Maximizacion de La Informacion de Conminucion Obtenible

UNIVERSIDAD DE CHILE
FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS
MAXIMIZACIÓN DE LA INFORMACIÓN DE CONMINUCIÓN

OBTENIBLE DESDE MUESTRAS DE EXPLORACIÓN
MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERA CIVIL DE MINAS
KATHERINE TAMARA SALAZAR HERNÁNDEZ
PROFESOR GUÍA:
ALDO CASALI BACELLI
MIEMBROS DE LA COMISIÓN:
MAGÍN TORRES RUBILAR
GONZALO MONTES ATENAS
SANTIAGO DE CHILE
2014
RESUMEN DE LA MEMORIA PARA OPTAR AL
TÍTULO DE: Ingeniera Civil de Minas
POR: Katherine Tamara Salazar Hernández
FECHA: 15/10/2014
PROFESOR GUÍA: Aldo Casali Bacelli
MAXIMIZACIÓN DE LA INFORMACIÓN DE CONMINUCIÓN OBTENIBLE

DESDE MUESTRAS DE EXPLORACIÓN
El alza de costos que afecta a la industria minera, incentiva la búsqueda de estrategias

para obtener una mayor cantidad de información en las etapas tempranas de evaluación de estos
proyectos. Una forma de lograr este objetivo, es mediante la utilización de las muestras de las
primeras etapas de exploración para la obtención de información metalúrgica.
Se han desarrollado distintos protocolos de preparación de muestras para realizar pruebas
metalúrgicas de conminución y concentración, sin embargo éstos consideran la utilización de la
totalidad del material de exploración extraído. El objetivo de esta memoria de título, es
recomendar protocolos de pruebas metalúrgicas que consideren la óptima utilización del material
disponible, para maximizar la información posible de obtener.
Como metodología para el diseño de estos protocolos, se realiza la caracterización de las
distintas pruebas metalúrgicas disponibles y sus consideraciones, se incluyen fundamentos de
muestreo, y técnicas de control y aseguramiento de la calidad, considerando diversas alternativas
para la determinación de parámetros relevantes en el diseño de procesos de conminución.
Se realizan 15 propuestas de protocolos, de las cuales 8 corresponden a muestras
provenientes de sondajes diamantinos, 1 de sondajes de aire reverso y 6 de muestras de material
particulado. Cada uno de ellos constituye una recomendación sobre la utilización de las muestras,
y las distintas metodologías de estimación de parámetros, con un error fundamental menor al
10% para la mayor parte de las propuestas.
Al analizar dos casos de estudio, se comprueba que es factible obtener información
relevante a partir del material de exploración, ya sea sondajes cuarteados o material particulado,
manifestando coherencia entre los resultados obtenidos mediante distintas metodologías, y
permitiendo realizar un análisis para diferentes circuitos de conminución.
II
ABSTRACT
The rising costs affecting the mining industry, encourages the search for strategies to
obtain a larger amount of information on the early stages of evaluation of these projects. One way
to achieve this is by using samples from exploration steps, in order to obtain some metallurgical
information.
Different protocols have been developed for the preparation of metallurgical test samples
for comminution and concentration, nevertheless they consider the use of the entirely exploration
material extracted. The objective of this work is to develop protocols for metallurgical tests,
considering the optimal use of the available material to maximize the information obtainable
from it.
As a methodology for the design of protocols, we have to consider the characterization of
several available metallurgical tests and their considerations, including sampling techniques,
quality assurance and quality control, and considering several alternatives for the determination
of parameters for the comminution processes design.
In this work, 15 proposals for protocols are made; of which 8 correspond to samples from
diamond drilling, 1 from reverse circulation drilling and 6 from particulated material. Each of
these protocols is a recommendation on the use of samples and different methodologies for
parameters estimation, with a fundamental error lower than 10% for most of them.
By analyzing two study cases, it is found that it is feasible to obtain relevant information
from the exploration material, whether quartered drillcore or particulated material, showing
consistency between the results obtained by different methods, and allowing an analysis for
different comminution circuits.
III
AGRADECIMIENTOS
Quiero agradecer, en primer lugar, a Dios y a mi mamita Claudia. Viejita querida, muchas
gracias por apoyarme aun cuando todo se veía negro, y por enseñarme a llevar siempre la verdad,
el amor, y la sonrisa por delante. Para ti principalmente es este primer gran logro.
Agradezco también a mis hermanos Nicole y Juanito, quienes fueron – y serán siempre –
mi mayor motivación para seguir avanzando. A mi papá Juan, quien es ejemplo de constancia y
trabajo para mí. A mi Yayito, por siempre estar ahí y cuidar siempre de nosotros.
Agradezco a Eduardo, quien fuera mi pilar fundamental durante estos años: gracias por tu
paciencia infinita, sobre todo en estos últimos meses, por compartirme tus buenos y malos ratos,
y por estar siempre luchando a mi lado. Gracias también a Lizzy y Dao, por estar siempre ahí, y
por quererme como una más de la familia. Este trabajo finalizado es mi forma de agradecerles.
También agradezco de forma especial a mis tíos Miriam y Jean Paul, a Lidsay y Polo, por
ser los primeros que creyeron en mí, y me animaron a emprender la aventura. A Nico, tía Patty,
tía Nana, tía Gina, y toda mi gente de Talca, por recargar mis pilas (y mi estómago) en cada viaje
a casa. Gracias también a Rossana, no sabes lo importante que fue tu ayuda cuando lo necesité.
Gracias a mis queridas amigas del Hogar Universitario Mario Ojeda, donde viví los
mejores años de la vida universitaria, y de donde me llevo los mejores recuerdos: Eva, Cami,
Poly, Denisse, gracias por todo su apoyo y consejos en los momentos precisos.
A mis amigos de la Universidad, con quienes pasé momentos memorables, y cuya amistad
espero no perder nunca: Andrea, Celeste, Cristóbal, Ale, Yazna, Isaac, José, Nachín, Panchito,
Maca, Patito, Vale Smith y Nico Guarda. Muchas gracias por tanto, y espero que nunca se pierda
la esencia de cada uno.
A mis compañeros de trabajo, por la paciencia, el apoyo y los gratos momentos durante el
desarrollo de esta memoria. A mis jefes, por entregarme el espacio y tiempo para finalizar este
trabajo. En especial muchas gracias a Cristina, Gaby, Pía, Felipe, Gonza y Marito. También
gracias a mis colegas de la caverna Geomet, Marcela y Cristian, por su disposición y ayuda para
el sustento bibliográfico de esta memoria.
A todos quienes conforman el Depto. de Ingeniería de Minas, en particular a mis
profesores guía y co-guía, por sus valiosas correcciones y comentarios; al profesor Emery, y con
especial cariño a Juanita, a Luchito y don Carlos por hacer más amenos los días rondando por el
departamento.
Finalmente, agradezco a mi abuelita Silvia, a mi abueli Lucila, tío Emilio y Yoyito por
estar cuidándome siempre desde arriba.
IV
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 1
1.1. Objetivos ........................................................................................................................... 2
1.1.1. Objetivo General........................................................................................................ 2
1.1.2. Objetivos Específicos ................................................................................................ 2
1.2. Alcances ............................................................................................................................ 3
2. ANÁLISIS BIBLIOGRÁFICO ................................................................................................ 4
2.1. Antecedentes generales de la exploración minera ............................................................ 4
2.2. Diseño de procesos de conminución ................................................................................. 7
2.3. Descripción de Pruebas Metalúrgicas ............................................................................... 8
2.3.1. Pruebas de Chancado ................................................................................................. 8
2.3.2. Pruebas de Molienda ............................................................................................... 13
2.3.3. Pruebas de Abrasión ................................................................................................ 22
2.3.4. Pruebas de Caracterización ...................................................................................... 24
2.4. Clasificación de Pruebas Metalúrgicas ........................................................................... 30
2.5. Protocolos de Pruebas ..................................................................................................... 31
3. METODOLOGÍA .................................................................................................................. 34
3.1. Análisis de Pruebas Metalúrgicas ................................................................................... 34
3.2. Diseño de Protocolos de Muestreo ................................................................................. 34
3.2.1. Definición del tipo de muestra ................................................................................ 34
3.2.2. Selección de pruebas metalúrgicas a utilizar ........................................................... 35
3.2.3. Definición de las etapas de corte y preparación de cargas ...................................... 35
3.2.4. Estimación de Parámetros Metalúrgicos ................................................................. 36
3.2.5. Determinación del Error Fundamental del protocolo y QA/QC.............................. 36
3.3. Análisis de ejemplos de estudio ...................................................................................... 36
4. PROTOCOLOS DE PREPARACIÓN DE MUESTRAS ...................................................... 37
4.1. Consideraciones generales .............................................................................................. 37
4.1.1. Clasificación de pruebas metalúrgicas para el diseño de protocolos....................... 37
4.1.2. Control y Aseguramiento de la Calidad (QA/QC) de los protocolos ...................... 38
4.2. Protocolos de Sondajes Diamantinos (DDH) ................................................................. 40
4.2.1. Protocolo DDH - #1 ................................................................................................. 40
4.2.2. Protocolo DDH - #2 ................................................................................................. 43
i
4.2.3. Protocolo DDH - #3-A ............................................................................................ 46
4.2.4. Protocolo DDH - #3-B............................................................................................. 49
4.2.5. Protocolo DDH - #4 ................................................................................................. 52
4.2.6. Protocolo DDH - #5-A ............................................................................................ 55
4.2.7. Protocolo DDH - #5-B............................................................................................. 58
4.2.8. Protocolo DDH - #6 ................................................................................................. 61
4.3. Protocolos de Sondajes de Aire Reverso (AR) ............................................................... 64
4.3.1. Protocolo AR #1 ...................................................................................................... 64
4.4. Protocolos de Material Particulado ................................................................................. 66
4.4.1. Protocolo R1” - #1 ................................................................................................... 66
4.4.2. Protocolo R1” - #2 ................................................................................................... 68
4.4.3. Protocolo R1” - #3 ................................................................................................... 70
4.4.4. Protocolo R6# .......................................................................................................... 73
4.4.5. Protocolo R8# .......................................................................................................... 75
4.4.6. Protocolo R10# ........................................................................................................ 77
4.5. Resumen de Protocolos de Pruebas ................................................................................ 79
5. ANÁLISIS DE EJEMPLO DE ESTUDIO ............................................................................ 80
5.1. Antecedentes generales del yacimiento en estudio ......................................................... 80
5.2. Ejemplo 1: Mineral desde Sondajes DDH ...................................................................... 81
5.2.1. Definición del protocolo a utilizar ........................................................................... 81
5.2.2. Caracterización de Cabeza....................................................................................... 83
5.2.3. Consumo Específico de Energía .............................................................................. 86
5.2.4. Caracterización para Concentración ........................................................................ 90
5.2.5. Control y aseguramiento de la calidad .................................................................... 90
5.3. Ejemplo 2: Material de Rechazo bajo 8#Ty ................................................................... 91
5.3.1. Definición del protocolo a utilizar ........................................................................... 91
5.3.2. Caracterización de Cabeza....................................................................................... 93
5.3.3. Consumo Específico de Energía .............................................................................. 95
5.3.4. Caracterización para Concentración ........................................................................ 97
5.3.5. Control y aseguramiento de la calidad .................................................................... 98
5.4. Análisis de Resultados de Ejemplos de Estudio ........................................................... 100
6. DISCUSIONES .................................................................................................................... 101
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................... 103
8. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 104
ii
ANEXOS
Anexo A: Nomogramas de Pierre Gy para los Protocolos de Muestreo………………………..107

Anexo B: Metodologías de estimación de parámetros de conminución………………………..117
Anexo C: Información Metalúrgica Ejemplo de Estudio 1……………………………………..121
Anexo D: Información Metalúrgica Ejemplo de Estudio 2……………………………………..124
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2-1: Diámetros de Sondajes Diamantinos ............................................................................. 6

Tabla 2-2: Correlaciones del Índice de Chancado de Metso con otros índices ............................. 11
Tabla 2-3: Correlaciones del Índice de Abrasividad con otros índices ......................................... 11
Tabla 2-4: Resumen de Pruebas de Chancado............................................................................... 12
Tabla 2-5: Correlación entre índice Axb y dureza ........................................................................ 14
Tabla 2-6: Largo de sondaje requerido para prueba SMC............................................................. 14
Tabla 2-7: Carga de Bolas estándar en prueba de Bond para molienda de Bolas ......................... 18
Tabla 2-8: Carga de Bolas “Chuquicamata” en prueba de Bond para molienda de Bolas ............ 20
Tabla 2-9: Carga de Bolas “BICO” en prueba de Bond para molienda de Bolas ......................... 20
Tabla 2-10: Resumen de Pruebas de Molienda ............................................................................. 22
Tabla 2-11: Desgaste para distintos equipos ................................................................................. 23
Tabla 2-12: Correlación de ta con grado de abrasión .................................................................... 24
Tabla 2-13: Resumen de Pruebas de Abrasión .............................................................................. 24
Tabla 2-14: Carga de Bolas “Chuquicamata” en prueba de cinética de molienda ........................ 25
Tabla 2-15: Resumen de Pruebas de Caracterización ................................................................... 29
Tabla 2-16: Clasificación de pruebas en etapa de conminución ................................................... 30
Tabla 2-17: Clasificación de pruebas en fracción de tamaño ........................................................ 30
Tabla 2-18: Clasificación de pruebas en software de modelamiento ............................................ 31
Tabla 3-1: Diámetros utilizados – Sondajes DDH ........................................................................ 34
Tabla 3-2: Diámetros utilizados – Sondajes AR ........................................................................... 35
Tabla 3-3: Diámetros utilizados – Material Particulado................................................................ 35
Tabla 4-1: Clasificación de pruebas metalúrgicas por Nivel ......................................................... 37
Tabla 4-2: Clasificación de pruebas metalúrgicas por Reutilización ............................................ 38
Tabla 4-3: Pérdida de masa por etapa de corte .............................................................................. 39
Tabla 4-4: Pérdida de masa por prueba reutilizable ...................................................................... 39
Tabla 4-5: Metraje requerido – Protocolo DDH-#1 ...................................................................... 40
Tabla 4-6: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo DDH-#1 .......................................... 41
Tabla 4-7: Error Fundamental – Protocolo DDH-#1 ..................................................................... 42
Tabla 4-8: Fracción de tamaño SMC por tipo de sondaje ............................................................. 43
Tabla 4-9: Metraje requerido – Protocolo DDH-#2 ...................................................................... 43
Tabla 4-10: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo DDH-#2 ........................................ 44
Tabla 4-11: Error Fundamental – Protocolo DDH-#2 ................................................................... 45
Tabla 4-12: Metraje requerido – Protocolo DDH-#3-A ................................................................ 46
Tabla 4-13: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo DDH-#3-A .................................... 47
Tabla 4-14: Error Fundamental – Protocolo DDH-#3-A .............................................................. 48
Tabla 4-15: Metraje requerido – Protocolo DDH-#3-B ................................................................ 49
iii
Tabla 4-13: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo DDH-#3-B .................................... 50
Tabla 4-14: Error Fundamental – Protocolo DDH-#3-B ............................................................... 51
Tabla 4-15: Metraje requerido – Protocolo DDH-#4 .................................................................... 52
Tabla 4-18: Metraje requerido – Protocolo DDH-#5-A ................................................................ 55
Tabla 4-19: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo DDH-#5-A .................................... 56
Tabla 4-20: Error Fundamental – Protocolo DDH-#5-A .............................................................. 57
Tabla 4-21: Metraje requerido – Protocolo DDH-#5-B ................................................................ 58
Tabla 4-22: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo DDH-#5-B .................................... 59
Tabla 4-23: Error Fundamental – Protocolo DDH-#5-B ............................................................... 60
Tabla 4-24: Metraje requerido – Protocolo DDH-#6 .................................................................... 61
Tabla 4-27: Metraje requerido – Protocolo AR#1 ......................................................................... 64
Tabla 4-28: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo AR #1 ............................................ 65
Tabla 4-29: Error Fundamental – Protocolo AR #1 ...................................................................... 65
Tabla 4-30: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo R1”-#1 ........................................... 67
Tabla 4-31: Error Fundamental – Protocolo R1”-#1 ..................................................................... 67
Tabla 4-36: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo R6# ................................................ 73
Tabla 4-37: Error Fundamental – Protocolo R6# .......................................................................... 74
Tabla 4-38: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo R8# ................................................ 75
Tabla 4-39: Error Fundamental – Protocolo R8# .......................................................................... 76
Tabla 4-40: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo R10# .............................................. 77
Tabla 4-41: Error Fundamental – Protocolo R10# ........................................................................ 78
Tabla 4-42: Resumen de Protocolos propuestos............................................................................ 79
Tabla 5-1: Etapas de corte y homogeneización – Ejemplo 1 ........................................................ 82
Tabla 5-1: Pérdidas por corte y homogeneización – Ejemplo 1 .................................................... 82
Tabla 5-2: Resumen de muestras por unidad – Ejemplo 1 ............................................................ 83
Tabla 5-3: Composición química por unidad – Ejemplo 1............................................................ 84
Tabla 5-4: Caracterización física – Ejemplo 1 .............................................................................. 84
Tabla 5-5: Resultados pruebas de conminución – Ejemplo 1 ....................................................... 86
Tabla 5-6: Criterios de diseño para circuitos – Ejemplo 1 ............................................................ 86
Tabla 5-7: Leyes de cabeza en muestras duplicadas ..................................................................... 90
Tabla 5-8: Errores en variabilidad a pequeña escala ..................................................................... 91
Tabla 5-9: Etapas de corte y homogeneización – Ejemplo 2 ........................................................ 92
Tabla 5-11: Pérdidas por corte y homogeneización – Ejemplo 2 .................................................. 92
Tabla 5-10: Resumen de muestras por unidad – Ejemplo 2 .......................................................... 93
Tabla 5-11: Caracterización física – Ejemplo 2 ............................................................................ 93
Tabla 5-12: Resultados pruebas de conminución – Ejemplo 2 ..................................................... 95
iv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2-1: Comparación de cargas de bolas para prueba Bond Wi de Bolas .............................. 21
Figura 2-2: Protocolo de Muestreo propuesto por Doll & Barratt – Etapas 1 y 2 ......................... 32
Figura 2-3: Protocolo de Muestreo propuesto por Doll & Barratt – Etapas 3 y 4 ......................... 32
Figura 2-4: Protocolo de Muestreo propuesto por Doll & Barratt – Etapa 5 ................................ 33
Figura 4-1: Protocolo de Muestreo DDH #1 ................................................................................. 41
Figura 4-3: Protocolo de Muestreo DDH-#3-A ............................................................................. 47
Figura 4-4: Protocolo de Muestreo DDH #3-B ............................................................................. 50
Figura 4-6: Protocolo de Muestreo DDH #5-A ............................................................................. 56
Figura 4-7: Protocolo de Muestreo DDH #5-B ............................................................................. 59
Figura 4-9: Protocolo de Muestreo AR#1 ..................................................................................... 64
Figura 4-10: Protocolo de Muestreo R1” - #1 ............................................................................... 66
Figura 4-11: Protocolo de Muestreo R1” - #2 ............................................................................... 68
Figura 4-12: Protocolo de Muestreo R1”- #3 ................................................................................ 71
Figura 4-13: Protocolo de Muestreo R6# ...................................................................................... 73
Figura 4-14: Protocolo de Muestreo R8# ...................................................................................... 75
Figura 4-15: Protocolo de Muestreo R10# .................................................................................... 77
Figura 5-1: Protocolo de Muestreo desde Exploración ................................................................. 80
Figura 5-2: Protocolo de Muestreo Ejemplo 1 .............................................................................. 82
Figura 5-3: Mineralogía en Base Total – Ejemplo 1 ..................................................................... 84
Figura 5-4: Mineralogía de Sulfuros – Ejemplo 1. Izq.: Sulf. Totales. Der.: Sulf. de Cu. ............ 85
Figura 5-5: Sulfuros de Cu a 212 µm – Ejemplo 1. Izq.: Liberación. Der.: Asociación. .............. 85
Figura 5-6: Sulfuros de Mo a 212 µm – Ejemplo 1. Liberación. .................................................. 85
Figura 5-7: Circuito SABC-B – Ejemplo 1 ................................................................................... 87
Figura 5-8: CEE (kWh/t) para circuito SABC-B por método de Morrell ..................................... 87
Figura 5-9: CEE (kWh/t) para circuito SABC-B por método de Aminpro ................................... 88
Figura 5-10: Circuito HPGR/Molino de Bolas – Ejemplo 1 ......................................................... 88
Figura 5-11: CEE (kWh/t) para circuito HPGR/Bolas por método de Morrell ............................. 89
Figura 5-12: Comparación CEE (kWh/t) entre circuitos ............................................................... 89
Figura 5-13: Tiempo de molienda requerido para 3 tamaños – Ejemplo 1 ................................... 90
Figura 5-14: Protocolo de Muestreo Ejemplo 2 ............................................................................ 92
Figura 5-15: Mineralogía en Base Total – Ejemplo 2 ................................................................... 93
Figura 5-16: Mineralogía de Sulfuros – Ejemplo 2. Izq.: Sulf. Totales. Der.: Sulf. de Cu ........... 94
Figura 5-17: Sulfuros de Cu a 212 µm – Ejemplo 2. Izq.: Liberación. Der.: Asociación. ............ 94
Figura 5-18: Sulfuros de Mo a 212 µm – Ejemplo 2. Liberación. ................................................ 94
Figura 5-19: CEE (kWh/t) para Molienda de Bolas - Ejemplo 2 .................................................. 95
Figura 5-20: Comparación CEE (kWh/t) Molino de Bolas para sondajes y rechazos .................. 96
Figura 5-21: Tiempo de molienda requerido para 3 tamaños – Ejemplo 2 ................................... 97
Figura 5-22: Comparación tiempo de molienda (212 µm) para sondajes y rechazos ................... 98
Figura 5-23: Gráfico de control – Muestra de referencia. Arriba: %Cu Bajo; Centro: %Cu Medio;
Abajo: %Cu Alto. .......................................................................................................................... 99
v
ÍNDICE DE ECUACIONES
Ecuación 1: Cálculo del Índice de Chancado de Bond .................................................................... 8

Ecuación 2: Cálculo del Crusher Index ........................................................................................... 9
Ecuación 3: Cálculo del Índice de Chancado de Metso ................................................................ 10
Ecuación 4: Cálculo del Índice de Abrasividad de Metso ............................................................. 10
Ecuación 5: Cálculo de High Pressure Index ................................................................................ 12
Ecuación 6: Cálculo de índice t10 .................................................................................................. 13
Ecuación 7: Cálculo de SAG Mill Pinion Energy ......................................................................... 16
Ecuación 8: Cálculo de Índice de Bond para molino de Barras .................................................... 17
Ecuación 9: Cálculo de Índice de Bond para molino de Bolas ..................................................... 19
Ecuación 10: Cálculo de Índice de Abrasión de Bond .................................................................. 23
Ecuación 11: Cálculo de Índice de Abrasión de JK MRC ............................................................ 23
Ecuación 12: Cálculo factor de forma en volumen ....................................................................... 26
Ecuación 13: Cálculo factor de forma en volumen por partícula .................................................. 26
Ecuación 14: Cálculo de Densidad Real........................................................................................ 27
Ecuación 15: Cálculo de Gravedad Específica .............................................................................. 27
Ecuación 16: Cálculo de Densidad Aparente ................................................................................ 28
Ecuación 17: Cálculo de Humedad en Base Húmeda ................................................................... 28
Ecuación 18: Cálculo de Humedad en Base Seca ......................................................................... 28
vi
1. INTRODUCCIÓN
Al evaluar la pre-factibilidad de desarrollo de un proyecto, se espera tener la mayor

cantidad de información, y lo más certera posible, para realizar la más correcta y verosímil
evaluación del potencial del proyecto greenfield.
Observando el actual escenario de costos en la industria, se hace necesaria una

estrategia que permita obtener una mayor cantidad de información a partir del material de
exploración disponible.
Esto se logra, en el ámbito metalúrgico, a través del desarrollo e implementación de

protocolos de toma y preparación de muestras, que permitan tanto obtener las muestras para
los análisis usuales correspondientes a cada etapa del proyecto, como además realizar
pruebas metalúrgicas – de conminución y concentración, en el caso más común – para
conocer el comportamiento eventual del mineral en la planta. Estas pruebas muchas veces
son costosas, y requieren gran cantidad de muestra, la cual debe ser preparada bajo
condiciones especiales de granulometría.
Sin embargo, es posible enfocar los esfuerzos en un protocolo que optimice la

muestra disponible, y a su vez entregue la mayor cantidad de información para un diseño
exitoso de las distintas etapas del procesamiento de minerales.
1
1.1. Objetivos
1.1.1. Objetivo General
Recomendar protocolos de tratamiento de sondajes y material particulado de

exploración, para maximizar la información posible de obtener mediante la incorporación
de pruebas metalúrgicas que no se consideran actualmente.
1.1.2. Objetivos Específicos
A continuación, se proponen los siguientes objetivos específicos:
 Enfocar el protocolo a diseñar desde la definición de la muestra de material de

exploración, hasta la caracterización física, química y metalúrgica de ésta, dirigida
al desarrollo de proyectos greenfield.
 Definir las diferentes pruebas metalúrgicas, sus requerimientos y las metodologías

de obtención de información a las que han sido incorporadas.
 Optimizar la utilización de las masas disponibles, considerando las restricciones de

masa y granulometría inherentes a cada prueba.
 Aplicar técnicas de control y aseguramiento de la calidad en la implementación de

los protocolos de muestreo.
2
1.2. Alcances
 El análisis será aplicable para proyectos de minería metálica en etapas tempranas,

incorporando a la metodología convencional sólo pruebas metalúrgicas asociadas a
los procesos de conminución.
 No se incluye el análisis del elemento Au.
 No se considerarán muestras extraídas con la finalidad de proyectos de expansión.
 Se analizarán las pruebas correspondientes al diseño de procesos para minerales

sulfurados.
 Sólo se realizará un análisis técnico, sin incorporar la dimensión económica en la

propuesta.
 No se consideran los criterios de selección de las muestras, asumiendo en todo

momento que las muestras son representativas y han sido adecuadamente
seleccionadas.
 Se recepcionan muestras tanto de sondajes como muestras de material particulado,

sometidas a etapas previas de chancado, y muestras de rechazo.
 No se consideran pruebas metalúrgicas de tipo piloto.
3
2. ANÁLISIS BIBLIOGRÁFICO
La creciente demanda de minerales metálicos y no metálicos se satisface

mayoritariamente con la búsqueda y hallazgo de nuevos yacimientos minerales,
constituyendo la base de la industria minera.
Esta actividad es de alto riesgo económico, ya que supone gastos que solamente se
recuperan en caso que esta exploración tenga éxito y se desarrolle una explotación minera
exitosa, por lo que corresponde a una inversión a largo plazo.
El precio de los metales, la estabilidad político-administrativa del país y las

interacciones con las comunidades y el medio ambiente también constituyen factores claves
para el éxito o fracaso de una campaña de exploración [1].
2.1. Antecedentes generales de la exploración minera
La exploración corresponde a la etapa inicial de cualquier actividad minera, la que

tiene por objeto identificar las zonas donde se ubican los yacimientos minerales, que
pueden entregar un potencial beneficio económico.
Con el fin de identificar de la forma más precisa el potencial blanco de exploración,

se explora en distintas etapas, las cuales tienen como premisa la minimización del riesgo
del eventual proyecto, y de sus costos asociados.
Las etapas se detallan a continuación [2].
 Prospección: El objetivo de esta etapa es realizar una evaluación regional, a una

escala que ronda los 100.000 [km2] de superficie, para determinar si una zona
concreta presenta posibilidades de que exista un tipo de yacimiento mineral.
Se realiza un análisis de antecedentes de la región, incluyendo mapas, fotos aéreas,

imágenes satelitales, etc.
Además se gestionan las due dilligence y se evalúan las características

medioambientales de la zona, para analizar la percepción del clima de inversión, la
que junto con la evaluación del potencial geológico entrega el atractivo para la
inversión en minería.
 Exploración: Una vez establecidas las posibilidades de la región evaluada, se realiza

un estudio en terreno y en laboratorio, para obtener la información geoquímica,
4
geológica y geofísica pertinente, sobre una superficie aproximada de hasta 1.000
[km2].
Su objetivo es corroborar o descartar la hipótesis inicial de existencia de

mineralización de interés económico, de forma de reducir el riesgo de la inversión.
Si se detecta una mineralización de interés, se lleva a cabo la evaluación del

yacimiento, con la cuantificación de los recursos indicados e inferidos. Esta se
realiza en un soporte entre 1-10 [km2]. Luego se realiza la exploración en una malla
regular más fina, para clasificar los recursos en medidos e indicados, y finalmente
definir las reservas.
Existen diversas herramientas de exploración, donde la extracción de sondajes

constituye una de las técnicas directas más importantes en la actualidad.
Los sondajes corresponden a perforaciones que se realizan en el lugar de interés,

con el objetivo de obtener muestras del subsuelo y cruzar los cuerpos mineralizados, para
recabar información y realizar un modelo tridimensional del potencial yacimiento.
Se realizan dos tipos principales de sondajes, los cuales corresponden a:
 Sondajes diamantinos (DDH): Su uso se enfoca a proyectos principalmente de

mediana y gran minería, considerándose su uso cuando se requiere perforar a
profundidades mayores a 300 [m], llegando incluso a perforar más allá de los 2.000
[m].
También son requeridos cuando el sistema a analizar es complejo, es decir, es poco

homogéneo [3]. Presentan un rendimiento de entre 40 a 80 [m/día], dependiendo de
las condiciones del material a perforar.
Los sondajes diamantinos tienen la virtud que se puede recuperar un testigo, que
representa fielmente las características del yacimiento en profundidad, ya que
permite ubicar espacialmente y de manera exacta la muestra.
Existen distintos tipos de sondajes diamantinos, los que difieren en el diámetro del
testigo extraído. Esta caracterización se observa en la Tabla 2-1.
5
Tabla 2-1: Diámetros de Sondajes Diamantinos
Diámetro interno
Tamaño sondaje
[mm]
AQ 27,0
BQ 36,5
NQ 47,6
HQ 63,5
PQ 85,0
El tipo de material extraído por este método de perforación es muy requerido por las
diversas disciplinas involucradas en la exploración, ya que se obtiene material para
caracterizar el yacimiento desde el punto de vista estructural, geológico y
eventualmente metalúrgico.
 Sondajes de Aire Reverso (AR): El uso de sondajes de aire reverso se ve restringido

a exploración superficial, en condiciones de material homogéneo. Este tipo de
perforación se encuentra orientado a una primera etapa de definición de objetivos,
como método para chequear composición y leyes presentes. Alcanza una
profundidad media de 300 [m] de perforación, con máximos de 700 [m].
Es más rápido (rendimiento 3 veces mayor) y económico que su símil diamantino,

por lo que sirve para acotar el yacimiento de manera superficial.
Los diámetros de perforación de sondajes van entre 127 y 190 [mm], lo que
equivale a una densidad lineal (considerando densidad de la roca de 2,6 [t/m3] y
recuperación 80%) entre 35 y 75 [kg/m]. Sin embargo, es importante mencionar el
tamaño que alcanzan las partículas de detrito resultante bordean los 10 a 15 [mm],
con un 80% del material bajo aproximadamente 3 [mm].
Otras técnicas de exploración directa, desde las cuales se obtiene material

particulado, son:
 Muestreos dirigidos de afloramientos.

 Muestreo en caminos y trincheras.
 Muestreo en galerías y piques de exploración.
6
2.2. Diseño de procesos de conminución
Las empresas mineras, al buscar asegurarse cada vez más tempranamente en la toma
de decisiones, están considerando enfocar los esfuerzos en una buena definición de la etapa
de procesamiento del mineral.
Starkey, en 2001, menciona los principales aspectos a considerar para un diseño

exitoso de procesos de conminución [4], que pueden resumirse en:
 Toma de muestras acorde al diseño a implementar.

 Definición del programa de pruebas acorde a los objetivos de la compañía.
 Interpretación del resultado de las pruebas.
 Determinación de las dimensiones de los equipos requeridos.
Estos aspectos se enuncian considerando una óptima obtención del material, con la
finalidad de estudiar con ello la variabilidad total del yacimiento. Muchas veces esto no es
posible, ya sea por restricciones de capital, tiempo o disponibilidad del material de
exploración, cuando se trata de pruebas en etapas tempranas de proyectos.
En estas primeras etapas, las pruebas realizadas al material extraído en la

exploración se enfocan básicamente a las características químicas y mapeo geológico del
potencial yacimiento. Las pruebas metalúrgicas aparecen de forma tardía en este proceso, y
aumentan progresivamente en relevancia y cantidad, lo que permite obtener la información
pertinente para el diseño de dichos procesos.
Para realizar estas estimaciones, la técnica más fiable es la realización de pruebas

piloto, pues presenta el menor grado de escalamiento entre las alternativas disponibles. Sin
embargo, estas pruebas requieren una gran cantidad de muestra, de granulometría muy
gruesa. Al no ser factible realizar estas pruebas piloto debido a las complicaciones de
obtener tal cantidad de muestra, y al gran esfuerzo económico que significa esta operación,
se realizan pruebas a escala de laboratorio [5]. Sin embargo, estas pruebas piloto sí son
requeridas una vez que el proyecto se encuentra en la etapa de factibilidad, según los
requerimientos indicados en la norma canadiense NI 43-101 [6].
Las pruebas de laboratorio, al requerir menos masa, dan la posibilidad de realizar

una mayor cantidad de ellas para estudiar la variabilidad a lo largo del yacimiento, a través
del análisis de muestras puntuales. Comprender la variabilidad en los distintos parámetros
de conminución (dureza del mineral, consumo específico de energía, abrasión, etc.) en el
contexto de un plan minero real es requerido, debido a que cualquier pérdida en producción
debido a la sub-estimación de la capacidad de tratamiento puede tener graves consecuencias
en el retorno del negocio.
7
Por ello, las distintas pruebas metalúrgicas disponibles en el mercado se han ido
ajustando de tal forma de requerir menor cantidad de masa, de granulometrías menos
estrictas, y entregar información que reproduzca lo más fielmente el comportamiento del
mineral en distintos circuitos de conminución y concentración.
2.3. Descripción de Pruebas Metalúrgicas
2.3.1. Pruebas de Chancado
2.3.1.1. Bond Low Energy Impact test [LEIT]
El ensayo de impacto de Bond ha sido desarrollado para determinar los

requerimientos de potencia neta en la etapa de chancado de mineral, pudiendo medir la
dispersión natural del mineral en la muestra [7].
Para ejecutar este test se necesitan aproximadamente 20 especímenes (con un

mínimo de 10) en un rango de tamaño inferior a 3” y superior a 2” (-76 [mm] +51 [mm])
[8]. También es factible utilizar muestras provenientes desde sondajes diamantinos de
diámetro PQ o HQ. Aun así, existen indicios de que los sondajes de diámetro NQ también
pueden ser utilizados en esta prueba, siempre y cuando sean impactados de forma axial [9].
El equipo para ejecutar el test se conforma de dos péndulos o martillos opuestos e

iguales, de 30 [lb] cada uno, los cuales están instalados en un sistema de dos ruedas. La
altura de caída de estos martillos puede ser controlada mediante marcas de graduación al
exterior de estas ruedas.
El especímen de roca se ubica en la dirección tal que ambos martillos lo golpeen a

lo largo de su eje menor. La altura desde la cual los péndulos son liberados se aumenta
hasta que la energía con la cual éstos golpean sea suficiente para producir su fractura.
El índice de trabajo de chancado se calcula en base a un promedio de 10 test

exitosos, mediante la siguiente fórmula:
𝑘𝑊ℎ 2,59 ∙ 𝐶 53,49 ∙ 𝐾

𝑊𝑖,𝐶ℎ [ ]= =
𝑡𝑐 𝜌𝑠 𝜌𝑠
Ecuación 1: Cálculo del Índice de Chancado de Bond
8
Donde:
𝑘𝑊ℎ
𝑊𝑖,𝐶ℎ [ 𝑡𝑐 ] : Índice de trabajo del mineral, aplicable al chancado.
𝜌𝑠 [−] : Gravedad específica del mineral.
𝑙𝑏∗𝑓𝑡
𝐶 [ ] : Esfuerzo del impacto aplicado (libras pie), necesario para fracturar
𝑖𝑛
el material, por pulgada de espesor de la roca.
𝐽
𝐾 [𝑚𝑚] : Esfuerzo del impacto aplicado (Joules), necesario para fracturar el
material, por milímetro de espesor de la roca.
2.3.1.2. SAG Crusher index [Ci]
Este test ha sido desarrollado por Minnovex para conocer la distribución

granulométrica del mineral en las diferentes etapas de chancado y, a su vez, preparar las
muestras para someterlas a la prueba SPI [10].
Para ejecutar esta prueba se necesitan 10 [kg] de muestra en un rango de tamaños

inferior a 3” y superior a ¾”.
La muestra chancada en las siguientes etapas:
 Chancado 1°: Consiste en un chancado primario con un equipo de mandíbulas,

elíptico de muelas planas, y cerrado a un setting de 1”. La muestra es chancada una
sola vez por el equipo, y sólo se rescata la fracción +¾”.
 Chancado 2°: La fracción obtenida (+¾”) de la etapa anterior es chancada (una sola
vez) por un equipo similar al anterior, pero cerrado a un setting de ¾”.
 Chancado 3°: La fracción superior a un tamaño +¾” del producto de la etapa
anterior, debe ser reducida nuevamente de tamaño por el chancador secundario.
 Chancado 4°: La fracción +¾” que, luego del chancado 3°, continúe a este tamaño
debe ser reducida de tamaño nuevamente por el chancador secundario. Si luego de
estas etapas aún quedaran partículas sobre ¾”, se deben reducir sucesivamente por
el chancador secundario o utilizando un martillo si fuese necesario.
El objetivo de esta prueba es la obtención de un 20% en la fracción de tamaño -¾”

+½”.
El índice de chancado, entonces, es calculado como sigue:
𝑘𝑊ℎ 𝐶 𝐵
𝐶𝑖 [ ] = (1 − ) ∗ (1 − ) ∗ 100
𝑡 𝐵 𝐴
Ecuación 2: Cálculo del Crusher Index
9
Donde:
𝑘𝑊ℎ
𝐶𝑖 [ ] : Crusher index, índice de chancado del mineral.
𝑡
𝐴 [𝑔] : Peso total de la muestra.
𝐵 [𝑔] : Peso +¾” obtenido en la etapa de chancado primario.
𝐶 [𝑔] : Peso +¾” obtenido en la etapa de chancado secundario.
2.3.1.3. Metso Crushability Index
La prueba de Metso para la determinación de un índice de chancado aparece en

2002, como una alternativa a las pruebas más tradicionales, debido a su menor
requerimiento de masa y granulometría más flexible.
Se requieren 0,5 [kg] de mineral en la fracción de tamaño -6,3 +4,0 [mm]. La

muestra se ingresa en un recipiente cilíndrico de 90 [mm] de diámetro y 100 [mm] de
altura, ubicando dentro del recipiente una paleta de doble aspa, que gira a una velocidad es
de 4.500 [rpm] [11].
El test es realizado durante 5 minutos, donde la muestra es chancada por la paleta

giratoria, la cual a su vez es desgastada por el mineral. Se cuantifica la fracción de mineral
que se encuentra sobre 1,6 [mm] luego de realizada la prueba.
Como resultado se obtiene el Índice de Chancado (%):
𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑏𝑎𝑗𝑜 1,6 𝑚𝑚 [𝑔]

Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝐶ℎ𝑎𝑛𝑐𝑎𝑑𝑜 (%) = × 100
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 [𝑔]
Ecuación 3: Cálculo del Índice de Chancado de Metso
También es posible obtener un Índice de Abrasividad, controlando la pérdida de

peso de la paleta durante el desarrollo de la prueba.
𝑔 (𝑃 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 − 𝑃 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎) [𝑔] 𝑔

Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝐴𝑏𝑟𝑎𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 ( ) = × 105 [ 𝑡 ]
𝑡 𝑃 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 [𝑔]
Ecuación 4: Cálculo del Índice de Abrasividad de Metso
Metso ha publicado diversas correlaciones entre el Índice de Chancado con otros

índices presentes en el mercado, según lo indicado en la tabla siguiente:
10
Tabla 2-2: Correlaciones del Índice de Chancado de Metso con otros índices
Bond Wi
Índice de
Clasificación Chancado
Chancado [%]
[kWh/t]
Muy blando > 50 0–7
Blando 40 – 50 7 – 10
Mediano 30 – 40 10 – 14
Duro 20 – 30 14 – 18
Muy duro 10 – 20 > 18
Además, se tienen correlaciones entre el Índice de Abrasividad con el Índice de

Abrasión de Bond.
Tabla 2-3: Correlaciones del Índice de Abrasividad con otros índices
Índice de
Índice de
Clasificación Abrasividad
Abrasión
[g/t]
Muy blando 0 – 100 0 – 0,1
Blando 100 – 600 0,1 – 0,4
Mediano 600 – 1.200 0,4 – 0,6
Duro 1.200 – 1.700 0,6 – 0,8
Muy duro > 1.700 > 0,8
2.3.1.4. Static Pressure Test [SPT]
En reemplazo de los test desarrollados por Polysius, los cuales requieren grandes
cantidades de muestra para su realización, SGS propone una prueba para la estimación de
los requerimientos de energía para lograr una reducción de tamaño de los equipos de
chancado HPGR [12].
Esta prueba mide la energía requerida en reducir de tamaño mediante compresión de

una prensa hidráulica a una muestra de mineral seco, dispuesto en un contenedor de acero.
Se realiza en circuito cerrado, y requiere al menos 7 [kg] de una muestra de granulometría
100% bajo ¾”, con no más de un 20% bajo ½”.
La prueba consiste en la realización de ciclos consecutivos de molienda, donde el

material bajo 6# (malla de corte de la prueba) es removido, y la masa extraída es restituida
con mineral fresco. La prueba finaliza cuando la masa de material bajotamaño que es
extraída del molino se estabiliza en un 80% bajo 6# Ty (3,35 [μm]).
11
La energía específica promedio de los 3 últimos ciclos de molienda es utilizada para
calcular el High Pressure Index, HPi:
𝑘𝑊ℎ 𝐸
𝐻𝑃𝑖 [ ]=
𝑡𝑐 10 10
( − )
√𝑃80 √𝐹80
Ecuación 5: Cálculo de High Pressure Index
Donde
𝑘𝑊ℎ
𝐻𝑃𝑖[ 𝑡 ] : Índice de Molienda de Alta presión (HP Work index).
𝑘𝑊ℎ
𝐸[ ] : Energía específica de los últimos 3 ciclos de molienda, calculada
𝑡
desde el trabajo mecánico ejercido por la prensa (y convertido a
unidades de energía eléctrica), dividido por el peso del producto
bajo 6#.
𝐹80 [µ𝑚] : Tamaño 80% pasante de la alimentación fresca al circuito de
molienda.
𝑃80 [µ𝑚] : Tamaño 80% pasante del producto final del circuito de molienda,
obtenido por análisis granulométrico al bajotamaño de la prueba.
2.3.1.5. Resumen de Pruebas de Chancado
Se presenta una tabla resumen de las pruebas de chancado revisadas.

Tabla 2-4: Resumen de Pruebas de Chancado
Masa Granulometría Granulometría

[kg] Alimentación Producto
20,0 -3” +2”
LEIT -
(20 especímenes) (-76 +51 mm)
100% -3” +3/4” 80% -1/2”
Crusher Index 10,0
(-76 +19 mm) (12.5 mm)
Metso
0,5 -6,3 +4 mm 20-50% -1,6 mm
Crushability
HPGR 100% -3/4” (19 mm) 80% -6# Ty
7,0
(SPT) 80% +1/2” (12,7 mm) (3,35 mm)
12
2.3.2. Pruebas de Molienda
2.3.2.1. JK Drop Weight test [JK DWT]
El test JK Drop Weight fue desarrollado en los laboratorios de JKMRC como una
forma de determinar las características del quiebre de una muestra de mineral en un molino
AG o SAG [13]. Además, este test entrega parámetros requeridos en los modelos de
Chancado desarrollados también por el JKMRC [14] [15].
La ejecución del test requiere aproximadamente de 100 [kg] de muestra, la cual

debe incluir entre 10 y 30 partículas de cada una de las siguientes fracciones de tamaño:
 -63,0 +53,0 [mm]

 -45,0 +37,5 [mm]
 -31,5 +26,5 [mm]
 -22,4 +19,0 [mm]
 -16,0 +13,2 [mm]
Estas partículas son impactadas en 3 niveles distintos de energía potencial utilizando

un dispositivo de impacto desarrollado por el JKMRC. Al final del test se obtienen 15
combinaciones fracción/energía, las cuales serán utilizadas para construir la matriz de
dependencia de energía específica Ecs [kWh/t], con el tamaño correspondiente a cada
fracción.
Luego de los impactos, los productos de cada combinación son colectados y se les
realiza un análisis granulométrico. La distribución de tamaños obtenida es normalizada
respecto a aquella de la alimentación.
La relación entre ruptura y energía específica está dada por la siguiente ecuación,
propuesta por Narayanan y Whiten [16]:
𝑡10 = 𝐴 (1 − 𝑒 −𝑏∙𝐸𝑐𝑠 )
Ecuación 6: Cálculo de índice t 10
Donde:
𝑡10 [%] : Porcentaje pasante de 1/10 del tamaño original de partícula
(estimado como la media geométrica del rango de tamaño de la
muestra original).
𝑘𝑊ℎ
𝐸𝑐𝑠 [ ] : Energía específica aplicada a través del dispositivo de impacto.
𝑡
𝐴, 𝑏 : Parámetros de ajuste de la ecuación, donde:
13
A: Porcentaje máximo de material que se genera en un tamaño de 1/10 de la
partícula original, luego del impacto.
b: Velocidad con la que se consigue la ruptura, en función del consumo

específico de energía.
El producto de los parámetros A y b representa la pendiente de la curva cuando

Ecs=0, lo que mide la resistencia al impacto del mineral: menores valores de Axb indican
minerales más resistentes en términos de ruptura por impacto [17].
Tabla 2-5: Correlación entre índice Axb y dureza
Alta Dureza Baja

Dureza Media Dureza
Axb < 30 30-38 38-43 43-56 56-67 67-127 >127
2.3.2.2. SAG Mill Comminution index [SMC]
La prueba SMC fue desarrollada para entregar un amplio rango de parámetros de

conminución, a través del impacto controlado de muestras de roca. Nace como un test
JKDWT simplificado, considerando que, a diferencia del JKDWT, éste no requiere grandes
cantidades de muestra.
La prueba puede utilizar como alimentación sondajes completos o “cuarteados”

(método “Cut-core”), utilizado cuando la muestra es limitada; o muestras previamente
chancadas (método “Crush and Select”), utilizado cuando hay suficiente muestra.
La cantidad de masa requerida para este test dependerá del diámetro del sondaje,
según la tabla.
Tabla 2-6: Largo de sondaje requerido para prueba SMC
Rango diámetro sondaje Largo de sondaje requerido

[mm] [m]
Crush and
Mínimo Máximo Cut Core
Select
32,3 39,4 6,9 0,8
39,5 45,4 5,2 0,9
45,5 52,7 3,9 1,1
52,8 60,3 2,9 1,4
60,4 69,4 2,2 1,7
69,5 79,9 1,7 -
80,0 89,1 1,3 -
14
Si se escogen muestras por el método “Cut Core”, se requiere de que la
recuperación del sondaje sea alta, es decir de sondajes competentes y con discontinuidades
poco frecuentes [18].
El test puede ser llevado a cabo en tres fracciones distintas de tamaño:
 - 31,5 + 26,5 [mm]

 - 22,4 + 19,0 [mm]
 - 16,0 + 13,2 [mm]
Cada muestra es impactada con el martillo utilizado en la prueba JK Drop Weight,

considerando 3 energías de impacto distintas.
Los índices que se obtienen al realizar la prueba corresponden a:
 DWi [kWh/m3], el cual mide la resistencia a la fractura por impacto del mineral.
Está relacionado con los parámetros A y b del modelo de la prueba JK Drop
Weight, extraído de la matriz t10 – Ecs.
 DWi [%], el cual posiciona la muestra en la base de datos de JKTech, entregando
el percentil de dureza que representa dicha muestra.
 Mia [kWh/t], que está relacionado con la energía requerida para la fractura del
mineral en molinos primarios.
 Mih [kWh/t], se utiliza para el cálculo del consumo de energía de equipos HPGR.
 Mic [kWh/t], el cual se utiliza en el cálculo del consumo de energía de
chancadores [19].
Además, se obtienen las matrices de ruptura y de energía versus Ecs, las que se
utilizan como parámetro de entrada en el software JKSimMet.
En general, en términos de identificación de la muestra, se utiliza el JKDWT para la

caracterización de las principales litologías o unidades geometalúrgicas, mientras que el uso
del SMC se aplica mayoritariamente en el estudio de la variabilidad del mineral dentro de
cada uno de estos tipos de agrupaciones [5].
2.3.2.3. SAG Power index [SPI]
Esta prueba, desarrollada por MinnovEx, es una de las más utilizadas para el mapeo
geometalúrgico de dureza de mineral. Considera, en su desarrollo, los mecanismos de
ruptura del mineral por impacto, compresión y abrasión [20].
La prueba es realizada en un molino de 305 [mm] de diámetro por 102 [mm] de

largo, que corresponde al molino SAG estándar de Starkey, con una carga de 39 bolas de
15
diámetro 1¼” (peso total 5.010 [g]). El molino opera a 70% de la velocidad crítica, usa un
volumen de llenado del 15% en mineral y un volumen de 15% en aceros.
El test requiere de 2 [kg] de muestra 100% bajo ¾” (19 [mm]), y con un 80% bajo
½” (12,7 [mm]).
La prueba se realiza en ciclos, mientras el molino gira a una velocidad de 54 [rpm].

El material fino (bajo 10# ó 1,7 [mm]) es removido sistemáticamente al finalizar cada ciclo,
y se repone la misma cantidad de mineral, de forma que cada ciclo opere con la mismo peso
de material [5, 12].
El test se ejecuta hasta que el producto alcanza un 80% bajo 1,7 [mm] (#10 Ty). El
tiempo requerido, en minutos, para realizar esta reducción de tamaño corresponde al SPI
[21]. Otro valor que entrega este test corresponde al 𝑃64 , tamaño bajo el cual pasa el 64%
de la muestra ensayada [22], el cual indica una estimación del tamaño de rotura natural del
mineral [12].
2.3.2.4. SAGDesign
Este test fue desarrollado por el SAGDesign Consulting Group para suplir las
deficiencias que presenta el test SAG Power Index en términos de dimensionamiento de
molinos SAG [23]. Para ejecutar este test se requieren de 10 [kg] de muestra de material
chancado a un 80% bajo19 [mm] (¾”).
Esta prueba es realizada en un molino SAG de 488 [mm] de diámetro y 163 [mm]
de largo, y busca reproducir las condiciones de estos molinos en una operación típica: nivel
de llenado total del 26%, donde un 11% corresponde a aceros (16 [kg]) y un 15% a mineral
(volumen constante de 4,5 [l]); y girando a un 76% de la velocidad crítica.
La molienda es realizada en varios ciclos hasta lograr un 80% -10#Ty (1,7 [mm]).
Al producto de esta prueba SAGDesign se le realiza además, un test de Bond para molino
de bolas con el fin de caracterizar la dureza del mineral en su fracción gruesa y fina
respectivamente [24].
Del test se obtiene el número de revoluciones del molino, las cuales están
relacionadas con el consumo de energía del molino SAG a través de la siguiente ecuación:
𝑘𝑊ℎ 𝑅𝑒𝑣𝑠 ∗ (16000 + 𝑔)

𝑆𝐴𝐺 𝑀𝑖𝑙𝑙 𝑃𝑖𝑛𝑖𝑜𝑛 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑦 [ ]=
𝑡 447,3 𝑔
Ecuación 7: Cálculo de SAG Mill Pinion Energy
16
Donde
𝑅𝑒𝑣𝑠 : Revoluciones del molino para lograr el producto deseado (80% -10#Ty)
𝑔 : Gramos de mineral testeado, correspondiente a 4,5 [l] en volumen.
2.3.2.5. Bond Work Index para Molino de Barras
El índice de trabajo del material, aplicable a la molienda gruesa en molinos de

barras, requiere una muestra de aproximadamente 15 [kg] con una granulometría de 100% -
1/2” para su realización.
Se determina en un molino estándar de laboratorio, de 12” de diámetro y 24” de

largo, cuya carga de barras (de peso total 33,38 kg) tiene la siguiente distribución:
 6 barras de 1¼“ de diámetro y 21” de largo

 2 barras de 1¾” de diámetro y 21” de largo
El molino descrito es alimentado por un volumen aparente de 1.250 [cm3]

(aproximadamente 3 [kg]) de material.
La molienda se realiza en seco y a velocidad constante de 46 [rpm], durante un

tiempo tal que reproduzca una operación en circuito cerrado con 100% de carga circulante.
Al final de cada ciclo de molienda, se retira la porción de mineral bajo el tamaño de corte
(normalmente 14#Ty, pero varía entre 4 y 65#Ty), y es reemplazada con material fresco de
modo de mantener la carga de mineral al inicio [25].
El test finaliza cuando, en lo últimos tres ciclos, los gramos netos del material
bajotamaño producidos por revolución (Grp) alcanzan el equilibrio.
El índice de trabajo del material, válido para molienda en molinos de barras, se

calcula según la expresión:
𝑘𝑊ℎ 62
𝑊𝑖,𝑅 [ ]=
𝑡𝑐 0,23 10 10
𝑃100 𝐺𝑟𝑝0,625 ( − )
√𝑃80 √𝐹80
Ecuación 8: Cálculo de Índice de Bond para molino de Barras
Donde
𝑘𝑊ℎ
𝑊𝑖,𝑅 [ ] : Índice de Molienda (Work index) para molino de barras.
𝑡𝑐
𝑃100 [µ𝑚] : Abertura de la malla de corte utilizada para cerrar el circuito
(tamaño 100% pasante del producto).
17
𝐺𝑟𝑝 [𝑔/𝑟𝑒𝑣] : Masa de bajotamaño producido por revolución del molino de
barras, bajo condiciones de equilibrio (100% carga circulante). En
la práctica, corresponde al Gbp promedio de los últimos 3 ciclos
de molienda.
molienda.
2.3.2.6. Bond Work Index para Molino de Bolas
El índice de trabajo del material, aplicable a la molienda fina en molinos de bolas,

se determina en un molino estándar de laboratorio, de dimensiones 305 [mm] de diámetro
por 305 [mm] de largo, que gira a 70 [rpm] y posee revestimiento liso. Se requiere una
masa de 8 a 10 [kg] por muestra.
Se agrega la siguiente carga balanceada de bolas de acero al molino, cuyo peso total
es de 20,125 [kg].
Tabla 2-7: Carga de Bolas estándar en prueba de Bond para molienda de Bolas
Diámetro N° aprox. de Peso Área superficial,

[pulg] bolas [g] [pulg2]
1,45 43 8.803 285
1,17 67 7.206 289
1,00 10 0.672 32
0,75 71 2.011 126
0,61 94 1.433 110
Total 285 20.125 842
La alimentación al molino corresponde a material chancado a 100% -6#Ty con un

volumen aparente de 700 [cm3]. Este material se muele en seco en un molino de bolas
simulando una operación en circuito cerrado con 250% de carga circulante (utilizando la
malla de corte requerida, que puede ir entre 28 y 400#Ty). La malla de corte más común
para cerrar el circuito es de 100#Ty, correspondiente a 150 [μm].
Se continúa con los ciclos de molienda, hasta que los gramos netos de bajotamaño
producidos por revolución alcancen el equilibrio.
18
El índice de trabajo del material, válido para molienda en molinos de bolas se
calculará, según la siguiente expresión empírica desarrollada para materiales heterogéneos:
𝑘𝑊ℎ 44,5
𝑊𝑖,𝐵 [ ]=
𝑡𝑐 0,23 10 10
𝑃100 𝐺𝑏𝑝0,82 ( − )
√𝑃80 √𝐹80
Ecuación 9: Cálculo de Índice de Bond para molino de Bolas
Donde
𝑘𝑊ℎ
𝑊𝑖,𝐵 [ ] : Índice de Molienda (Work index) para molino de bolas.
𝑡𝑐
𝑃100 [µ𝑚] : Abertura de la malla de corte utilizada para cerrar el circuito
(tamaño 100% pasante del producto).
𝐺𝑏𝑝 [𝑔/𝑟𝑒𝑣] : Masa de bajotamaño producido por revolución del molino de
bolas, bajo condiciones de equilibrio (100% carga circulante). En
la práctica, corresponde al Gbp promedio de los últimos 3 ciclos
de molienda.
molienda.
Existen laboratorios que modifican las condiciones estándar de desarrollo de la

prueba de Bond para molienda de bolas. Uno de los parámetros que presenta mayor
variación es la malla de corte a la cual se finaliza la prueba [26].
Las mallas de corte más comunes son:
 150#Ty, correspondiente a 106 [µm].

Además, se pueden utilizar diferentes tamaños del mineral alimentado al molino,

que difieren del 100% -6#Ty estándar. Entre los tamaños más comunes se encuentran 8#Ty
y 10#Ty.
También existen modificaciones en el número de ciclos de molienda. Un ejemplo de

ello es la prueba de Bond “Estándar Aminpro”, donde se calcula el índice de trabajo
realizando sólo 3 ciclos de molienda, a 50, 150 y 450 revoluciones cada uno, bajo las
mismas condiciones que un ensayo normal (en términos de carga de bolas, velocidad, etc).
A través de modelamiento, se busca replicar el comportamiento del material en un ensayo
19
estándar de Bond [27]. Similar es el caso de SGS, quien realiza una prueba llamada
“ModBond” como input a su modelo CEET2. Esta prueba corresponde a una prueba de
Bond que requiere una menor cantidad de masa (1,2 [kg]), y se lleva a cabo en sólo un ciclo
de molienda, por lo que no se alcanza el estado de equilibrio durante la prueba [28].
Finalmente, una de las adaptaciones más comunes en los laboratorios locales es

aquella donde se modifica el collar de bolas utilizado para el ensayo. Por ejemplo, la
división Chuquicamata trabaja en todas sus campañas de pruebas metalúrgicas con una
carga de bolas que difiere a la original en el tamaño y cantidad de bolas por tamaño, pero
que mantiene el peso final de estos medios de molienda [29]. Este tamaño de bolas ha sido
acondicionado para cargas cuya granulometría de alimentación sea de 100% -10#Ty.
Tabla 2-8: Carga de Bolas “Chuquicamata” en prueba de Bond para molienda de Bolas
Diámetro Peso Área superficial

N° aprox. de bolas
[pulg] [g] [pulg2]
1,50 25 5.913 177
1,25 46 6.340 226
1,00 31 2.165 97
0,88 39 1.564 94
0,75 144 4.170 254
Total 285 20.125 849
Además, la carga que se utiliza actualmente en los laboratorios corresponde a la

carga “BICO”, la que se detalla en la tabla [30]. Esta carga de bolas también difiere a la
carga original en el tamaño y número de bolas por cada uno de ellos.
Tabla 2-9: Carga de Bolas “BICO” en prueba de Bond para molienda de Bolas
Diámetro N° aprox. de Peso Área superficial

[pulg] bolas [g] [pulg2]
1,50 25 5.561 177
1,25 39 5.020 191
1,00 60 3.955 188
0,88 68 3.003 165
0,75 93 2.586 164
Total 285 20.125 886
Se presenta en la figura siguiente, por lo tanto, una representación gráfica de la

diferencia entre las tres cargas de bolas previamente expuestas. En ella, se compara el
porcentaje en peso bajo cada uno de los tamaños de bolas de los distintos collares.
20
Comparación Cargas de Bolas
100%
80%
60%
Fu (%)
40% Bond
Chuqui
BICO
20%
0%
0,50 0,75 1,00 1,25 1,50
Diámetro Bolas (pulgadas)
Figura 2-1: Comparación de cargas de bolas para prueba Bond Wi de Bolas
2.3.2.7. Jar mill grindability test
Esta prueba fue desarrollada para conocer el comportamiento del mineral en la

molienda de molinos verticales, aplicables principalmente a la etapa de remolienda de
concentrados [31].
Para ejecutar la prueba se requiere una muestra de 15 [kg] de mineral, el que debe
estar chancado un 100% bajo 3,6 [mm]. Se lleva a cabo en un molino vertical desarrollado
por Metso, de 8” de diámetro por 10” de largo, un factor de llenado de bolas del 40% y una
velocidad crítica de 70%.
La prueba es del tipo cinética, donde se ensayan 4 intervalos de tiempo,

determinando la granulometría del producto en cada intervalo. Las muestras son ensayadas
en seco, y adicionalmente se lleva a cabo una prueba en base húmeda. El tiempo total de
molienda es considerado como un 30% menor que aquel obtenido para las pruebas en base
seca. Además, esta prueba en base húmeda es útil en la determinación de la función
selección del mineral.
El resultado final de la prueba es la energía específica requerida para reducir el

mineral de tamaño, desde la alimentación de diseño al producto deseado. Esta energía
específica es calculada en unidades de Hp-h/t.
21
2.3.2.8. Resumen de Pruebas de Molienda
Se presenta una tabla resumen de las pruebas de molienda revisadas.

Tabla 2-10: Resumen de Pruebas de Molienda

5 fracc.
JKDWT 75,0 -
-63,2 +13,2 mm
1 fracc.
SMC 6,0 -
-32 +27 mm
100% -3/4” (19 mm) 80% -10# Ty
SPI 2,0
80% -1/2” (12,7 mm) (1.7 mm)
10,0 80% -3/4” 80% -10#Ty
SAGDesign
(4,5 L) (19 mm) (1.7 mm)
Bond Wi de 100% -1/2” 100% -14# Ty
15,0
Barras (12.5 mm) (1.18 mm)
100% -6# Ty 100% -100# Ty
Bond Wi de Bolas 10,0
(3.35 mm) (150 um)
Jar Mill –
15,0 100% -3,6 mm -
Vertimill
2.3.3. Pruebas de Abrasión
En primera instancia, es importante destacar que las pruebas a describir a

continuación presentan distinto alcance, en términos de la medición de la abrasión:
mientras la prueba de Bond determina el desgaste de los medios de molienda (aceros), la
prueba desarrollada por el JK MRC busca caracterizar la molienda del mineral por este
mecanismo, y no considera un término de desgaste de aceros.
2.3.3.1. Bond Abrasion test
Esta prueba determina el índice de abrasión, que se utiliza para cuantificar el

desgaste de los medios de acero en chancadores, molinos de barras y molinos de bolas.
Se requieren 1,6 [kg] de muestra, en el rango - ¾” + ½” (-19,0 +12,5 [mm]). Se

ingresa la muestra (4 cargas de 400 [g]) a un tambor giratorio que tiene incorporada una
platina de acero inoxidable. La medida de abrasión es entregada por la pérdida de peso de
esta platina, al final del ciclo de molienda a tiempo fijo (15 [min] por carga).
El índice de abrasión se calcula como sigue:
22
𝐴𝑖 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑖𝑛𝑎𝑖 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑖𝑛𝑎𝑓
Ecuación 10: Cálculo de Índice de Abrasión de Bond
Este índice puede ser correlacionado con el desgaste, en lb/kWh, a través de lo

indicado en la tabla siguiente. [32]
Tabla 2-11: Desgaste para distintos equipos
Desgaste [lb/kWh]
Molienda húmeda de Barras 0.35(Ai – 0.020)0.2
barras Revestimientos 0.035(Ai – 0.015)0.3
Molienda húmeda de Bolas 0.35(Ai – 0.015)0.33
bolas Revestimientos 0.026(Ai – 0.015)0.3
Bolas 0.05Ai0.5
Molienda seca de bolas
Revestimientos 0.005Ai0.5
Chancadores
(giratorios, de conos, Revestimientos (Ai + 0.22)/11
mandíbulas)
2.3.3.2. JK Abrasion test
El parámetro de abrasión 𝑡𝑎 , requerido para caracterizar la ruptura del mineral por

abrasión, es determinado usando un molino similar al molino estándar de Bond.
Requiere 3 [kg] de una muestra en el rango -55 +38 [mm], que es ingresada al
molino por 10 minutos, a un 70% de la velocidad crítica. El material resultante es analizado
en su granulometría y se obtiene el valor t10 para este producto [13].
El parámetro de abrasión, entonces, es calculado como:
𝑡10
𝑡𝑎 =
10
Ecuación 11: Cálculo de Índice de Abrasión de JK MRC
Al igual que el producto Axb, a menores valores de 𝑡𝑎 , mayor es la resistencia del

material a la abrasión.
23
Tabla 2-12: Correlación de t a con grado de abrasión
Alta Abrasión Baja

Abrasión Media Abrasión
ta < 0,24 0,24-0,35 0,35-0,41 0,41-0,54 0,54-0,65 0,65-1,38 >1,38
2.3.3.3. Resumen de Pruebas de Abrasión
Se presenta una tabla resumen de las pruebas de abrasión revisadas.

Tabla 2-13: Resumen de Pruebas de Abrasión

JK Abrasión -53 +37,5 mm
3,0 -
(mineral) (d=47.5 mm)
Bond Abrasión -3/4” +1/2”
1,6 -
(acero) (+19 -12,7 mm)
2.3.4. Pruebas de Caracterización
2.3.4.1. Cinética de Molienda
Se requieren al menos cuatro (4) cargas de mineral de una masa mínima de 1 [kg]
cada una, a una granulometría de un 100% -10#Ty. El objetivo de la prueba es determinar
el tiempo requerido para lograr un tamaño deseado, caracterizado por el P80 (en micrones).
El procedimiento consta de introducir en el molino, de dimensiones 8,75” de largo y

6,75” de diámetro, la carga de mineral y una carga de bolas que consta de 10 [kg] de bolas
de 1” de diámetro [33]. Además se agrega agua, para ajustar la carga de mineral al
porcentaje de sólido que se requiera. Si el protocolo de trabajo lo indicase, se adicionan los
reactivos y cal en las dosis establecidas.
Se ajusta un tiempo fijo de molienda para cada una de las cargas, y luego de
deslamar la muestra a la malla #400 y secarla, se realiza un análisis granulométrico a
distintas mallas, para determinar el P80 o % sobre una malla de referencia establecida.
Esto, de manera que sea posible interpolar (o extrapolar) el tiempo necesario para lograr el
grado de molienda requerido.
Además, de la misma forma que en la prueba de Bond para molino de Bolas, es

posible modificar la carga de bolas según los requerimientos de quien solicite el estudio.
Así, una de las variaciones más comunes es la solicitada por Codelco
Chuquicamata, denominada “Carga Chuquicamata”, que se detalla a continuación:
24
Tabla 2-14: Carga de Bolas “Chuquicamata” en prueba de cinética de molienda
Diámetro N° aprox. de Peso

[pulg] bolas [g]
1 ¼” 15 1.898
1” 60 4.307
7/8” 70 3.136
Total 145 9.341
Finalmente, se puede incorporar pruebas de reactivos (reguladores de pH,

colectores, etc.) simultánea a la realización de la prueba cinética de molienda.
2.3.4.2. QEMSCAN
QEMSCAN es un acrónimo para Quantitative Evaluation of Materials by Scanning

Electron Microscopy, herramienta de microscopía óptica que considera en su configuración
la medición de la variabilidad mineralógica basada en la química en escala de micrones.
Las muestras a ingresar a este microscopio deben ser cuidadosamente preparadas en

forma de briquetas de 30 [mm] de diámetro y aproximadamente 10 [mm] de espesor. Se
requieren 0,5 [kg] de muestra en una granulometría preferentemente entre 106 y 38 [µm],
de los cuales mediante etapas sucesivas de cuarteo y rifle se seleccionan 5 [g]. Este mineral
es mezclado con partículas de grafito de una granulometría similar al mineral. Las
briquetas son fabricadas con esta mezcla, incorporando además resinas y otros agentes
endurecedores. La mezcla es tratada en una olla a presión, luego es desgastada y pulida,
para finalmente ser recubierta de otra capa de carbón, obteniendo así la briqueta que será
posteriormente analizada [34].
QEMSCAN, en su modo PMA (Análisis de partículas minerales, por su sigla en

inglés) entrega la distribución de los minerales y elementos dentro de ellos, el porcentaje
másico y rangos de tamaño en los cuales se presentan los minerales, la distribución del
tamaño de partículas y tamaño de grano por muestra, y la liberación, textura y asociación
de cada mineral con otras especies [35].
2.3.4.3. Microscopía Óptica
La técnica de microscopía óptica es principalmente utilizada para la determinación

de composición mineral, ya sea a través de la polarización de luz transmitida (aplicable a
minerales transparentes, no metálicos) como de luz reflejada (minerales opacos,
principalmente sulfuros y algunos óxidos de Fe) [36]. Esto se realiza mediante el recuento
calcográfico de puntos, a través de los cuales se determina la abundancia relativa de las
especies sulfuradas y ganga, vía base mineral y/o base sulfuro. Además es posible
25
determinar el grado de liberación y las asociaciones minerales para una granulometría dada,
mediante la técnica de barrido.
Los requerimientos de masa son tales que sea posible crear una briqueta de
dimensiones 45 [mm] de largo, 25 [mm] de ancho y 15 [mm] de espesor. Normalmente, se
requieren 0,5 [kg] de mineral a la granulometría deseada, la cual corresponde generalmente
al grado de molienda objetivo (P80 del producto de molienda).
Al obtener la cuantificación de minerales opacos y transparentes, junto con el

balance elemental, es posible determinar la composición mineralógica global de la muestra
[37].
2.3.4.4. Factor de Forma
Una de las características a determinar a una partícula es su factor de forma, la que

es importante en los procesos de clasificación, concentración y separación. Existen distintos
indicadores de este factor, dependiendo de las dimensiones características de la partícula,
siendo el más utilizado el factor de forma de volumen 𝛼𝑉 , que se define como sigue:
𝑉𝑃
𝛼𝑉 =
𝑑𝑛 3
Ecuación 12: Cálculo factor de forma en volumen
Donde:
𝑉𝑃 = Volumen superficial de una partícula irregular
𝑑𝑛 = Diámetro nominal de una partícula irregular.
Experimentalmente, es posible determinarlo para tamaños superiores a 150 [µm],

mediante la medición de las siguientes características de una fracción de mineral, con una
distribución de tamaños cerrada:
o Número de partículas, N
o Tamaño medio de partículas, 𝑑𝑛
o Masa de la fracción, M
o Densidad de una fracción, 𝜌
𝑀
𝛼𝑉𝑛 =
𝜌𝑁𝑑𝑛 3
Ecuación 13: Cálculo factor de forma en volumen por partícula
26
2.3.4.5. Densidad real
La determinación de la densidad real se realiza en conjunto con la gravedad

específica, esto es, el cuociente entre el peso de la muestra respecto al peso del agua, la cual
se calcula mediante el método de picnometría. Este consiste en medir la diferencia entre el
picnómetro con mineral y aire, y aquel con mineral y agua. Para ello, se requieren
aproximadamente 0,5 [kg] de mineral, de granulometría 100% -10#Ty.
Es importante notar que se debe conocer la temperatura del agua en todo momento,
de forma de determinar su densidad exacta.
Se realizan al menos 4 repeticiones para una misma muestra. La fórmula de

determinación de la densidad real será:
𝜌𝐿 (𝑀 − 𝐵)
𝜌𝑆 =
(𝐴 + 𝑀) − (𝐵 + 𝑃)
Ecuación 14: Cálculo de Densidad Real
Donde:
𝐵 = Peso del picnómetro vacío, g
𝑀 = Peso del picnómetro con mineral, g
𝑃 = Peso del picnómetro con mineral y agua, g
𝐴 = Peso del picnómetro con agua, g
Con la determinación de la densidad real, es posible calcular la gravedad específica

del mineral, que se obtiene como:
𝜌𝑆
𝐺. 𝑆 =
𝜌𝐿
Ecuación 15: Cálculo de Gravedad Específica
Donde:
𝜌𝐿 = Densidad del líquido a la temperatura de trabajo, g/cm3
2.3.4.6. Densidad aparente
La determinación de la densidad aparente es fundamental para el diseño de distintas

etapas de chancado, acopio, transporte y clasificación del mineral. Esta se realiza mediante
la lectura directa del volumen de mineral en una probeta graduada. Para ello, se requieren
aproximadamente 0,5 [kg] de mineral, de granulometría 100% -10#Ty.
27
Se registra el volumen ocupado por la muestra de mineral (en cm3), la cual debe
presentar un buen acomodo de las partículas (lo que es posible lograr mediante golpes
suaves a la probeta). La muestra luego es pesada en una balanza de precisión, para
determinar su masa exacta.
La densidad aparente del mineral, por lo tanto, será:
𝑀𝑎𝑝 𝑚𝑟𝑒𝑎𝑙 + 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒

𝜌𝑎𝑝 = =
𝑉𝑎𝑝 𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 + 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒
Ecuación 16: Cálculo de Densidad Aparente
Donde:
𝑀𝑎𝑝 = Masa del mineral, g
𝑉𝑎𝑝 = Volumen del mineral, cm3
2.3.4.7. Humedad del mineral
Para el desarrollo de esta prueba se requieren aproximadamente 1,2 [kg] de mineral,

de granulometría bajo 10#Ty.
La muestra es pesada en su estado natural (“húmeda”), en una balanza de precisión

mínima +-0,01 [g]. Ésta se ingresa luego a la estufa, a una temperatura entre los 70-80°C
por un período de 12 horas. Pasado este tiempo la muestra es retirada, dejando enfriar, y
pesada nuevamente, para obtener el peso seco. La muestra es nuevamente ingresada a la
estufa por 1 hora, y es pesada para detectar diferencias entre ambos pesos. Si esta diferencia
es menor de 0,05 g, se finaliza el proceso [38].
Se calcula la humedad en base seca y base húmeda, según las fórmulas:
𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑𝐵.𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 (%) =
𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜
Ecuación 17: Cálculo de Humedad en Base Húmeda
𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑𝐵.𝑆𝑒𝑐𝑎 (%) =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
Ecuación 18: Cálculo de Humedad en Base Seca
28
2.3.4.8. Resumen de Pruebas de Caracterización
Se presenta una tabla resumen de las pruebas de caracterización revisadas.

Tabla 2-15: Resumen de Pruebas de Caracterización

Cinética de 100% -10#Ty
4,0 -
Molienda (1,7 mm)
Microscopía 100% -10#Ty
0,5 -
Óptica (1,7 mm)
100% -10#Ty
QEMSCAN 0,5 -
(1,7 mm)
Factor de 100% -10#Ty
0,5 -
Forma (1,7 mm)
Densidad 100% -10#Ty
0,5 -
Real (1,7 mm)
Densidad 100% -10#Ty
0,5 -
aparente (1,7 mm)
100% -10#Ty
Humedad 1,2 -
(1,7 mm)
29
2.4. Clasificación de Pruebas Metalúrgicas
A partir de las distintas pruebas metalúrgicas de conminución mencionadas, es

posible realizar clasificaciones según distintos criterios.
Uno de ellos es la etapa de conminución al cual se ve enfocada la prueba para el

cálculo de potencia o dimensionamiento. Esta clasificación ya ha sido observada en la
sección anterior, y se resume en la tabla.
Tabla 2-16: Clasificación de pruebas en etapa de conminución
Pruebas Utilizadas
Bond LEIT
Ci
Chancado
Metso Crushability
SPT
JKDWT
SMC
SPI
Molienda
SAGDesign
Bond Wi Barras
Bond Wi Bolas
Remolienda Jar Mill - Vertimill
Otra forma de clasificación de las pruebas de conminución es la del tamaño de la

fracción a evaluar, llamado la escala de test [39].
Tabla 2-17: Clasificación de pruebas en fracción de tamaño
Pruebas Utilizadas
Fracción fina Bond Wi Bolas
SPI
Bond Wi Barras
Fracción media
SMC
JKDWT
Fracción gruesa Bond LEIT
Una clasificación más comercial, es a partir del software de modelamiento que

utiliza los resultados de las pruebas para el diseño de procesos metalúrgicos [39].
30
Tabla 2-18: Clasificación de pruebas en software de modelamiento
Pruebas Utilizadas
Bond LEIT
Bond Wi de Barras
Millpower 2000
Bond Wi de Bolas
Bond Abrasión
SMC o JKDWT
Bond Wi de Bolas
JKSimMet
Bond Wi de Barras
JK Abrasión
Crusher Index
CEET2 SPI
Bond Wi de Bolas
SAGDesign
SAGDesign
Bond Wi de Bolas
Por lo tanto, se observa que se cuenta con una amplia gama de pruebas, de
diferentes características y propósitos, que se pueden combinar de forma conveniente para
complementar los protocolos de sondajes actuales.
2.5. Protocolos de Pruebas
La problemática de realizar pruebas metalúrgicas con muestras obtenidas desde la

etapa de exploración ya ha sido abordada con anterioridad. Barratt y Doll proponen un
protocolo de preparación de muestras, que considera la realización de pruebas metalúrgicas
de chancado, molienda, abrasión, pruebas geotécnicas y de flotación [40]. Se busca entregar
sets de datos que permitan desarrollar tres métodos o modelos de cálculo de parámetros de
conminución, correspondiente a diferentes licencias comerciales.
El protocolo se divide en 5 etapas, que se diferencian principalmente en el tamaño

de la muestra predominante en cada etapa.
31
Figura 2-2: Protocolo de Muestreo propuesto por Doll & Barratt – Etapas 1 y 2
Figura 2-3: Protocolo de Muestreo propuesto por Doll & Barratt – Etapas 3 y 4
32
Figura 2-4: Protocolo de Muestreo propuesto por Doll & Barratt – Etapa 5
Este protocolo considera la utilización del sondaje completo para los fines ya
mencionados. Como ya se ha observado, las limitaciones de muestra impiden llevar a cabo
un programa de pruebas tan extenso. Además, se debe resguardar siempre un testigo de
todo el sondaje (al menos ¼ longitudinal), para observación geológica o comprobaciones
futuras [41].
Muchas veces, a causa de esto, la parte del sondaje que se encuentra disponible para
realizar pruebas metalúrgicas no cumple con las condiciones de masa y granulometría
recomendadas para la realización de éstas.
Por ello, es necesario el diseño de protocolos que permitan la obtención de

información oportuna y certera, optimizando el uso de la muestra y combinando distintas
plataformas de modelamiento de procesos de conminución.
33
3. METODOLOGÍA
Las etapas de trabajo en esta memoria de título, contemplan desde el estudio de las
distintas pruebas metalúrgicas que han sido desarrolladas, luego la clasificación de estas
pruebas, la elaboración de distintas propuestas de protocolos de muestreo en función de las
metodologías de estimación actuales, incluyendo tópicos de control y aseguramiento de la
calidad, y finalmente se realiza un análisis de casos de estudio de dos de estos protocolos
propuestos.
Los datos utilizados para los ejemplos de estudio fueron proporcionados por una
empresa minera que se encuentra desarrollando un proyecto en etapa de pre-factibilidad, y
las pruebas de laboratorio fueron realizadas en el laboratorio metalúrgico SGS Minerals
Services S.A.
3.1. Análisis de Pruebas Metalúrgicas
Se realiza un análisis bibliográfico de las distintas pruebas existentes, considerando

como parámetros relevantes la masa y granulometría requerida por cada prueba, además de
los resultados obtenibles a partir de cada una de ellas.
Luego, se realiza una nueva clasificación de estas pruebas utilizando conceptos
como la capacidad de reutilización de material resultante luego de cada prueba.
3.2. Diseño de Protocolos de Muestreo
A partir de las pruebas estudiadas, se diseñan nuevos protocolos de muestreo, con el

objeto de maximizar la información obtenible.
La metodología de elaboración de los protocolos tiene la estructura que se menciona
a continuación.
3.2.1. Definición del tipo de muestra
En primera instancia se caracteriza la muestra de entrada, identificando su masa y

granulometría. Para esta metodología se consideran los siguientes tipos de muestra:
 Sondajes Diamantinos (DDH), ya sea utilizando sondajes completos o cuarteados.

Se utilizarán los tamaños más comunes, correspondientes a los diámetros:
Tabla 3-1: Diámetros utilizados – Sondajes DDH
Diámetro interno
[mm]
NQ 47,6
HQ 63,5
PQ 85,0
34
 Sondajes de Aire Reverso (AR), considerando dos tamaños de perforación:
Tabla 3-2: Diámetros utilizados – Sondajes AR
Diámetro interno
[mm]
5” 127,0
7 ½” 190,5
 Material particulado, ya sea de rechazo desde análisis geoquímico, o desde otras

campañas de exploración. Los tamaños que se analizarán se presentan en la tabla.
Tabla 3-3: Diámetros utilizados – Material Particulado
Diámetro [mm]
100% -1” 25,4
100% -6#Ty 3,35
100% -8#Ty 2,36
100% -10#Ty 1,70
Se considera una recuperación del sondaje extraído de 90% para los sondajes
diamantinos, y de un 80% para los sondajes de aire reverso.
3.2.2. Selección de pruebas metalúrgicas a utilizar
Se analizan las pruebas metalúrgicas factibles de utilizar para una muestra de

entrada definida, a partir de lo estudiado en el capítulo de análisis bibliográfico. Los
protocolos de muestreo se diseñan en base a distintos niveles de tamaño, medidos según la
granulometría a la cual pertenecen las distintas pruebas metalúrgicas.
El desarrollo de los protocolos considera, cuando sea necesaria, la reutilización del

material proveniente del producto de una prueba, para la realización de otra prueba
metalúrgica de un nivel de tamaño menor, optimizando así la utilización de esta masa.
3.2.3. Definición de las etapas de corte y preparación de cargas
Con el fin de minimizar los errores de delimitación y extracción de las muestras y

submuestras, se explicitan las etapas de corte y división que se realizarán en cada etapa del
protocolo, priorizando siempre aquellas técnicas que involucren la menor intervención
humana en la realización de cada etapa.
35
3.2.4. Estimación de Parámetros Metalúrgicos
Se definen los requerimientos de información, y según éstos se selecciona el

conjunto de pruebas necesaria para cumplir con ellos. Los distintos requerimientos a
estudiar serán los que se presentan a continuación:
 Consumo Específico de Energía

 Consumo de Aceros
 Caracterización de Cabeza
 Caracterización para Concentración
Cada uno de los puntos mencionados tiene distintas metodologías para obtener la
información, la cual es seleccionada en función de las pruebas disponibles para cada
protocolo.
3.2.5. Determinación del Error Fundamental del protocolo y QA/QC
Para determinar el error de las muestras obtenidas mediante los protocolos

propuestos, se utiliza el Nomograma de Muestreo desarrollado por Pierre Gy. Este método
está basado en el cálculo del error fundamental de muestreo, y permite observar la
contribución de cada una de las etapas del protocolo al error fundamental del procedimiento
completo.
Se consideran además, para el control y aseguramiento de la calidad de la

información a obtener, la ejecución de diferentes medidas de control, dirigidas a disminuir
la variabilidad a pequeña escala del mineral. Estas serán definidas de forma transversal a
todos los protocolos.
3.3. Análisis de ejemplos de estudio
Finalmente, se busca ejemplificar la definición de estos protocolos mediante dos

casos de estudio de distintos tipos de material, en los cuales se obtienen parámetros de
caracterización para molienda. Se analizan tanto la caracterización de cabeza de las
muestras, la caracterización para concentración y el consumo específico de energía
mediante diversas metodologías, con la finalidad de obtener información para las distintas
geologías y, además, para distintas configuraciones de circuitos.
36
4. PROTOCOLOS DE PREPARACIÓN DE MUESTRAS
4.1. Consideraciones generales
Para realizar una correcta definición de los protocolos, se consideran los siguientes
conceptos transversales a todas las propuestas.
4.1.1. Clasificación de pruebas metalúrgicas para el diseño de protocolos
Los protocolos de muestreo se diseñarán en base a distintos niveles de tamaño,

medidos según la granulometría a la cual pertenecen las distintas pruebas metalúrgicas
(Tabla 4-1).
Tabla 4-1: Clasificación de pruebas metalúrgicas por Nivel
Pruebas
Bond LEIT
Crusher Index
Nivel 1
JK DWT
Mayor a 1”
JK Abrasión
SMC
SPI
Metso Crushability
Bond Wi Barras
Nivel 2
SAGDesign
1”- 6#Ty
Bond Abrasión
SPT
Jar Mill - Vertimill
Nivel 3
Bond Wi Bolas
6#Ty – 10#Ty
Microscopía Óptica
QEMSCAN
Densidad real
Nivel 4
Densidad aparente
Menor a 10#Ty
Humedad
Factor de forma
Cinética de Molienda
Este desarrollo considerará además, cuando sea necesaria, la reutilización del

material proveniente del producto de una prueba, para la realización de otra prueba
metalúrgica de un nivel de tamaño menor. Para ello, las pruebas cuyo material producto es
considerado como reutilizable se mencionan a continuación.
37
Tabla 4-2: Clasificación de pruebas metalúrgicas por Reutilización
Pruebas
Bond LEIT
Crusher Index
JKDWT
Reutilizable
SMC
SAGDesign
SPT
Metso Crushability
Bond Wi Bolas
Bond Wi Barras
SPI
Bond Abrasión
JK Abrasión
No Reutilizable Jar Mill – Vertimill
QEMSCAN
Densidad real
Densidad aparente
Humedad
Factor de forma
Cinética de Molienda
4.1.2. Control y Aseguramiento de la Calidad (QA/QC) de los protocolos
Como consideración preliminar, se determina que antes de cada etapa de reducción

de tamaño se realiza un tamizaje del material a la malla que corresponda el producto
esperado de chancado, para evitar la generación de un exceso de material fino en cada
etapa. Además, las cargas de mineral serán generadas mediante la unión de los capachos
opuestos del divisor rotatorio, donde se considera que un capacho está constituido por al
menos 40 incrementos de mineral.
Los protocolos de muestreo serán diseñados de forma tal, que se busque no superar
un error fundamental del 5% para todas las etapas, considerando en ello los distintos
tamaños de entrada de la muestra. Para una correcta ejecución de los protocolos, se indican
las siguientes consideraciones enfocadas en el control y aseguramiento de la calidad del
producto a obtener.
 Control operacional de equipos, enfocada principalmente en el control de desgaste

de los medios de molienda y de abrasión, y la calibración de los equipos de corte y
homogeneización.
 Control durante el proceso de preparación de las muestras, enfocado en dos aspectos
principales:
38
- Control de variación o pérdida de peso, la cual puede definirse desde las
etapas de corte [Tabla 4-3] o reutilización de muestras [Tabla 4-4].
Tabla 4-3: Pérdida de masa por etapa de corte
Etapa Pérdida (%)

Corte 1%
Homogenización 1%
Tabla 4-4: Pérdida de masa por prueba reutilizable
Prueba Pérdida (%)

LEIT 5%
JK DWT 5%
SMC 5%
Crusher Index 3%
SAGDesign 2%
SPT 2%
- Control granulométrico, que se debe realizar al 10% de las cargas generadas,

para al menos 4 mallas distintas. Se acepta como válida una diferencia en las
masas retenidas por malla, comparando la carga generada y la distribución
granulométrica de la carga madre de dicha etapa de reducción de tamaño,
menor a 3%.
 Control de la precisión de las etapas de muestreo, mediante:
- Precisión del análisis químico, controlando el error de análisis en muestras
duplicadas, o contra la ley de la carga madre.
- Precisión mecánica, la que incluye la cuantificación del error de preparación
mecánica y análisis químico.
- Precisión global, que incluye los errores de las etapas de corte, preparación y
análisis químico.
 Exactitud del análisis químico, el que se cuantifica a través del uso de materiales de
referencia.
Se considera que todas las pruebas son llevadas a cabo correctamente, por lo que no
se asegura la generación de una carga testigo para todas las granulometrías, a utilizar en
caso de producirse un error en la realización de las pruebas. Sin embargo, se genera una
carga testigo de 0,5 [kg] a granulometría 100% -10#Ty en la mayor parte de los protocolos,
la cual puede ser utilizada para realizar análisis químicos y determinar el error de análisis
y/o de preparación de las muestras.
39
4.2. Protocolos de Sondajes Diamantinos (DDH)
4.2.1. Protocolo DDH - #1
La definición del protocolo responde a la necesidad de formular un protocolo que

maximice la información obtenible, con el menor requerimiento de masa, a un bajo error
fundamental.
El material de entrada a este protocolo corresponde a 20 [kg] de mineral,

proveniente de muestras de ¼ de sondaje. Los sondajes aceptables, además de su metraje
requerido, se observan en la tabla.
Tabla 4-5: Metraje requerido – Protocolo DDH-#1
Metraje método
Tipo Metraje Teórico
“Cut-Core”
Sondaje [m]
[m]
NQ 20,0 4,4
HQ 11,0 6,8
PQ 6,5 -
Las pruebas a realizar, por nivel, serán:
 Nivel 1: SMC
 Nivel 2: Prueba de Bond para Abrasión
 Nivel 3: Prueba de Bond para Molienda de Bolas
 Nivel 4: Caracterización de cabeza, y para concentración.
El protocolo de preparación de las muestras para las pruebas mencionadas se

observa a continuación.
40
Figura 4-1: Protocolo de Muestreo DDH #1
Se detallan las etapas de corte indicadas en el protocolo.
Tabla 4-6: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo DDH-#1
Etapa Homogeneización Corte Resultado

1 Traspaleo Divisor Rotatorio 12 cargas de 1,55 kg
2 Divisor Rotatorio Divisor Rotatorio 20 cargas de 0,75 kg
Para la formación de las masas totales requeridas para las pruebas de Bond Abrasión
(2 capachos) y Bond Wi de Bolas (11 capachos), se debe procurar juntar los capachos
opuestos del divisor rotatorio, para eliminar posibles sesgos en la unión de las cargas.
El error fundamental en el que se incurre, al llevar la muestra original desde

sondajes cuarteados NQ hasta las cargas de caracterización, se observa en la tabla siguiente:
41
Tabla 4-7: Error Fundamental – Protocolo DDH-#1
Masa Diámetro Error

Etapa
Muestra [kg] [cm] Relativo [%]
¼ Sondaje NQ 20,0 2,38
3,0
División 15,5 2,38
Chancado -6# 15,5 0,34
0,6
División 6,8 0,34
Chancado -10# 6,8 0,17
0,6
Caracterización 2,0 0,17
Error Fundamental 3,2
Para el caso de sondajes tamaño HQ, el error en la primera etapa de división se

incrementa a 4,3%, considerando un error global del protocolo de 4,4%. Finalmente, para
los sondajes de tamaño PQ, estos valores llegan a 6,2% y 6,3% respectivamente.
Por lo tanto, el protocolo diseñado presenta un error fundamental menor al 5% para

los sondajes de tamaño NQ y HQ, y menor al 10% para las tres alternativas.
La información requerida se obtendrá según las siguientes metodologías:
 Consumo Específico de Energía: A través del método desarrollado por Morrell,

desarrollado en el Anexo B.1.
 Consumo de Aceros: Desde el índice de abrasión que se obtiene desde la prueba de
Bond para Abrasión, se puede calcular el consumo de aceros de distintos medios de
molienda y revestimientos de equipos por lo que se indica en la Tabla 2-11.
 Caracterización de Cabeza: Considerando la restringida cantidad de masa disponible
para la caracterización, se puede tomar una de las siguientes opciones:
- Realizar una caracterización física completa, determinando la humedad,
factor de forma y densidad de cada muestra.
- Si se prioriza en cambio la caracterización mineralógica, se ejecutan las
pruebas de microscopía óptica o análisis QEMSCAN, además de la densidad
del mineral.
 Caracterización para Concentración: A través de la realización de pruebas cinéticas
de molienda, se espera caracterizar la muestra respecto al tiempo necesario para
lograr el producto de molienda deseado.
Como consideración general, la prueba SMC considera que es posible ensayar las
siguientes fracciones de tamaño, dependiendo del diámetro del sondaje de la muestra.
42
Tabla 4-8: Fracción de tamaño SMC por tipo de sondaje
Tipo Fracción de tamaño

Sondaje [mm]
-22,4 +19,0
NQ
-16,0 +13,2
-31,5 +26,5
HQ
-22,4 +19,0
PQ
-16,0 +13,2
Este protocolo está dirigido a obtener información de conminución a través del

software de modelamiento CEET2, además de entregar la oportunidad de realizar
comparaciones mediante el método de Aminpro.


Sondaje [m]
NQ 29,5
HQ 16,5
PQ 9,5
 Nivel 1: Crusher Index

 Nivel 2: SPI, SPT, Prueba de Bond para Abrasión.
 Nivel 4: Caracterización de cabeza.

43
Se detallan las distintas etapas de corte descritas en el protocolo.

Para la formación de las masas totales requeridas para las pruebas Crusher Index (2
capachos), SPT (4 capachos), Bond Abrasión (2 capachos) y Bond Wi de Bolas (8
capachos), se debe procurar juntar los capachos opuestos del divisor rotatorio, para eliminar
posibles sesgos en la unión de las cargas.
El error fundamental en el que se incurre, al llevar la muestra desde el sondaje

cuarteado NQ hasta las cargas de caracterización, se observa en la Tabla 4-11.
44

Etapa
2,9
División 21,2 2,38
Chancado -¾” 21,2 1,60
3,4
División 10,3 1,60
Chancado -10# 10,3 0,34
1,4


los sondajes de tamaño NQ, y menor al 10% para las tres alternativas.
 Consumo Específico de Energía: A través del método desarrollado por MinnovEx

Technologies Inc. [Anexo B.2] y de la metodología de Aminpro [Anexo B.3]. Es
posible incorporar las variables entregadas por la prueba SPT para evaluar
alternativas que incorporen equipos HPGR.
molienda y revestimientos de equipos por lo que indica la Tabla 2-11.
del mineral.
45
4.2.3. Protocolo DDH - #3-A
Este protocolo considera la utilización del software de modelamiento JKSimMet

para el diseño de procesos de conminución, y además incorpora la caracterización de
remolienda para la etapa de concentración del mineral.

proveniente de muestras de sondajes completos. Los sondajes aceptables, además de su
metraje requerido, se observan en la tabla siguiente.
Tabla 4-12: Metraje requerido – Protocolo DDH-#3-A

Sondaje [m]
HQ 9,5
PQ 5,0
 Nivel 1: JK DWT
 Nivel 2: Vertimill, Prueba de Bond para Molienda de Barras

46
Figura 4-3: Protocolo de Muestreo DDH-#3-A
Se detallan las etapas de corte descritas en el protocolo.
Tabla 4-13: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo DDH-#3-A

Para la formación de las masas totales requeridas para las pruebas Bond Wi de
Barras (5 capachos), Vertimill (5 capachos) y Bond Wi de Bolas (2 capachos), se debe
procurar juntar los capachos opuestos del divisor rotatorio, para eliminar posibles sesgos en
la unión de las cargas.
47
El error fundamental en el que se incurre, al llevar la muestra original desde el
sondaje completo de tamaño HQ hasta las cargas de caracterización, se observa en la tabla.
Tabla 4-14: Error Fundamental – Protocolo DDH-#3-A

Etapa
Sondaje completo HQ 75,0 6,35
10,6
División 34,9 6,35
Chancado -6# 34,9 0,34
0,6
División 10,0 0,34
Chancado -10# 10,0 0,17
0,4
Para el caso de sondajes tamaño PQ, el error en la primera etapa de división se

incrementa a 15,3%, considerando un error global del protocolo de 15,4%.
Por lo tanto, el protocolo diseñado presenta un error fundamental mayor al 10%

para ambas alternativas, debido a la granulometría de entrada del mineral.
 Consumo Específico de Energía: A través del método desarrollado por JK MRC

[Anexo B.4], considerando la molienda tanto por impacto como por abrasión.
 Consumo de Aceros: No se incorpora un índice de consumo de aceros.
 Caracterización de Cabeza: Se busca realizar una caracterización física, mediante la
determinación de la humedad, factor de forma y densidad de cada muestra. Además,
la caracterización mineralógica estará determinada por la ejecución de pruebas de
microscopía óptica o análisis QEMSCAN.
lograr un producto de molienda deseado. Además, incluyendo las pruebas Vertimill
se obtiene información sobre las condiciones sobre las cuales realizar la remolienda
de concentrados.
48
4.2.4. Protocolo DDH - #3-B
Este protocolo difiere del protocolo DDH #3-A, en que se considera la

incorporación de la prueba SMC calibrada con la base de datos de JK, en lugar de la prueba
JK DWT completa. Esto, para poder utilizar el software de modelamiento JKSimMet,
cuando se dispone de una menor cantidad de masa.

proveniente de muestras de ¼ de sondajes. Los sondajes aceptables, además de su metraje
Tabla 4-15: Metraje requerido – Protocolo DDH-#3-B

Sondaje [m]
NQ 49,0
HQ 27,0
PQ 15,5
 Nivel 1: SMC
 Nivel 2: Vertimill, Prueba de Bond para Molienda de Barras

49
Figura 4-4: Protocolo de Muestreo DDH #3-B
Tabla 4-16: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo DDH-#3-B

Para la formación de las masas totales requeridas para las pruebas Bond Wi de
Barras (9 capachos), SMC (10 capachos) y Bond Wi de Bolas (6 capachos), se debe
El error fundamental en el que se incurre, al llevar la muestra original de ¼ de

testigo NQ hasta las cargas de caracterización, se observa en la tabla.
50
Tabla 4-17: Error Fundamental – Protocolo DDH-#3-B

Etapa
4,9
División 17,5 2,38
Chancado -6# 17,5 0,34
0,5
División 8,5 0,34
Chancado -10# 8,5 0,17
0,4
División 3,5 0,17


 Consumo Específico de Energía: A través del método desarrollado por JK MRC

[Anexo B.4], considerando la molienda tanto por impacto como por abrasión, y
solicitando que la prueba SMC sea calibrada con los parámetros correspondientes a
la prueba JK DWT.
 Consumo de Aceros: No se incorpora un índice de consumo de aceros.
lograr un producto de molienda deseado. Además, incluyendo las pruebas Vertimill
se obtiene información sobre las condiciones sobre las cuales realizar la remolienda
de concentrados.
51
Este protocolo considera la propuesta de pruebas metalúrgicas para realizar

estimaciones mediante la metodología de Barratt, realizando todas las pruebas desarrolladas
por Bond.

proveniente de muestras de sondaje completo. Los sondajes aceptables, además de su
metraje requerido, se observan en la tabla.

Sondaje [m]
NQ 13,5
HQ 7,5
PQ 4,5
 Nivel 1: LEIT
 Nivel 2: Prueba de Bond para Molienda de Barras, SPT, Vertimill, Prueba de Bond
para Abrasión.
 Nivel 4: Caracterización de cabeza, y Cinética de Molienda.

52

Para la formación de las masas totales requeridas para las pruebas LEIT (3
capachos), SPT (5 capachos), Bond Wi Abrasión (2 capachos), Bond Wi de Barras (8
capachos) y Bond Wi de Bolas (5 capachos), se debe procurar juntar los capachos opuestos
del divisor rotatorio, para eliminar posibles sesgos en la unión de las cargas.
53
El error fundamental en el que se incurre, al llevar la muestra original desde los
testigos de sondajes completos de tamaño NQ, hasta las cargas de caracterización, se
observa en la tabla.

Etapa
Sondaje completo NQ 55,0 4,75
6,6
División 33,0 4,75
Chancado -¾” 33,0 1,71
5,3
División 7,7 1,71
Chancado -10# 7,7 0,17
0,5

Por lo tanto, ninguno de los protocolos diseñados presenta un error fundamental

menor al 5%, pero para los sondajes de tamaño NQ este error es menor a un 10%.
 Consumo Específico de Energía: A través del método desarrollado por Barratt

[Anexo B.5]. Es posible incorporar las variables entregadas por la prueba SPT para
evaluar alternativas que incorporen equipos HPGR.
del mineral.
lograr el producto de molienda deseado. Además, incluyendo las pruebas Vertimill
se obtiene información sobre las condiciones para realizar la remolienda de
concentrados.
54
4.2.6. Protocolo DDH - #5-A
El protocolo a continuación hace uso de una metodología desarrollada

recientemente, conocida como SAGDesign, que incluye una nueva prueba metalúrgica
introducida al mercado.
proveniente de muestras de sondaje completo. Los sondajes aceptables, además de su
metraje requerido, se observan en la tabla.
Tabla 4-21: Metraje requerido – Protocolo DDH-#5-A

Sondaje [m]
NQ 7,5
HQ 4,0
PQ 2,5
Se tienen las consideraciones a tener en cuenta para el diseño de los protocolos.
 Nivel 1: LEIT
 Nivel 2: SAGDesign, SPT, Prueba de Bond para Abrasión
 Nivel 4: Caracterización de cabeza, y cinéticas de molienda.

55
Figura 4-6: Protocolo de Muestreo DDH #5-A
Tabla 4-22: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo DDH-#5-A

Para la formación de las masas totales requeridas para las pruebas SAGDesign (3
capachos), LEIT (5 capachos), Bond Abrasión (2 capachos) y SPT (6 capachos), se debe
56
El error fundamental en el que se incurre, al llevar la muestra original de sondaje
completo NQ hasta las cargas de caracterización, se observa en la tabla.
Tabla 4-23: Error Fundamental – Protocolo DDH-#5-A

Etapa
Sondaje Completo NQ 30,0 4,75
8,9
División 18,0 4,75
Chancado -¾” 18,0 1,71
2,6
División 12,5 1,71
Chancado -10# 12,5 0,17
0,3

Por lo tanto, el protocolo diseñado presenta un error fundamental menor al 10% sólo
para los sondajes de tamaño NQ.
 Consumo Específico de Energía: A través del método desarrollado por Starkey

(SAGDesign), explicitado en el Anexo B.6. Es posible incorporar las variables
entregadas por la prueba SPT para evaluar alternativas que incorporen equipos
HPGR, y aquellas entregadas por la prueba LEIT para los equipos de chancado.
57
4.2.7. Protocolo DDH - #5-B
Este protocolo difiere del DDH - #5-A en que se cambia la prueba de chancado
LEIT por la prueba Metso de chancado.

Tabla 4-24: Metraje requerido – Protocolo DDH-#5-B

Sondaje [m]
NQ 24,5
HQ 14,0
PQ 8,0
 Nivel 2: SAGDesign, SPT, Metso Crushability, Prueba de Bond para Abrasión

 Nivel 4: Caracterización de cabeza, y cinética de molienda.

58
Figura 4-7: Protocolo de Muestreo DDH #5-B
Tabla 4-25: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo DDH-#5-B

1 Traspaleo Cortador Riffle 2 cargas de 12,3 kg
Para la formación de la masa total requerida para las pruebas Bond Abrasión (3
capachos) y SPT (8 capachos), se debe procurar juntar los capachos opuestos del divisor
rotatorio, para eliminar posibles sesgos en la unión de las cargas.
El error fundamental en el que se incurre, al llevar la muestra original de ¼ de

testigo hasta las cargas de caracterización, se observa en la tabla.
59
Tabla 4-26: Error Fundamental – Protocolo DDH-#5-B

Etapa
¼ Sondaje 25,0 2,38
5,2
División 12,2 2,38
Chancado -¾” 12,2 1,71
3,8
División 7,5 1,71
Chancado -10# 7,5 0,17
0,5

Por lo tanto, el protocolo diseñado presenta un error fundamental menor al 10%

para los sondajes de tamaño NQ y HQ.
 Consumo Específico de Energía: A través del método desarrollado por Starkey

HPGR, y aquellas entregadas por la prueba Metso Crushability para los equipos de
chancado.
del mineral.
60
La definición del protocolo considera realización de las pruebas metalúrgicas más

comúnmente solicitadas por las empresas mineras, para el mapeo de variabilidad en el
yacimiento.

Sondaje [m]
NQ 27,0
HQ 15,5
PQ 8,5
 Nivel 1: SMC, Crusher Index

 Nivel 2: SPI, Prueba de Bond para Abrasión

61

2 Divisor Rotatorio Riffle 2 cargas de 8,0 kg
Para la formación de la masa total requerida para las pruebas SMC (2 capachos),
Crusher Index (2 capachos) y Cinética de Molienda (6 capachos), se debe procurar juntar
los capachos opuestos del divisor rotatorio, para eliminar posibles sesgos en la unión de las
cargas.
El error fundamental en el que se incurre, al llevar la muestra original desde los

testigos cuarteados NQ hasta las cargas de caracterización, se observa en la tabla.
62

Etapa
4,0
División 16,3 2,38
Chancado -6# 16,3 0,34
0,6
División 7,9 0,34
Chancado -10# 7,9 0,17
0,4


 Consumo Específico de Energía: A través del método desarrollado por S. Morrell

(Anexo B.1), o del método de Aminpro (Anexo B.3).
63
4.3. Protocolos de Sondajes de Aire Reverso (AR)
4.3.1. Protocolo AR #1
Se genera un protocolo de aire reverso, el cual se encuentra destinado a la

caracterización de las muestras, y el conocimiento de su desempeño en las etapas de
concentración.
proveniente de muestras de sondaje de aire reverso. Los metrajes requeridos por diámetro
de sondaje se observan en la tabla.
Tabla 4-30: Metraje requerido – Protocolo AR#1

Sondaje [m]
127 [mm] 1,0
190 [mm] 0,5
 Nivel 2: Vertimill

Figura 4-9: Protocolo de Muestreo AR#1
64
Tabla 4-31: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo AR #1

Para la formación de la masa total requerida para la prueba Vertimill (4 capachos),

se debe procurar juntar los capachos opuestos del divisor rotatorio, para eliminar posibles
sesgos en la unión de las cargas.
El error fundamental en el que se incurre, al llevar la muestra original extraída desde

el sondaje de aire reverso hasta las cargas de caracterización, se observa en la tabla.
Tabla 4-32: Error Fundamental – Protocolo AR #1

Etapa
Sondaje AR 25,0 0,30
0,5
División 8,0 0,30
Chancado -10# 8,0 0,17
0,3
El protocolo diseñado presenta un error fundamental menor al 5%.

se obtiene información sobre las condiciones sobre las que se debe realizar la
remolienda de concentrados.
65
4.4. Protocolos de Material Particulado
4.4.1. Protocolo R1” - #1
Este protocolo es similar al DDH-#6, salvo que las muestras ya se encuentran

previamente chancadas, por lo que la aplicación es distinta.
El material de entrada a este protocolo corresponde a 28 [kg] de mineral bajo con
100% bajo 1”.
 Nivel 1: SMC, Crusher Index

 Nivel 2: SPI, Prueba de Bond para Abrasión

Figura 4-10: Protocolo de Muestreo R1” - #1
66
Tabla 4-33: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo R1”-#1

Para la formación de la masa total requerida para las pruebas SMC (2 capachos),
Crusher Index (2 capachos) y Cinética de Molienda (6 capachos), se debe procurar juntar
los capachos opuestos del divisor rotatorio, para eliminar posibles sesgos en la unión de las
cargas.
El error fundamental en el que se incurre, al llevar la muestra original hasta las
cargas de caracterización, se observa en la tabla.
Tabla 4-34: Error Fundamental – Protocolo R1”-#1

Etapa
Material -1” 25,0 2,54
4,3
División 15,0 2,54
Chancado -6# 15,0 0,34
0,6
División 7,5 0,34
Chancado -10# 7,5 0,17
0,4
Por lo tanto, el protocolo diseñado presenta un error fundamental menor al 5%.

(Anexo B.1), o del método de Aminpro (Anexo B.3).
67
Este protocolo es similar al DDH-#1, salvo que las muestras ya se encuentran

proveniente de muestras de granulometría bajo 1”.
 Nivel 1: SMC
 Nivel 2: Prueba de Bond para Abrasión

Figura 4-11: Protocolo de Muestreo R1” - #2
68

Para la formación de las masas totales requeridas para las pruebas de Bond Abrasión
(2 capachos) y Bond Wi de Bolas (11 capachos), se debe procurar juntar los capachos
opuestos del divisor rotatorio, para eliminar posibles sesgos en la unión de las cargas.


Etapa
Material -1” 20,0 2,54
3,2
División 15,5 2,54
Chancado -6# 15,5 0,34
0,6
División 6,8 0,34
Chancado -10# 6,8 0,17
0,6

(2004), desarrollado en el Anexo B.1.
molienda y revestimientos de equipos por lo que se indica la Tabla 2-11.
69
del mineral.
Este protocolo es similar al DDH-#5-B, salvo que las muestras ya se encuentran

proveniente de mineral bajo 1”.
 Nivel 2: SAGDesign, Metso Crushability, SPT, Prueba de Bond para Abrasión.


70
Figura 4-12: Protocolo de Muestreo R1”- #3

1 Traspaleo Riffle 2 cargas de 12,3 kg
Para la formación de la masa total requerida para las pruebas Bond Abrasión (3
capachos) y SPT (8 capachos), se debe procurar juntar los capachos opuestos del divisor
rotatorio, para eliminar posibles sesgos en la unión de las cargas.

71

Etapa
Material -1” 25,0 2,54
5,5
División 12,2 2,54
Chancado -6# 12,2 0,34
0,5
División 7,5 0,34
Chancado -10# 7,5 0,17
0,5
 Consumo Específico de Energía: A través del método desarrollado por J. Starkey

HPGR, y aquellas entregadas por la prueba Metso Crushability para los equipos de
chancado.
del mineral.
72
4.4.4. Protocolo R6#
Este protocolo constituye una alternativa a la utilización de muestras de rechazo de

granulometrías menores a 1”.
proveniente de muestras de granulometría 100% bajo 6#Ty.
 Nivel 2: Vertimill

Figura 4-13: Protocolo de Muestreo R6#
Tabla 4-39: Etapas de corte y homogeneización – Protocolo R6#

73
Para la formación de la masa total requerida para la prueba Bond Wi de Bolas (5
capachos) y Vertimill (9 capachos), se debe procurar juntar los capachos opuestos del
divisor rotatorio, para eliminar posibles sesgos en la unión de las cargas.

Tabla 4-40: Error Fundamental – Protocolo R6#

Etapa
Material -6# 33,0 0,34
0,6
División 9,5 0,34
Chancado -10# 9,5 0,17
0,4
 Consumo Específico de Energía: Se puede estimar un consumo específico para la

Molienda de Bolas mediante la realización de la prueba de Bond respectiva,
utilizando criterios de diseño y la metodología desarrollada por Bond [Anexo B-7].
se obtiene información sobre las condiciones sobre las que se debe realizar la
remolienda de concentrados.
74
El material de entrada a este protocolo corresponde a 16,5 [kg] de mineral,

proveniente de muestras de material bajo 8#Ty.
 Nivel 3: Prueba de Bond Modificada para Molienda de Bolas




75

Etapa
Chancado -8# 16,5 0,24
0,4
División 8,1 0,24
Chancado -10# 8,1 0,17
0,4

76
El material de entrada a este protocolo corresponde a 16,5 [kg] de mineral,

proveniente de muestras chancadas bajo 10#Ty.
 Nivel 3: Prueba de Bond Modificada para Molienda de Bolas

 Nivel 4: Caracterización de cabeza, y Cinética de Molienda.


Para la formación de la masa total requeridas para la prueba de Cinética de

Molienda, se debe procurar juntar los capachos opuestos del divisor rotatorio, para eliminar
posibles sesgos en la unión de las cargas.

cargas de caracterización, se observa en la siguiente tabla.
77

Etapa
Chancado -10# 16,5 0,17
0,2
División 8,1 0,17
Material -10# 8,1 0,17
0,4

determinación de la humedad, factor de forma y gravedad específica de cada
muestra. Además, la caracterización mineralógica estará determinada por la
ejecución de pruebas de microscopía óptica o análisis QEMSCAN.
78
4.5. Resumen de Protocolos de Pruebas
Luego de revisar todas las alternativas propuestas para los distintos tipos de
material, se presenta una tabla resumen que muestra los principales factores de decisión al
momento de escoger un protocolo de muestreo.
Tabla 4-45: Resumen de Protocolos propuestos
Masa
Tipo de Tamaño Protocolos
requerida Metodología Resultados
Material mineral recomendados
(kg)
DDH #1 20,0 Morrell
CEET2
DDH #2 30,0
Aminpro
¼ Sondaje Sondaje DDH #5-B 25,0 SAGDesign CEE circuito
DDH NQ/HQ/PQ Morrell Chancado/SAG/
DDH #6 28,0 CEET2 Bolas/HPGR
Aminpro Consumo aceros
DDH #3-B (*) 50,0 JKSimMet Caracterización
Sondaje DDH #4 55,0 Barratt Cinéticas
Sondaje NQ/HQ/PQ DDH #5-A 30,0 SAGDesign
metalúrgico
Sondaje
DDH DDH #3-A (*) 75,0 JKSimMet
HQ/PQ
Sondaje Aire 127 [mm] Caracterización
AR #1 25,0 -
Reverso 190 [mm] para Flotación
Morrell CEE circuito
R1” #1 28,0 CEET2 Chancado/SAG/
Aminpro Bolas/HPGR
Chancado 1”
Consumo aceros
R1” #2 20,0 Morrell
Caracterización
R1” #3 25,0 SAGDesign Cinéticas
CEE Bolas
Material
Chancado 6# R6# 33,0 Bond Caracterización
particulado
para Flotación
CEE Bolas
para Flotación
CEE Bolas
para Flotación
(*): No incluye la determinación de consumo de aceros.
79
5. ANÁLISIS DE EJEMPLO DE ESTUDIO
Utilizando una base de datos de sondajes y material particulado de un yacimiento

recientemente explorado por una empresa minera, se pretende corroborar la efectividad de
dos de los protocolos recomendados.
5.1. Antecedentes generales del yacimiento en estudio
El yacimiento, ubicado en la I Región de Tarapacá sobre los 2.000 m.s.n.m,

corresponde a un depósito del tipo pórfido cuprífero, con créditos en Au y Mo. El modelo
geológico actual considera un área de 1,7 [km] x 1,8 [km], poblado con 82 sondajes que
completan 30.581 [m], a una profundidad máxima de 1.300 [m]. El protocolo de
tratamiento de las muestras, desde su extracción hasta la obtención de muestras para
análisis químico en exploración, se muestra en la Figura 5-1. Además, se indican los
rechazos generados por el protocolo.
Figura 5-1: Protocolo de Muestreo desde Exploración
80
5.2. Ejemplo 1: Mineral desde Sondajes DDH
Se cuenta con 38 muestras de mineral del yacimiento descrito, correspondientes a

muestras de ¼ de sondajes de tamaño NQ. Las muestras, debidamente identificadas y
almacenadas, cuentan con aproximadamente 20 [kg] cada una.
Se busca obtener información para evaluar - en términos del consumo energético -

dos circuitos de conminución por distintas metodologías, y a la vez caracterizar las
muestras de cabeza de forma física y mineralógica. Al tratarse de sulfuros primarios,
también se busca conocer algunas características del mineral al someterlo al proceso de
concentración, por lo que se solicita realizar pruebas cinéticas de molienda.
5.2.1. Definición del protocolo a utilizar
Considerando la información requerida desde las muestras de exploración, y

observando las posibilidades disponibles, se considera oportuno trabajar bajo lo que indica
el protocolo “DDH #6”.
Como los protocolos corresponden a una recomendación, se decide dejar fuera la

realización de la prueba de Bond para Abrasión, en pos de dar mayor énfasis en la
caracterización del mineral con la limitada muestra disponible.
Las pruebas a realizar, entonces, serán:
 Nivel 1: Prueba SMC

 Nivel 2: Prueba SPI
 Nivel 4: Caracterización de cabeza (Humedad, Gravedad Específica y Microscopía
Óptica) y para concentración (Cinéticas de Molienda).

81
Figura 5-2: Protocolo de Muestreo Ejemplo 1
Se detallan las dos etapas de corte descritas en el protocolo, en la Tabla 5-1.
Tabla 5-1: Etapas de corte y homogeneización – Ejemplo 1

Se reutilizará el material producto de las pruebas SMC y Crusher Index,

considerando una pérdida de material (principalmente finos) de 5% en cada caso. También
se considera una pérdida de material por cada etapa de corte, correspondiente a un 1%.
Para la formación de la carga para la prueba de Bond Wi de Bolas, se tomarán los

capachos opuestos de mineral desde el divisor rotatorio.
Las pérdidas promedio de mineral, incurridas en cada etapa se observan en la tabla.
Tabla 5-2: Pérdidas por corte y homogeneización – Ejemplo 1
Etapa Pérdidas (g) Pérdidas (%)

1 162,1 0,75
2 97,7 0,92
Una vez definido el protocolo a utilizar, y las consideraciones pertinentes, se

realizan los análisis a las muestras [Anexo C].
82
5.2.2. Caracterización de Cabeza
Las muestras han sido clasificadas según su zona mineral, litología y zona de
alteración en 10 unidades denominadas “GEOL”, las que se caracterizan como sigue:
Tabla 5-3: Resumen de muestras por unidad – Ejemplo 1
N° Zona Sub-Zona
Litología Alteración
Muestras Mineral Mineral
GEOL1 9 PRI CPY 1-2 AND CLS
GEOL2 3 PRI CPY 1-2 AND SER
GEOL3 3 PRI CPY 1-2 AND BCL
GEOL4 9 PRI CPY 3-4-5 AND CLS
GEOL5 3 PRI CPY 3-4-5 AND BCL
GEOL6 1 PRI CPY 1-2 PBFT CLS
GEOL7 3 PRI CPY 3-4-5 PFBT CLS
GEOL8 1 PRI CPY 3-4-5 PFBT SER
GEOL9 3 PRI CPY 1-2 PQFI CLS
GEOL10 3 PRI CPY 1-2 PQFI SER
La simbología utilizada es la siguiente:

 Zona Mineral
- PRI: Zona primaria
 Sub-Zona Mineral
- CPY 1-2: Calcopirita de baja intensidad
- CPY 3-4-5: calcopirita de alta intensidad
 Litología
- AND: Andesita
- PFBT: Pórfido feldespato - biotita temprana
- PQFI: Pórfido cuarzo - feldespato intermineral
 Alteración:
- CLS: Clorita - Sericita
- SER: Sericita
- BCL: Biotita - Clorita
Se cuenta con la información de la caracterización química desde la etapa de

exploración, la cual se detalla a continuación.
83
Tabla 5-4: Composición química por unidad – Ejemplo 1
Cu Mo Au Ag
(%) (ppm) (ppm) (g/t)
GEOL1 0,21 120 0,02 2,33
GEOL2 0,23 45 0,01 2,67
GEOL3 0,23 156 0,04 2,00
GEOL4 0,52 57 0,07 3,00
GEOL5 0,46 37 0,04 1,67
GEOL6 0,26 173 0,00 2,00
GEOL7 0,60 144 0,09 4,67
GEOL8 0,92 73 0,02 3,00
GEOL9 0,25 126 0,02 1,00
GEOL10 0,22 81 0,00 0,67
Promedio 0,36 95 0,04 2,0
Respecto a la caracterización física, se realizan pruebas de determinación de

humedad y gravedad específica.
Tabla 5-5: Caracterización física – Ejemplo 1
Caracterización Física
Gravedad Específica 2,80
Humedad (%) 0,15
Finalmente, la caracterización mineralógica se realiza a través de la herramienta de

microscopía óptica para minerales opacos. Se muestra la distribución promedio de los
minerales en las muestras.
Mineralogía - Minerales Opacos

Cpy (%) Cs (%) Bo (%) Py (%) Mo (%) Mgn (%) Ganga (%)
1,0%
4,9%
93,8%
Figura 5-3: Mineralogía en Base Total – Ejemplo 1
84
Mineralogía - Súlfuros de Cu
Cpy (%) Cs (%) Bo (%)
0,3% 0,4%
99,3%
Figura 5-4: Mineralogía de Sulfuros – Ejemplo 1. Izq.: Sulf. Totales. Der.: Sulf. de Cu.
Asimismo, se presentan los estudios de liberación del mineral, realizados a una

granulometría de 212 [µm].
Liberación - Súlfuros de Cu Asociación a Ganga- Súlfuros de Cu
% Libre %Asoc. a Ganga % Asoc. a Py % Lateral % Ocluido % Diseminado
0,6% 5,5%
22,1%
18,3%
77,3% 76,3%
Figura 5-5: Sulfuros de Cu a 212 µm – Ejemplo 1. Izq.: Liberación. Der.: Asociación.
Liberación - Súlfuros de Mo
%Mo Libre %Mo Asoc a Ganga
20,0%
80,0%
Figura 5-6: Sulfuros de Mo a 212 µm – Ejemplo 1. Liberación.
85
5.2.3. Consumo Específico de Energía
Con la finalidad de determinar el consumo específico de energía de conminución

para un circuito dado, se realizan las pruebas metalúrgicas anteriormente mencionadas,
cuyos resultados se muestran a continuación.
Tabla 5-6: Resultados pruebas de conminución – Ejemplo 1
Bond Wi
SMC SPI
Bolas
DWi Mia Mic Mih SPI BWi
Axb Ci
(kWh/m3) (kWh/t) (kWh/t) (kWh/t) (min) (kWh/tc)
GEOL1 12,6 22,2 31,4 13,6 26,4 5,6 195 16,2
GEOL2 7,7 34,7 22,4 8,8 17,0 10,6 125 12,5
GEOL3 10,6 26,6 27,3 11,5 22,2 5,2 170 14,8
GEOL4 11,1 25,8 28,8 12,2 23,7 6,3 192 15,3
GEOL5 13,5 20,7 33,2 14,6 28,3 6,6 196 16,6
GEOL6 11,8 22,7 30,4 13,0 25,2 2,7 225 13,4
GEOL7 10,1 29,5 26,0 10,8 20,9 5,2 188 13,6
GEOL8 4,2 65,8 13,0 4,5 8,8 13,4 57 12,7
GEOL9 11,2 25,3 29,4 12,5 24,2 10,2 174 14,6
GEOL10 8,1 34,7 22,5 9,0 17,3 11,4 125 12,7
Promedio 10,9 27,2 28,1 11,9 23,0 6,4 177 14,8
Los criterios de diseño para realizar el análisis de circuitos, considerando dos

metodologías de estimación, se presentan en la tabla.
Tabla 5-7: Criterios de diseño para circuitos – Ejemplo 1
SABC-B HPGR
Morrell Aminpro Morrell
Metodología
(SMC) (SPI-Bond) (SMC)
F80 Ch. 1° (mm) 152,4 152,4 152,4
F80 HPGR (mm) - - 30,0
CSS Ch. Pebbles (mm) - 12,7 -
% Pebbles (%) - 20,0 -
F80 M. Bolas (µm) 2.500 2.500 3.500
P80 Molienda (µm) 210 210 210
5.2.3.1. Estimación para circuito SABC-B
La primera alternativa a estimar corresponde a un circuito SABC-B, compuesto

principalmente de un molino SAG seguido de un molino de bolas, el cual se observa en la
Figura 5-7.
86
Figura 5-7: Circuito SABC-B – Ejemplo 1
A partir de la metodología de Morrell, determinada principalmente por los

parámetros obtenidos de la prueba SMC, se observa la estimación del consumo específico
de energía para cada equipo.
CEE Circuito SABC-B - Morrell (SMC)

30
M. Bolas
25 M. SAG
20
CEE (kWh/t)
15
10
Figura 5-8: CEE (kWh/t) para circuito SABC-B por método de Morrell
Además, desde los parámetros obtenidos por las pruebas SPI y Bond para molino de
Bolas, se observa la estimación del consumo específico de energía según la metodología de
Aminpro.
87
CEE Circuito SABC-B - Aminpro (SPI/Bond)
25
M. Bolas
M. SAG
20
15
CEE (kWh/t)
10
Figura 5-9: CEE (kWh/t) para circuito SABC-B por método de Aminpro
5.2.3.2. Estimación para circuito HPGR-Bolas
Otra alternativa la constituye el diseño de un circuito que incluya chancado

secundario, además de un equipo HPGR y un molino de bolas. Se denominará
“HPGR/Bolas”, y se define como muestra la Figura 5-10.
Figura 5-10: Circuito HPGR/Molino de Bolas – Ejemplo 1
88
El consumo específico de energía de este circuito también puede ser determinado
por la metodología de Morrell, y se muestra en la figura.
CEE Circuito HPGR/Bolas - Morrell (SMC)

20
M. Bolas
18
16 Chancado
2°+HPGR
14
CEE (kWh/t)
12
10
Figura 5-11: CEE (kWh/t) para circuito HPGR/Bolas por método de Morrell
5.2.3.3. Comparación de los circuitos
Se realiza una comparación entre ambos circuitos, a través de las estimaciones

realizadas por la metodología de Morrell.
CEE - Comparación entre circuitos

30
SABC-B
25 HPGR-Bolas
20
CEE (kWh/t)
15
10
Figura 5-12: Comparación CEE (kWh/t) entre circuitos
89
5.2.4. Caracterización para Concentración
Para obtener una caracterización de las muestras respecto al tiempo requerido para
lograr un producto de molienda deseado, se realiza la prueba cinética de molienda a 4
tiempos. Luego, se estima la curva que pasa por estos puntos, y se calcula el tiempo
necesario para obtener un determinado grado de molienda. Estos resultados, obtenidos para
cada geología, se muestran en la Figura 5-13.
Cinéticas de Molienda - 3 Tiempos

25
180 µm
20 212 µm
250 µm
Tiempo molienda (min)
15
10
Figura 5-13: Tiempo de molienda requerido para 3 tamaños – Ejemplo 1
5.2.5. Control y aseguramiento de la calidad
Entre las técnicas para el control y aseguramiento de la calidad implementadas en

este ejemplo de estudio, destacan la cuantificación del error de preparación y el error del
análisis químico. Esto se realizó para aquellas muestras donde existía una mayor cantidad
de masa disponible, masa que fue utilizada con esta finalidad.
Las leyes obtenidas desde los duplicados de preparación y de análisis químico se

observan en la tabla.
Tabla 5-8: Leyes de cabeza en muestras duplicadas
Ley Ley Duplicado (%)

Cabeza Análisis
Preparación
(%) Químico
M-05 0,174 0,166 0,175
M-24 0,444 0,434 0,446
M-31 0,392 0,375 0,396
M-34 0,344 0,330 0,345
90
Así, el error total considerando las dos variables anteriores además del error
fundamental del protocolo de muestreo, se detalla a continuación.
Tabla 5-9: Errores en variabilidad a pequeña escala
Error (%)
Análisis Total
Preparación Fundamental
Químico Suma Propagación
M-05 4,09% 0,51% 5,70% 10,3% 26,2%
M-24 1,70% 0,56% 5,70% 7,96% 19,7%
M-31 3,38% 0,96% 5,70% 10,0% 27,1%
M-34 3,87% 0,20% 5,70% 9,77% 23,1%
Promedio 9,51% 24,0%
5.3. Ejemplo 2: Material de Rechazo bajo 8#Ty
Se cuenta con 27 muestras de mineral, correspondientes a muestras de rechazo

desde los sondajes ya descritos. Las muestras constan de aproximadamente 15 [kg] cada
una.
Se busca obtener información para evaluar las muestras de cabeza de forma física y
mineralógica. También se espera obtener algún índice de molienda, y obtener el tiempo
requerido para lograr un producto de molienda, para realizar las pruebas de concentración.
5.3.1. Definición del protocolo a utilizar
Considerando la información requerida, y observando las posibilidades disponibles,

se considera oportuno trabajar bajo lo que indica el protocolo “R 8#”.
Las pruebas a realizar serán:
 Nivel 3: Prueba de Bond para Molienda de Bolas (modificando la malla de corte de

la alimentación).
 Nivel 4: Caracterización de cabeza (Humedad, Gravedad Específica y Microscopía
Óptica) y para concentración (Cinéticas de Molienda).

91
Figura 5-14: Protocolo de Muestreo Ejemplo 2
Tabla 5-10: Etapas de corte y homogeneización – Ejemplo 2

Luego de la Etapa 2 de corte, se juntan 4 cargas de mineral con sus capachos

opuestos del divisor rotatorio, de forma de crear 4 cargas finales de 1,0 [kg] cada una, para
realizar las pruebas de cinética de molienda.
Para las cargas de caracterización, se destinan 3 cargas para la determinación de

humedad, 1 para la gravedad específica, y 2 para la determinación de las características
mineralógicas de la muestra. No se considera reutilización de muestra para la ejecución de
este protocolo.
Las pérdidas promedio de mineral, incurridas por cada etapa se observan en la tabla.
Tabla 5-11: Pérdidas por corte y homogeneización – Ejemplo 2
Etapa Pérdidas (g) Pérdidas (%)

1 126,1 0,81
2 78,3 0,97
Una vez definido el protocolo a utilizar, y las consideraciones pertinentes, se

realizan los análisis a las muestras [Anexo D].
92
5.3.2. Caracterización de Cabeza
La clasificación previamente realizada según zona mineral, litología y alteración,

ahora se replica considerando las nuevas muestras de material de rechazo.5+
Tabla 5-12: Resumen de muestras por unidad – Ejemplo 2
N° Zona Sub-Zona
Litología Alteración
Muestras Mineral Mineral
GEOL1 5 PRI CPY 1-2 AND CLS
GEOL2 2 PRI CPY 1-2 AND SER
GEOL3 3 PRI CPY 1-2 AND BCL
GEOL4 7 PRI CPY 3-4-5 AND CLS
GEOL5 2 PRI CPY 3-4-5 AND BCL
GEOL6 1 PRI CPY 1-2 PBFT CLS
GEOL7 2 PRI CPY 3-4-5 PFBT CLS
GEOL8 1 PRI CPY 3-4-5 PFBT SER
GEOL9 3 PRI CPY 1-2 PQFI CLS
GEOL10 1 PRI CPY 1-2 PQFI SER
Respecto a la caracterización física, las pruebas de determinación de humedad y

gravedad específica entregan los siguientes resultados.
Tabla 5-13: Caracterización física – Ejemplo 2
Caracterización Física
Gravedad Específica 2,80
Humedad (%) 0,16
La caracterización mineralógica también se realiza por microscopía óptica a

minerales opacos. Se muestra la distribución promedio de los minerales en las muestras.
Mineralogía - Minerales Opacos

Cpy (%) Cs (%) Bo (%) Py (%) Mo (%) Mgn (%) Ganga (%)
0,7% 4,5%
94,7%
Figura 5-15: Mineralogía en Base Total – Ejemplo 2
93
Mineralogía - Súlfuros Totales Mineralogía - Súlfuros de Cu
Cpy (%) Cs (%) Bo (%) Py (%) Mo (%) Mgn (%) Cpy (%) Cs (%) Bo (%)
1,4%
0,4% 0,0% 0,3%
14,1%
84,1% 99,7%
Figura 5-16: Mineralogía de Sulfuros – Ejemplo 2. Izq.: Sulf. Totales. Der.: Sulf. de Cu
Asimismo, se presentan los estudios de liberación del mineral.
Liberación - Súlfuros de Cu Asociación a Ganga- Súlfuros de Cu

% Libre %Asoc. a Ganga % Asoc. a Py % Lateral % Ocluido % Diseminado
0,0% 6,0%
22,6%
17,5%
77,4% 76,5%
Figura 5-17: Sulfuros de Cu a 212 µm – Ejemplo 2. Izq.: Liberación. Der.: Asociación.
Liberación - Súlfuros de Mo
%Mo Libre %Mo Asoc a Ganga
1,5%
98,5%
Figura 5-18: Sulfuros de Mo a 212 µm – Ejemplo 2. Liberación.
94
5.3.3. Consumo Específico de Energía
Con la finalidad de determinar el consumo específico de molienda para un circuito

dado, y considerando las restricciones de granulometría del mineral, se realiza una prueba
de Bond modificada para molino de Bolas, con una muestra de 8#Ty y una malla de corte
de 100#Ty, correspondiente a 150 [µm].
Tabla 5-14: Resultados pruebas de conminución – Ejemplo 2
Bond Wi
Bolas
Wi,B
(kWh/tc)
GEOL1 15,8
GEOL2 13,8
GEOL3 14,5
GEOL4 16,3
GEOL5 15,7
GEOL6 13,1
GEOL7 14,9
GEOL8 12,7
GEOL9 15,1
GEOL10 14,4
Promedio 14,6
Se calcula el consumo del molino de Bolas mediante la metodología de Bond para

las distintas unidades. Lo obtenido se observa en la Figura 5-19.
CEE Molienda de Bolas - Ejemplo 2

12
10
8
CEE (kWh/t)
Figura 5-19: CEE (kWh/t) para Molienda de Bolas - Ejemplo 2
95
5.3.3.1. Comparación con resultados desde muestra de sondajes
Como se ya ha mencionado, este material particulado pertenece al rechazo del

proceso de muestreo que se realizó en la etapa de exploración, por lo cual las muestras
pueden ser comparadas con sus pares correspondientes a las muestras de ¼ de sondaje. Se
realiza la comparación del CEE (kWh/t) calculado para el molino de Bolas para cada
geología.
CEE Molino de Bolas - Comparación Sondajes/Rechazos

12
10
8
CEE (kWh/t)
Sondajes
2 Rechazos
Figura 5-20: Comparación CEE (kWh/t) Molino de Bolas para sondajes y rechazos
96
5.3.4. Caracterización para Concentración
Para obtener una caracterización de las muestras respecto a su comportamiento en

flotación, se realiza la prueba cinética de molienda a 4 tiempos, para determinar el tiempo
necesario para lograr 3 productos de molienda distintos. Los resultados se observan en la
Figura 5-21.
Cinéticas de Molienda - 3 Tiempos

15,0
180 µm
12,5 212 µm
250 µm
10,0
7,5
5,0
2,5
0,0
Figura 5-21: Tiempo de molienda requerido para 3 tamaños – Ejemplo 2
5.3.4.1. Comparación con resultados desde muestra de sondajes
Para los tiempos de la cinética de molienda, también se puede realizar una

comparación con los datos obtenidos desde las muestras de sondajes para cada geología,
incorporando en la visualización un margen de error del 5% respecto al tiempo calculado en
la muestra directa desde el sondaje para 212 [µm].
97
Tiempos de Molienda (212 um) - Comparación Sondajes/Rechazos
25
Sondaje
Rechazo
20
15
10
Figura 5-22: Comparación tiempo de molienda (212 µm) para sondajes y rechazos
5.3.5. Control y aseguramiento de la calidad
Como complemento, se realizan pruebas de control de calidad dirigidas a analizar

la exactitud del análisis químico que se desarrolla en el laboratorio.
Esto se realiza con el uso de muestras de referencias, cuya composición se

encuentra certificada, y se inserta de forma ciega en las muestras de análisis químico del
material.
Para este ejemplo, se introducen 3 muestras de referencia, correspondientes a leyes

de Cu alta, media y baja respectivamente. Los resultados obtenidos, además del valor
certificado de la muestra y la banda de seguridad de ±𝜎, se observa en las figuras
siguientes.
98
Muestra de Referencia - %Cu Bajo
0,200
0,195
0,190
Ley Cu (%)
0,185
0,180
0,175
N de Prueba
Muestra de Referencia - %Cu Medio

0,380
0,375
0,370
Ley Cu (%)
0,365
0,360
0,355
0,350
0,345
N de Prueba
Muestra de Referencia - %Cu Alto

0,700
0,690
0,680
0,670
Ley Cu (%)
0,660
0,650
0,640
0,630
0,620
N de Prueba
Figura 5-23: Gráfico de control – Muestra de referencia. Arriba: %Cu Bajo; Centro: %Cu Medio;
Abajo: %Cu Alto.
99
5.4. Análisis de Resultados de Ejemplos de Estudio
Considerando los resultados obtenidos en ambos ejemplos de estudio, es importante

realizar algunos análisis.
Por ejemplo, para el caso de la caracterización física y mineralógica, se observa que

el material a 212 [µm] presenta una composición en base sulfuros de Pirita y Calcopirita
principalmente, la cual se replica tanto para las muestras de sondajes como de rechazos.
Los sulfuros de Cu se encuentran prácticamente liberados a este tamaño, así como también
los sulfuros de Mo.
Al comparar la estimación de consumo específico de energía para el circuito SAG-

Bolas realizada por las dos metodologías, se observa que aquel estimado por la propuesta
de Morrell es mayor en 8 de las 10 geologías. Además, se observa que para todas las
unidades definidas, el consumo específico de energía del circuito HPGR-Bolas es
aproximadamente un 20% menor que el del circuito SAG-Bolas (Figura 5-12).
Realizando también una comparación entre los índices de Bond para molienda de
Bolas obtenidos en ambos ejemplos se observa que, mientras en el caso de las muestras de
sondaje fue utilizado un material de alimentación de 6#Ty, en el segundo caso la
alimentación fue más fina. Sin perjuicio de esto, se tiene que los valores obtenidos no
presentan una tendencia a sub o sobreestimar el índice Wi en las distintas geologías,
registrándose la mayor parte de los valores para CEE (kWh/t) dentro de un 5% de error
calculado desde el índice para el material de sondajes.
En el caso de las pruebas cinéticas de molienda, los resultados del tiempo de

molienda para lograr un producto a 212 [µm] presentados para el caso del material bajo
8#Ty son notoriamente menores, cuando las muestras han sido ensayadas en similares
condiciones. Esto se debe principalmente al exceso de material fino presente en el material
de alimentación a esta prueba, el cual impacta notoriamente en los resultados obtenidos.
Finalmente, las técnicas de control y aseguramiento de la calidad para ambos

ejemplos muestran valores aceptables para la precisión y exactitud del análisis químico,
como también en la precisión de la preparación mecánica de las pruebas, las que unidas al
bajo error fundamental incurrido, entregan errores totales cercanos a un 10%. Para la
exactitud, los análisis químicos de las muestras de referencia evidencian un coeficiente de
variación entre 2,5% y 3,5%.
100
6. DISCUSIONES
Es importante realizar, en primera instancia, un análisis crítico de las pruebas

metalúrgicas existentes en el mercado, y las diversas prácticas que se llevan a cabo para su
implementación. Desde el análisis bibliográfico, es posible observar que la prueba de Metso
para índice de chancado requiere una granulometría de entrada entre 4 y 6 [mm]. Esta
fracción de tamaño no es característica de las pruebas de chancado, por lo que podría no ser
representativa al no caracterizar de la misma manera la resistencia del material. Además,
las correlaciones publicadas entre este índice y otros similares para distintos materiales no
debe ser utilizada, por lo que siempre se debe realizar la prueba metalúrgica, en pos de
obtener datos realmente fiables y no basarse en aproximaciones que pocas veces son
aplicables.
Por otra parte, al analizar la prueba SAGDesign, se observa que constituye una
alternativa reciente al diseño de procesos de conminución que no cuenta con una base de
datos extensa para validar su propuesta. Además, existen pocos laboratorios en Chile que
tienen incorporado este procedimiento, por lo que el respaldo de los resultados obtenidos no
es suficiente hasta el momento. Similar es el caso de la prueba SPT para equipos HPGR, la
cual ha sido desarrollada recientemente como alternativa a las pruebas a escala piloto de
Polysius, y que no ha tenido una amplia difusión para extender su base de datos.
Contrario es el caso de la prueba SPI, ya que para esta prueba se cuenta con una
gran cantidad de información, para distintos tipos de yacimientos alrededor del mundo. Sin
embargo, esta prueba – la cual va dirigida a la caracterización de la molienda SAG – no
considera en su desarrollo una variación en la granulometría de alimentación, factor
importante para caracterizar adecuadamente la molienda semi-autógena.
Respecto a la prueba de Bond para Molienda de Bolas, se presenta una gran

cantidad de desviaciones de la prueba original, las cuales deben ser siempre conocidas y, en
la mayor parte de los casos, representarán una diferencia importante en el producto o
resultado de la prueba. Variables como el collar de bolas utilizado, la malla de alimentación
y de corte, y la cantidad de ciclos de molienda utilizados son parámetros claves que pueden
producir amplias variaciones en el desempeño del mineral.
Para las pruebas de caracterización del mineral, la herramienta de microscopía

óptica presenta limitaciones, debido a que no es posible observar la variabilidad de
minerales presentes en la ganga al realizar la microscopía para minerales opacos. En
cambio, QEMSCAN es mucho más preciso en la entrega de esta información, siempre que
se encuentre calibrado para el tipo de mineral que se quiera analizar. Sin embargo, el precio
y tiempo de respuesta de este test lo hace menos competitivo en aquellas etapas
exploratorias con restricciones de plazos y presupuestos.
101
Ahora, analizando los protocolos de muestreo propuestos, es importante notar que el
error fundamental está calculado de forma conservadora (por su factor de liberación), y este
error puede disminuir en más de un 100% si se consideraran condiciones más favorables en
términos del tamaño de liberación, homogeneidad y ley promedio de las muestras.
El hecho de considerar distintas metodologías de estimación enriquece aún más esta

discusión. Por ejemplo, la metodología desarrollada por Aminpro tiene una componente
netamente empírica correspondiente al cálculo del consumo específico del molino SAG,
basado en la energía a la fuente. No así la componente del consumo del molino de bolas, el
cual es desarrollado por la ecuación de Bond y sus factores correctivos, y representa la
energía entregada al piñón del sistema.
En el caso de la metodología de Barratt, no se considera una prueba de molienda

específica para el molino SAG, sino que este consumo se estima combinando fracciones de
tamaño con los índices para molienda de barras y de bolas. Esto puede considerarse una
desventaja cuando se espera una mayor certeza en el diseño de circuitos que incluyan
equipos de molienda autógena o semi-autógena.
Considerando los tópicos de control y aseguramiento de la calidad, es importante

notar que para los protocolos aplicables a material particulado – ya sea desde sondajes de
aire reverso o material de rechazo - es necesario realizar un análisis granulométrico a las
muestras de cabeza, para conocer al menos dos puntos de la curva granulométrica además
del P100, correspondiente al tamaño máximo de partículas. Esto, con la finalidad de
determinar las pruebas que son efectivamente realizables dependiendo de las características
de este material (exceso de finos, granulometría muy amplia, etc.).
Finalmente, el protocolo para las muestras de exploración del proyecto en estudio,

muestra que los protocolos antes propuestos representan una recomendación, la cual puede
ser modificada de acuerdo a los requerimientos del cliente, pero siempre considerando los
comentarios previamente expuestos. Además, la utilización de al menos dos metodologías
de estimación de parámetros de conminución es útil para analizar desde diferentes
perspectivas un eventual circuito, y tomar una decisión menos sesgada y con una mayor
cantidad de alternativas. Esta decisión siempre queda de parte del cliente ya que, en este
caso, se privilegia realizar el análisis por las dos alternativas en desmedro de la obtención
de algún índice de abrasión, que permita dimensionar el consumo de los medios de
molienda en los distintos circuitos.
102
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Considerando las restricciones que presenta el negocio minero actualmente, tanto en

tiempos como en presupuesto, se hace necesario obtener la mayor cantidad de información
desde el material de exploración que se encuentre disponible. El diseño de protocolos que
permitan la obtención de información oportuna y certera, optimizando el uso de la muestra
y combinando distintas plataformas de modelamiento de procesos de conminución
constituye una de las alternativas para resolver este tema.
A partir del trabajo realizado se concluye que es posible desarrollar alternativas a

los protocolos actuales para muestras de exploración, incorporando pruebas de
conminución para al menos una fracción de tamaño, y con un error fundamental total
menor al 10% en la mayor parte de las alternativas propuestas, para muestras provenientes
de sondajes NQ. Este error es mayor al muestrear desde testigos de sondajes de mayor
diámetro, debido a la mayor granulometría de dichas muestras.
Para un correcto diseño de estos protocolos, se concluye que es fundamental

conocer a cabalidad las condiciones sobre las cuales se realizan las pruebas de conminución
y caracterización en el laboratorio, para determinar aquellas pruebas que son idóneas para
la obtención de la información requerida.
Además, la consideración de acciones para el control y aseguramiento de la calidad

permiten cuantificar el error en el que se incurre al obtener las cargas para las distintas
pruebas, y garantizar que esta muestra es representativa del lote original.
Entre las recomendaciones más relevantes para un trabajo futuro, se consideran:

- Incluir en el análisis pruebas relativas a concentración del mineral, como pruebas
cinéticas de flotación o concentración magnética.
- También es importante incluir información relativa a pruebas ambientales, tales
como aquellas de sedimentación y drenaje ácido.
- Considerar una propuesta que incluya la dimensión económica tanto de las
propuestas (costo de las pruebas metalúrgicas, HH de personal), como también la
determinación de indicadores de costos de operación (consumo total de aceros,
consumo de energía global, etc.).
- Finalmente, una metodología global debe incorporar la definición de unidades
geometalúrgicas y la selección de muestras representativas de cada una de ellas,
para dar cierre al ciclo de estudio geometalúrgico propiamente tal.
103
8. BIBLIOGRAFÍA
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de Chile, Santiago, Chile, 2011.
106
ANEXOS
ANEXO A: Nomogramas de Pierre Gy para los Protocolos de Muestreo
Para determinar el error de las muestras obtenidas mediante los protocolos

propuestos, se utiliza en Nomograma desarrollado por Pierre Gy [42].
Si bien la fórmula desarrollada por Gy es débil en el caso de minerales de baja ley
(ppm), es comúnmente utilizada para el muestreo de minerales de Cu.
Este método está basado en el cálculo del error fundamental de muestreo, definido
como:
1 1 3
𝜎𝐹𝐸 = ( − ) ∙ 𝐶 ∙ 𝑑𝑁
𝑀𝐿 𝑀𝑆
Donde
𝑀𝐿 [𝑔] = Masa del lote desde el cual se toma la muestra
𝑀𝑆 [𝑔] = Masa de la muestra
𝑑𝑁 [𝑐𝑚] = Diámetro nominal, que corresponde al 𝑑95 de las partículas del lote.
𝐶 = Constante característica del mineral, representada por la fórmula:
𝐶 =𝑓∙𝑔∙𝑙∙𝑚
Donde
𝑓 = Factor de forma
Relaciona el diámetro de una partícula con su volumen, de la siguiente
forma:
𝑉𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎
𝑓=
𝑑3
𝑔 = Factor granulométrico
Correspondiente un factor que depende del cuociente entre el diámetro de la
partícula de mayor tamaño, y la de menor, definido como 𝜃:
𝑑𝑠𝑢𝑝
𝜃=
𝑑𝑖𝑛𝑓
𝑚 = Factor mineralógico
Representa la composición mineralógica del lote, según:
(1 − 𝑎)
𝑐= [(1 − 𝑎) ∙ 𝜌𝑚 + 𝑎 ∙ 𝜌𝑔
𝑎
Donde:
𝑎 = Proporción del mineral o elemento de interés en el lote. Si se
trata de mineral de oro, en ppm.
𝑡
𝜌𝑚 [𝑚3 ] = Densidad del mineral de mena.
𝑡
𝜌𝑔 [𝑚3 ] = Densidad de la ganga.
Cuando 𝑎 es pequeño (menor a 0,1), el factor se aproxima por:
107
𝜌𝑚
𝑐=
𝑎
Cuando 𝑎 es grande (mayor a 0,1), por tanto, el factor se aproxima por:
𝑐 = (1 − 𝑎) ∙ 𝜌𝑔
𝑙 = Factor de liberación.
𝑑𝑙 𝑏
𝑙=( )
𝑑𝑁
Donde:
𝑑𝑙 [𝑐𝑚] = Diámetro de liberación
𝑑𝑁 [𝑐𝑚] = Diámetro 𝑑95 de las partículas del lote.
𝑏 = Factor relacionado a la pendiente de la línea de calibración. En
mineral de oro se utiliza 1.5, siendo el factor más común 0,5.
Se tienen los siguientes parámetros para el diseño de protocolos de muestreo, utilizando

como muestra minerales de cobre.
Valor
Ley media Cu (%) 0,4
Ley mineral (%) 34,0
Densidad mineral (g/cm3) 4,7
Densidad ganga (g/cm3) 2,7
Diámetro Liberación (um) 212
Factores
f 0,5
g 0,25
b 0,5
108
- Protocolo DDH-#1 - Protocolo DDH-#2
109
- Protocolo DDH-#3-A - Protocolo DDH-#3-B
110
- Protocolo DDH-#4 - Protocolo DDH-#5-A
111
- Protocolo DDH-#5-B - Protocolo DDH-#6
112
- Protocolo AR-#1
113
- Protocolo R1”-#1 - Protocolo R1”-#2
114
- Protocolo R1”-#3 - Protocolo R6#
115
- Protocolo R8# - Protocolo R10#
116
ANEXO B: Metodologías de estimación de parámetros de conminución
Se detallan a continuación las metodologías utilizables para la estimación del

consumo específico de energía de distintos circuitos de conminución.
- B.1 Método de S. Morrell (SMC Test)

Utiliza los parámetros entregados por la prueba SMC y Bond Wi de Bolas
para la estimación del consumo de energía, en diferentes circuitos que incluyen
chancado y molienda.
 Parámetros de entrada:
o SMC : Mia, Mic, Mih (kWh/t)
o Bond Wi Bolas : F80, P80, Gbp, BWi (kWh/t)
o Parámetros de Diseño : Tamaño de alimentación (F80) y producto
(P80) para todos los equipos del circuito.
 Método de estimación: Relación desarrollada por S. Morrell (ecuación
general de reducción de tamaño), que incluye una función de corrección por
tamaño.
𝑊𝑖 = 𝑀𝑖 4(𝑥2 𝑓(𝑥2 ) − 𝑥1 𝑓(𝑥1 ) )
Donde
Wi= Consumo específico de energía, en kWh/t.
Mi= Índice de trabajo relativo a las propiedades de rotura del
mineral, en kWh/t.
Mia= molienda gruesa (sobre 750 micrones)
Mib= molienda fina (bajo 750 micrones)
Mic= chancado convencional
Mih= chancado HPGR
X2: 80% pasante del producto, en micrones
X1: 80% pasante de la alimentación, en micrones
𝑓(𝑥𝑗 ) = −(0,295 + 𝑥𝑗 /106 )
 Resultados:
o Consumo de molinos AG, SAG, Barras y Bolas (kWh/t), según circuito.
o Consumo de chancadores (de cono, mandíbulas y giratorios) (kWh/t),
según circuito.
o Consumo de HPGR (kWh/t), según circuito.
- B.2 Método de SGS CEET2

Utiliza los parámetros entregados por las pruebas SPI y Bond Wi de Bolas
para la estimación del consumo de energía en circuitos SAG-Bolas, mediante la
117
utilización del software de simulación CEET2 (Comminution Economic Evaluation
Tool). Este software está basado en la población del modelo de bloques con
características del mineral tales como mineralogía, leyes, comportamiento en la
molienda, etc.
o Características geológicas, químicas, físicas y mineralógicas de la
muestra.
o SPI: Ci, SPI (min)
o Bond Wi Bolas: F80, P80, Gbr, BWi (kWh/t)
 Metodología de estimación: Generación de un modelo de bloques con
información geometalúrgica, a través de modelos desarrollados para molinos
SAG y Bolas.
o El consumo del molino SAG (para la reducción del mineral a 10#Ty)
es estimado a partir del índice SPI a través de una relación lineal
entre ambos, entregado por una calibración de datos de molinos
industriales en el mundo.
 Resultados:
o Rendimiento del mineral, en t/h.
o Potencia requerida por el circuito, así como también el
dimensionamiento de los molinos SAG y de bolas.
o Estimación de la distribución de tamaños de alimentación, y del
producto de molienda (P80) del circuito.
- B.3 Método de Aminpro
Método semi-empírico, que considera fórmulas que asocian el índice SPI y

BWi al consumo de molienda SAG y del molino de Bolas, respectivamente, sin la
necesidad de utilizar un simulador.
o Tamaño de alimentación (F80), descarga molino SAG (K80), y
producto de molienda deseado (P80).
o SPI: Ci, SPI (min)
o Bond Wi Bolas: F80, P80, Gbp, BWi (kWh/t)
o Porcentaje de pebbles estimado (%) y Css chancador de pebbles
(mm).
 Metodología de estimación: Método semi-empírico.
o Estimación de consumo específico de energía SAG por ecuación
empírica, cuya variable de entrada es el SPI, en minutos.
o Estimación del consumo específico de energía para el molino de
bolas mediante el método de Bond, considerando factores de
corrección propios de Bond, y por tipo de circuito.
118
 Resultados:
o Consumo específico de energía del circuito, en kWh/t.
- B.4 Método de JK MRC

Método desarrollado por Andersen/Awachie/Whiten, que nace de la
necesidad de modelar el rompimiento y el consumo de energía en chancadores.
Este modelo ha sido ampliamente probado para chancadores de cono. Utiliza
los parámetros entregados por la prueba JK DWT, y son ingresados al simulador
JKSimMet.
o Tamaño de alimentación (F80), descarga molino SAG (K80), y
producto de molienda deseado (P80).
o JK DWT: t10, Ecs (relación tamaño-energía)
o JK Abrasión: ta
o Bond Wi Bolas: F80, P80, Gbp, BWi (kWh/t)
 Metodología de estimación:
o Estimación de consumo específico de energía para chancadores y
HPGR, utilizando distintos factores correctivos para el modelo de
Andersen/Awachie/Whiten.
o Estimación del consumo específico de energía para el molino de
bolas mediante el método de Bond
o Estimación del consumo específico de energía para el molino SAG
mediante los métodos de Leung y Morrell.
 Resultados:
o Consumo específico de energía del circuito, en kWh/t.
o Estimación de la distribución de tamaños de alimentación, y del
producto de molienda (P80) del circuito.
- B.5 Método de D. Barratt (Millpower 2000)
Utiliza los parámetros entregados por las pruebas de Bond (LEIT, Bolas,
Barras) para la estimación del consumo de energía en circuitos SAG-Bolas.
o Tamaño de alimentación (F80), descarga molino SAG (si aplica)
(K80), y producto de molienda deseado (P80).
o Bond LEIT: CWi (kWh/t)
o Bond Wi Bolas: BWi (kWh/t)
o Bond Wi Barras: RWi (kWh/t), F80, P80.
119
 Metodología de estimación: A partir de la fórmula de Bond para el consumo
específico de energía. También se pueden realizar simulaciones en la
plataforma Millpower 2000.
o Se incluyen correcciones para el consumo específico de energía del
molino de Bolas.
o También utiliza un factor de corrección por tipo de circuito de
molienda.
 Resultados:
o Potencia requerida por el circuito SAG-Bolas escogido.
- B.6 Método de J. Starkey (SAGDesign)
Utiliza los parámetros entregados por las pruebas SAGDesign y Bond de

Bolas para la estimación del consumo de energía en circuitos SAG-Bolas.
o Tamaño de alimentación (F80), descarga molino SAG (si aplica)
(K80), y producto de molienda deseado (P80).
o SAGDesign: Revs (rev), gramos de mineral testeado.
o Bond Wi Bolas: BWi (kWh/t)
o Tonelaje a tratar (t/h)
 Metodología de estimación: A partir de la fórmula empírica para la
determinación de la energía que debe ser aplicada al piñón del molino SAG.
 Resultados:
- B.7 Método de Bond (Molienda de Bolas)

Utiliza los parámetros entregados por la prueba de Bond para Molino de
Bolas para la estimación del consumo de energía en circuitos que incorporen este
tipo de molinos..
o Tamaño de alimentación (F80) y producto de molienda deseado
(P80).
o Bond Wi Bolas: BWi (kWh/t), Gbp (g/rev), P1 (um)
 Metodología de estimación: A partir de la ecuación formulada por F. Bond
para la estimación de consumo específico para molinos de Bolas,
considerando factores de corrección.
 Resultados:
120
ANEXO C: Información Metalúrgica Ejemplo de Estudio 1
Se presenta el detalle de la información metalúrgica utilizada para el análisis del

caso de estudio N°1.
- C.1 Caracterización Química
Cu Mo Au Ag
(%) (ppm) (ppm) (g/t)
No. Muestras 38 38 38 38
Media 0,36 95 0,04 2,0
Mínimo 0,17 36 0,00 0,0
25% 0,22 45 0,00 2,0
50% 0,26 73 0,04 2,0
75% 0,49 138 0,06 3,0
Máximo 0,92 275 0,21 7,0
Var 0,036 3746 0,003 1,6
Desv. Std. 0,190 61 0,052 1,3
- C.2 Caracterización Física
Humedad Gravedad
(%) Específica
No. Muestras 38 38
Media 0,15 2,80
Mínimo 0,01 2,73
25% 0,07 2,78
50% 0,13 2,80
75% 0,17 2,83
Máximo 0,54 2,86
Var 0,014 0,001
Desv. Std. 0,117 0,036
121
- C.3 Caracterización Mineralógica
Cpy Cs Bo Py Mo Mgn Ganga

(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
No. Muestras 37 37 37 37 37 37 37
Media 1,04 0,00 0,00 4,93 0,03 0,13 93,6
Mínimo 0,49 0,00 0,00 1,62 0,00 0,00 86,7
25% 0,62 0,00 0,00 3,65 0,01 0,03 92,8
50% 0,74 0,00 0,00 4,43 0,02 0,08 93,9
75% 1,42 0,00 0,00 5,89 0,04 0,15 95,2
Máximo 2,54 0,07 0,05 10,76 0,07 0,62 97,3
Var 0,293 0,000 0,000 4,181 0,000 0,026 5,4
Desv. Std. 0,541 0,011 0,009 2,045 0,017 0,161 2,3
- C.4 Liberación y Asociación
Liberación Cu Asociación a Ganga Liberación Mo

% % %
% % % % %
Asoc. a Asoc. a Asoc. a
Libre Lateral Ocluido Diseminado Libre
Ganga Py Ganga
No. Muestras 37 37 37 37 37 37 37 37
Media 77,3 22,1 0,6 76,3 18,3 5,5 88,6 22,1
Mínimo 62,2 8,2 0,0 57,1 4,1 0,0 0,0 0,0
25% 72,8 17,0 0,0 68,9 9,4 2,4 100,0 0,0
50% 76,7 22,4 0,0 75,0 17,2 5,9 100,0 0,0
75% 83,0 26,0 0,6 86,4 26,7 8,3 100,0 45,0
Máximo 91,2 36,9 4,9 93,7 35,7 12,5 100,0 100,0
Var 50,2 49,5 1,1 141,0 97,2 10,5 579,1 1075,1
Desv. Std. 7,1 7,0 1,0 11,9 9,9 3,2 24,1 32,8
122
- C.5 Parámetros de Conminución
Bond Wi Bolas SPI SMC

Gbp BWi SPI DWi Mia Mic Mih
Ci Axb
(g/rev) (kWh/tc) (min) (kWh/m3) (kWh/t) (kWh/t) (kWh/t)
No. Muestras 38 38 32 34 38 38 38 38 38
Media 1,60 14,8 6,8 177,0 10,9 27,2 28,1 11,9 23,0
Mínimo 1,09 11,4 0,5 56,9 4,2 19,0 13,0 4,5 8,8
25% 1,36 13,5 2,9 134,1 8,5 21,0 23,4 9,4 18,2
50% 1,55 14,4 6,4 176,2 11,8 23,3 30,3 12,9 25,0
75% 1,81 16,5 9,9 227,4 13,2 32,0 32,2 14,1 27,3
Máximo 2,26 19,4 13,5 260,5 14,5 65,8 35,5 15,8 30,6
Var 0,10 4,2 16,3 2726,4 7,4 80,8 29,4 8,0 29,9
Desv. Std. 0,31 2,1 4,0 52,2 2,7 9,0 5,4 2,8 5,5
- C.6 Caracterización para Concentración
180 µm 212 µm 250 µm

(min) (min) (min)
No. Muestras 30 30 30
Media 15,8 14,2 12,5
Mínimo 9,6 8,1 6,6
25% 13,0 11,5 10,0
50% 15,1 13,6 12,2
75% 18,8 17,1 15,4
Máximo 24,1 22,0 19,8
Var 14,0 12,8 11,8
Desv. Std. 3,7 3,6 3,4
123
ANEXO D: Información Metalúrgica Ejemplo de Estudio 2
Se presenta el detalle de la información metalúrgica utilizada para el análisis del

caso de estudio N°1.
- D.1 Caracterización Química
Cu Mo Au Ag
(%) (ppm) (ppm) (g/t)
No. Muestras 27 27 27 27
Media 0,37 95 0,04 2,2
Mínimo 0,17 36 0,00 0,0
25% 0,22 52 0,00 2,0
50% 0,28 73 0,04 2,0
75% 0,47 125 0,06 3,0
Máximo 0,92 275 0,21 4,0
Var 0,037 3518 0,002 0,9
Desv. Std. 0,193 59 0,048 0,9
- D.2 Caracterización Física
Humedad Gravedad
(%) Específica
No. Muestras 27 27
Media 0,16 2,80
Mínimo 0,01 2,73
25% 0,07 2,77
50% 0,13 2,80
75% 0,20 2,82
Máximo 0,54 2,86
Var 0,016 0,001
Desv. Std. 0,126 0,037
124
- D.3 Caracterización Mineralógica
Cpy Cs Bo Py Mo Mgn Ganga

(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
No. Muestras 26 26 26 26 26 26 26
Media 1,06 0,00 0,00 4,54 0,03 0,14 94,0
Mínimo 0,49 0,00 0,00 1,62 0,01 0,00 89,8
25% 0,62 0,00 0,00 3,64 0,01 0,03 93,1
50% 0,87 0,00 0,00 4,13 0,02 0,09 94,1
75% 1,37 0,00 0,00 5,45 0,04 0,15 95,5
Máximo 2,54 0,07 0,05 8,34 0,07 0,62 97,3
Var 0,301 0,000 0,000 3,246 0,000 0,028 4,4
Desv. Std. 0,549 0,013 0,010 1,802 0,018 0,167 2,1
- D.4 Liberación y Asociación
Liberación Cu Asociación a Ganga Liberación Mo

% % %
% % % % %
Asoc. a Asoc. a Asoc. a
Libre Lateral Ocluido Diseminado Libre
Ganga Py Ganga
No. Muestras 26 26 26 26 26 26 26 26
Media 77,7 21,7 0,6 75,5 18,7 5,7 87,3 24,5
Mínimo 62,2 8,2 0,0 57,1 4,1 0,0 0,0 0,0
25% 73,2 17,0 0,0 63,5 9,5 2,9 100,0 0,0
50% 78,0 21,3 0,0 74,5 16,9 5,8 100,0 0,0
75% 82,9 25,4 0,6 86,2 28,5 8,5 100,0 50,0
Máximo 91,2 36,9 4,9 93,7 35,7 12,5 100,0 100,0
Var 60,9 59,1 1,4 156,7 111,8 10,7 659,1 1225,1
Desv. Std. 7,8 7,7 1,2 12,5 10,6 3,3 25,7 35,0
125
- D.5 Parámetros de Conminución
BWi
(kWh/tc)
No. Muestras 27
Media 15,2
Mínimo 12,7
25% 14,0
50% 14,9
75% 15,9
Máximo 20,8
Var 3,7
Desv. Std. 1,9
- D.6 Caracterización para Concentración
180 µm 212 µm 250 µm

(min) (min) (min)
No. Muestras 23 23 23
Media 9,1 7,9 6,6
Mínimo 6,0 4,3 2,6
25% 7,8 6,6 5,2
50% 8,3 7,3 6,1
75% 10,0 8,9 7,7
Máximo 15,0 13,5 12,1
Var 5,8 5,7 5,8
Desv. Std. 2,4 2,4 2,4
126

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UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

MAXIMIZACIÓN DE LA INFORMACIÓN DE CONMINUCIÓN

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERA CIVIL DE MINAS

KATHERINE TAMARA SALAZAR HERNÁNDEZ

MAXIMIZACIÓN DE LA INFORMACIÓN DE CONMINUCIÓN OBTENIBLE

El alza de costos que afecta a la industria minera, incentiva la búsqueda de estrategias

Anexo A: Nomogramas de Pierre Gy para los Protocolos de Muestreo………………………..107

Tabla 2-1: Diámetros de Sondajes Diamantinos ............................................................................. 6

Ecuación 1: Cálculo del Índice de Chancado de Bond .................................................................... 8

Al evaluar la pre-factibilidad de desarrollo de un proyecto, se espera tener la mayor

Observando el actual escenario de costos en la industria, se hace necesaria una

Esto se logra, en el ámbito metalúrgico, a través del desarrollo e implementación de

Sin embargo, es posible enfocar los esfuerzos en un protocolo que optimice la

1.1.1. Objetivo General

Recomendar protocolos de tratamiento de sondajes y material particulado de

1.1.2. Objetivos Específicos

A continuación, se proponen los siguientes objetivos específicos:

 Enfocar el protocolo a diseñar desde la definición de la muestra de material de

 Definir las diferentes pruebas metalúrgicas, sus requerimientos y las metodologías

 Optimizar la utilización de las masas disponibles, considerando las restricciones de

 Aplicar técnicas de control y aseguramiento de la calidad en la implementación de

 El análisis será aplicable para proyectos de minería metálica en etapas tempranas,

 No se incluye el análisis del elemento Au.

 No se considerarán muestras extraídas con la finalidad de proyectos de expansión.

 Se analizarán las pruebas correspondientes al diseño de procesos para minerales

 Sólo se realizará un análisis técnico, sin incorporar la dimensión económica en la

 No se consideran los criterios de selección de las muestras, asumiendo en todo

 Se recepcionan muestras tanto de sondajes como muestras de material particulado,

 No se consideran pruebas metalúrgicas de tipo piloto.

La creciente demanda de minerales metálicos y no metálicos se satisface

El precio de los metales, la estabilidad político-administrativa del país y las

2.1. Antecedentes generales de la exploración minera

La exploración corresponde a la etapa inicial de cualquier actividad minera, la que

Con el fin de identificar de la forma más precisa el potencial blanco de exploración,

Las etapas se detallan a continuación [2].

 Prospección: El objetivo de esta etapa es realizar una evaluación regional, a una

Se realiza un análisis de antecedentes de la región, incluyendo mapas, fotos aéreas,

Además se gestionan las due dilligence y se evalúan las características

 Exploración: Una vez establecidas las posibilidades de la región evaluada, se realiza

Su objetivo es corroborar o descartar la hipótesis inicial de existencia de

Si se detecta una mineralización de interés, se lleva a cabo la evaluación del

Existen diversas herramientas de exploración, donde la extracción de sondajes

Los sondajes corresponden a perforaciones que se realizan en el lugar de interés,

Se realizan dos tipos principales de sondajes, los cuales corresponden a:

 Sondajes diamantinos (DDH): Su uso se enfoca a proyectos principalmente de

También son requeridos cuando el sistema a analizar es complejo, es decir, es poco

 Sondajes de Aire Reverso (AR): El uso de sondajes de aire reverso se ve restringido

Es más rápido (rendimiento 3 veces mayor) y económico que su símil diamantino,

Otras técnicas de exploración directa, desde las cuales se obtiene material

 Muestreos dirigidos de afloramientos.

Starkey, en 2001, menciona los principales aspectos a considerar para un diseño

 Toma de muestras acorde al diseño a implementar.

En estas primeras etapas, las pruebas realizadas al material extraído en la

Para realizar estas estimaciones, la técnica más fiable es la realización de pruebas

Las pruebas de laboratorio, al requerir menos masa, dan la posibilidad de realizar

2.3. Descripción de Pruebas Metalúrgicas

2.3.1. Pruebas de Chancado

2.3.1.1. Bond Low Energy Impact test [LEIT]