVALUACIÓN DE LOS HIDROCICLONES
CÁLCULO DE CARGA CIRCULANTE
El cálculo de la carga circulante nos permite obtener la relación de masa entre
gruesos y finos generados en el hidrociclón, de acuerdo a los cálculos, Tabla N°
3.29, la carga circulante es de 158%.

108
Tabla N° 3.29 Carga circulante
𝑈𝐹 𝑈𝐹
𝐶𝐶 = = = 1.58
𝑂𝐹 𝐴𝑙
CÁLCULO DE CURVA DE PARTICIÓN (d50C)
La curva de partición, curva Tromp, permite conocer el tamaño de partícula que
tiene la misma probabilidad de ir hacia los grueso o finos, este tamaño es
conocido como d50, ver Tabla 3.30.
Tabla N° 3.30 Curva Tromp experimental

109
Podemos calcular el d50 experimental, 60um. Para obtener el d50 corregido,
52um, se realiza los cálculos mostrados en la Tabla N° 3.31. El valor del d50 varía,
no sólo por la granulometría de la muestra alimentada, también por los
parámetros de operación del hidrociclón, como diámetro, ápex, vortex, presión
de clasificación, entre otros.
𝑑50 = 60 𝑢𝑚
Figura N° 3.51 Curva Tromp experimental
Tabla N° 3.31 Curva Tromp corregida

110
𝑑50𝑐 = 52 𝑢𝑚
Figura N° 3.52 Curva Tromp corregida
3.6.4 CÁLCULO DE EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN
Realizamos el tratamiento de los datos obtenidos en el muestreo, obtenemos la
distribución granulométrica, ver tabla N° 3.32, procedemos a calcular la eficiencia
de clasificación en el hidrociclón, Tabla N° 3.34.
Tabla N° 3.32 Tratamiento de datos

111
Tabla N° 3.33 Cálculo de eficiencia
Figura N° 3.53 Cálculo de eficiencia
La eficiencia de clasificación obtenida es 74.83, es aceptable para este tipo de
procesos de clasificación, hay presencia de finos en el under flow y viceversa.

112
Tabla N° 3.34 Eficiencia de clasificación
3.6.5 EVALUACIÓN MOLINO DE BOLAS 7’X6’
CÁLCULO DE RADIO DE REDUCCIÓN
Para conocer el ratio de reducción de las partículas en el molino de bolas,
realizamos los cálculos mostrados en la Tabla N° 3.35, modelo GGS-RR, para
determinar el F80 del alimento, de forma similar para el cálculo del P80 de la
descarga, Tabla N° 3.36.
Tabla N° 3.35 Alimento al molino de bolas 7’x6’

113
Para los cálculos de radio de reducción, los modelos GGS y RR no pasan la
evaluación, por ello realizamos un ajuste logarítmico, ver Figura N° 3.54 y 3.55.
F(80) = 3 594 um

114
De la evaluación para el alimento, el valor F80 del alimento al molino de bolas es
3,594 um.
Continuamos con el tratamiento de datos para determinar el P80 de la descarga
del molino de bolas.
Tabla N° 3.36 Descarga molino de bolas 7’x6’

115
P(80) = 444 um
Para un F80 de 3,594 y un P80 de 444 um, el radio de reducción calculado es 8,
Tabla N° 3.37. Este parámetro también está relacionado al nivel de bolas, % de
sólidos, de ahí su importancia en el control de procesos.
Tabla N° 3.37 Radio de reducción

116
CÁLCULO DE CAPACIDAD DE DISEÑO
Para obtener la capacidad de diseño del molino de bolas, utilizamos los datos
obtenidos en los catálogos del fabricante, Tabla N° 3.38, realizamos los ajustes
para la granulometría y determinamos su capacidad.
Tabla N° 3.38 Tonelaje equivalente

Factor ROM 0.83
Factor Grueso 0.90
Factor Fino 1
Los siguientes factores se utilizan para obtener el tonelaje real, a partir del
tonelaje equivalente de diseño, leído de los catálogos, Tabla N° 3.39.
Tabla N° 3.39 Capacidad de molino lavador
Capacidad Molino Lavador

Marca MAGENSA
Representante MAGENSA
Serie MH 254226
Procedencia Lima
Antihorario (al sentido de la
Rotación
descarga)
RPM 12
Dimensiones 6" X 12"
TCSPH equiv 35
117
TCSPH equiv
CAPACIDAD DISEÑO =
Factor ROM equiv
35 TCSPH equiv
=
0.83 equiv
= 42.2 TCSPH
CÁLCULO DE CONSUMO DE ENERGÍA, TONELAJE MÁXIMO Y EFICIENCIA DE
TRABAJO DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO
Los datos obtenidos del motor del molino 7ˈx6ˈ son los siguientes:
Tabla N° 3.40 Datos de diseño
DATOS
P 200 HP
V 440 V
I 230.32 A
CosØ 0.73
√3 1.732
TCPH 13.40 TC/hr
118
𝑉 ∗ 𝐼 ∗ √3 ∗ cos ∅
P = [KW]
1000
440 ∗ 230.32 ∗ √3 ∗ 0.73

= [KW]
1000
= 128.14 KW
= 171.76 HP
P KW − HR
W = [ ]
TCPH TC
128.14 KW − HR
= [ ]
13.40 TC
KW − HR
= 9.56
TC
P
Tmáx = [TCPH]
W

119
200 ∗ 0.746
Tmáx = [TCPH]
9.56
= 15.60 TCPH máx
Cálculo de eficiencia del motor del molino 7ˈx6ˈ
P suministrada
E = ∗ 100%
P instalada
171.76
= ∗ 100%
200
= 85.89%
T tratado
E = ∗ 100%
Tmáx
13.40
= ∗ 100%
15.60
= 85.89%
120
3.7 SECCIÓN MOLIENDA (2do ESCENARIO)
3.7. 1 FLOW SHEET CIRCUITO EN SERIE CERRADO INVERSO
Este segundo escenario de operación se pone en funcionamiento una vez que la
tolva de finos se encuentra llena. Los componentes del circuito son, molino de
barras, molino de bolas y el nido de hidrociclones D-10. Ver Figura N° 3.58. La
pulpa de descarga del molino de barras, junto a la descarga del molino de bolas,
es clasificada para separar los finos liberados y evitar una sobre molienda.
NIDO 4 HIDROCICLON D-10 OverFlow
TOLVA DE MOLINO DE BARRAS 5'x10'

FINOS
UnderFlow
120 TM
Descarga
MOLINO DE BOLAS 8'x10'

Alimento Fresco
B. WARMAN 6''x4''
Figura N° 3.58 Diagrama de flujo 2do escenario Molienda

121
3.7. 2 MUESTREO
Reconocido el circuito, se ubican los puntos de toma de muestra, estos trabajos
se desarrollan de acuerdo a los procedimientos y estándares establecidos. Las
muestras obtenidas son procesadas en el laboratorio metalúrgico, ver Tabla 3.41.
Tabla N° 3.41 Datos de muestreo en planta
3.7. 3 EVALUACIÓN MOLINO DE BARRAS 5’x10’
Para determinar el radio de reducción, debemos conocer el F80 de la muestra
alimentada al molino y de su descarga. En la Tabla N° 3.42 mostramos el
tratamiento de datos de muestreo.

122
Tabla N° 3.42 Alimento al molino de barras

123
𝐹(80) = 21 413 𝑢𝑚
Figura N° 3.60 Ajuste polinómico
Los modelos GGS y RR no dieron resultados satisfactorios en cuanto a valores de
F80, se realizó un ajuste polinómico, el que mostró un estadístico aceptable.
Tabla N° 3.43 Descarga del molino de barras 5’x10’

124
De forma similar, se modela la descarga del molino, para este caso, los datos sí se
ajusta para los modelos GGS-RR, ver Figura N° 3.61.
El radio de reducción calculado es de 27.01, este valor es característico en molino
de barras aplicados a circuitos abiertos, donde su principio es básicamente
reducir de tamaño, ver Tabla N° 3.44.

125
3.7. 4 EVALUACIÓN DEL HIDROCICLÓN
La carga circulante (CC) la obtenemos de los datos del muestreo, se realizan los
cálculos mostrados en la Tabla N° 3.45 y da como resultado 114% de carga
circulante.
Tabla N° 3.46 Curva de partición experimental

126
Continuamos los cálculos para determinar el d50 en la clasificación, ver Tabla N°
3.47. El valor del d50 experimental y corregido es 40 y 36 um respectivamente,
significa que las partículas mayores que el d50 saldrán por los gruesos y las
partículas menores por lo finos.
Figura N° 3.62 Curva de partición experimental
Tabla N° 3.47 Curva de partición corregida

127
La curva Tromp corregida, Figura N° 3.63, nos muestra el valor del d50 corregido
en la clasificación.
Figura N° 3.63 Curva de partición corregida
La eficiencia de clasificación en el hidrociclón, para este circuito, es de 79 %, este
valor es característico en los hidrociclones. Ver Tabla N° 3.48.
Tabla N° 3.48 Manejo de datos obtenidos

128

129
3.7. 5 EVALUACIÓN DEL MOLINO DE BOLAS 8’X10’
Se realizan los cálculos de análisis granulométrico para caracterizar el alimento y
la descarga del molino. Ver Tabla N° 3.51 y Tabla N° 3.52
Tabla N° 3.51 Alimento molino de bolas
Para el cálculo del F80 y P80 aplicamos los métodos GGS y RR, su ajuste no fue
aceptable, se aplicó ajuste polinómico a los valores obtenidos del tratamiento de
datos, ver Figura N° 3.65.

130
𝐹(80) = 879.85 𝑢𝑚
El valor del F80, calculado con el ajuste polinómico, de el alimento al molino es de
879 um.
131
De forma similar, se procesan los datos para la muestra de descarga del molino,
ver Tabla N° 3.52.
Tabla N° 3.52 Descarga molino del bolas
Figura N° 3.67 Modelo GGS – RR

132
Aplicamos el ajuste de valores por el método GGS y RR, el valor por RR fue más
aceptable. Figura N° 3.68.
De los cálculos para el alimento y descarga, el radio de reducción (RR) logrado en
el molino de bolas fue de 2.86. Ver Tabla N° 3.53.
Tabla N° 3.53 Radio de reducción molino de bolas 8’x10’

133
3.8 SECCIÓN MOLIENDA (3er ESCENARIO)
3.8. 1 FLOW SHEET CIRCUITO EN SERIE CERRADO INVERSO
En el tercer escenario se procesa en el circuito de molienda, la pulpa de finos del
molino lavador y los gruesos chancados, almacenados en la tolva de finos, ver
Figura 3.69.
Uz MOLINO LAVADOR 6'x12'
HIDROCICLON D-10 OverFlow
MOLINO DE BARRAS 5'x10'
UnderFlow
Alimento Descarga
MOLINO DE BOLAS 8'x10'
Descarga
B. WARMAN 6''x4''
Figura N° 3.69 Diagrama de flujo 3er escenario Molienda

134
3.8. 2 MUESTREO
El muestreo se realiza en los ingresos y salidas de los equipos, a fin de
caracterizar su capacidad y eficiencia.
Tabla N° 3.54 Datos obtenidos en planta
3.8. 3 EVALUACIÓN DEL MOLINO DE BARRAS 5’X10’
Se procesan los datos obtenidos en el ingreso y salida del molino, para ello
aplicamos los modelos GGS y RR para caracterizar las muestras. Tabla N° 3.55.
135
Tabla N° 3.55 Alimento molino de barras 5’x10’
El ajuste polinómico consiguió datos más confiables para el valor del F80.
136
𝐹(80) = 18 570.20 𝑢𝑚
Figura N° 3.71 Ajuste polinómico del alimento
Las muestras de descarga del molino de barras, se procesaron para determinar el
valor del P80, se aplicó un análisis granulométrico. Ver Tabla N° 3.56.
Tabla N° 3.56 Descarga del molino de barras

137
El valor del radio de reducción (RR) para el molino de barras fue de 26.45, Tabla
N° 3.57, este valor es similar al obtenido en el segundo escenario.
Tabla N° 3.57 Radio de reducción molino de bolas
3.8. 4 EVALUACIÓN DEL NIDO DE HIDROCICLÓNES
Para este escenario, calculamos la carga circulante, es decir, la relación entre
finos y gruesos clasificados en el nido de hidrociclones, ver Tabla 3.58.

138
La carga circulante, para este escenario de molienda es de 230%, de esta relación
podremos realizar el balance de masa del circuito.
También, realizamos el tratamiento de los datos obtenidos en planta para
obtener el d50 de la clasificación, ver Tabla N° 3.59 y Figura N° 3.73.
Tabla N° 3.59 Curva de partición experimental

139
Figura N° 3.73 Curva de partición experimental
El valor del d50 experimental es de 30 um, se realizan los procedimientos para
calcular el d50 corregido. Ver Tabla N° 3.60.
Tabla N° 3.60 Curva de partición corregida

140
Figura N° 3.74 Curva de partición corregida
El valor del d50 corregido es 33.71 um, es decir, las partículas mayores al d50 se
desplazan al under flow y las menores por el over flow, Figura N° 3.74.
EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN
Para el circuito considerado, la eficiencia de clasificación es 58.22%. realizamos
los cálculos indicados en la tabla N° 3.61.
Tabla N° 3.61 Cálculo de eficiencia de clasificación

141
En la Tabla N° 3.62, se muestran los cálculos para obtener la eficiencia de
clasificación.

142
La eficiencia de clasificación para el nido de hidrociclones del proceso
considerado, es de 58%., Tabla N°3.63.
Tabla N°3.63 Eficiencia de clasificación
3.8. 5 EVALUACIÓN DEL MOLINO DE BOLAS 8’X10’
CALCULO DE RADIO DE REDUCCIÓN
Para el cálculo del radio de reducción, evaluamos la granulometría de las
muestras de alimento y descarga del molino de bolas.
Tabla N° 3.64 Datos Alimento molino

143
Figura N° 3.76 Modelo GGS-RR
En la Tabla N° 3.65, realizamos el análisis granulométrico bajo el modelo GGS y
RR para los datos de la descarga del molino.
Tabla N° 3.65 Datos Descarga molino

144
Figura N° 3.77 Modelo GGS-RR
El radio de reducción obtenido de la evaluación del molino de bolas es 3.62, este
valor es aceptable para las condiciones de operación.
3.9 SECCIÓN FLOTACIÓN
3.9.1 FLOW SHEET CIRCUITO FLOTACIÓN BULK
En el circuito de Flotación se puede apreciar 3 etapas:
• Flotación ROUGHER (primera obtención de concentrado)

145
• Flotación SCAVENGER (agotamiento de la pulpa)
• Flotación CLEANER (limpieza de concentrado)
En el circuito de flotación se cuenta con 02 celdas OK-8 Rougher de 300 ft3 c/u,
04 celdas OK-8 como primer scavenger de 300 ft3 c/u y 04 celdas OK-8 como
segundo scavenger de 300 ft3 c/u y 8 celdas Sub A-21 Cleaner de 21 ft3 c/u.
El aire se insufla a una presión de 3 a 5 lb/pul2 proveniente del soplador o
blowers.
OF
MIBC AF242 AP4037

ROUGHERT
OK-8 1er SCAVENGER
2do SCAVENGER
OK-8
OK-8
RELAVE
METABISULFITO
10%
CONCENTRADO
3er CLEANER 2do CLEANER 1er CLEANER

DENVER DENVER DENVER
Figura N° 3.78 Diagrama de flujo Circuito Bulk

146
3.9.2 CARACTERÍSTICAS DE LA PULPA
En la Tabla N° 3.67 se muestran algunas características físicas de la pulpa de
concentrado y relave.
Tabla N° 3.67 Características de flujo
CONCENTRADO RELAVE
TCSPH 0.79 TCSPH 27.63
dp (g/l) 1250 dp (g/l) 1160
%S 26.90 %S 21.91
g.e. 3.90 g.e. 2.70
Qp (m3/h) 2.35 Qp (m3/h) 108.72
QH2O (m3/h) 2.15 QH2O (m3/h) 98.49
3.9.3 DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS
MOLIENDA
En el circuito de molienda, se agrega los reactivos mostrados en la Tabla N° 3.68,
de esta manera se permite un mejor acondicionamiento de la pulpa.
Tabla N° 3.68 Dosificación de reactivos Molienda
REACTIVO DOSIFICACIÓN
METABISULFITO 10% 300 gr/TC
AP 242 12 gr/TC
AF 4037 30 gr/TC
AP 3418A 1 gr/TC
MIBC 4 gr/TC
147
FLOTACIÓN
En el circuito de flotación, se agrega principalmente los reactivos depresores de
mineral de hierro, colectores de Pb-Ag y espumante. Ver Tabla N° 3.69.
Tabla N° 3.69 Dosificación de reactivos Flotación
METABISULFITO 10% 133 gr/TC
AP 242 20 gr/TC
AF 4037 25 gr/TC
MIBC 15 gr/TC
3.9.4 BALANCE METALÚRGICO
En la planta concentradora Julcani, el único producto obtenido es el concentrado
Bulk, que posee altos contenidos pagables de Ag y Pb, ver Tabla N° 3.70
Tabla N° 3.70 Balance metalúrgico
LEYES CONTENIDO FINO RECUPERACIÓN

DESCRIPCIÓN TCSPH
Ag Pb Cu Zn Fe
Ag Pb Cu Zn Fe Ag Pb Cu Zn Fe
Oz/Tc % % % %
Cabeza 28.42 16.35 1.42 0.34 0.46 7.88 464.62 40.35 9.66 13.07 223.93 100 100 100 100 100
Conc. Ag-Pb 0.79 554.52 47.28 5.94 6.76 8.14 437.63 37.31 4.69 5.34 6.42 94.19 92.47 48.53 40.82 2.87
Relave 27.63 0.98 0.11 0.18 0.28 7.87 26.99 3.04 4.97 7.74 217.50 5.81 7.53 51.47 59.18 97.13
148
3.10 SECCIÓN ESPESADO Y FILTRADO
3.10.1 FLOW SHEET
El concentrado que se obtiene del circuito de flotación es depositado en los
espesadores 20’x8’ y 14’x6’, para la eliminación de agua mediante la
sedimentación por el agregado de floculante. La descarga de los espesadores es
enviada a un acondicionador con la densidad adecuada (1,700 - 2,000 g/l) para
posteriormente ser bombeado al Filtro Prensa Andritz de 1200 x 1200, de donde
se obtiene un producto seco +/- 6-7% de humedad.
El consumo de agua fresca para el proceso de filtrado es de 0.2 l/s. Ver Figura N°
3.79.
PULPA REBOSE A
CLEANER FLOTACIÓN
FILTRO PRENSA
14'X6' 20'X8'
CONCENTRADO
BULK 7%H
LODOS 75%S
Figura N° 3.79 Diagrama de flujo Espesamiento y filtrado

149
3.10.2 CONSUMO DE REACTIVOS Y LONAS
En la etapa de espesamiento, el reactivos utilizado en el Espesador es el
floculante, el consumo de lonas por disco es de 39 und/año.
Tabla N° 3.71 Dosificación de reactivos Flotación
FLOCULANTE 21 gr/TC
LONAS POR PLACA 39 und/año
3.10.3 CARACTERÍSTICAS DE LA PULPA
Tabla N° 3.72 Características de flujo
UF ESPESADOR HOLDING TANK

dp (g/l) 2200 dp (g/l) 1850
%S 73.35 %S 61.79
g.e. 3.90 g.e. 3.90
Qp (m3/h) 0.51 Qp (m3/h) 0.72
QH2O (m3/h) 0.30 QH2O (m3/h) 0.51
AGUA FILTRADA CONCENTRADO

dp (g/l) 1040 dp (g/l) 3242
%S 5.17 %S 93.00
g.e. 3.90 g.e. 3.90
Qp (m3/h) 0.56 Qp (m3/h) 0.26
QH2O (m3/h) 0.55 QH2O (m3/h) 0.06
150
3.11 BOMBEO DE RELAVES
El relave es transportado por bombeo hasta el nuevo depósito. El sistema
consiste en captar los relaves en la Planta Concentradora e impulsarlas mediante
2 bombas enseriadas Warman 4/3 por medio de una tubería de Acero al Carbono
A53, de 5” de diámetro Schedule 80 y tuberías de HDPE de 6” de diámetro y hacia
la salida de la Bocamina del Túnel de integración se conectara a una tubería de
Polietileno de alta densidad de 6 “ diámetro de 560 metros de longitud.
La línea de impulsión está constituida por una tubería de Acero al Carbono A53,
de 5” de diámetro Schedule 80 y tubería de HDPE de 62 de diámetro, entre la
estación de bombeo y la boca mina de salida del túnel Acchilla. La presión inicial
en la línea es de 100 psi, dado por una altura estática y una altura dinámica.
La línea de impulsión, el tramo inicial de 185 metros entre la estación de bombeo
y la bocamina del nivel 420 se encuentra soportada en dados de concretos y a
cierto tramo la tubería se encuentra bajo tierra en una canaleta de concreto con
pisos, paredes y tapa de concreto esto debido a que este tramo es de fuerte
tránsito vehicular y peatonal, a largo de los 2240 metros en túnel está pegado
hacia la pared del túnel y sostenida mediante soportes de Fierro, la unión de las
tuberías está dada mediante bridas vitaulicas

151
El tramo final de la línea de conducción, entre la salida del túnel Acchilla y la
coronación del dique de Relaves será por gravedad y estará constituida por una
tubería de polietileno de alta densidad.
La longitud de esta tubería es de 380 metros y lleva una pendiente de 4.5 %. La
entrega al sistema de cicloneo permite una presión de 19 psi sobre el sistema de
cicloneo del relave en la coronación del dique.
3.11.1 CAUDALES
El relave que sale de la última celda SCAVENGHER OK-8U va hacia un tanque
pulmón de 4 x 6 x 3m de donde es bombeado mediante 02 bombas Warman 4x3
en serie (78 m3/hr) hacia la Presa de Relaves N° 9 Acchilla.
Tabla N° 3.73 Características de flujo de relave
tcsph ge %S
dp Qp QH2O
27.63 2.70 21.91 Ag Oz Pb % Cu % Fe %

1160 108.72 98.49 0.98 0.11 0.18 7.87
152
3.12 PRESA DE RELAVE N° 9 ACHILLA
De la Figura N° 3.80, observamos los trabajos de recrecimiento de la relavera
Acchilla, los gruesos del relave son depositados en la cresta y los finos en el vaso.
El nivel de recrecimiento del dique esta autorizado por el MEM, bajo
cumplimiento de requisitos legales y condiciones de operación de la relavera.
Figura N° 3.80 Componentes de la Presa de relaves

153
3.12.1 VOLUMEN DE RELAVE PRODUCIDO
El cálculo del volumen del relave producido se obtiene, conociendo el tonelaje
del balance metalúrgico, a partir de la densidad aparente. Ver Tabla N° 3.74.
Tabla N° 3.74 Producción de relave
VOLUMEN DE RELAVE PRODUCIDO

Tratamiento promedio 535.00 TCS/dia
Tratamiento promedio 16,050.00 TCS/mes
Tratamiento Año 192,600.00 TCS/año
Radio de concentración 25.00
Relave de un año 184,896.00 Tcs/año
Factor de conversión TCS a TM 1.1023
Relave de un año 167,736.55 TMS/año
Peso específico del relave 1.462
Relave en un año 114,730.88 m3
3.12.2 VOLUMEN DE LODOS PRODUCIDOS
El volumen de lodos producidos se calcula midiendo el caudal de agua ácida,
densidad y % de sólidos. Para tratamiento el flujo es 100 l/s. El peso específico del
lodo depositado es 0.97 TM/M3. Ver Tabla N° 3.75. Este lodo es depositado en el
vaso de la presa.
154
Tabla N° 3.75 Producción de lodos
VOLUMEN DE LODOS PRODUCIDOS

Flujo aguas ácida para tratamiento 100.00 Lt/seg
densidad 1,020.00 g/ Lt
% sólidos 2.00
Ge del lodo 0.97 TM/M3
Flujo 0.10 m3/seg
Flujo (Sólidos) 172.80 m3/dia
Flujo (sólidos) 5,184.00 m3/mes
Producción de lodos mensual 5,028.48 TM/mes
Producción de lodos anual 60,341.76 TM/ año
Flujo lodos (sólidos) 5,184.00 m3/mes
Flujo lodos (sólidos) 62,208.00 m3/año
3.12.3 CAPACIDAD Y TIEMPO DE VIDA UTIL
Conocido el volumen de relave y lodos depositados, se calcula el tiempo de vida
útil de la relavera.
Tabla N° 3.76 Tiempo de vida útil de relavera
VIDA UTIL DE RELAVERA

Capacidad total 3,074,878.00 m3
Volumen depositado 1,545,600.75 m3
Volumen Disponible 1,529,277.25 m3
Total m3 de Relave + m3 de Sólidos de lodos 176,938.88 m3/año
Tiempo de vida de la Presa N° 9 8.64 años
155
3.13 CONSUMO DE AGUA
El consumo de agua en la Planta es 20.9 l/s aproximadamente de los cuales el 40
% proviene de la mina a un pH de 3.5 el cual es modificado con lechada de cal a
un pH de 5 - 6.5, y el 60% del agua restante para la operación es recirculada de la
Presa de relave N° 9 (pH 9), la cual se mezcla con el agua modificada de mina
obteniendo un pH de 6 – 8, requerido para el tratamiento de minerales, ver
Figura N° 3.81.
3.14 PREPARACIÓN DE LECHADA DE CAL
El agua utilizada en los procesos de Planta es la mezcla del agua proveniente de
mina (modificada) y el agua sobrenadante recirculada de la Presa N° 9 Acchilla.
El agua ácida proveniente de mina a un pH de 3 a 3.5 es modificada a un pH de 5
– 6.5, con la lechada de cal la cual es preparada en la planta de preparación de
lechada de cal, que consta de una tolva de 50 TM de capacidad, luego una faja de
24” de ancho que alimenta al molino de bolas 3’ x 5’, la descarga va hacia una
bomba horizontal centrifuga que bombea a un ciclón D-6 los finos de este, van
hacia un acondicionador 5´ x 5` desde este se alimenta al tanque donde se

156
mezcla el agua de mina con la lechada de cal, y los gruesos del ciclón van hacia la
alimentación del molino.
Figura N° 3.81 Consumo de agua Planta Concentradora

157
El agua modificada es mezclada con el agua recirculada de las Presa de relaves N°
9, es utilizada en todo el proceso industrial (Lavado, Chancado, molienda,
flotación, filtrado y relave).
TOLVA DE CAL
T. AGITACIÓN
35 TM
HIDROCICLON
AGUA
AGUA
DOSIFICADOR
A AGUA M. BOLAS FAJA CAL
3'X5'
AGUA NV. AGUA ACIDA NV. 380

ESTELA
AGUA pH 7
90 m3
AGUA pH MODIFICADO
T. AGITACION
DOSIFICADOR
A PULPA
Figura N° 3.82 Circuito de preparación Lechada de cal

158
3.15 CONSUMO DE ENERGÍA
La demanda de energía de la planta concentradora es de 26.4 Kw-h/TCS, que
representa el 17.0% de la demanda total de toda la unidad (155.56 Kw-h/TCS).
Ver tabla N° 3.77.
Tabla N° 3.77 Consumo de energía
Año TCS/ mes Kw-h Kw-h/Tcs

2010 10,625.00 295,677.82 27.83
2011 11,691.67 319,260.00 27.31
2012 11,818.33 333,105.33 28.19
2013 13,657.91 360,765.00 26.41
3.16 BALANCE DE MASA PLANTA CONCENTRADORA
Ver Figura N° 3.89 Balance de Masa Planta Concentradora Julcani
3.17 LABORATORIO METALÚRGICO
3.17.1 GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL MINERAL
Determinación por el método de la FIOLA
𝑀−𝑃
𝐺=
𝑊+𝑀−𝑃−𝑆
P=Peso de fiola seco con tapa

159
M=Peso de fiola más muestra mineral
S=Peso del fiola con mineral, más agua
W=Peso del fiola con agua
Tabla N° 3.78 Gravedad específica
MATERIAL Ensayo P(g) M(g) S(g) W(g) GE(g/ml) GE(g/cm3)

P1 65 131 210 165 3.143
FIOLA P2 65 151 224 165 3.185 3.235
P3 65 111 197 165 3.286
3.17.2 MOLIENDABILIDAD
A continuación se menciona de forma resumida el procedimiento de trabajo:
• Se prepara cuatro muestras de 1 kg seco (100%-8m)
• La primera sirve para hallar la moliendabilidad a t = 0, realizamos el corte en
húmedo a m200.
• Las siguientes muestras se muelen en un molino de bolas batch de laboratorio
con una carga determinada de bolas a diferentes tiempos (10, 20 y 30
minutos), con una dilución de sólido/liquido de 2/1.
• El producto de cada molienda se corta a m200.
• La porción +m200 se seca en la estufa y se registra su peso.
Realizamos los cálculos y graficamos, Figura N° 3.83.

160
Tabla N° 3.79 Moliendabilidad
Moliendabilidad
t wi f(x) g(x)
0 734.88 73.49% 26.51%
10 460.56 46.06% 53.94%
20 300.35 30.04% 69.97%
30 200.66 20.07% 79.93%
m (gr) 1000
Figura N° 3.83 Curva de Moliendabilidad
Del gráfico obtenemos el tiempo de molienda para lograr 65%-m200:
𝒕(𝟔𝟓% − 𝟐𝟎𝟎𝒎) = 𝟏𝟓 𝟔𝟑 𝒎𝒊𝒏

161
3.17.3 PRUEBA DE FLOTACIÓN RECUPERACIÓN DE Zn DEL RELAVE BULK
La muestra (PULPA) para realizar esta Prueba Metalúrgica fue tomada del Relave
General en un tiempo de 6 horas promedio.
PROCEDIMIENTO:
• Se colocó la pulpa en la celda de flotación, a la cual se le dio unos minutos de
acondicionamiento.
• Mientras se acondicionaba la pulpa se le fueron dosificando los siguientes
reactivos:
Sulfato de Cobre (CuSO4) : 20cc
Xantato Z-6 : 5 gotas
Espumante MIBC : 5 gotas
pH : 12
• Se continuó con el acondicionamiento de pulpa por unos minutos.
• Presencia de espumas grandes, se plateo y se notó poco contenido de Zn, más
pirita y ganga. Se observaron espumas enlamadas.
• Se realizó una flotación de 10min. Hasta tener espumas agotadas.
• Se añadió 15cc de Metabisulfito de Sodio, para poder realizar la primera
limpieza.
162
• Flotación de 5min. Para la primera limpieza. Espumas pequeñas conteniendo
bastante Zn con pirita.
• Dosificación de 10cc de Metabisulfito para hacer la segunda limpieza.
• Flotación de 2min. para realizar toda la segunda limpieza. Espumas cargadas
con bastante contenido de Zn, poca pirita y mínimo contenido de ganga, por la
cual realizaremos la tercera limpieza.
• Para esta tercera y última limpieza dosificamos 5cc de Metabisulfito de Sodio.
• Tenemos un concentrado más limpio.
• Peso del Concentrado: 11gr
RESULTADOS:
El resultado de recuperación de Zn es alentador, permite lograr una recuperación
de 81%, con un grado de 42.80% en el concentrado Zn. A esto se le agrega el
aporte de Ag, llegando a 56% de recuperación a un grado de 79.80 Oz/TC. Se
debe programar el desarrollo de pruebas cíclicas del relave Bulk.
Tabla N° 3.80 Balance metalúrgico
LEYES CONTENIDOS RECUPERACIONES

PRODUCTO TCS
% Zn Oz Ag %Pb Ton Zn Oz Ag Ton Pb Zn Ag Pb
Cabeza 100.000 0.47 1.27 0.16 0.47 126.50 0.16 100.0 100.0 100.0
Conc. Zn 0.890 42.80 79.80 6.70 0.38 71.00 0.06 81.02 56.13 37.56
Relave 99.110 0.09 0.56 0.10 0.09 55.50 0.10 18.98 43.87 62.44
R.C. Zn 112.395
163
CÁLCULO DE CONSUMO DE REACTIVOS
Haciendo un resumen del control de dosificación de reactivos para la realización
de las Pruebas Metalúrgicas, el consumo general de reactivos en promedio es el
siguiente:
Sulfato de Cobre (CuSO4) : 20cc
Z-6 : 5 gotas
MIBC : 5 gotas
Meta Bisulfito de Sodio : 30cc
MIBC
Se realizaron las pruebas con una muestra de 2kg.
5 gotas ------> 0.09gr
XANTATO Z-6 (10%)

164
Preparación al 10%
SULFATO DE COBRE (15%)
Solución preparada al 15%
META BISULFITO DE SODIO (10%)
Para la primera limpieza:

165
Para la segunda limpieza:
Para la tercera limpieza:
Consumo total de metabisulfito (10%):
3.17.4 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO VALORADO
Se tomó las muestras de cabeza y relave de la prueba de flotación.

166
Tabla N° 3.81 Análisis granulométrico valorado de la cabeza
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO VALORADO CABEZA
CONTENIDO CONTENIDO
MALLA % PESO LEY Zn (%) DISTRIBUCIÓN LEY Ag (oz) DISTRIBUCIÓN
FINOS Zn FINOS
50 5.30 0.5 0.03 5.06 3.78 0.20 9.30

70 15.80 0.4 0.06 12.07 2.82 0.45 20.68
100 19.23 0.4 0.08 14.69 1.96 0.38 17.49
150 0.83 0.5 0.00 0.79 1.68 0.01 0.65
200 26.09 0.6 0.16 29.89 2 0.52 24.22
-200 32.74 0.6 0.20 37.51 1.82 0.60 27.66
100 0.52 100 2.15 100
LEY DE CABEZA (ENSAYADA) 0.50 1.82
El mayor contenido de finos de Zn se encuentra en las mallas finas, se tomara en
cuenta para definir el grado de molienda. Esto se corrobora en el análisis
valorado del relave. Ver Tabla N° 3.81 y 3.82.
Tabla N° 3.82 Análisis granulométrico valorado del relave
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO VALORADO RELAVE
CONTENIDO CONTENIDO
MALLA % PESO LEY Zn (%) DISTRIBUCIÓN LEY Ag (oz) DISTRIBUCIÓN
FINOS Zn FINOS
50 8.05 0.1 0.01 7.62 0.6 0.05 8.51

70 14.75 0.08 0.01 11.18 0.54 0.08 14.05
100 18.77 0.1 0.02 17.78 0.52 0.10 17.22
150 1.15 0.08 0.00 0.87 1.4 0.02 2.84
200 26.82 0.11 0.03 27.94 0.6 0.16 28.38
-200 30.46 0.12 0.04 34.62 0.54 0.16 29.01
100 0.11 100 0.57 100
LEY DE CABEZA (ENSAYADA) 0.12 0.82
167
CAPÍTULO IV
EXPERIENCIAS PERSONALES
4.1 DIAGNOSTICO FODA DE LA PLANTA CONCENTRADORA
Tabla N° 4.1 Factores internos FODA
FORTALEZAS OPORTUNIDADES
• Liderazgo de los jefes en la gestión de • Capacidad instalada para procesar
la Planta Concentradora. mayor tonelaje.
• Personal identificado con su trabajo y • Implementar procesos de flotación
los principios de la compañía. diferencial para obtener concentrado
• Concentrados con alto valor. de Cu y Zn.
• Procesos de concentración que • Implementar en la planta
permiten una alta recuperación de concentradora los procesos de
valiosos. espesamiento de relaves, para

168
• Confianza hacia la empresa en el recuperar el agua directamente.
cumplimiento de obligaciones. • Implementar una zaranda vibratoria
• Personal técnico de mantenimiento de limpieza de la pulpa OF.
directamente a cargo de la Jefatura.
Tabla N° 4.2 Factores externos FODA
DEBILIDADES AMENAZAS
• Falta de implementar Automatización, • Falta de mineral que provoca paradas
Instrumentación y Control de procesos de planta, lo que no permite cumplir
para tomar las medidas correctivas las metas.
instantáneas y evitar paradas • Incertidumbre en el futuro de la
imprevistas. unidad por los sucesos recientes, lo
• Falta de agua. que provoca inquietud en los
• Falta un método de limpieza del trabajadores.
mineral o de la pulpa. • Oportunidades laborales con sistema
• Falta equipos para el Laboratorio de trabajo para el personal obrero.
metalúrgico.
169
4.2 ALTERNATIVAS EN BASE AL DIAGNÓSTICO REALIZADO
4.2.1 ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA N°1
Problemática: Riesgo de falta de agua por falla de bomba
Alternativas de solución: Espesador en la planta concentradora.
Metodología: Evaluación técnica de sedimentación y evaluación
económica.
Problemática: Concentración diferencial de Cu y Zn.
Alternativas de solución: Implementar un Circuito de Cu y Zn tomando como
cabeza el concentrado bulk.
Metodología: Evaluación técnica de recuperación y evaluación
económica.
Problemática: Residuos de madera y plásticos en la pulpa OF.
Alternativas de solución: Implementar una Zaranda Vibratoria para la
limpieza de la pulpa.
Metodología: Evaluación técnica de limpieza de pulpa y
evaluación económica.
170
CONCLUSIONES
1 La Planta concentradora en el área de chancado y molienda tiene una capacidad
instalada de hasta 800 tpd, el área de flotación, para un proceso Bulk, sí permite
tratar este tonelaje según la cinética Bulk y el tiempo de flotación de planta.
2 La variabilidad del mineral, al ser alimentado de varias zonas de explotación, hace
necesario un control o blending de éste antes de ser alimentado a la planta, ya
que los reactivos están regulados para tratar una ley de cabeza constante. La
cantidad de tolvas en chancado, permite realizar este trabajo.
3 Una de las fuentes de agua que ingresa al proceso presenta pH ácido, el control
del pH del agua que ingresa al circuito de flotación es de vital importancia para
evitar la variación de las condiciones de la pulpa en la etapa de flotación.
4 El programa de prácticas fue desarrollado de manera satisfactoria, se realizó los
muestreos en planta, se evaluó los equipos y procesos de concentración.

171
RECOMENDACIONES
1 Se recomienda desarrollar el proyecto de implementación de una Zaranda para la
limpieza de la pulpa de cabeza, estos restos obstruyen continuamente los ductos,
canaletas y labios de las celdas de flotación, perjudicando la metalurgia.
2 A partir de los resultados del muestreo en planta, se recomienda hacer
seguimiento de la eficiencia de los equipos ante variaciones de las zonas de y/o
mineralogía de alimentación, granulometría, desgaste y/ consumo de bolas,
forros, con el fin de encontrar el óptimo en la recuperación de valiosos.
3 Se debería evaluar la implementación de un analizador en línea, para tomar
medidas correctivas y de control en el momento y evitar desplazamientos de
valiosos al relave.
172
REFERENCIAS
Egas Saenz Angel. Evaluación de plantas concentradoras. Edición 1985. Lima- Perú.
Chía Aquije Juan. Operaciones unitarias en procesamiento de minerales. Edición 1984.
Lima-Perú.
Jaico Segura Juan. Problemas de procesamiento de minerales. Edición 2009. Editorial
UNT. Trujillo-Perú.
Quiroz Núñez Iván. Operaciones unitarias en procesamiento de minerales. Edición
1986. Editorial UNI. Lima-Perú.
Rivera Zeballos Juan. Compendio de Conminución. Edición 2003. Editotal UNMSM-
CONCYTEC Lima-Perú.
Zegarra Wuest Juan. Procesamiento de minerales I. Separatas de clases 2013. FIGMM
UNI. Lima-Perú
173
ANEXO
Diagrama de flujo Planta Concentradora Julcani

FLOW SHEET PLANTA CONCENTRADORA
Tolva de Gruesos 120 TN
1 2 3
Tolva de Gruesos 120 TN
5 6
JULCANI Tanque con agua modificada
Tolva de Ciclon de 6"

Gruesos
140 TN Zaranda TY-Rock 4'x8'
Chancadora Symons ST 4'
36"x9.16m
F.T. N° 3
FT N° 1 de 24"x28.6m F.T. N° 4- 24"x26m Tolva de
Symons ST 3' cal 60TN Molino de bolas 3'x5'
F.T. N° 2
24"x17.1m F T N°5
Tolva de finos
24"x21.4m 120 TN F T N° 8
F T N° 6
Bomba Vacsel
24"x27.25m 3"x2"
Molino lavador 6"x12"

Acondicionador de
lechada de cal
F T N°7 24"x11.70m
Tanque con agua modificada Bomba Vacsel

Alimentador de lechada de cal 3"x2"
Bateria de dos ciclones
Fima 10" ¢
Molino de bolas 8'x10'

Molino de barras 5'x10' Leyenda:
Muestreador automático de cabeza

F T: Faja transportadora
-----: Stand By
Molino de bolas 7'x6' Tubería de relave 6"
Bomba Warman 6"x4"

Bomba Toyo
Tubería de relave 6"
Scavenger II – OK-8U (300 Ft3 c/u) Scavenger I OK-8U (300 ft3 c/u)) Rougher OK-8U (300 ft3 c/u
Bomba Feluwa
Bomba
Galigher 3 1/2" Bombas Warman 4"x3"
Bomba Galigher
3 1/2"
Muestreador relave
Presa de Relave N° 9 Acchilla

Holding
Bomba Tank
Galigher 3 1/2" Filtro Prensa Andritz
1200x1200
Espesador 14'x6'
Espesador 20'x8' Concentrado
Celdas Denver Sub A – 21 ft3 (Cleaner)
Bulk
Comprensora Sullair
F T N° 9
DIBUJO: RAUL GOICOCHEA

AREA/DPTO.
REVISADO: RAUL GOICOCHEA
PLANTA CONCENTRADORA
Bomba Galigher 3 1/2"
Muestreador concentrado FECHA: FEBRERO 2014

Ippp Julcani 2021

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Ippp Julcani 2021

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Ippp Julcani 2021

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES

Al Ing. Raúl Goycochea.

A la Ing. Lizbeth Ninalaya.

A los capataces de la Planta.

A todos los trabajadores, por las experiencias compartidas.

En el presente informe se desarrolla el plan de trabajo del programa de prácticas Pre

Profesionales de la CIA De Minas Buenaventura SAA, realizado en la Planta

Concentradora Julcani durante el periodo Enero a Marzo de 2014.

En el primer capítulo, se describe a la Empresa, estructura organizacional, giro del

negocio, la unidad minera Julcani, productos, acceso, ubicación geográfica y área de

desempeño. En el segundo capítulo, se describe las condiciones de trabajo del

practicante pre profesional, funciones y horario de trabajo. En el tercer capítulo, se

describe y evalúa el Proceso de Concentración. Iniciando con la descripción general del

proceso y equipos principales de la planta; continuamos con la evaluación del circuito

de preparación de lechada de cal, circuito de lavado-chancado, circuito de molienda y

su versatilidad ante los escenarios posibles, circuito de flotación bulk, circuito de

espesamiento, filtrado de concentrado y bombeo de relaves. También se incluye, para

una mejor comprensión, los circuitos auxiliares en la planta, como el de preparación de

lechada de cal, reactivos de flotación y consumo de agua. Finalizamos con la

descripción de las pruebas realizadas en laboratorio metalúrgico, entre éstas,

caracterización de minerales, pulpas y concentrado, moliendabilidad, recuperación,

cinética y sedimentación. En el cuarto capítulo, se incluye un diagnostico FODA del área

asignada, y aportes del practicante.

CAPÍTULO I: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1.1 PERFIL CORPORATIVO 2

1.2 GIRO DEL NEGOCIO 4

1.3 HISTORIA DE LA EMPRESA 7

1.4 UNIDAD DE DESEMPEÑO JULCANI 7

1.4.1 ORGANIGRAMA DE LA UNIDAD 9

1.4.2 UBICACIÓN Y ACCESOS 11

1.4.4 PRODUCTO PRINCIPAL 14

1.4.6 PLANTA CONCENTRADORA 19

CAPÍTULO II: ÁMBITO DE TRABAJO PRACTICANTE

2.1 FUNCIONES DESEMPEÑADAS 25

2.3 ORGANIGRAMA DE LA PLANTA CONCENTRADORA 26

2.4 HORARIO DE TRABAJO DEL PRACTICANTE 26

CAPÍTULO III: ACTIVIDADES REALIZADAS

3.1 DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES EN PLANTA 29

3.1.1 LAVADO CHANCADO 32

3.1.2 MOLIENDA CLASIFICACIÓN 40

3.1.7 DISPOSICIÓN DE RELAVES 57

3.1.8 PRESA DE RELAVES N°9 ACHILLA 59

3.2 CONSUMO DE REACTIVOS Y MEDIOS DE MOLIENDA 61

3.3 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS 63

3.4 ESCENARIOS DE OPERACIÓN EN EL TRATAMIENTO DE MINERALES 64

3.5 EVALUACIÓN SECCIÓN LAVADO-CHANCADO

3.5.1 FLOW SHEET 65

3.5.2 CUBICACIÓN DE TOLVAS 66

3.5.3 DISTRIBUCIÓN DE RADIO DE REDUCCIÓN 70

3.5.5 CHANCADO PRIMARIO 78

3.5.6 CLASIFICACIÓN EN ZARANDA VIBRATORIA 88

3.5.7 CHANCADO SECUNDARIO 90

3.5.8 EVALUACIÓN DE FAJAS TRANSPORTADORAS 95

3.5.9 BALANCE DE AGUA EN EL CIRCUITO DE CHANCADO 101

3.5.10 BALANCE DE MASA EN EL CIRCUITO DE CHANCADO 102

3.5.11 DISTRIBUCIÓN METALICA EN EL MOLINO LAVADOR 104