ManufacturA,

INGENIERÍA Y
TecNOLOGÍA
QUINTA EDICIÓN

S. Kalpakjian • S. R. Schmid
Metales y aleaciones

5
CAPÍTULO
ferrosas: producción,
propiedades
generales y
aplicaciones

5.1 Introducción 149

Los metales y las aleaciones ferrosas son los metales estructurales más ampliamente 5.2 Producción de hierro y
utilizados. En este capítulo describimos lo siguiente: acero 150
5.3 Fundición de lingotes
• Métodos de producción primaria de hierro y acero.
153
• Tipos de aleaciones ferrosas, sus propiedades y aplicaciones. 5.4 Colada continua 154
• Aplicaciones específicas para diversos tipos de aceros y hierros fundidos. 5.5 Aceros al carbono y
aleados 156
• Características de los aceros para matrices y herramentales y su selección en aplica- 5.6 Aceros inoxidables
ciones específicas. 161
5.7 Aceros para matrices y
herramentales 163
5.1 Introducción EJEMPLO:
En virtud de su amplia gama de propiedades mecánicas, físicas y químicas, los metales y
5.1 Uso de aceros
las aleaciones ferrosas se encuentran entre los más útiles de todos los metales. Contienen inoxidables en los
hierro como metal base y sus categorías generales son aceros al carbono y aleados, ace- automóviles 163
ros inoxidables, aceros para matrices y herramentales, hierros y aceros fundidos. Las
aleaciones ferrosas se producen como:
• Lámina de acero para automóviles, artículos domésticos y contenedores.
• Placas para calderas, embarcaciones y puentes.
• Miembros estructurales como vigas I, varillas, ejes, cigüeñales y rieles para ferroca-
rril.
• Engranes, herramientas, matrices y moldes.
• Alambre musical.
• Sujetadores, como pernos, remaches y tuercas.
Un auto de pasajeros típico contiene alrededor de 800 kg de acero, lo que constitu-
ye entre 55% y 60% de su peso. Como ejemplo de la amplitud de su uso, los materiales
ferrosos constituyen de 70% a 85% del peso de los miembros estructurales y componen-
tes mecánicos. Los aceros al carbono son los menos costosos de todos los aceros estruc-
turales. El uso del hierro y del acero como materiales estructurales ha sido uno de los
desarrollos tecnológicos modernos más importantes. Las herramientas ferrosas primiti-
vas aparecieron por primera vez entre los años 4000 y 3000 a.C. Estaban hechas de hie-
rro meteórico, que se obtiene de meteoritos caídos a la Tierra. El verdadero trabajo
149
150 Capítulo 5 Metales y aleaciones ferrosas: producción, propiedades generales y aplicaciones

metalúrgico comenzó en Asia Menor hacia el año 1100 a.C. y marcó el advenimiento de
la Era del Hierro. La invención del alto horno, aproximadamente en el año 1340 d. C.,
hizo posible la producción de grandes cantidades de hierro y acero.

5.2 Producción de hierro y acero

5.2.1 Materias primas
Los tres materiales básicos que se utilizan en la fabricación de hierro y acero son el mine-
ral de hierro, la piedra caliza y el coque. Aunque no siempre aparece en estado libre en la
naturaleza, el hierro es uno de los elementos más abundantes en el mundo, pues consti-
tuye alrededor de 5% de la corteza terrestre (en la forma de diversos minerales). Los
principales minerales de hierro son la taconita (una roca negra similar al sílex), la hema-
tita (un mineral de óxido de hierro) y la limonita (un óxido de hierro que contiene agua).
Una vez que se extrae de la mina, el mineral se tritura en finas partículas, se le retiran las
impurezas por diversos medios (como la separación magnética) y se le da forma de pellets,
bolas o briquetas, mediante agua y diferentes aglutinantes. Los pellets son aproximada-
mente 65% hierro puro y tienen un diámetro de unos 25 mm (1 pulgada). Al mineral de
hierro concentrado se le conoce como beneficiado (al igual que otros minerales concen-
trados). Algunos minerales ricos en hierro se utilizan directamente, sin aglutinar.
El coque se obtiene de grados especiales de carbón bituminoso (un carbón suave ri-
co en hidrocarburos volátiles y en materia alquitranada), que se calienta en hornos verti-
cales a temperaturas de hasta 1150 °C (2100 °F) y después se enfrían con agua en torres
de enfriamiento. Tiene varias funciones en la fabricación del acero, incluyendo (a) gene-
rar el nivel de calor requerido para que ocurran las reacciones químicas necesarias en la
producción del hierro, y (b) producir el monóxido de carbono (un gas reductor, lo que
significa que retira oxígeno) que se utiliza así para reducir el óxido de hierro a hierro.
Los productos químicos derivados del coque se emplean para elaborar plásticos y com-
puestos químicos. Los gases emitidos durante la conversión del carbón en coque se utili-
zan como combustible en las operaciones de la planta.
La función de la piedra caliza (carbonato de calcio) es retirar impurezas del hierro
fundido, pues reacciona químicamente con ellas y actúa como fundente (esto es, fluye co-
mo un fluido), lo cual hace que se fundan a baja temperatura. La piedra caliza se combi-
na con las impurezas y forma una escoria (ligera), que flota sobre el metal fundido y se
retira después. También se utiliza como fundente la dolomita (un mineral de carbonato
de magnesio y calcio). La escoria se utiliza en la fabricación de cemento, fertilizantes, vi-
drio, materiales de construcción, aislamiento de lana mineral y para relleno de caminos.

5.2.2 Fabricación del hierro

Las tres materias primas descritas antes se transportan hasta la parte superior de un alto
horno (fig. 5.1) y se depositan dentro de él (a lo que se denomina cargar el horno). Éste
es básicamente un gran cilindro de acero revestido con ladrillo refractario (resistente al
calor); tiene la altura de un edificio de 10 pisos. El principio de este horno se desarrolló
en Europa central. El primer alto horno se construyó en Estados Unidos y comenzó a
operar en 1621. La mezcla de carga se funde en una reacción a 1650 °C (3000 °F) con el
aire precalentado a unos 1100 °C (2000 °F) e inyectado dentro del horno (de ahí el tér-
mino “horno de inyección” también utilizado para este reactor) mediante boquillas (lla-
madas toberas). Aunque pueden ocurrir muchas reacciones, la reacción básica es la del
oxígeno con el carbono para producir monóxido de carbono, que a su vez reacciona con
el óxido de hierro y lo reduce a hierro. Es necesario precalentar el aire de entrada porque el
quemado exclusivo del coque no produce temperaturas lo suficientemente altas para que
ocurran estas reacciones.
 5.2 Producción de hierro y acero 151

Pellets Alto horno

Mineral
de hierro Gas de
escape
Entradas de gas
Sinter Capas de mineral
de hierro, coque y
piedra caliza

Coraza
Piedra de acero
caliza Trituración
Recubrimiento
refractario
Tubo de
aceleración

Tobera Aire caliente

inyectado
Carbón Escoria Hierro fundido

Hornos de coque

FIGURA 5.1 Esquema de un alto horno.

El metal fundido se acumula en el fondo del alto horno, mientras que las impurezas
flotan arriba de él. A intervalos de cuatro a cinco horas, se extrae (sangra) el metal en ca-
rros olla, con hasta 160 toneladas de hierro fundido cada uno de ellos. El metal fundido
en esta etapa se llama arrabio o hierro cochino, o simplemente metal caliente; tiene una
composición característica de 4% de C, 1.5% de Si, 1% de Mn, 0.04% de S, 0.4% de P,
y el resto es hierro puro. La palabra cochino proviene de las prácticas iniciales de verter el
metal fundido en pequeños moldes de arena arreglados como una camada de cochinos al-
rededor de un canal principal. El metal solidificado (arrabio) se utiliza después para fabri-
car hierro y aceros.

5.2.3 Proceso de aceración

El acero se produjo por primera vez en China y Japón entre los años 600 y 800 d.C. El
proceso de su fabricación consiste fundamentalmente en refinar el arrabio reduciendo el
porcentaje de manganeso, silicio, carbono y otros elementos mediante el control de la
composición del producto con la adición de varios elementos. El metal fundido que pro-
cede del alto horno se transporta a uno de tres tipos de hornos: de hogar abierto, eléctrico
o básico de oxígeno. El nombre de “hogar abierto” deriva de la forma poco profunda del
hogar que se abre directamente a las flamas que funden el metal. Desarrollado durante la
década de 1860, el horno de hogar abierto aún es importante en la industria, pero ha sido
reemplazado por los hornos eléctricos y por el proceso básico de oxígeno, que son más
eficientes y producen aceros de mejor calidad.

Horno eléctrico. La fuente de calor de este horno es un arco eléctrico continuo que se
forma entre los electrodos y el metal cargado en el horno (figs. 5.2a y b). En este tipo de
aparatos se generan temperaturas tan altas como 1925 °C (3500 °F). En general existen
152 Capítulo 5 Metales y aleaciones ferrosas: producción, propiedades generales y aplicaciones

Electrodos de carbón
Cables de potencia Electrodos

Bobina de
Cemento inducción,
Puerta
refractario Metal de cobre
Soporte Metal fundido
Crisol
Rodillo
Hogar
apisonado Metal Escoria

(a) (b)
(c)

FIGURA 5.2 Esquema de los tipos de hornos eléctricos: (a) de arco directo, (b) de arco indirecto, y (c) de inducción.

tres electrodos de grafito, que pueden llegar a ser de 750 mm (30 pulgadas) de diámetro
y de 1.5 m a 2.5 m (5 a 8 pies) de largo; su altura dentro del horno se puede ajustar en
respuesta a la cantidad de metal presente y a la medida del desgaste de los electrodos.
Primero se deja caer chatarra de acero y una pequeña cantidad de carbón y piedra
caliza dentro del horno eléctrico, a través del techo abierto. Después éste se cierra y se
bajan los electrodos. Una vez que se enciende el horno, el metal se funde en unas dos ho-
ras. Luego se corta la corriente, se elevan los electrodos, se balancea el horno y el metal
fundido se vierte en una olla, que es un receptáculo utilizado para transferir y colar el
metal fundido. Las capacidades de los hornos eléctricos varían de 60 a 90 toneladas de
acero por día. La calidad del acero producido es mejor que la del horno de hogar abier-
to y que la del proceso básico de oxígeno.
Para cantidades menores, los hornos eléctricos pueden ser del tipo de inducción. El
metal se coloca en un crisol, un recipiente grande fabricado con material refractario y ro-
deado con una bobina de cobre por la que se hace pasar corriente alterna (fig. 5.2c). La
corriente inducida en la carga genera calor y funde el metal. Estos hornos también se uti-
lizan para refundir el metal para fundición.

Convertidor básico de oxígeno. El convertidor básico de oxígeno (BOF, por sus si-
glas en inglés) es el proceso de fabricación de acero más rápido. En general, se cargan
200 toneladas de arrabio y 90 toneladas de chatarra en un recipiente (fig. 5.3). Después
se inyecta oxígeno puro dentro del horno por alrededor de 20 minutos mediante una lan-
za (un tubo largo) enfriada por agua, a una presión de unos 1250 kPa (180 psi), como se
muestra en la figura 5.3. Se agregan agentes fundentes (como piedra caliza) a través de
una rampa. La vigorosa agitación del oxígeno refina el metal fundido mediante un pro-
ceso de oxidación en el que se produce óxido de hierro. El óxido reacciona con el carbo-
no en el metal fundido, produciendo monóxido y bióxido de carbono. Después se retrae
la lanza y se drena el horno balanceándolo (obsérvese la abertura en la fig. 5.3 para el
metal fundido). La escoria se retira balanceando el horno en la dirección opuesta. El pro-
ceso BOF es capaz de refinar 250 toneladas de acero en un tiempo de entre 30 y 50 mi-
nutos. La mayoría de los aceros BOF, que tienen niveles bajos de impurezas y son de
mejor calidad que los aceros de hornos de hogar abierto, se procesan como placas, lámi-
nas y diversas formas estructurales, por ejemplo, vigas I y canales (ver fig. 13.1).

Horno de vacío. También se puede fundir acero en hornos de inducción de los que se
ha retirado el aire, similares al mostrado en la figura 5.2c. Debido a que el proceso reti-
ra las impurezas gaseosas del metal fundido, la fundición al vacío produce aceros de alta
calidad.
 5.3 Fundición de lingotes 153

1. Carga de chatarra 2. Carga de hierro fundido 3. Adición de caliza quemada

dentro del horno

Lanza

4. Soplado con oxígeno 5. Vaciado del horno 6. Extracción de la escoria

FIGURA 5.3 Esquemas que muestran la carga, fusión y el vaciado del hierro fundido en
un proceso básico de oxígeno.

5.3 Fundición de lingotes

Tradicionalmente, el siguiente paso en el proceso de producción de acero consiste en for-
mar el metal fundido en formas sólidas (lingote) para su procesamiento posterior, como
laminado a formas determinadas, fundición en formas semiacabadas o para forjarlo.
Hoy este proceso se reemplaza en gran medida por la colada continua, que mejora la efi-
ciencia al eliminar la necesidad de los lingotes (ver sección 5.4). El metal fundido se vier-
te (cuela) de la olla a los moldes de los lingotes, o lingoteras, en los que se solidifica el
metal. En general, las lingoteras se fabrican de hierro de cubilote o hierro de alto horno
con 3.5% de C. Son cónicos para facilitar la remoción del metal solidificado. El fondo
puede ser cerrado o abierto; si es abierto, se colocan sobre una superficie plana. Los lin-
gotes enfriados se retiran (extraen) de los moldes y se introducen en hornos de empape,
donde se recalientan a una temperatura uniforme de unos 1200 °C (2200 °F) para su
procesamiento posterior mediante laminado. Los lingotes pueden ser de sección trans-
versal cuadrada, rectangular o redonda y sus pesos van desde unos cuantos kilos hasta
40 toneladas.
Durante la solidificación de un lingote ocurren ciertas reacciones, que influyen de
modo importante en la calidad del acero producido. Por ejemplo, al fabricar el acero se
pueden disolver cantidades significativas de oxígeno y otros gases en el metal fundido.
La mayoría de estos gases son expulsados cuando el metal se solidifica, ya que su límite
de solubilidad en el metal disminuye abruptamente al disminuir su temperatura (ver fig.
10.15). El oxígeno expulsado se combina con carbono para formar monóxido de carbo-
no, que provoca porosidad en el lingote solidificado.
154 Capítulo 5 Metales y aleaciones ferrosas: producción, propiedades generales y aplicaciones

Según la cantidad de gas desarrollado durante la solidificación, se pueden producir

tres tipos de lingotes de acero: calmado, semicalmado y efervescente.
1. Acero calmado. Éste es un acero totalmente desoxidado; esto es, se retira el oxíge-
no eliminando así la porosidad. En el proceso de desoxidación, el oxígeno disuelto
en el metal fundido se hace reaccionar con elementos como aluminio, silicio, man-
ganeso y vanadio, que deben agregarse al metal fundido. Estos elementos tienen
afinidad con el oxígeno y forman óxidos metálicos. Si se utiliza aluminio, al pro-
ducto se le llama acero calmado en aluminio (ver tabla 16.4). El término calmado
se refiere a que el acero queda quieto después de colarse en el molde.
Las inclusiones de óxido en el baño fundido (si son lo suficientemente gran-
des) flotan y se adhieren a (o se disuelven en) la escoria. Por lo tanto, un acero cal-
mado por completo carece de cualquier porosidad provocada por gases; tampoco
tiene sopladuras (agujeros esféricos grandes cerca de las superficies del lingote). En
consecuencia, las propiedades químicas y mecánicas de un lingote de acero calma-
do son relativamente uniformes en toda la masa. Sin embargo, debido a la contrac-
ción durante la solidificación, un lingote de este tipo desarrolla un rechupe en la
parte superior (también denominada cavidad por contracción). Tiene la apariencia
de un embudo y puede consumir un volumen sustancial del lingote, ya que debe
cortarse y manejarse como chatarra.
2. Acero semicalmado. El acero semicalmado es un acero parcialmente desoxidado.
Contiene alguna porosidad (por lo general en la sección central superior del lingo-
te), aunque muy poco, o ningún, rechupe. El resultado es que se reduce el desper-
dicio. Aunque el rechupe en el acero semicalmado es menor, esta ventaja se ve
superada por la presencia de porosidad en esa región. La producción de los aceros
semicalmados es económica.
3. Acero efervescente. En un acero efervescente, que en general tiene un contenido ba-
jo de carbono (menos de 0.15%), los gases desarrollados se calman (o controlan)
parcialmente mediante la adición de otros elementos, como el aluminio. Los gases
producen sopladuras a lo largo del anillo exterior del lingote, de aquí el término
efervescente. Los aceros efervescentes tienen poco o ningún rechupe y poseen una
superficie dúctil con un buen acabado superficial. Además, las impurezas y las in-
clusiones tienden a segregarse hacia el centro del lingote. Por lo tanto, los productos
fabricados con este acero pueden resultar defectuosos y debe inspeccionarse.
Refinación. Las propiedades y características de manufactura de las aleaciones ferrosas
se ven afectadas adversamente por la cantidad de impurezas, inclusiones y otros elementos
presentes (ver sección 2.10). A la remoción de impurezas se le conoce como refinación. La
mayor parte de la refinación se efectúa en hornos de fusión o en ollas por medio de la adi-
ción de diversos elementos. Existe una demanda creciente por aceros más limpios, que tie-
nen mejores y más uniformes propiedades y una composición con mayor consistencia. La
refinación es importante, sobre todo al producir aceros y aleaciones de alto grado para
aplicaciones críticas y de alto desempeño, como los componentes para aeronaves. Además,
los periodos de garantía de flechas, árboles de levas, cigüeñales para camiones a diesel y
partes similares se pueden incrementar de modo significativo utilizando aceros de mayor
calidad. Estos aceros se someten a una refinación secundaria en ollas (metalurgia de olla) y
a la refinación en ollas (refinación por inyección), que por lo general consiste en fundir
y procesar el acero en vacío. Se han desarrollado varios procesos mediante atmósferas con-
troladas (como la fusión por haz de electrones, la refusión por arco al vacío, la descarburi-
zación argón-oxígeno y la refusión de doble electrodo por arco al vacío).

5.4 Colada continua

Las ineficiencias y los problemas implícitos en la fabricación tradicional de acero en lin-
gotes se remedian mediante procesos de colada continua, que producen metal de mejor
 5.4 Colada continua 155

calidad a costos reducidos (ver también la sección 13.5.1 sobre minimolinos). Concebi-
da en la década de 1860, la colada continua, o fundición en hilosN del RT, se desarrolló N del RT A cada lingote pro-
inicialmente para fundir tiras de metales no ferrosos. Ahora el proceso se utiliza amplia- ducido por cada cristalizador se
le llama “hilo”.
mente para producir acero, con mejoras importantes en la productividad y reducción de
costos. En la figura 5.4 se muestra de modo esquemático un sistema para colada conti-
nua. El metal fundido en la olla se limpia y luego se iguala su temperatura soplando gas
nitrógeno a través de él durante cinco o diez minutos. Después se vierte en un recipiente
intermedio de colada, revestido de refractario (distribuidor), donde se retiran las impure-
zas. El distribuidor contiene hasta tres toneladas de acero. El metal fundido se mueve ha-
cia abajo a través de moldes de cobre enfriados por agua y se comienza a solidificar en
una trayectoria soportada por rodillos (llamados rodillos de apriete).

Horno eléctrico

Distribuidor

Plataforma; 20 m (+ de 70 pies)
sobre el nivel del suelo
Aceite

Agua de Argón
enfriamiento
Receptor de rayos X
Transmisor de rayos X
(controla la velocidad de colada)

Metal fundido

Metal solidificado

Separación de aire Banda superior (acero al carbono)

Chorros de agua
Rodillos de de enfriamiento
Cuenca de Distribuidor
soporte de alta velocidad
recolección
Polea
Rodillos tensora
de apriete

Polea de
contracción Rodillos
sincronizados
Boquilla de agua de apriete
Banda
Lanza de oxígeno Bloques de contención inferior Canales de agua
Barra inicial
(para corte) de los extremos
(a) (b)

FIGURA 5.4 (a) Proceso de colada continua para acero. Por lo común, el metal solidificado desciende a una velocidad
de 25 mm/s (1 pulgada/s). Obsérvese que la plataforma se encuentra a unos 20 m sobre el nivel del suelo. Fuente: Metal-
caster’s Reference and Guide, American Foundrymen’s Society. (b) Fundición continua de cinta metálica no ferrosa. Fuen-
te: Cortesía de Hazelett.
156 Capítulo 5 Metales y aleaciones ferrosas: producción, propiedades generales y aplicaciones

Antes de iniciar el proceso de colada, se inserta una barra inicial (barra ficticia) en
el fondo del molde. Cuando se cuela el metal fundido se solidifica sobre dicha barra, la
cual se retira a la misma velocidad que a la que se vierte el metal. La velocidad de enfria-
miento es tanta que el metal desarrolla una superficie exterior solidificada (costra) que lo
soporta durante su recorrido hacia abajo, de manera característica a unos 25 mm/s (1 pul-
gada/s). El espesor de la costra en el extremo de salida del molde es de entre 12 mm a
18 mm (0.5 a 0.75 pulgadas). Se provee enfriamiento adicional mediante rociado de
agua a lo largo de la trayectoria del metal que está solidificándose. En general, los moldes
se recubren con grafito o con lubricantes sólidos similares para reducir tanto la fricción
como la adhesión en las interfaces molde-metal. De igual manera, se someten a vibra-
ción para disminuir la fricción y el pegado.
El metal colado se puede cortar a menudo en las longitudes deseadas mediante ci-
zallamiento o corte por soplete controlado por computadora, o es posible alimentar di-
rectamente un molino de rodillos a fin de reducir después el espesor y darle forma de
productos como canales y vigas I. Además de costar menos, los metales colados con fre-
cuencia tienen composiciones y propiedades más uniformes que las obtenidas mediante
la fundición en lingotes. Las instalaciones modernas utilizan operaciones de laminado en
caliente controladas por computadora, en tiras coladas continuamente, con espesores fi-
nales de la lámina de 2 mm a 6 mm para aceros al carbono, inoxidables y eléctricos, y
con capacidades para un cambio rápido de un tipo de acero a otro. Luego, las placas o
formas de acero se pasan por uno o más procesos adicionales, como (a) limpieza y deca-
pado mediante productos químicos para retirar óxidos de la superficie; (b) laminado en
frío para mejorar la resistencia y el acabado superficial; (c) recocido y (d) recubrimiento
(galvanizado o aluminizado) para mejorar la resistencia a la corrosión.
En la fundición de cinta se producen placas o tiras delgadas a partir del metal fun-
dido. Éste se solidifica de manera similar a la de la colada continua, pero el sólido calien-
te se lamina después para darle la forma final (fig. 5.4b). Los esfuerzos de compresión en
el laminado (ver sección 13.2) sirven para reducir la porosidad y proveer mejores propie-
dades al material. En efecto, la fundición de cinta elimina la operación de laminado en
caliente en la producción de cintas o placas de metal. En las instalaciones modernas se
pueden obtener espesores finales de 2 mm a 6 mm (0.08 a 0.25 pulgadas) para aceros al
carbono, inoxidables y eléctricos, así como en otros metales.

5.5 Aceros al carbono y aleados

Los aceros al carbono y aleados son uno de los metales más utilizados y tienen una am-
plia variedad de aplicaciones (tabla 5.1). Las composiciones y su procesamiento se con-
TABLA 5.1
Selección típica de aceros al carbono y aleados para diversas aplicaciones
Producto Acero Producto Acero
Alambre 1045, 1055 Pernos 1035, 4042, 4815
Alambre (musical) 1085 Resortes (de hojas) 1085, 4063, 9260, 6150
Árboles de levas 1020, 1040 Resortes (helicoidales) 1095, 4063, 6150
Bielas 1040, 3141, 4340 Resortes helicoidales 4063
Cadenas (de transmisión) 3135, 3140 Rieles y ruedas para ferrocarril 1080
Carrocerías automotrices 1010 Rodamientos de bolas y pistas 52100
Cigüeñales (forjados) 1045, 1145, 3135, 3140 Rondanas 1060
Ejes 1040, 4140 Tren de aterrizaje 4140, 4340, 8740
Engranes (automóviles
y camiones) 4027, 4032 Tubería 1040
Engranes diferenciales 4023 Tuercas 3130
Forjas, tubería y accesorios
para aeronaves 4140, 8740
 5.5 Aceros al carbono y aleados 157

trolan de manera que sean adecuados para numerosas aplicaciones. Se encuentran dispo-
nibles en diferentes formas básicas como placa, hojalata, cinta, barra, alambre, tubo,
fundiciones y forjas.

5.5.1 Efectos de diversos elementos en los aceros

A los aceros se agregan diversos elementos para impartirles propiedades como templabi-
lidad, resistencia, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste y capacidad para trabajarlos,
soldarlos y maquinarlos. Estos elementos se mencionan en orden alfabético, con resúme-
nes sobre sus efectos benéficos y perjudiciales. En general, cuanto mayor porcentaje de
estos elementos contengan los aceros, mayores serán sus propiedades particulares. Por
ejemplo, a mayor contenido de carbono, mayor será la templabilidad del acero y tendrá
más resistencia, dureza y resistencia al desgaste. En cambio, la ductilidad, soldabilidad y
tenacidad se reducen con el aumento del carbono.

Azufre: mejora la maquinabilidad cuando se combina con manganeso; reduce la

resistencia al impacto y la ductilidad, además de dañar la calidad de la superfi-
cie y la soldabilidad.
Boro: mejora la templabilidad con pérdida (o incluso con alguna mejora) en la ma-
quinabilidad y la formabilidad.
Calcio: desoxida los aceros, mejora la tenacidad y puede mejorar la formabilidad y
la maquinabilidad.
Carbono: mejora la templabilidad, resistencia, dureza y resistencia al desgaste; re-
duce la ductilidad, la soldabilidad y la tenacidad.
Cerio: controla la forma de las inclusiones y mejora la tenacidad en los aceros de
baja aleación de alta resistencia; desoxida los aceros.
Cobalto: mejora la resistencia y la dureza a temperaturas elevadas.
Cobre: mejora la resistencia a la corrosión atmosférica y, en menor medida, incre-
menta la resistencia con una pequeña pérdida de ductilidad; afecta el trabajo en
caliente y la calidad de la superficie.
Cromo: mejora la tenacidad, templabilidad y resistencia al desgaste, a la corrosión
y a la alta temperatura; incrementa la profundidad de penetración de dureza re-
sultante del tratamiento térmico, al promover la carburización.
Fósforo: mejora la resistencia, templabilidad, resistencia a la corrosión y maquina-
bilidad; reduce severamente la ductilidad y la tenacidad.
Magnesio: tiene los mismos efectos del cerio.
Manganeso: mejora la templabilidad, resistencia, resistencia a la abrasión y maqui-
nabilidad; desoxida el acero fundido, reduce la fragilización en caliente y dismi-
nuye la soldabilidad.
Molibdeno: mejora la templabilidad, resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia
a la temperatura elevada, resistencia a la termofluencia y dureza; minimiza la
fragilización por revenido.
Niobio (columbio): refina el tamaño del grano y mejora la resistencia y tenacidad al
impacto; reduce la temperatura de transición y puede disminuir la templabilidad.
Níquel: mejora la resistencia, tenacidad y resistencia a la corrosión; mejora la tem-
plabilidad.
Plomo: mejora la maquinabilidad; provoca la fragilización por metal líquido.
Selenio: mejora la maquinabilidad.
Silicio: mejora la resistencia, dureza, resistencia a la corrosión y conductividad
eléctrica; disminuye la pérdida por histéresis magnética, maquinabilidad y for-
mabilidad en frío.
Tantalio: tiene efectos similares a los del niobio.
Telurio: mejora la maquinabilidad, formabilidad y tenacidad.
Titanio: mejora la templabilidad; desoxida los aceros.
158 Capítulo 5 Metales y aleaciones ferrosas: producción, propiedades generales y aplicaciones

Tungsteno: tiene los mismos efectos que el cobalto.

Vanadio: mejora la resistencia, tenacidad, resistencia a la abrasión y dureza a tempe-
raturas elevadas; inhibe el crecimiento del grano durante el tratamiento térmico.
Zirconio: tiene los mismos efectos que el cerio..

5.5.2 Elementos residuales en los aceros

Durante la producción, refinación y el procesamiento del acero, suelen quedar algunos
elementos residuales (trazas de elementos). Aunque los de la lista anterior también se
pueden considerar residuales, por lo general los elementos residuales indeseables son los
que se indican a continuación:

Antimonio y arsénico: provocan fragilización por revenido.

Estaño: provoca fragilización en caliente y por revenido.
Hidrógeno: fragiliza severamente los aceros; sin embargo, el calentamiento duran-
te el proceso expele la mayoría del hidrógeno.
Nitrógeno: mejora la resistencia, dureza y maquinabilidad; en los aceros desoxida-
dos con aluminio, controla el tamaño de las inclusiones, mejora la resistencia y
la tenacidad y disminuye la ductilidad y la tenacidad.
Oxígeno: aumenta ligeramente la resistencia de los aceros efervescentes; reduce de
modo severo la tenacidad.

5.5.3 Denominaciones de los aceros

Tradicionalmente, el American Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of Automotive
Engineers (SAE) han denominado los aceros al carbono y aleados utilizando cuatro dígi-
tos. Los dos primeros dígitos indican los elementos aleantes y sus porcentajes; y los dos
últimos indican el contenido de carbono en peso. Las denominaciones de la American
Society for Testing and Materials (ASTM) son otro sistema de numeración que incorpo-
ra las denominaciones de AISI y SAE e incluye especificaciones estándar para los produc-
tos de acero. Para los metales ferrosos, la denominación consiste en la letra “A” seguida
de números arbitrarios (en general tres).
Al sistema de numeración actual se le conoce como Sistema Unificado de Numera-
ción (UNS, por sus siglas en inglés) y ha sido ampliamente adoptado por las industrias de
metales ferrosos y no ferrosos. Consta de una letra que indica la clase general de la alea-
ción, seguida de cinco dígitos que denominan su composición química. Las letras utiliza-
das para denominación son:

G: para aceros AISI y SAE al carbono y aleados

J: para aceros fundidos
K: para aceros diversos y aleaciones ferrosas
S: para aceros inoxidables y superaleaciones
T: para aceros para herramientas

Los ejemplos son: G41300 para acero aleado AISI 4130, y T30108 para acero pa-
ra herramientas AISI A-8.

5.5.4 Aceros al carbono

Los aceros al carbono suelen clasificarse por su proporción (en peso) de contenido de
carbono. En la tabla 5.2 se muestran las propiedades mecánicas generales de los aceros
al carbono y aleados. La maquinabilidad, formabilidad y soldabilidad de dichos aceros se
describen en diversos capítulos a lo largo de este texto.
 5.5 Aceros al carbono y aleados 159

TABLA 5.2
Propiedades mecánicas características de aceros al carbono y aleados seleccionados, en
condiciones de laminado en caliente, normalizado y recocido
AISI Condición Resistencia máxima Resistencia a la Elongación en Reducción de Dureza
a la tensión (MPa) fluencia (MPa) 50 mm (%) área (%) (HB)
1020 Laminado 448 346 36 59 143
Normalizado 441 330 35 67 131
Recocido 393 294 36 66 111
1080 Laminado 1010 586 12 17 293
Normalizado 965 524 11 20 293
Recocido 615 375 24 45 174
3140 Normalizado 891 599 19 57 262
Recocido 689 422 24 50 197
4340 Normalizado 1279 861 12 36 363
Recocido 744 472 22 49 217
8620 Normalizado 632 385 26 59 183
Recocido 536 357 31 62 149

• Acero al bajo carbono, también llamado acero dulce, tiene menos de 0.30% de C.
Con frecuencia se utiliza para productos industriales comunes (como pernos, tuer-
cas, hojas, placas y tubos) y para componentes de máquinas que no requieren alta
resistencia.
• Acero al medio carbono, tiene de 0.30% a 0.60% de C. Generalmente se utiliza en
aplicaciones que requieren una mayor resistencia que la disponible en los aceros al
bajo carbono, como en maquinaria, partes de equipos automotores y agrícolas (en-
granes, ejes, bielas, cigüeñales), equipo ferroviario y partes de maquinaria para el
trabajo de los metales.
• Acero al alto carbono, tiene más de 0.60% de C. En general, el acero de alto car-
bono se utiliza en partes que requieren resistencia, dureza y resistencia al desgaste,
como herramientas de corte, cables, alambre musical, resortes y cuchillería. Después
de formársele, usualmente se da tratamiento térmico y revenido a las partes. Cuanto
más carbono tenga el acero, mayores serán su dureza, resistencia y resistencia al des-
gaste luego del tratamiento térmico.
• Los aceros al carbono que contienen azufre y fósforo se conocen como aceros al
carbono resulfurizados (serie 11xx) y como aceros al carbono refosforizados y re-
sulfurizados (serie 12xx). Por ejemplo, el acero 1112 es resulfurizado con un con-
tenido de carbono de 0.12%. Estos aceros tienen una maquinabilidad mejorada,
como se indica en la sección 21.7.

5.5.5 Aceros aleados

A los aceros con cantidades significativas de elementos aleados se les llama aceros alea-
dos; por lo común se fabrican con mayor cuidado que los aceros al carbono. Los aceros
aleados grado estructural se utilizan sobre todo en las industrias de la construcción y del
transporte, debido a su mayor resistencia. Otros aceros aleados se usan en aplicaciones donde
se requiere resistencia, dureza, resistencia a la termofluencia y a la fatiga, así como tenaci-
dad. Estos aceros se pueden tratar térmicamente para obtener las propiedades deseadas.

5.5.6 Aceros de alta resistencia y de baja aleación

Para mejorar la relación resistencia a peso de los aceros se han desarrollado numerosos
aceros de alta resistencia y de baja aleación (HSLA, por sus siglas en inglés), que tienen
160 Capítulo 5 Metales y aleaciones ferrosas: producción, propiedades generales y aplicaciones

un bajo contenido de carbono (en general menos de 0.30%) y se caracterizan por una
microestructura consistente en una fase de ferrita de grano fino y una segunda fase de
martensita y austenita. Desarrollados a principios de la década de 1930, los aceros HSLA
se producen por lo común en la forma de lámina mediante microaleación y laminado en
caliente controlado. A partir de estos aceros se fabrican placas, barras y formas estructu-
rales. Sin embargo, la ductilidad, formabilidad y soldabilidad de los aceros HSLA suelen
ser inferiores a las de los aceros convencionales de baja aleación. Para mejorar estas pro-
piedades, se han desarrollado los aceros bifásicos (ver sección 5.5.7).
Típicamente, las láminas de aceros HSLA se utilizan en partes de carrocerías auto-
motrices y otros equipos de transporte (para reducir el peso, y de ahí, el consumo de com-
bustible) y en minería, agricultura y diversas aplicaciones industriales. Las placas de HSLA
se emplean además en barcos, puentes, construcción de edificios y para formas como vi-
gas I, canales y ángulos que se usan en edificios y estructuras variadas.

Denominaciones. Tres categorías integran el sistema de denominaciones AISI para la

lámina de acero de alta resistencia (tabla 5.3): la calidad estructural (S) incluye los ele-
mentos C, Mn, P y N; las aleaciones bajas (X) contienen Nb, Cr, Cu, Mo, Ni, Si, Ti, V y
Zr, solos o combinados; los aceros resistentes al ambiente (W) tienen una resistencia a la
corrosión ambiental casi cuatro veces mayor que la de los aceros convencionales al bajo
carbono y contienen Si, P, Cu, Ni y Cr en diversas combinaciones. Además, la formabili-
dad de esta lámina de acero se clasifica mediante las letras F (excelente), K (buena) y O
(regular).

Aceros microaleados. Estos aceros HSLA desarrollados recientemente proporcionan

propiedades superiores y pueden eliminar la necesidad de tratamiento térmico. Tienen
una microestructura de ferrita-perlita con partículas finas dispersas de nitruro de carbo-
no. Aunque se han producido numerosos aceros microaleados, el característico es el que
contiene 0.5% de C, 0.8% de Mn y 0.1% de V. Cuando se someten a un enfriamiento cui-
dadosamente controlado (por lo general en aire), estos materiales desarrollan una resis-
tencia mejorada y uniforme. Comparados con los aceros al medio carbono, los aceros
microaleados también pueden aportar ahorros de costos de hasta 10%, pues no se requie-
ren los pasos de manufactura de temple, revenido y relevo de esfuerzos.

TABLA 5.3
Denominación AISI para hoja de acero de alta resistencia
Resistencia a la fluencia Composición química Práctica de desoxidación
3
psi * 10 MPa
35 240 S ! calidad estructural F ! calmado más control de inclusiones
de sulfuros
40 275
45 310
50 350 X ! baja aleación
60 415 K ! calmado
70 485 W ! resistente al clima
80 550 O ! no calmado
100 690 D ! bifásico
120 830
140 970
Ejemplo
50 X F
50 " 103 psi mínimo de Baja aleación Calmado más control de
resistencia a la fluencia inclusiones de sulfuros
 5.6 Aceros inoxidables 161

Aceros nanoaleados. Actualmente en desarrollo, estos aceros tienen tamaños de

grano muy pequeños (10–100 nm) y se producen mediante vidrios metálicos (sección
6.14) como precursores. El vidrio metálico se somete a un proceso de vitrificación (cris-
talización) cuidadosamente controlado, a una velocidad de nucleación muy alta, lo que
produce finas fases a escala nanométrica. (Ver también sección 6.16.)

5.5.7 Aceros bifásicos

Los aceros bifásicos, denominados con la letra “D” en la tabla 5.3, se procesan especial-
mente para tener una estructura mixta de ferrita y martensita. Desarrollados a finales de
la década de 1960, estos aceros tienen una característica elevada de endurecimiento por
trabajo (valor alto de n en la ecuación 2.8), que mejora su ductilidad y formabilidad. Las
denominaciones SAE para ellos son similares a las dadas en la tabla 5.3, con la excepción de
que se agrega otra letra para indicar el contenido de carbono. Así, por ejemplo, 050XF se
convierte en 050XLF, donde L indica la proporción (en este caso, baja) de carbono.

5.6 Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables se caracterizan por su resistencia a la corrosión, alta resistencia y
ductilidad, así como por su elevado contenido de cromo. Se les llama inoxidables porque,
en la presencia de oxígeno (aire), desarrollan una delgada película de óxido de cromo, du-
ra y adherente, que protege al metal de la corrosión (pasivación, ver sección 3.8). Esta pe-
lícula protectora se vuelve a acumular en caso de que se raye la superficie; para que la
pasivación ocurra, el contenido mínimo de cromo debe ser de 10% a 12% en peso.
Además del cromo, otros elementos de aleación típicos de los aceros inoxidables
son el níquel, molibdeno, cobre, titanio, silicio, manganeso, columbio, aluminio, nitró-
geno y azufre. La letra L se utiliza para identificar los aceros de bajo carbono. A mayor
contenido de carbono, menor será la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables,
debido a que el carbono se combina con el cromo en el acero y forma carburo de cromo;
la reducida disponibilidad de cromo reduce la pasividad del acero. De igual manera, el
carburo de cromo introduce una segunda fase y, a partir de ahí, promueve la corrosión
galvánica. (Las estatuas de los soldados en el Monumento a los Veteranos de la Guerra
de Corea en Washington, D.C., están fundidas en acero inoxidable 316L).
Desarrollados a principios de 1900, los aceros inoxidables se fabrican mediante
hornos eléctricos o por el proceso básico de oxígeno y se procesan mediante técnicas si-
milares a las utilizadas en otros tipos de producción de acero. El nivel de pureza se con-
trola por medio de diversas técnicas de refinación. Los aceros inoxidables están
disponibles en una amplia variedad de formas; las aplicaciones típicas incluyen cuchille-
ría, equipos para cocina, para el cuidado de la salud y quirúrgico, y se usan en las indus-
trias química, de procesamiento de alimento y del petróleo. Un uso reciente del acero
inoxidable es como varilla de refuerzo (rebar) en concreto reforzado para algunas seccio-
nes de puentes, carreteras, edificios y otras formas de construcción, sobre todo en el am-
biente marino. Las ventajas son: mejores propiedades mecánicas y resistencia a la
corrosión contra cloruros como la sal, así como contra el concreto en el que se embute
la varilla. Aunque el costo inicial es elevado, se estima que, debido a los menores costos
de mantenimiento, el acero inoxidable es más económico que las varillas de acero al car-
bono a lo largo de la vida útil de la estructura.
Generalmente, los aceros inoxidables se dividen en cinco tipos (ver tabla 5.4):

Austeníticos (series 200 y 300). En general, estos aceros están compuestos de cro-
mo, níquel y manganeso en hierro. No son magnéticos y tienen excelente resistencia a la
corrosión, pero son susceptibles al agrietamiento por esfuerzo-corrosión. Los aceros
inoxidables austeníticos se endurecen mediante el trabajo en frío. Son los aceros inoxida-
162 Capítulo 5 Metales y aleaciones ferrosas: producción, propiedades generales y aplicaciones

TABLA 5.4
Propiedades mecánicas a temperatura ambiente y aplicaciones típicas de aceros inoxidables recocidos
seleccionados
AISI (UNS) Resistencia máxima Resistencia a la Elongación en Características y
a la tensión (MPa) fluencia (MPa) 50 mm (%) aplicaciones típicas
303 (S30300) 550–620 240–260 53–50 Productos de máquinas roscadoras (flechas,
válvulas, pernos, bujes y tuercas) y accesorios
para aeronaves (pernos, tuercas, remaches,
tornillos, espárragos).
304 (S30400) 5–620 240–290 60–55 Equipo químico y de proceso de alimentos,
recipientes criogénicos, canales, caños y
placas de escurrimiento.
316 (S31600) 50–590 210–290 60–55 Alta resistencia a la corrosión y alta resistencia
a la termofluencia, equipo químico y para
manejo de pulpas, equipo fotográfico, cubas
para brandy, partes para fertilizadoras,
jarras para cocinar salsa de tomate y
tinas para levadura.
410 (S41000) 480–520 240–310 35–25 Partes para máquinas, flechas para bombas,
pernos, bujes, canales para carbón, cuchillería,
polipastos, herramientas, partes para motores
de aviones, maquinaria para minería, cañones
para armas, tornillos y válvulas.
416 (S41600) 480–520 275 30–20 Accesorios para aviones, pernos, tuercas,
insertos para extinción de incendios, remaches
y tornillos.

bles más dúctiles y se pueden formar con facilidad, aunque su formabilidad se reduce
con mayor trabajo en frío. Se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, como los
artículos de cocina, accesorios, construcción soldada, equipo ligero de transporte, partes
para hornos e intercambiadores de calor, así como en componentes para ambientes quí-
micos severos.

Ferríticos (serie 400). Estos aceros tienen un alto contenido de cromo (hasta 27%),
son magnéticos y poseen buena resistencia a la corrosión, pero su ductilidad es más baja
que la de los aceros inoxidables austeníticos. Los ferríticos se endurecen mediante traba-
jo en frío y no se les puede dar tratamiento térmico. En general se utilizan en aplicacio-
nes no estructurales, como equipo para cocina y guardafangos automovilísticos.

Martensíticos (series 400 y 500). La mayoría de los aceros inoxidables martensí-

ticos carecen de níquel y se endurecen mediante tratamiento térmico. Su contenido de
cromo puede ser hasta de 18%, son magnéticos y tienen alta resistencia, dureza y resis-
tencia a la fatiga, buena ductilidad y resistencia moderada a la corrosión. Se utilizan co-
múnmente en cuchillería, herramientas quirúrgicas, instrumentos, válvulas y resortes.

De endurecimiento por precipitación (PH, por sus siglas en inglés). Estos

aceros contienen cromo y níquel, junto con cobre, aluminio, titanio o molibdeno. Tienen
buena resistencia a la corrosión, ductilidad y alta resistencia a temperaturas elevadas. Se
aplican principalmente en aeronaves y componentes estructurales aeroespaciales.

De estructura dúplex. Estos aceros tienen una mezcla de austenita y ferrita. Poseen
buena resistencia y una mayor resistencia a la corrosión (en la mayoría de los ambientes)
y al agrietamiento por esfuerzo-corrosión que los aceros austeníticos de la serie 300. Se
aplican sobre todo en plantas de tratamiento de aguas y en componentes de intercambia-
dores de calor.
 5.7 Aceros para matrices y herramentales 163

EJEMPLO 5.1 Uso de aceros inoxidables en los automóviles

Los tipos de aceros inoxidables que generalmente seleccionan los ingenieros de mate-
riales para usarlos en partes automotrices son el 301, 409, 430 y 434. Debido a su
buena resistencia a la corrosión y propiedades mecánicas, el tipo 301 se utiliza en ta-
pones para ruedas. El trabajo en frío durante el proceso de formado aumenta su resis-
tencia a la fluencia (merced al endurecimiento por deformación) y proporciona al
tapón una acción similar a la de un resorte.
El tipo 409 se utiliza extensamente en convertidores catalíticos. El tipo 430 se
había utilizado en guardafangos automovilísticos, pero no es tan resistente como el
434 contra las sales para descongelación utilizadas en los climas más fríos durante
el invierno, de modo que su uso ahora es limitado. Además de ser más resistente a la
corrosión, el tipo 434 se asemeja mucho al color del recubrimiento con cromo, por lo
que se ha convertido en una alternativa atractiva. Los aceros inoxidables también es-
tán bien adaptados a fin de usarse en otros componentes para automóviles: múltiples
de escape (reemplazando múltiples de hierro fundido para reducir el peso, aumentar
la durabilidad, proporcionar mayor conductividad térmica y reducir las emisiones),
silenciadores y tubos de escape (para ofrecer mejor protección contra la corrosión y
los ambientes agresivos), así como en la tubería de los frenos.

5.7 Aceros para matrices y herramentales

Los aceros para matrices y herramentales (tablas 5.5 y 5.6) son aceros aleados especial-
mente diseñados para alta resistencia, tenacidad al impacto y resistencia al desgaste a
temperatura ambiente y a temperaturas elevadas. Se utilizan por lo común en el formado
y maquinado de metales (partes III y IV).

5.7.1 Aceros de alta velocidad

Los aceros de alta velocidad (HSS, por sus siglas en inglés) son los aceros para herramen-
tales y matrices con mayores aleaciones. Desarrollados a principios de 1900, mantienen
su dureza y resistencia a elevadas temperaturas de operación. Existen dos tipos básicos
de aceros de alta velocidad: el tipo molibdeno (serie M) y el tipo tungsteno (serie T).

TABLA 5.5
Tipos básicos de aceros para matrices y herramentales
Tipo AISI
De alta velocidad M (base de molibdeno)
T (base de tungsteno)
De trabajado en caliente H1 a H19 (base de cromo)
H20 a H39 (base de tungsteno)
H40 a H59 (base de molibdeno)
De trabajado en frío D (alto carbono, alto cromo)
A (aleación media, alta templabilidad)
O (templabilidad en aceite)
Resistente al impacto S
Aceros para moldes P1 a P19 (bajo carbono)
P20 a P39 (otros)
De propósito especial L (baja aleación)
F (carbono-tungsteno)
Templables al agua W
164 Capítulo 5 Metales y aleaciones ferrosas: producción, propiedades generales y aplicaciones

TABLA 5.6
Características de procesamiento y de servicio de aceros comunes para matrices y herramentales
Denominación Resistencia a Resistencia Dureza Maquinabilidad Tenacidad Resistencia Resistencia
AISI la descarburi- al agrieta- aproximada al ablanda- al
zación miento (HRC) miento desgaste
M2 Media Media 60–65 Media Baja Muy alta Muy alta
T1 Alta Alta 60–65 Media Baja Muy alta Muy alta
T5 Baja Media 60–65 Media Baja La más alta Muy alta
H11, 12, 13 Media La más alta 38–55 Media Muy alta Alta Media
a alta
A2 Media La más alta 57–62 Media Media Alta Alta
A9 Media La más alta 35–56 Media Alta Alta Media
a alta
D2 Media La más alta 54–61 Baja Baja Alta Alta
a muy
alta
D3 Media Alta 54–61 Baja Baja Alta Muy
alta
H21 Media Alta 36–54 Media Alta Alta Media
a alta
H26 Media Alta 43–58 Media Media Muy alta Alta
P20 Alta Alta 28–37 Media Alta Baja Baja a
a alta media
P21 Alta La más alta 30–40 Media Media Media Media
W1, W2 La más alta Media 50–64 La más alta Alta Baja Baja a
media

La serie M contiene hasta 10% de molibdeno, con cromo, vanadio, tungsteno y

cobalto como otros elementos de aleación. La serie T contiene de 12% a 18% de tungs-
teno, con cromo, vanadio y cobalto como otros elementos de aleación. Los aceros de la
serie M por lo general tienen una mayor resistencia a la abrasión que los de la serie T, su-
fren menos distorsión durante el tratamiento térmico y su costo es menor. La serie M
constituye casi 95% de todos los aceros de alta velocidad producidos en Estados Unidos.
Las herramientas de acero de alta velocidad se pueden recubrir con nitruro de titanio y
con carburo de titanio para mejorar la resistencia al desgaste.

5.7.2 Aceros para matrices

Los aceros para trabajo en caliente (serie H) están diseñados para usarse en temperatu-
ras elevadas. Tienen una alta tenacidad, así como una gran resistencia al desgaste y al
agrietamiento. En general, los elementos de aleación son tungsteno, molibdeno, cromo
y vanadio. Los aceros para trabajo en frío (series A, D y O) se utilizan en operaciones de
trabajo en frío; están disponibles en los tipos templables al aceite y al aire. Los aceros
resistentes al impacto (serie S) se diseñan para tener tenacidad al impacto y se utilizan
en aplicaciones como matrices para cabeceado, punzones y cinceles. Otras propiedades
de estos aceros dependen de su composición en particular. En la tabla 5.7 se presentan
diversos materiales para herramentales y matrices para una variedad de aplicaciones de
manufactura.
 Resumen 165

TABLA 5.7
Materiales típicos para matrices y herramental para trabajo de los metales
Proceso Material
Fundición a presión H13, P20
Metalurgia de polvos
Punzones A2, S7, D2, D3, M2
Matrices WC, D2, M2
Moldes para plásticos y hule S1, O1, A2, D2, 6F5, 6F6, P6, P20, P21, H13
Forjado en caliente 6F2, 6G, H11, H12
Extrusión en caliente H11, H12, H13, H21
Cabeceado en frío W1, W2, M1, M2, D2, WC
Extrusión en frío
Punzones A2, D2, M2, M4
Matrices O1, W1, A2, D2
Acuñado 52100, W1, O1, A2, D2, D3, D4, H11, H12, H13
Estirado
Alambre WC, diamante
Formas WC, D2, M2
Barras y tubos WC, W1, D2
Laminados
Laminado Hierro fundido, acero fundido, acero forjado, WC
Laminado de cuerdas A2, D2, M2
Laminado de corte A2, D2, D3
Hojas metálicas
Cizallado
En frío D2, A2, A9, S2, S5, S7
En caliente H11, H12, H13
Prensado Aleaciones de zinc, acero 4140, hierro fundido,
compósitos de epóxicas, A2, D2, O1
Embutido profundo W1, O1, hierro fundido, A2, D2
Maquinado Carburos, aceros de alta velocidad, cerámicas,
diamante, nitruro de boro cúbico
Notas: Usualmente, los materiales para matrices y herramental se endurecen de 55 a 65 HRC para tra-
bajado en frío, y de 30 a 55 HRC para trabajado en caliente. Los aceros para matrices y herramental
contienen uno o más de los siguientes elementos principales de aleación: cromo, molibdeno, tungsteno y
vanadio. Para mayores detalles, véase la bibliografía al final de este capítulo.

RESUMEN
• Las categorías más importantes de metales y aleaciones ferrosas son los aceros al carbo-
no, aleados, inoxidables y para herramentales y matrices. Su amplia gama de propieda-
des y bajo costo en general los han convertido en los materiales metálicos más útiles.
• Los procesos de fabricación de acero han mejorado continuamente, de manera nota-
ble mediante las técnicas de colado continuo y refinación secundaria. Estos avances
han producido aceros de mayor calidad y una mayor eficiencia y productividad.
• Los elementos de aleación influyen en gran medida en las propiedades mecánicas, fí-
sicas, químicas y de manufactura (templabilidad, colabilidad, formabilidad, maquina-
bilidad y soldabilidad) y en el desempeño durante el servicio.
• Por lo general, los aceros al carbono se clasifican como aceros de bajo carbono (ace-
ro dulce), medio carbono y alto carbono. Los aceros aleados contienen una variedad
de elementos, en particular cromo, níquel y molibdeno. Los aceros inoxidables gene-
ralmente se clasifican como austeníticos, ferríticos, martensíticos y de endurecimiento
por precipitación.