UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

LISANDRO ALVARADO
DECANATO DE INGENIERÌA CIVIL
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE CONSTRUCCIÒN

EL CEMENTO PORTLAND

Por
Emilia Anzola de Partidas

Barquisimeto Abril 2003

 2

INDICE GENERAL.

Pág.

3
INTRODUCCIÓN

3
Generalidades

Proceso de Fabricación 4

Composición química 5

Composición mineralógica 6

Propiedades de los componentes mineralógicos 8

Tipos de cementos portland 9

Propiedades físicas y ensayos físicos 10

Resistencia a la compresión 10

Finura 13

Consistencia 15

Fraguado 16

Bibliografía 19
 3

GENERALIDADES

Los conglomerantes son esenciales en la industria de la construcción y su

empleo se remonta a los primeros tiempos del género humano. “Los materiales
aglomerantes comprenden la variedad de productos no metálicos e inorgánicos
que pueden mezclarse con agua u otro líquido para formar una pasta” (Merrit,
1987). La propiedad esencial de los conglomerantes es de endurecerse en
contacto con aire o agua, sirviendo de adhesivo de otros materiales. Los de tipo
aéreo son capaces de endurecerse y mantenerse sin deteriorarse en contacto
con aire (cal, yeso, etc), mientras los hidráulicos necesitan del agua para su
endurecimiento.

El cemento Pórtland resulta de la calcinación de una mezcla de materias de

carácter ácido (sílice y alúmina principalmente), provenientes de arcillas, con
otras de carácter básico (cal), aportadas por calizas, hasta un principio de
fusión, obteniéndose un producto llamado clinker, el cual se pulveriza con yeso
con la finalidad de actuar como un retardador de fraguado. Si el cemento se
mezcla con arena, grava o cantos rodados resultan los hormigones.

El Hormigón con cemento Pórtland es el material de construcción más

importante en que se emplea un aglomerante. El conocimiento de los
factores que influyen en los componentes del hormigón, o sea, el
cemento Pórtland y los agregados, es esencial para entender los
aspectos fundamentales de producción y comportamiento del hormigón.
( Merrit, 1987).
 4

Proceso de Fabricación.

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

extracción y molienda de la materia prima, homogeneización de la materia
prima, producción del clínker y molienda de cemento.

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral
de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y
ubicación del material, por lo general se realiza a cielo abierto, por voladuras
con dinamita.

Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser
procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización o preparación de muestras, se hace por vía

húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua
para mezclar los materiales. En el proceso húmedo es más conveniente para
productos blandos, por esta vía se obtiene mezclas muy homogéneas,
proporcionando cementos de características constantes y de alta calidad. La
mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí
hasta los hornos rotatorios en donde se produce el clínker a temperaturas
superiores a los 1500° centígrados. En el proceso seco, la materia prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias
especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de
energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto
de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos
tiempo sometido a las altas temperaturas.
 5

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, luego de enfriarse es molido con pequeñas cantidades de
yeso para finalmente obtener cemento. Una vez molido a gran finura, se
transporta a los silos, en los cuales debe permanecer el cemento algún tiempo
antes de su expedición, con objeto de que se extinga la poca cal viva o libre que
haya podido quedar. (Cemex, 2002).

Componentes de los Cementos.

La composición mineralógica del cemento, se puede conocer a partir de estudios

cualitativos y cuantitativos de naturaleza química, conociendo o por lo menos
infiriendo aproximadamente sus propiedades. Las fórmulas en la química del
cemento y las proporciones en que se encuentran se expresan generalmente
como una suma de óxidos. En la Tabla Nº 1 se encuentra los constituyentes
típicos que se determinan por análisis químico en el cemento Portland
expresados como óxidos.
TABLA N º 1. Óxidos químicos del cemento Pórtland.
Límites de la
Fórmula Fórmula
Componente composición usual
Química Abreviada
promedio %
Sílice SiO2 S 19 – 25
Alúmina Al2O3 A 3.5 – 8
Oxido de Hierro Fe2O3 F 2.5 – 4.5
Cal CaO C 62 – 65
Sulfatos (YESO) SO3 Y 1.5 – 4.5
Magnesia MgO M 0.5 – 5
Álcalis Na2O, K2O N, K 0.2 – 1.2
 6

Fuente: Manual del Concreto. Porrero; 1996. Página 6

La reacción entre las materias primas que se relacionan en la Tabla Nº 1, se
lleva a cabo en el horno rotatorio a temperaturas hasta 1500º C. “La cal y las
arcillas funden a temperaturas muy distintas y la reacción se llevaría a cabo con
dificultad”. (Ramírez, 1994); Por lo que se usan arcillas impuras o en su efecto
se impurifican con Fe2O3 y álcalis. Estas impurezas actúan como fundentes
alcanzándose rápidamente la reacción con la cal, a causa de la formación de
ferrito cálcico que disuelve las arcillas, originándose los silicatos de cal, los
cuales son los componentes esenciales del cemento. “La Alúmina y el óxido de
hierro son los principales fundentes en la calcinación del cemento; sin ellos los
silicatos sólo podrían formarse a temperaturas mucho mas elevadas o en
periodos de tiempo más largos”. (Taylor, 1967). Estos silicatos comienzan a
formarse junto con los aluminatos y ferritos luego de alcanzar los 1000º C.

El proceso detallado de formación de los componentes mineralógicos del

cemento se resume en:

1. A temperaturas aproximadas a 700 º C comienza la deshidratación de las

arcillas
2. Entre 700 º C y 900 º C ocurre la descomposición del CaCO3 con
simultánea formación de Al2O3 y Fe2O3 .
3. Activación del SiO2 y CaO (cal libre) hasta un máximo de 1200 º C
4. Formación del primer compuesto, ferrialuminato tetracálcico AFC4, debido
a su punto de fusión más bajo.
5. Formación del aluminato tricálcico C3A, siendo su limitante la alúmina no
combinada anteriormente.
 7

6. Reacción de la cal sobrante con la sílice en la materia pastosa, para dar

silicato bicálcico C2S y la cal aún sobrante reacciona dando silicato
tricálcico C3S por reacción con el C2S
En este proceso la masa formada empieza a ablandar a los 1250 º C
aproximadamente estas temperaturas se alcanzan en la zona de combustión,
hasta 1500ºC, las cuales son las máximas temperaturas que se alcanzan, dando
un grado de fusión que permite el aglutinamiento en granos de color gris
verdoso denominado clinker. Por tal razón se conoce a estas temperaturas
como “Temperatura de Clinkerización”. Finalmente el cemento resulta de la
combinación del material clinker con yeso, dosificados en proporciones
previamente establecidas.

La Tabla Nº 2 indica los compuestos mineralógicos principales según la

proporción en que intervienen, y su abreviatura la cual será usada durante el
desarrollo del trabajo.

TABLA Nº 2. Componentes Mineralógicos del Cemento Pórtland.

Límites de
Fórmula
Componente Fórmula Química Composición
abreviada
(%)
Silicato Tricálcico 3CaO – SiO2 C3S 40 – 50
Silicato Dicálcico 2CaO – SiO2 C2S 25 – 30
Aluminato Tricálcico 3CaO – Al2O3 C3A 8 – 15
Ferroaluminato 5 – 10
4CaO – Al2O3 – Fe2O3 C4FA
Tetracálcico
Fuente: Adaptado de Manual del Concreto. Porrero, 1996. Página 62.
 8

Como puede observarse en la tabla Nº 2, el cemento no es una especie química

o mineralógica única, sino una mezcla compleja de minerales artificiales, donde
los componentes principales son el silicato tricálcico 3CaO – SiO2 (alita), β-
silicato dicálcico 2CaO – SiO2 (belita), aluminato tricálcico 3CaO – Al2O3
(aluminato) y ferroaluminato tetracálcico 4CaO – Al2O3 – Fe2O3 (aluminato
férrico). Cada uno de estos compuestos contribuyen en el comportamiento del
cemento, después de la hidratación de este, y su conocimiento permite ajustar
las cantidades de cada uno durante la fabricación del cemento para ajustarlo a
las propiedades deseadas.

La Tabal Nº 3 resume las propiedades de los principales componentes

mineralógicos del cemento.

TABLA Nº3. Propiedades de los componentes mineralógicos del

cemento.
Componente Propiedades
Altas resistencias iniciales
C3S
Alto calor de Hidratación
Desarrollo lento de resistencias
C2S
Moderado calor de hidratación
Muy rápido y bajo desarrollo de resistencias
Muy alto calor de hidratación
C3A
Gran sensibilidad a los agresivos químicos
(sulfatos)
C4FA Útil para la formación de clinker (fase líquida)

Fuente: Adaptado del Manual del Concreto. Porrero; 1996. Página 65

 9

Es casi imposible señalar la importancia de los factores que afectan la calidad del
hormigón. En casos específicos casi cualquier factor, desde los materiales hasta
el colado, pueden ejercer un efecto deletéreo oculto. (Larson, 1966)

En la mayoría de los países donde se fabrica cemento Pórtland, existen una

variedad de este con diferentes características, donde las variables más
importantes son la velocidad de endurecimiento, la velocidad de
desprendimiento de calor y cantidad desprendida durante la hidratación y la
resistencia del cemento endurecido. Por lo general se fabrican cinco tipos de
cemento Pórtland, cuyas propiedades se han normalizado sobre la base de la
especificación ASTM de normas para el cemento Pórtland (C 150). Estos
cementos son:

Tipo I; el cual es el que se emplea para fines estructurales, es el de uso

común.
Tipo II; es un cemento de uso general pero ofrece mayor protección al
ataque por sulfatos o se usa cuando se requiere un calor moderado de
hidratación. Estas condiciones se logran modificando el contenido de C3A y
C3S.
Tipo III; es un cemento de alta resistencia inicial, el cual desarrolla
resistencias a los 3 días, igual a las resistencias desarrolladas en 28 días por
hormigones hechos con cemento Tipo I o Tipo II. Para esta cualidad se
muele mas fino el cemento, aumentando la cantidad de C3A y C3S.
Tipo IV; su cualidad principal es el bajo calor de hidratación. Este se
usa cuando el hormigón es de gran volumen, para evitar el agrietamiento por
contracción posterior al momento de enfriarse. Los compuestos que más
influyen en el calor de hidratación son el C3A y C3S.
 10

Tipo V; el hormigón hecho con este cemento presenta altas resistencias

al ataque de sulfatos, estos se usan en ambientes marinos, en estructuras
expuestas a aguas con alto contenido de álcalis . El componente en el
cemento más susceptible al ataque por sulfato es el C3A.

Propiedades Físicas y Ensayos Físicos del Cemento.

El Cemento es el componente activo del hormigón e influye en todas las

características de este material. Para evaluar la calidad de un hormigón primero
se debe analizar las propiedades físicas del cemento con que está hecho el
hormigón en estudio. Estas características son:

Resistencia a Compresión.

El hormigón se usa de muchas maneras y posee numerosas aplicaciones

(edificios, puentes, pavimentos, etc); el cual está sujeto a una variedad de
condiciones de carga diferentes y, por lo mismo, desarrollan esfuerzos de
compresión, tensión y corte. Con mucha frecuencia los esfuerzos dominantes
son de compresión, porque desde hace mucho se sabe que las características de
este material son las de resistir mejor las cargas de compresión que provienen
de las cargas aplicadas, del peso del mismo hormigón o más comúnmente de
una combinación de las mismas. La resistencia a compresión está indicada por
el esfuerzo unitario para que falle la muestra.
El ensayo de resistencia a compresión, consiste en una muestra de cemento
mezclada con una arena silicosa y agua, luego esta pasta se moldea en cubos
de 50,8 cm (2”) de lado, posterior al curado se someten a fuerzas de
compresión axial, mediante una máquina de ensayo o prensa de tipo hidráulico
o de tornillo. Este ensayo se realiza a diferentes tiempos, los usuales son a los
 11

3, 7 y 28 días. En la norma COVENIN 28-93 “Cemento Pórtland.

Especificaciones”, se establece los valores de resistencia a compresión para 3, 7
y 28 días de los cinco tipos de cemento Pórtland.

Existen numerosos factores que afectan la Resistencia del hormigón, una de

ellas es el contenido de cemento en el hormigón. “La resistencia diminuye
conforme se reduce el contenido de cemento”. (Merrit, 1987).

Otro factor importante es el tipo de cemento que afecta el desarrollo de

resistencias y la resistencia final. En la Figura N°1 se muestra una comparación
de la resistencia a la compresión en diferentes días para concretos hechos con
los cinco tipos de cemento Pórtland, al prepararlos en condiciones similares.

Fuente: Merrit, F.; 1987. Página 5-11

Figura N°1. Desarrollo de Resistencias a Compresión para concretos
hechos con los diferentes tipos de cemento Portland
 12

Este comportamiento se debe a que como se mencionó anteriormente cada

cemento posee en proporciones diferentes los cuatro componentes principales
del cemento. La Figura Nº 2, muestra la resistencia a compresión en pastas de
cada uno de los componentes.

Fuente: Taylor, H; 1967. Página 18.

Figura N° 2. Curvas de Resistencia a la Compresión frente al tiempo de

curado para las fases C3S, β-C2S, C3A y C4AF.

Uno de los factores aislados más importante que afecta la resistencia de una
mezcla para hormigón es la relación agua-cemento, o sea, la cantidad de
aglomerante y la cantidad de agua de amasado (A/C). Esto se debe a que
“cuanta más agua existe en la mezcla con el aglomerante más alejadas
permanecen las partículas del aglomerante que se hidratan y, por tanto, la
densidad de microcristales y de geles obtenidos por unidad de volumen es más
baja” (Goma, 1979). La resistencia disminuye de manera exponencial inversa
de la relación A/C.
 13

Cuando el concreto se mezcla, la cantidad de agua de amasado óptima no es la

cantidad de agua exacta para efectuar la hidratación del cemento, porque “en la
hidratación completa sólo se consume aproximadamente la mitad del agua de
mezcla usada” (Larson, 1966). Pero esta agua no consumida durante la
hidratación crea la humedad necesaria, que permite la formación de sustancias
gelatinosas que se producen al actuar el agua en las partículas de cemento,
produciendo el efecto cementante. “Si el concreto no se protege, sin embargo,
el agua que no se consume inmediatamente en la hidratación se evaporará y el
proceso de la formación del gel se interrumpirá antes de que se hayan utilizado
las partículas de cemento”. (Larson, 1966). Para garantizar el proceso químico
de hidratación se somete el hormigón a un período de curado en el cual se
mantiene en una cámara de humedad o en su efecto sumergido en agua.

Las condiciones de curado afectan considerablemente el desarrollo de

resistencias en el concreto, dado que como las reacciones de hidratación del
cemento solo ocurren en presencia de una cantidad de agua suficiente durante
todo el período de endurecimiento hasta conseguir las resistencias máximas,
debe mantenerse la humedad en el concreto durante el período de curado. A
este proceso se atribuye también el cuidado de la temperatura; esta influye en
la magnitud de las resistencias y el tiempo en alcanzarla.

Finura.

Esta propiedad posee gran importancia, favoreciendo las propiedades del

cemento. El hormigón se realiza mezclando las muy finas partículas de cemento
con agua, para formar la pasta que adquirirá aspecto pétreo. Esta pasta ira
adquiriendo dureza al transcurrir el tiempo, debido a las reacciones de
hidratación. La velocidad con que se realiza esta reacción de hidratación
 14

depende como en toda reacción, de la superficie de contacto. Cuanto más

pequeños sean los granos de cemento, es decir, mayor sea su finura, habrá
mayor superficie de contacto, no quedando núcleos inertes en su interior . “Los
granos de cemento se hidratan sólo en la profundidad de 0,01 mm; por lo tanto,
todo grano mayor de 0,02 mm contendrá en su interior un núcleo inerte que
hará el mismo efecto que si fuera arena.” (Orús, 1948).

“Cuando se calculan las posibles características de un cemento a base de su

composición mineralógica, la finura del cemento es un dato decisivo para la
interpretación, especialmente de las resistencias a temprana edad”. (Porrero,
1996). El desarrollo de resistencias a temprana edad se debe a que al aumentar
la finura, origina la existencia de más C3S libre. Además disminuye la exudación,
aumenta la impermeabilidad, la cohesión y el manejo del hormigón. La
desventaja del aumento de finura es el incremento de la liberación de calor y
retracción, siendo los hormigones más sensibles al agrietamiento. En la Figura
3, se muestra como varía la resistencia a compresión al moler el clinker más
finamente.

Fuente: Taylor, H.; 1967. Página 19.

Figura N° 3. Efecto del grado de Finura del Cemento sobre las
propiedades mecánicas del Hormigón
 15

El ensayo de finura consiste en determinar la finura en función de la superficie

específica expresada en centímetros cuadrados por gramo de cemento. Esta
prueba se realiza con el uso del turbidímetro de Wagner o el aparato de Blaine
de Permeabilidad. Este último consiste en determinar la velocidad de paso de
una corriente de aire a través de un bloque de polvo de cemento compactado.
La cantidad de aire que pasa es función del tamaño y distribución de tamaños
de las partículas de cemento. La norma para este ensayo es las COVENIN 487-
93.

Consistencia.

El ensayo de consistencia es previo al ensayo de fraguado, ya que se determina

la cantidad de agua necesaria, que debe añadirse a cierta cantidad de cemento,
para que posea una consistencia normal, es decir la cantidad de agua necesaria
para que ocurran las reacciones de hidratación. Este ensayo se lleva a cabo con
el uso del aparato de Vicat; este consiste en un marco que soporta una barra
desplazable la cual contiene en un extremo un embolo de 1 cm de diámetro y
en el otro una aguja desmontable. La barra es sujetada por un tornillo indicador
ajustable que se mueve sobre una escala graduada en mm, la cual permite
medir la penetración de la aguja o el embolo en la pasta de cemento.

El ensayo consiste en determinar por ensayo y error que cantidad de agua, que
permita la penetración del embolo de 10 ± 1 mm. La norma que rige este
ensayo es la C.O.V.E.N.I.N 494-94.

La finura del cemento influye en la consistencia de este, debido a que un

cemento con un grado de finura elevado, originará un alto calor de hidratación
 16

como se mencionó anteriormente, y esta elevación de la temperatura de la

pasta trae como consecuencia un mayor consumo de agua.

Fraguado.

La cantidad de agua necesaria para la preparación de la pasta a la cual se

estudiara la propiedad de fraguado, es aquella que proporciona la consistencia
normal. La propiedad física conocida como fraguado es el cambio que se origina
en el cemento al pasar del estado fluido al estado rígido. Esto se debe a que un
aglomerante hidráulico al ser mezclado con una cantidad conveniente de agua,
se forma inmediatamente una masa más o menos plástica según la naturaleza
del aglomerante y su finura; esta mezcla guarda su plasticidad durante un
periodo de tiempo en el cual ocurre un aumento de la temperatura e
inmediatamente también su viscosidad, debido a la hidratación selectiva de
algunos componentes del conglomerante.

La tendencia de la masa a mantenerse rígida da lugar a un principio de

fraguado, el cual es observable por la resistencia que la masa opone a la
penetración de la aguja del aparato de Vicat. El tiempo que transcurre desde el
momento del contacto con el agua hasta el principio de fraguado se denomina
“Fraguado Inicial”. A partir de este momento, la resistencia de la masa aumenta
hasta llegar a ser completamente indeformable. Momento que se conoce como
el “fin de fraguado”. Análogamente, el tiempo que transcurre desde el inicio
hasta el fraguado final se denomina tiempo de “Fraguado Final”.

El proceso de fraguado no debe confundirse con el endurecimiento, este último

comienza con el fin de fraguado, aumentando su dureza, o sea incrementando
su resistencia hasta alcanzar aspecto pétreo
 17

La hidratación no termina con el fraguado, sino que puede seguir a lo

largo de días y meses, continuando el proceso y el endurecimiento a
costa de los poros. Solo cuando el cemento se ha hidratado totalmente
alcanza su resistencia mecánica definitiva. (Ramírez, 1994)

Cuando se agrega agua al cemento Pórtland, los compuestos básicos presentes

(Tabla Nº2) reaccionan originando nuevos compuestos:

SiO2.3CaO + 4,5 H2O → SiO2. CaO. 2,5 H2O + 2 Ca(OH)2 (1)

Silicato Tricálcico agua gel de Tobermorita hidróxido de calcio

Estos cristales de hidróxido de calcio y silicato hidratado gelatinoso, rodea a los

granos de silicato tricálcico, impidiendo ser nuevamente atacado por el agua.
Los silicatos bicálcicos son atacados lentamente por el agua.

SiO2.2CaO + 3,5 H2O → SiO2. CaO. 2,5 H2O + Ca(OH)2 (2)

Silicato Tricálcico agua gel de Tobermorita hidróxido de calcio

El gel de tobermorita es el principal compuesto aglomerante de la pasta de

cemento. Las partículas de este gel son del orden de una milésima del tamaño
del grano de cemento que es alrededor de 10 micras. La enorme área
superficial del gel (3.106 cm2/g), produce fuerzas atractivas, tratando de
completar sus enlaces insaturados por medio de adsorción, haciendo que este
gel sea la base de la pasta de cemento endurecida y del hormigón.

La hidratación del cemento Pórtland es un proceso exotérmico, y las fases C3A y

C3S tienen las mayores contribuciones al calor de hidratación. En la Tabla Nº 4
 18

se resume los productos de hidratación de los principales componentes del

cemento durante el fraguado y el calor de hidratación.

Tabla Nº 4. Reacciones Principales que tienen lugar durante el

fraguado y la hidratación del cemento.

Velocidad de Calor de Hidratación

Componente Producto de Hidratación
reacción (cal/g)
SiO2 .2CaO.2,5H2O+
C3S Rápida 20 (Elevado)
Ca(OH)2
SiO2 .CaO.2,5H2O +
C2S Lenta 60 (Diferido)
Ca(OH)2
C3A Muy rápida Al2O3 .3CaO.6H2O 210 (Elevado y rápido)
C4FA Indefinible Al2O3.3CaO.6H2O 100 Medio
CaO Lenta Ca(OH)2 279 (Alto)
MgO Muy lenta Mg(OH)2 203 (Alto)
Fuente: Adaptado de Ramírez, E.; 1994. Páginas 7-9.

“Un exceso de CaO es perjudicial, y sobre todo el MgO, porque se hidratan muy
lentamente, terminando el fraguado cuando el cemento ha alcanzado rigidez”.
(Ramírez, 1994). Los silicatos son los que proporcionan mayor resistencia al
fraguar. El C3A se hidrata instantáneamente, un exceso de este trae como
inconvenientes el fraguado relámpago y poca resistencia a químicos. Para
cementos de bajo calor, y para disminuir los efectos del C3A las proporciones de
estos componentes son reducidas, una manera de hacerlo es aumentando la
cantidad de Fe2O3, que consume la alúmina en forma de C4FA antes de la
formación de C3A. Otra forma es añadiendo al clinker CaSO4.2H2O, que se
combina con el C3A formando sal de Candlot Al2O3 .3CaO.CaSO 4. 31H2O
 19

BIBLIOGRAFÍA.

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