MANTENIMIENTO

Mantenimiento Industrial 1
Mantenimiento Industrial
Tecnología de Máquinas
4º Ingeniería Industrial
Mª Belén Muñoz Abella

Leganés, 2003
Área de Ingeniería Mecánica

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
• Introducción e historia
• Concepto y objetivos
• Tipos
• Definiciones
• Planificación
• Técnicas

INTRODUCCIÓN
Sistema productivo de un bien o servicio
Fase de
Fase 1 Fase 2 Fase 3
operación
Fallos, interrupción temporal o definitiva del sistema
El sólo paso del tiempo provoca en algunos bienes disminuciones

evidentes de sus cualidades

HISTORIA
a Afilar herramientas y armas

ori
i st Coser y remendar las pieles,...
reh
P
Mantenimiento de urgencia
i ón l (correctivo)
c
ol u r ia
ev st Muchos y graves accidentes
R ndu
I
Concepto de mantenimiento
preventivo (evitar interrupciones en
2 5
1 9 el proceso productivo)
Mantenimiento predictivo
60
ñ os Mantenimiento Total
A
Calidad
Seguridad e Higiene
Actualmente Medio Ambiente

CONCEPTO DE MANTENIMIENTO
“Control constante de las instalaciones y/o componentes, así como del

conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar
el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un
sistema”
OBJETIVOS
• Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos

• Disminuir la gravedad de los fallos que no se puedan evitar
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquina
• Evitar accidentes
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operación
• Reducir costes
• Prolongar la vida útil de los bienes

TIPOS DE MANTENIMIENTO
• Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento predictivo
• Mantenimiento productivo total
Total Productive Maintenance (TPM)

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos
deteriorados, que se realiza cuando aparece el fallo
APLICABLE A SISTEMAS:
• Complejos (ej: electrónicos)
• En los que es imposible predecir los fallos
• Admiten ser interrumpidos en cualquier momento y
con cualquier duración
INCONVENIENTES:
• El fallo puede aparecer en el momento más inoportuno

• Fallos no detectados a tiempo pueden causar daños
irreparables en otros elementos
• Gran capital en piezas de repuesto

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Conjunto de actividades programadas de antemano encaminadas a
reducir la frecuencia y el impacto de los fallos
INCONVENIENTES:
• Cambios innecesarios (del propio elemento o de otros)
• Problemas iniciales de operación
• Coste de inventarios medio
• Mano de obra
• Caso de mantenimiento no efectuado
PLANIFICACIÓN
• Definir los elementos objeto de mantenimiento
• Establecer su vida útil
• Determinar los trabajos a realizar en cada caso
• Agrupar temporalmente los trabajos

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo que

permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia
de la detección de algún síntoma de fallo
MONITORIZACIÓN DE DIFERENTES PARÁMETROS

(Presión, Temperatura, Vibraciones, Ruido, etc.)
VENTAJAS
• Registro de la historia de los análisis

• Programación del mantenimiento en el momento más adecuado

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

“TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)”
• MANTENIMIENTO: Mantener las instalaciones siempre en buen estado

• PRODUCTIVO: Enfocado al aumento de productividad
• TOTAL: Implica a la totalidad del personal (no sólo al servicio de mantenimiento)
El operario realiza pequeñas tareas de mantenimiento de su puesto

(reglaje, inspección, situación pequeñas cosas,...)
Las tareas de mantenimiento se realizan por todo el personal en

pequeños grupos, con una dirección motivadora

CONCEPTOS ASOCIADOS AL
MANTENIMIENTO
• Fiabilidad y tasa de fallos
• Mantenibilidad y tasa de reparación
• Disponibilidad

CONCEPTO DE FIABILIDAD
“Probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un

periodo determinado bajo condiciones operativas específicas”
• Definiciones
T: Vida del componente (variable aleatoria)
F(t): Función de distribución acumulada

F(t) = P(T ≤ t)
f(t): Función de densidad de probabilidades

dF(t)
f(t) =
dt
R(t): Función de fiabilidad o de supervivencia
R(t) = P(T > t) = 1 − F(t)

Tasa de fallos
P{t < T ≤ t + s} F(t + s) − F(t)

P{t < T ≤ t + s T > t} = =
P{T > t} R(t)
1 F(t + s) − F(t) f(t)

λ(t) =
lim
s →0
=
s R(t) R(t)
FUNCIÓN TASA DE FALLOS
FUNCIÓN DE RIESGO
TASA INSTANTÁNEA DE FALLOS
“Probabilidad de fallo del componente en un tiempo infinitamente

pequeño cuando en el instante t anterior estaba operativo (Para valores
suficientemente pequeños de t)”

Evolución de la tasa de fallos. “Curva de bañera”
ETAPAS EN LA VIDA DE UN EQUIPO
Juventud Madurez
Envejecimiento
Mortalidad infantil Periodo de vida útil
Fallo al poco tiempo de la

puesta en marcha Fallos de carácter Deterioro
aleatorio
• Errores de diseño
• Defectos fabricación
y/o montaje
• Ajuste difícil

Evolución de la tasa de fallos. “Curva de bañera”
Mortalidad infantil Vida útil

Envejecimiento
Tasa de fallos
constante

Modelos matemáticos de distribución de probabilidad de fallos
TASA DE FALLOS CONSTANTE
λ (t) = λ
La probabilidad de que una unidad falle es independiente de
cuánto tiempo haya estado funcionando
La unidad no presenta síntomas de envejecimiento
F(t) = 1 − e − λt
f(t) = λe − λt R(t) = e − λt
LEY EXPONENCIAL

TASA DE FALLOS CRECIENTES O DECRECIENTES
λ(t) = αβt β −1 , siendo α y β > 0
Cuando β > 1, (t) es creciente
Cuando 0 < β < 1 , (t) es decreciente

TASA DE FALLOS CRECIENTES O DECRECIENTES
λ(t) = αβt β −1 , siendo α y β > 0
R(t) = e − αt β para toda t ≥ 0 F(t) = 1 − e − αt β para toda t ≥ 0
DENSIDADES DE LA
DISTRIBUCIÓN DE
WEIBULL

FIABILIDAD DE SISTEMAS
R1(t)
R2(t)
R3(t) R (t)
R4(t)
Rn(t)

FIABILIDAD DE SISTEMAS. Sistemas en serie
Sistemas en los que el fallo del mismo equivale al de uno sólo de sus
componentes. El sistema funciona si todos los componentes funcionan
correctamente
n
Para n componentes R ( t ) = ∏ Ri ( t )
i =1

FIABILIDAD DE SISTEMAS. Sistemas en paralelo
Sistemas en los que el sistema falla si todos los componentes fallan

en su operación
F(t) = F1(t) · F2(t) · … · Fn(t)
R(t) = 1 - F(t)
n
Para n componentes R(t) = 1 − ∏ (1 − Ri (t)
i =1

Sistemas en paralelo. Redundancia
La REDUNDANCIA es una característica inherente al modelo paralelo
Redundancia activa Redundancia secuencial (stand-by)

Todos los elementos El elemento redundante
redundantes están activos funciona sólo como
simultáneamente consecuencia del elemento
primario
R(t) = R1(t) + F(t1) · R2(t-t1)

OTRAS MEDIDAS DE LA FIABILIDAD
Tiempo medio entre ciclos de mantenimiento o el tiempo medio entre

dos fallos consecutivos (Mean Time Between Failures; MTBF)
N
ni
n=∑
T: Periodo de tiempo
T
MTBF = n: Número medio de averías i =0 N
n N: Número de componentes
Tiempo medio hasta la avería (Mean Time to Failure; MTTF)
∑t
t: Tiempo de funcionamiento hasta que se produce la
i
avería
MTTF = i =1
N N: Número de elementos idénticos ensayados

CONCEPTO DE MANTENIBILIDAD
“Característica inherente al elemento, asociada a su capacidad de ser

recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento
necesaria”
• Definiciones
T: Duración de la intervención
M(t): Función de mantenibilidad

M(t) = P(T < t)
f(t): Función de densidad de probabilidades
dM(t)
g(t) =
dt
µ(t): Función de tasa de reparación g(t)
µ(t) =
1 − M(t)

OTRAS MEDIDAS DE LA MANTENIBILIDAD
Media de los tiempos técnicos de reparación (MTTR)
T= f (factores personales, condicionales y ambientales)
Factores personales Factores condicionales Ambientales
• Habilidad Consecuencias del fallo

sobre el propio elemento • Temperatura
• Motivación
• Geometría • Humedad
• Experiencia
• Condición • Ruido
• Capacidad física
• ... • Iluminación
• ...
• ...

CONCEPTO DE DISPONIBILIDAD
“Probabilidad de un sistema de estar en funcionamiento o listo para

funcionar en el momento requerido”
El sistema no debe tener fallos

En caso de haber sufrido fallos, han sido reparados en un tiempo
menor que el permitido para su mantenimiento
MTBF = 1 / λ (Tiempo medio entre fallos)

(t) = λ
MTTR = 1 / µ (Tiempo medio de reparación)
µ (t) = µ
A (Availability): Disponibilidad del sistema

MTBF = 1 / λ (Tiempo medio entre fallos)

(t) = λ
MTTR = 1 / µ (Tiempo medio de reparación) µ (t) = µ
A (Availability): Disponibilidad del sistema
Tiempo total en condiciones de servicio

A=
Tiempo total del intervalo estudiado

Tiempo total en condiciones de servicio

A=
Tiempo total del intervalo estudiado
1
K ⋅ MTBF µ
A= = λ =
K ⋅ ( MTBF + MTTR ) 1 + 1 µ + λ
λ µ
K: Número de ciclos - reparación
Si MTTR = 0 A = 100 %

FIABILIDAD – MANTENIBILIDAD - DISPONIBILIDAD

PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Factores externos a
largo plazo:
• Obsolescencia
• Ventas
• Coste del capital
Estrategia
corporativa
Factores internos a
corto plazo:
• Coste de
mantenimiento
•Coste de operación
Plan de mantenimiento (reparación, modificación,

sustitución de piezas..)

PLAN DE MANTENIMIENTO. LÍNEAS GENERALES
Programa de mantenimiento preventivo

Líneas maestras del mantenimiento correctivo

POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO: PREVENTIVO Y

CORRECTIVO
Combinación de políticas de mantenimiento para cada equipo
PLAN DE MANTENIMIENTO
• Política de reparación o sustitución a intervalo fijo antes

del fallo
• Política de mantenimiento según condición
• Política de mantenimiento de oportunidad
• Política de operación hasta fallo y mantenimiento
correctivo
• Política de mantenimiento modificativo

1.- Reparación o sustitución a intervalo fijo antes del fallo
Para modelos de fallo claramente dependientes del tiempo

Se espera a que se agote la vida del elemento
Costes totales de sustitución mucho menores que los de fallo y
reparación
ADECUADO PARA ELEMENTOS DE FÁCIL SUSTITUCIÓN
• Cuanto más complicado es un elemento hay menos probabilidad de que su

patrón de fallo dependa del tiempo
• Los elementos complejos son caros de sustituir o reparar y tienen

problemas después de la manipulación

2.- Mantenimiento según condición
Para determinar cuando se debe realizar el mantenimiento correctivo

Se monitoriza algún parámetro característico del funcionamiento del
elemento
SU CONVENIENCIA Y PERIORICIDAD DEPENDEN DE LAS

CARACTERÍSTICAS DE DETERIORO DEL EQUIPO Y DE LOS COSTES DE
MONITORIZACIÓN
• Equipos de fácil sustitución: Se comprueban a intervalos cortos con poco coste

• Equipos de difícil sustitución: Se comparan los costes de monitorización con los
de reparación y pérdidas por indisponibilidad

3.- Mantenimiento de oportunidad
Acciones de mantenimiento realizadas cuando en otros elementos:
Se ha producido el fallo y hay que para para reparación
Se han realizado reparaciones o sustituciones a intervalo

fijo o según el estado
CONVENIENTE PARA ELEMENTOS DE DIFÍCIL SUSTITUCIÓN O EN

FUNCIONAMIENTO CONTINUO, CON ALTOS COSTES DE PARADA Y/O
INDISPONIBILIDAD

4.- Operación hasta fallo y mantenimiento correctivo
• Cuando un elemento falla

Mantenimiento correctivo
• Basado en la condición
ELECCIÓN DEL MÉTODO MÁS ECONÓMICO PARA LA RECUPERACIÓN DEL EQUIPO
REPARACIÓN IN-SITU SUSTITUCIÓN DEL

ELEMENTO COMPLETO
Indisponibilidad
Indisponibilidad
Función de los costes de reparación y sustitución

5.- Mantenimiento modificativo
INTENTA ELIMINAR LAS CAUSAS DEL FALLO
Ingeniería Mantenimiento

ETAPAS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO (I)
1. Clasificación e identificación de equipos

2. Recogida de información
i. Modelo de producción (continuo, fluctuante,
intermitente,...)
ii. Naturaleza del proceso
iii. Recomendaciones de los fabricantes
iv. Características de fallo
v. Características de reparación
vi. Factores económicos
vii. Factores de seguridad y medio ambiente

ETAPAS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO (II)
3. Selección de la política individual

i. Sustituciones a intervalo fijo: Equipos de fácil
sustitución, de bajo coste
ii. Mantenimiento basado en condición: Equipos de
difícil sustitución, de elevado coste
iii. Equipos con alto coste de mantenimiento:
Conveniencia de modificar el diseño
iv. No es efectivo el mantenimiento preventivo ni el
modificativo: El equipo operará hasta su fallo
4. Programa de mantenimiento preventivo total

5. Líneas generales del programa de mantenimiento
correctivo

MANTENIMIENTO EN PLANTAS COMPLEJAS

DIAGRAMAS DE TOMA DE DECISIONES (I)

DIAGRAMAS DE TOMA DE DECISIONES (II)

DIAGRAMAS DE TOMA DE DECISIONES (III)

TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

(Según condición o estado)
Ventajas
Más eficiente y flexible que cualquier otro tipo de mantenimiento
Se puede programar la parada del equipo con antelación al
fallo
Se reducen la cantidad de piezas sustituidas innecesariamente
Casos no convenientes
No todas las causas de fallo de la planta pueden ser detectadas
con antelación
Monitorización demasiado costosa en mano de obra y equipos
Costesde
Costes demonitorización
monitorización<<Reducción
Reducciónesperada
esperadade
decostes
costesde
de
APLICACIÓN mantenimientoyydisponibilidad
mantenimiento disponibilidad
Necesariopor
Necesario porseguridad
seguridadyymedio
medioambiente
ambiente

TIPOS DE CONTROL
CONTROL SIN INTERRUPCIÓN DE LA OPERACIÓN

DEL EQUIPO
CONTROL QUE REQUIERE LA PARADA DEL

EQUIPO O CON CONDICIONES DE
FUNCIONAMIENTO DIFERENTES A LAS
NORMALES

TÉCNICAS DE CONTROL EN MARCHA
1. Inspección visual, acústica y táctil de los componentes accesibles
i. Holgura de componentes no rotativos

ii. Restos de material de desgaste o corrosión (uniones,
remaches, juntas de fricción...)
iii. Desplazamiento relativo dos componentes (1µm)
iv. Laca frágil sobre una junta , desplazamiento relativo entre las
dos partes
v. Partes internas inaccesibles mediante técnicas ópticas
vi. Movimiento de juntas con holgura, golpeteo

2. Control de temperatura
i. Se monitorizan las variaciones de temperatura
ii. Termómetros, termopares, termistores, pinturas, infrarrojos,
etc.
• Temperatura del lubricante a la salida del cojinete
• Temperatura del agua de refrigeración de una máquina
•....
3. Control de lubricante
i. Filtros magnéticos
ii. Análisis del aceite y de los filtros
• Desgaste de los engranajes e inicio de la fatiga (Análisis

de la forma de las virutas)
•....

4. Detección de pérdidas
i. Varios métodos (Ej: agua jabonosa)
5. Monitorizado de vibraciones
i. Detecta gran cantidad de fallos
ii. Técnica mayoritariamente empleada
iii. Gran cantidad de información
• Vibraciones cerca de los cojinetes: Detecta y diferencia

entre desequilibrio, desalineamiento, fallo de cojinetes, fallo
de engranajes...
• Desgaste
• Cavtación
•....

6. Control de ruidos
i. Sonidos especiales (Ej: Fugas)
ii. Análogo al control de vibraciones
7. Control de corrosión
i. Cambio de la resistencia eléctrica de probetas de medida con
la corrosión

TÉCNICAS DE CONTROL EN PARADA
1. Inspección visual, acústica y táctil de los componentes en

movimiento o inaccesibles
i. Estado de la superficie de los dientes de los engranajes
(sobrecarga, fatiga, desgaste, pobre lubricación,...)
ii. .....
2. Detección de fisuras
i. Líquidos penetrantes en las superficies de las fisuras (hasta
0,025 µm a simple vista)
ii. Pulverizado de partículas magnéticas
iii. Resistencia eléctrica
iv. Corrientes inducidas
v. Ultrasonidos

TÉCNICAS DE CONTROL EN PARADA
3. Detección de fugas
i. Ej: Mediante ultrasonidos
4. Ensayo de vibraciones
i. Respuesta del sistema ante una vibración
5. Control de corrosión
i. Instalación de probetas en el equipo, e inspección periódica
(Ej: mediante ultrasonidos)

TÉCNICAS DE CONTROL DE APLICACIÓN GENERAL
9 CONTROL DE LUBRICANTES
9 CONTROL DE TEMPERATURA
9 MONITORIZACIÓN DE VIBRACIONES Y RUIDOS

CONTROL DE LUBRICANTES
9 Residuos depositados (Partículas más grandes)
FILTROS: - Extracción del filtro
- Análisis de los residuos

Tamaño, contorno, composición
Cambios en los componentes en contacto con el aceite
COLECTORES MAGNÉTICOS:
- Recogida de componentes ferrosos

9 Residuos en suspensión (Partículas más pequeñas)
ANÁLISIS CON ESPECTRÓMETRO:
- Medida de concentración de partículas
- Velocidad de formación
ANÁLISIS FERROGRÁFICO:
- Decantación de partículas magnéticas,

distribuidas en función del tamaño
- Análisis de las partículas por concentración,

tamaño, distribución y forma

9 Estado del aceite usado
Síntoma Causas Acción

Espuma Exceso de agitación o paso bajo presión a través de restricciones Revisar el sistema
Contaminación por detergentes Cambiar el aceite
Emulsión
Se separa naturalmente Agua mezclada Drenar el agua
Se separa con centrifugación Agua mezclada Cambiar el aceite
Oxidación del aceite
Color oscurecido Exceso de temperatura Cambiar el aceite
Combustión o existencia de otros productos en el aceite

ANOMALÍAS DETECTADAS MEDIANTE EL CONTROL DE

LUBRICANTES
Cambio en la cantidad de residuos recogida
Cambio en la condición de la máquina
VIDA NORMAL
PUESTA EN MARCHA % de residuos
composición
% de residuos
CONSTANTES
tamaño
forma

ANOMALÍAS DETECTADAS MEDIANTE EL CONTROL DE

LUBRICANTES
9 Partículas normales
Planas
9 Partículas desprendidas por corte o abrasión
Espiral
9 Partículas producidas por fatiga
Angulares más largas

CONTROL DE TEMPERATURA
9 OBJETIVOS
Control manual de la temperatura de un proceso
Detección de un incremento de generación de calor,

producido por mal funcionamiento de algún
componente
Detección de cambios en la transmisión de calor de

la máquina al exterior

LOCALIZACIÓN DE LAS MEDIDAS DE TEMPERATURA
Punto interior: Temperatura del agua de una caldera
Más complejo
La instalación del
sensor puede
modificar la
temperatura
Punto de la superficie: Componente cualquiera

Rodamiento

INSTRUMENTOS PARA EL CONTROL DE TEMPERATURA
1. Sensores de contacto
i. Basados el dilatación o expansión de líquidos
• Muy grandes, inadecuados para medidas superficiales
• Precisos, pero frágiles
• Para medidas a distancia
ii. Sensores bimetálicos de expansión
• Se pueden fabricar compactos
• Para temperaturas elevadas
• Menos precisos que los anteriores

1. Sensores de contacto
iii. Termopares
• Los más pequeños y adaptables
• Cobre, constantan, cromo alumen
• Gradientes de temperatura elevados y
superficiales
iv. Termorresistencias
• Elementos que cambian su resistencia con la
temperatura
• Ej: Medida de la temperatura del agua de
recirculación en máquinas de combustión
interna

2. Pinturas, testigos de color y bolas

3. Sensores sin contacto
i. Pirómetro óptico
E = σ εT 4
i. Pirómetro de radiación
i. Cámara infrarroja

AVERÍAS DETECTABLES MEDIANTE CONTROL DE TEMPERATURA
9 Daños en rodamientos
9 Fallos de refrigeración
9 Incorrecta generación de calor en una máquina de

combustión interna o una caldera
9 Depósito de material en lugares inadecuados
9 Daños en el aislamiento
9 Fallos en componentes eléctricos

MONITORIZACIÓN DE VIBRACIONES Y RUIDOS
Todas las máquinas vibran
RUIDOS VIBRACIONES
• Más fáciles de medir • Medida más selectiva y
repetible
• Interferencias por
ruidos parásitos • La mayoría de las
vibraciones están
MICRÓFONO asociadas a partes
mecánicas móviles
ACELERÓMETRO
PIEZOELÉCTRICO

MONITORIZACIÓN DE VIBRACIONES Y RUIDOS

SEÑALES DE RUIDO O VIBRACIÓN
V pico = 2 ⋅ Vr .m .s .
⎡1 ⎤
Vr .m .s . == ⎢ ∫0T V 2 dt ⎥
⎣T ⎦
(VrT.m .s . )2 = ∑ (Vrn.m .s . )2
n

TÉCNICAS PRÁCTICAS DE MONITORIZACIÓN DE VIBRACIONES
Mediciones periódicas con instrumentos portátiles
Monitorización continua con instrumentos

permanentes
Transductores montados sobre elementos que transmitan la

vibración adecuadamente, con frecuencia natural elevada
Frecuencia de vibración asociada a un problema en concreto
Análisis de señales pico en elementos dañados que producen
impulsos en la vibración

MÉTODOS DE DIAGNÓSTICO EN EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
9 Diagnóstico basado en modelos

9 Diagnóstico basado en sistemas expertos

9 Diagnóstico basado en redes neuronales

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Mª Belén Muñoz Abella

Área de Ingeniería Mecánica

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Sistema productivo de un bien o servicio

Fallos, interrupción temporal o definitiva del sistema

El sólo paso del tiempo provoca en algunos bienes disminuciones

Área de Ingeniería Mecánica

a Afilar herramientas y armas

Área de Ingeniería Mecánica

“Control constante de las instalaciones y/o componentes, así como del

• Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos

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• Mantenimiento productivo total

Total Productive Maintenance (TPM)

Área de Ingeniería Mecánica

• El fallo puede aparecer en el momento más inoportuno

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Conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo que

MONITORIZACIÓN DE DIFERENTES PARÁMETROS

• Registro de la historia de los análisis

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

• MANTENIMIENTO: Mantener las instalaciones siempre en buen estado

El operario realiza pequeñas tareas de mantenimiento de su puesto

Las tareas de mantenimiento se realizan por todo el personal en

Área de Ingeniería Mecánica

• Fiabilidad y tasa de fallos

• Mantenibilidad y tasa de reparación

Área de Ingeniería Mecánica

“Probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un

T: Vida del componente (variable aleatoria)

F(t): Función de distribución acumulada

f(t): Función de densidad de probabilidades

R(t) = P(T > t) = 1 − F(t)

Área de Ingeniería Mecánica

P{t < T ≤ t + s} F(t + s) − F(t)

1 F(t + s) − F(t) f(t)

“Probabilidad de fallo del componente en un tiempo infinitamente

Área de Ingeniería Mecánica

Evolución de la tasa de fallos. “Curva de bañera”

ETAPAS EN LA VIDA DE UN EQUIPO

Fallo al poco tiempo de la

Área de Ingeniería Mecánica

Evolución de la tasa de fallos. “Curva de bañera”

Mortalidad infantil Vida útil

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Modelos matemáticos de distribución de probabilidad de fallos

TASA DE FALLOS CONSTANTE

Área de Ingeniería Mecánica

Modelos matemáticos de distribución de probabilidad de fallos

TASA DE FALLOS CRECIENTES O DECRECIENTES

λ(t) = αβt β −1 , siendo α y β > 0

Cuando β > 1, (t) es creciente

Cuando 0 < β < 1 , (t) es decreciente

Área de Ingeniería Mecánica

Modelos matemáticos de distribución de probabilidad de fallos

TASA DE FALLOS CRECIENTES O DECRECIENTES

λ(t) = αβt β −1 , siendo α y β > 0

Cuando β > 1, (t) es creciente

Cuando 0 < β < 1 , (t) es decreciente

El sistema no debe tener fallos

Programa de mantenimiento preventivo

Se ha producido el fallo y hay que para para reparación

Se han realizado reparaciones o sustituciones a intervalo