Contenido

1.0 Introducción.................................................................................................................................4
2.0 Descripción de las propiedades de los fluidos y tipos de yacimientos.........................................5
2.1 Propiedades de los fluidos........................................................................................................5
2.1.1 Densidad de un fluido........................................................................................................5
2.1.2 Gravedad específica..........................................................................................................5
2.1.3 Gravedad API.....................................................................................................................6
2.1.4 Viscosidad..........................................................................................................................7
2.1.5 Cambios de la viscosidad de un fluido hidrocarburo.........................................................7
2.1.6 Tensión Superficial............................................................................................................7
2.2 Tipos de fluidos de yacimiento.................................................................................................9
2.2.1 Clasificación de los tipos de fluidos de yacimientos........................................................10
3.0 Principios de separación.............................................................................................................19
3.1 Separación por gravedad........................................................................................................20
3.1.1 Numero de Reynolds.......................................................................................................23
3.2 Fuerza centrífuga....................................................................................................................23
3.3 Choque de partículas o coalescencia......................................................................................23
4.0 Función de un separador............................................................................................................26
4.1 Separador Gas-Líquido...........................................................................................................26
4.2 Separador gas-petróleo –agua...............................................................................................27
5.0 Proceso de separación...............................................................................................................27
6.0 Etapas de separación..................................................................................................................27
6.1 Sección Primaria.....................................................................................................................28
6.2 Sección Secundaria.................................................................................................................28
6.3 Sección de Extracción de Neblina...........................................................................................28
6.4 Segregación Final....................................................................................................................28
7.0 Factores que afectan la eficiencia de separación.......................................................................29
7.1 Viscosidad del gas...................................................................................................................29
7.2 Temperatura..........................................................................................................................29
7.3 Densidad del líquido y gas......................................................................................................31
7.4 Tamaño de las partículas de líquido.......................................................................................31

1
 7.5 Velocidad del gas....................................................................................................................32
7.6 Presión de separación............................................................................................................32
8.0 Consideraciones iniciales en el diseño de un separador gas-líquido..........................................32
9.0 Fases (en operaciones de Producción y Refinación de Petróleo) líquido...................................33
9.1 Vapor-Líquido.........................................................................................................................33
9.2 Hidrocarburo líquido-Agua.....................................................................................................33
9.3 Agua-hidrocarburo líquido.....................................................................................................33
10.0 Parámetros que intervienen en el diseño de separadores.......................................................33
10.1 Composición del fluido que se va a separar.........................................................................34
10.2 Flujo normal de vapor..........................................................................................................34
10.3 Presión y temperatura de operación....................................................................................34
10.4 Factor de compresibilidad del gas (z) en condiciones de trabajo.........................................35
10.5 Densidad de los fluidos en las condiciones de operación.....................................................35
10.6 Velocidad crítica...................................................................................................................35
10.7 Constante de K (Souders & Brown)......................................................................................35
10.8 Tiempo de retención............................................................................................................36
10.9 Relación longitud/diámetro.................................................................................................36
10.10 Dimensionamiento del separador......................................................................................36
11.0 Dispositivos internos del separador.........................................................................................36
11.1 Desviadores de Entrada........................................................................................................36
11.2 Placas antiespuma................................................................................................................37
11.3 Rompedores de Vórtices......................................................................................................38
11.4 Extractor de Neblina.............................................................................................................38
11.5 Rompedores de Olas............................................................................................................39
12.0 Funciones internas de los equipos del separador....................................................................39
13.0 Accesorios externos.................................................................................................................40
13.1 Válvula de seguridad y alivio................................................................................................40
13.2 Válvulas de control de contra-presión..................................................................................40
13.3 Válvulas de control de líquido..............................................................................................40
13.4 Controles de procesos..........................................................................................................41
13.5 Dispositivos de alivio............................................................................................................41
13.6 Líneas de descarga...............................................................................................................42

2
14.0 Clasificación de los separadores...............................................................................................42
14.1 Separadores bifásicos...........................................................................................................42
14.2 Separadores trifásicos..........................................................................................................42
14.3 Separadores Horizontales....................................................................................................43
14.4 Separadores verticales.........................................................................................................44
14.5 Separadores Esféricos..........................................................................................................45
14.6 Otras configuraciones...........................................................................................................46
15.0 Ventajas y desventajas de los separadores..............................................................................49
16.0 Problemas operacionales típicos a tomar en cuenta en el diseño............................................50
16.1 Formación de espuma..........................................................................................................50
16.2 Flujo de avance.....................................................................................................................51
16.3 Materiales pegajosos............................................................................................................51
16.4 Presencia y acumulación de sólidos.....................................................................................51
16.5 Bajas temperaturas..............................................................................................................51
16.6 Crudos viscosos....................................................................................................................52
17.0 Consideraciones generales para estimar las dimensiones en separadores horizontales.........52
18.0 Consideraciones generales para estimar las dimensiones en separadores verticales..............53
19.0 Parámetros que intervienen en el dimensionamiento de separadores....................................56
19.1 Volumen de operación.........................................................................................................56
19.2 Tiempo de retención............................................................................................................56
19.3 Nivel bajo-bajo de líquido (o bajo, cuando aplique).............................................................56
19.4 Longitud efectiva de operación (Leff)...................................................................................57
20.0 Conclusiones............................................................................................................................57
20.1 Referencias bibliográficas.........................................................................................................58

3
1.0 Introducción
Generalmente, el flujo que se obtiene de un yacimiento es de naturaleza
multifásica. La separación física de estas fases es una de las operaciones
esenciales en la producción, tratamiento, transporte de crudos y gases. Los fluidos
producidos son, en la mayoría de los casos, mezclas complejas de hidrocarburos,
agua, partículas de arena y contaminantes. Durante el recorrido de los fluidos,
desde el yacimiento hasta la superficie, su temperatura y su presión se reducen, lo
cual trae como consecuencia el aumento del gas liberado de los hidrocarburos
líquidos. Por lo tanto, los patrones de flujo pueden cambiar desde uno monofásico
líquido, pasando por varios tipos de multifásico y en algunos casos, puede llegar a
ser totalmente gaseoso. Estos diferentes estados de los fluidos y la influencia que
pueden ejercer en las diversas fuerzas físicas deben ser tomados en cuenta. El
objetivo fundamental de un proceso de separación es disgregar los componentes y
contaminantes con el fin de optimizar el proceso de comercialización del petróleo y
el gas. El separador, por lo general, representa la primera facilidad del
procesamiento. Por esta razón un diseño no apropiado del separador puede crear
una disminución en la capacidad de operación de la totalidad de las instalaciones
asociadas con el separador. El diseño y la evaluación del separador bifásico y
trifásico, analizará los principales requisitos para obtener una separación
adecuada, los principios y procedimientos de cálculos en el diseño de
separadores, y presentará especificaciones que generalmente se utilizan en la
adquisición de un separador. Un separador líquido-gas tiene dos secciones
básicas. En la sección superior el gas fluye hacia arriba o a través del recipiente y
las gotitas de líquido caen a través del mismo hacia la fase de líquido. La sección
inferior permite que las burbujas de gas en el líquido emerjan y pasen a la fase de
gas. Un recipiente de tamaño satisfactorio proveerá espacio apropiado en cada
sección para permitir que estas funciones se lleven a cabo con alguna eficiencia
arbitraria. Siempre habrá algún arrastre de cada fase en la otra. Por ello, es
conveniente mantener el arrastre dentro de límites razonables.

4
2.0 Descripció n de las propiedades de los fluidos y tipos de yacimientos
2.1 Propiedades de los fluidos
La descripción de las propiedades de los fluidos es de suma importancia en la
selección del separador. Debido a que estas propiedades influyen en la selección
adecuada de los separadores y es necesario tener conocimientos de dichas
propiedades.

2.1.1 Densidad de un fluido

Es la relación entre la masa y el volumen de un fluido y viene dado por la siguiente
ecuación:

m
ρ= ……………………………...……………………………..……. Ec. 1
V

Dónde:

ρ= Densidad del fluido (gr/cc)

m= Masa (gr)

V=Volumen (cc)

2.1.2 Gravedad específica

La gravedad específica de un líquido es la relación de la densidad del líquido con
la del agua pura @ 60°F (15.5°C).

ρ1
¿= ………………….……………..…………………………………….. Ec. 2
ρa

Donde ρl= Densidad del líquido (gr/cc) o (lb/pie 3)

ρa= Densidad del agua=1gr/cc= 62.4lb/pie 3

La gravedad específica de un gas es la relación de la densidad del gas con la

densidad del aire a condiciones estándar de presión y temperatura (condiciones
estándar: Presión 14.7 lpc (1atm), Temperatura T Std =60°F (15.5°C)). Podría ser
relacionado con el peso molecular por la siguiente ecuación:

5
 PMg
Geg= …………………….…….……………….………………………………Ec.
28.97
3

Dónde:

Ge g= Gravedad específica del gas (adimensional)

PM g= Peso molecular (lb/lb-mol)

PM a= Peso Molecular del aire = 28.97 (lb/lb-mol)

2.1.3 Gravedad API

La industria petrolera mundial ha dispuesto clasificar el petróleo de acuerdo con su
densidad relativa con respecto a la del agua, es decir, si es más o menos denso
que ella. Esto se ha logrado mediante la adopción de la denominada gravedad
API (American Petroleum Institute). La gravedad API diferencia las calidades del
crudo por medio de una escala numérica sencilla y universal, expresada en grados
API ó oAPI. En esta escala, cuanto más liviano es el petróleo mayor es la
gravedad API y, mientras más pesado, menor el valor de oAPI. La gravedad API
puede ser calculada en función de la siguiente fórmula:

141.5
° API = ……...……………………………………………………………Ec.
¿1
4

Dónde:

Ge 1= Gravedad específica del líquido (adimensional).

La clasificación del crudo de acuerdo a los °API se observa en la siguiente tabla:

Tabla 1. Clasificación de los crudos según °API.

TIPOS DE CRUDO GRAVEDAD

Condensado A partir de 42
Liviano Más de 30
Mediano De 22.0 a 29.9
Pesado De 10.0 a 21.9
Extrapesado Hasta 9.9
6
 Bitumen Promedio 8.2

2.1.4 Viscosidad
Es una propiedad importante que se usa para la clasificación del petróleo es de
suma importancia para la producción, transporte y refinación. Es una medida de la
resistencia que ofrece un fluido a moverse, a fluir y su unidad de medición común
es el poise. Con el fin de reconocer pequeñas variaciones de la viscosidad, su
valor se expresa también en centipoise. Por lo general, a medida que los crudos
son más densos y pesados también son más viscosos. La viscosidad del petróleo
depende de la temperatura, se puede disminuir mediante calentamiento.

La viscosidad del petróleo depende de dos factores principales: de la temperatura

del yacimiento y del gas en solución. El primer factor se puede considerar como
una constante a través de la producción del campo, pero el segundo cambia
constantemente a medida que se libera el gas que está disuelto. Por consiguiente,
es necesario determinar la viscosidad del petróleo a la temperatura y presión del
fondo del pozo con una solubilidad variable del gas.

2.1.5 Cambios de la viscosidad de un fluido hidrocarburo.

La viscosidad del crudo se ve afectada primordialmente por dos parámetros:
temperatura y contenido de gas en solución. La temperatura se puede considerar
como constante a través de la historia de producción del campo, pero el segundo
cambia constantemente a medida que se libera el gas que está disuelto. Por
consiguiente, es necesario determinar la viscosidad del petróleo a la temperatura y
presión de fondo del pozo con una solubilidad variable del gas, que es
determinada a través de análisis PVT sobre muestras de crudo representativas del
yacimiento.

A presiones inferiores de la presión de saturación, la liberación del gas aumenta la

viscosidad del petróleo residual en mayor grado que si es reducido por expansión
volumétrica; el resultado es un aumento neto en la viscosidad.

7
2.1.6 Tensió n Superficial
Cuando se está tratando con un sistema de flujo multifásico es necesario
considerar el efecto de las fuerzas que estén actuando en la interfase entre dos
fluidos que son inmiscibles.

En un fluido cada molécula interacciona con las que le rodean. El radio de acción
de las fuerzas moleculares es relativamente pequeño, abarca a las moléculas
vecinas más cercanas. Se determina de forma cualitativa, la resultante de las
fuerzas de interacción sobre una molécula que se encuentra en:

A, el interior del líquido

B, en las proximidades de la superficie

C, en la superficie

Fig. 1 Tensión interfacial.

Consideremos en la Fig 1, una molécula en color rojo en el seno de un líquido en

equilibrio, alejada de la superficie libre, tal como en la posición A. Por simetría, la
resultante de todas las fuerzas atractivas procedentes de las moléculas en color
azul que la rodean, será nula. En cambio, si la molécula se encuentra en la
posición B, por existir en valor medio menos moléculas arriba que abajo, la
molécula en cuestión estará sometida a una fuerza resultante dirigida hacia el
interior del líquido. Si la molécula se encuentra en la posición C, la resultante de
las fuerzas de interacción es mayor que en el caso B.

8
Las fuerzas de interacción, hacen que las moléculas situadas en las proximidades
de la superficie libre de un fluido experimenten una fuerza dirigida hacia el interior
del líquido.

En las regiones limítrofes entre dos fases siempre existirá un desbalance de

fuerzas moleculares, el resultado neto de este esfuerzo es una tendencia a reducir
el área de contacto.

La tensión superficial se puede definir como la tendencia a contraerse que posee

la superficie líquida expuesta a gases. La tensión interfacial es una tendencia
similar existente cuando dos líquidos inmiscibles se hallan en contacto. La tensión
superficial entre la fase líquida y su vapor en equilibrio, depende
fundamentalmente de presión, temperatura y composición de las fases. En el caso
de las sustancias puras, dicha tensión se puede definir únicamente especificando
la presión y la temperatura. En el caso de mezclas puede especificarse una de las
dos variables, determinando la otra en las curvas de presión de vapor. En general,
la tensión superficial disminuye con la temperatura, ya que las fuerzas de cohesión
disminuyen al aumentar la agitación térmica. La influencia del medio exterior se
comprende ya que las moléculas del medio ejercen acciones atractivas sobre las
moléculas situadas en la superficie del líquido, contrarrestando las acciones de las
moléculas del líquido.

2.2 Tipos de fluidos de yacimiento

En general el Petróleo y el Gas son mezclas de hidrocarburos de una composición
química compleja, que se encuentra a determinadas condiciones de presión y
temperatura en el yacimiento. Estas condiciones pueden variar ampliamente; se
puede hablar de presiones desde 100psia hasta 10000psia y, aún más, las
temperaturas pueden variar desde 80°F (26.6°C) hasta 400°F (204.4°C).

El estado de una mezcla de hidrocarburos a condiciones de superficie depende de

la composición de la misma en el yacimiento y a su vez a la composición del
fluido que permanece en el yacimiento. Este sufre cambios debido a los
hidrocarburos producidos. La reducción de presión en el yacimiento, trae como

9
consecuencia la variación en las proporciones de gas y liquido existentes en el
mismo. El conocimiento de las propiedades físicas de tales mezclas de
hidrocarburos, es indispensable para evaluar la cantidad de líquido y gas a
condiciones normales, que produce el yacimiento.

La meta en el estudio de fases es llegar a predecir, cuando se conoce la

composición de un sistema, las cantidades y composiciones de las fases en
equilibrio de tal sistema a cualquier presión y temperatura.

El estudio del comportamiento de las fases se divide en dos partes: estudio

cualitativo y estudio cuantitativo de las fases.

En el primer caso se estudian los diferentes diagramas de presión-temperatura, p-

T, presión-volumen, p-V, composición, etc. En el segundo caso se desarrol1an
fórmulas y métodos para calcular la composición y cantidades de las fases de un
sistema, a una presión y temperatura dada.

2.2.1 Clasificació n de los tipos de fluidos de yacimientos

Los diversos tipos de fluidos de yacimientos son:

 Petróleo Negro
 Petróleo Volátil
 Gas Retrogrado
 Gas Húmedo
 Gas seco

Para determinar cualquiera de los cinco tipos de fluidos de yacimiento es

necesario un análisis de laboratorio que confirme el tipo de fluido; conocer la RGP
(relación Gas-Petróleo) del pozo, la gravedad del fluido y el color del fluido, a
pesar de que no es un buen indicador de forma independiente, los datos PVT;
conocer las condiciones iniciales de presión y temperatura.

10
Petróleo Negro (black oil) Crudo:

Fig. 2 Diagrama de fas (petróleo negro).

Consiste en una mezcla con amplia variedad de especies químicas caracterizadas

por tener en promedio moléculas grandes, pesadas y no volátiles. El diagrama de
fases cubre un amplio rango de temperatura; el punto crítico se sitúa bien arriba
de la pendiente de la envolvente de fases y las curvas de isovolumen están
espaciadas más o menos en forma constante (Fig. 2).

La línea 1_2_3 es una reducción isotérmica de presión, obsérvese que el punto

que representa el separador se encuentra a condiciones de presión (p) y
temperatura (T) de superficies. Cuando la presión del yacimiento cae entre los
puntos 1 y 2 se dice que el crudo es subsaturado, es decir, se encuentra por
encima de la presión de burbujeo y es capaz de disolver más gas si estuviera
presente. Cuando la presión del yacimiento se encuentra en el punto 2, el crudo
está en el punto de burbuja y se denomina crudo saturado, el crudo contiene en
solución la cantidad máxima de gas que le es posible disolver.

Estando en el punto 2, una reducción de presión hará que el gas se libere del
líquido formando una capa de gas en el yacimiento. Reduciendo la presión entre

11
los puntos 2 y 3, se continúa liberando gas, las curvas de iso-volumen líquido van
reduciéndose desde 100% hasta cerca de 55% en el punto 3, lo que corresponde
a un aumento de gas desde 0% a 45%.

Entre los puntos 2 y 3 el crudo también se denomina saturado; en la medida que

se reduce la presión y la temperatura hasta que el fluido llega al separador, más
gas se sigue liberando del crudo ocasionando una reducción en el volumen del
líquido. Sin embargo una cantidad relativamente grande de líquido llega a la
superficie.

Identificación de campo:

• Relación gas/petróleo ≤ a 2000 PCN/Bbl.

• La historia de producción de la relación gas/petróleo incrementará mientras
la presión del yacimiento cae por debajo de la presión de burbuja.
• La gravedad del crudo de tanque será menor a 45° API y decrecerá un
poco con el tiempo.
• El crudo de tanque es muy oscuro indicando la presencia de hidrocarburos
pesados, frecuentemente es negro pero algunas veces tiene tonalidades
verdosas o es marrón.

Análisis de laboratorio:

• El factor de formación volumétrico es menor o igual a 2.0 BY/BN.

• Composición de la fracción de heptanos plus (C 7+) será mayor al 20%.
• El diagrama de fases cumple cubre un amplio rango de temperatura, el
punto crítico se ubica hacia la derecha.
• Imposible condensación retrograda a condiciones de yacimiento, poca
diferencia entre la temperatura crítica (T c) y la temperatura cricondetérmica
(T ct).

12
Petróleo Volátil

Fig. 3 Diagrama de fase (petróleo volátil).

En comparación con el petróleo negro posee menor cantidad de componentes

pesados y más compuestos intermedios (etano-hexano), el diagrama de fases
cubre menor rango de temperatura, la temperatura crítica es menor y es cercana a
la temperatura del yacimiento, las curvas de isovolumen están espaciadas menos
regularmente y tienden a pegarse hacia la línea de los puntos de burbuja (fig. 3).
La línea 1_2_3 es una reducción isotérmica de presión, obsérvese que el punto
que representa el separador se encuentra a condiciones de presión (p) y
temperatura (T) de superficies, una pequeña reducción de presión por debajo de la
fresón de burbuja (p b) punto 2, causa la liberación de una gran cantidad de gas
en el yacimiento. Un crudo volátil puede llegar a ser 50% gas en el yacimiento al
reducirse la presión solo unas pocos libras por debajo de la p b, la curva de iso-
volumen que cruza las condiciones del separador muestra un menor porcentaje de
líquidos. Las ecuaciones de balance de materiales desarrolladas para crudo
negro, no funcionan para crudos volátiles, ya que el gas asociado a un crudo

13
negro, se considera gas seco (cierto a presiones relativamente altas), mientras
que el gas asociado a un crudo volátil es muy rico y se considera gas retrogrado.
Este gas libera una gran cantidad de líquidos en su viaje hasta la superficie, lo que
invalida el uso de las ecuaciones para crudo negro.

Identificación en Campo:

• La línea divisoria entre petróleo negro y petróleo volátil es casi arbitraria, la

diferencia depende del punto en el cual las ecuaciones de balance de
materiales comienzan a tener una precisión intolerable.
• La línea divisoria entre crudo volátil y gas retrogrado es clara, ya que un
crudo volátil debe tener la temperatura crítica mayor que la temperatura del
yacimiento.
• La relación gas/petróleo de producción inicial está en el rango entre 2000 y
3300 PCN/Bbl.
• La relación gas/petróleo de producción incrementará con la producción
mientras la presión del yacimiento está por debajo de la presión de burbuja.
• La gravedad del crudo en tanque es alrededor de 40° API o mayor y se
incrementará cuando la presión del yacimiento caiga por debajo de la
presión de burbujeo.
• El crudo en tanque es de color marrón, naranja y algunas veces verde.

Análisis de laboratorio:

• El factor de formación inicial del crudo será mayor que 2.0 BY/BN.
• La composición de la fracción de C 7+ estará en el rango entre 12.5% y
20% molar, el valor de 12.5% de la fracción plus es una buena línea
divisoria entre crudo volátil y el gas retrogrado.
• Si la concentración de los C 7+ es mayor que 12.5%, el fluido de yacimiento
es por lo general líquido y exhibe un punto de burbuja.

14
 • Si la concentración de los C 7+ es menor que 12.5%, el fluido de yacimiento
es casi siempre gas y exhibe un punto de rocío.

Gas Retrógrado

Fig. 4 Diagrama de fase (gas retrogrado).

El diagrama de fases de un gas retrógrado es más pequeño que el de los crudos,

el punto crítico está mucho más abajo en el lado izquierdo de la envolvente. Estas
dos características se deben al hecho de que los gases retrógrados contienen
menor cantidad de componentes pesados que los crudos (fig. 4).

La temperatura crítica del gas retrógrado es menor que la temperatura del

yacimiento, la cricondeterma es mayor que la temperatura del yacimiento. Este
tipo de gas algunas veces es llamado gas condensado, sin embargo se debe
evitar utilizar esta denominación que suele traer confusión y utilizar el nombre
correcto de gas retrógrado. El líquido producido en el separador proveniente del
gas es llamado condensado y el líquido producido directamente del yacimiento
también es llamado condensado. Un mejor nombre es líquido retrógrado.

15
En la línea 1_2_3, inicialmente el punto 1 es gas retrógrado, totalmente en el
yacimiento. Cuando la presión decrece en el yacimiento hasta el punto 2, el gas
retrógrado exhibe un punto de rocío. Conforme la presión continua disminuyendo
en el yacimiento, líquido condensa desde el gas, formando una capa de líquido en
el yacimiento; normalmente este líquido no fluirá y no podrá ser producido. En el
laboratorio se ha observado que conforme se continúa bajando la presión (línea
2_3), el líquido comienza a revaporizarse. Sin embargo no se espera repetir este
comportamiento en el yacimiento ya que las composiciones cambian.

Identificación de campo:

• El límite menor de la relación gas/petróleo de producción inicial es

alrededor de 330 PCN/Bbl; el límite superior no está bien definido, valores
sobre 150000 PCN/Bbl.
• Ha sido observada una relación gas/petróleo inicial de producción en el
rango de 3300 a 5000 PCN/Bbl, lo que indica una gas retrogrado muy rico,
que condensara suficiente líquido para llenar 35% o más del volumen del
yacimiento. Generalmente, este líquido no fluirá y no podrá ser producido.
• En términos prácticos, si la relación gas/petróleo inicial de producción es
mayor que 50000 PCN/Bbl, la cantidad de líquidos retrógrados en el
yacimiento es muy pequeña y el fluido del yacimiento puede ser tratado
como un gas húmedo.
• La relación gas/petróleo de producción incrementará con la producción y
mientras la presión del yacimiento cae por debajo de la presión de rocío.
• La gravedad del crudo en tanque está entre 40° y 60° API y se
incrementará cuando la presión del yacimiento caiga por debajo de la
presión de rocío.
• Los líquidos son de colores muy claros marrón, naranja, tonos verdosos o
lechosos.

Análisis de laboratorio:

• Gases retrógrados exhiben un punto de rocío cuando la presión decrece a

temperatura de yacimiento.

16
 • La fracción de los C 7+ es menor del 12.5% molar.
• Para gases con menos de 1% de concentración de los C 7+, también
ocurrirá comportamiento retrógrado a condiciones de yacimiento; sin
embargo, para estos gases la cantidad de líquido retrógrado es
despreciable.

Gas Húmedo

Fig. 5 Diagrama de fase (gas húmedo).

El gas húmedo está compuesto en general de hidrocarburos con moléculas

pequeñas.

El rango de temperatura que cubre el diagrama de fases será menor que la

temperatura del yacimiento, la línea 1_2 durante el proceso de agotamiento a
temperatura constante, no se tocará la región de dos fases. El fluido siempre
estará a condiciones de yacimiento; las condiciones del separador caen en la
región de dos fases, por lo que algo de líquido se forma a condiciones de
superficie.

El líquido en superficie algunas veces se llama condensado y al yacimiento de gas

frecuentemente se le llama yacimiento de gas condensado, lo que aumenta la

17
confusión con el yacimiento de gas retrógrado. El término húmedo no se refiere a
la presencia de agua con el gas, sino a los hidrocarburos líquidos que condensan
del gas en superficie, sin embargo, el gas del yacimiento siempre está saturado
con agua (fig.5)

Identificación en campo:

• La relación gas/petróleo de producción es siempre muy alta y se mantiene a

lo largo de la vida productiva del yacimiento.
• En términos prácticos, si la relación gas/petróleo de producción es mayor
que
• 50000 PCN/Bbl. Puede ser tratado como si fuera un yacimiento de gas
húmedo.
• La gravedad del crudo de tanque está en el mismo rango que la de gases
retrógrados, sin embargo, la gravedad API se mantiene constante a lo largo
de la vida productiva del yacimiento.
• Los líquidos son generalmente de colores muy claros con tonos lechosos.

Gas Seco

18
 Fig. 6 Diagrama de fase (gas seco).

La composición del gas seco es principalmente metano con algunos intermedios.

Todo el diagrama de fases está a una temperatura menor que la temperatura de

yacimiento, la mezcla de hidrocarburos que componen el gas natural se mantiene
como gas durante toda la vida del yacimiento, inclusive a las condiciones del
separador en la superficie, algunas veces se condensa algo de agua en la
superficie.

Estos yacimientos normalmente se conocen como yacimientos de gas. Esto trae

confusión si a los yacimientos de gas húmedo o gas retrógrado también solo se le
llaman yacimientos de gas. Las ecuaciones de balance de materiales
desarrolladas para gas seco, pueden ser usadas para gas húmedo si se tiene
cuidado al definir las propiedades del gas húmedo. Son aplicables para
yacimientos de gas retrógrado solo si la presión del yacimiento está por encima de
la presión de rocío (fig. 6).

19
Es necesario conocer las propiedades de los fluidos y las características del tipo
de fluido de yacimiento, al momento de seleccionar o diseñar el separador, para
optimizar tamaño, características, diseño del mismo. De esta manera, el conocer
estos datos permite un diseño eficaz y eficiente.

3.0 Principios de separació n

En el diseño de separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes estados
en que pueden encontrarse los fluidos y el efecto que sobre éstos puedan tener
las diferentes fuerzas o principios físicos.

Los principios fundamentalmente considerados para realizar la separación física

de vapor, líquidos o sólidos son: la fuerza de gravedad, la fuerza centrífuga y el
choque de partículas o coalescencia. Toda separación puede emplear uno o más
de estos principios, pero siempre las fases de los fluidos deben ser inmiscibles y
de diferentes densidades para que ocurra la separación.

3.1 Separació n por gravedad

Es el mecanismo de separación que más se utiliza, debido a que el equipo
requerido es muy simple. Cualquier sección ampliada en una línea de flujo, actúa
como asentador, por gravedad, de las gotas de líquido suspendidas en una
corriente de gas.

El asentamiento se debe a que se reduce la velocidad del flujo, en los separadores

el asentamiento por gravedad tiene lugar principalmente en la sección secundaria,
que se conoce también como sección de asentamiento por gravedad. Si el flujo es
vertical hacia arriba como en los separadores verticales, las partículas de líquido
que se van a separar caen a contraflujo del gas. Estas partículas de líquido que
descienden por la acción de la gravedad se aceleran, hasta que la fuerza de
arrastre se balancea con la fuerza gravitacional. Después de este momento, las
partículas continúan cayendo a una velocidad constante, conocida como velocidad
de asentamiento o velocidad final.

20
La velocidad de asentamiento calculada para una gota de líquido de cierto
diámetro indica la velocidad máxima que debe tener el gas para permitir que gotas
de este diámetro o mayor se separen.

La velocidad de asentamiento viene dada por el balance de fuerza de las

siguientes ecuaciones:

Vt 2
Fd=Cd∗A∗ρ∗[ ] ………......................................................……………Ec. 5
2g

Dónde:

FD= Fuerza de arrastre (lb)

CD= Coeficiente de arrastre (adimensional)

A= Área de la gota (pie 2)

ρ= Densidad de la fase continua (lb/pie 3)

Vt= Velocidad de asentamiento de la gota (pie/seg)

g= Constante de gravedad 32.2 pie/seg 2

Si el flujo de las gotas es laminar por la ley de Stokes, se dice que:

24
Cd= ℜ ………………………………………..............……………..…………….Ec. 6

Dónde:

Re= Número de Reynolds.

El número de Reynolds es un parámetro adimensional que relaciona las fuerzas

inerciales y viscosas. Se expresa de forma general por la siguiente ecuación:

ρ∗Dt∗Vt
ℜ= ... ………………………………………………………………………Ec. 7
μ

Dónde:

Dt= diámetro interno de la tubería (pie)

21
µ’= Viscosidad (lb/pie-seg 2)

Considerando las gotas de líquido como, partículas esféricas y rígidas su volumen

es:

π∗D 3
Vesfera= ………………….……….......................………………………Ec. 8
6

Dónde:

D= diámetro de las esfera (pie)

π= Constante adimensional 3.1416

El área viene dada por:

π∗D 2
Aesfera= .........……………………………………………………………..Ec. 9
4

24 π∗D2
ρ∗D∗Vt
∗
4 (
∗ρ∗Vt
2
)
....………………………………...………….Ec. 10
g∗μ
FD=
2∗g

Sustituyendo las ecuaciones. 6, 9 y 10 en la ecuación 5 nos queda:

FD=3∗π∗μ∗D∗Vt Ley de Stokes....................................................Ec. 11

La fuerza de flotabilidad sobre una esfera por el principio de Arquímedes es:

( ρi−ρg )∗π∗3
FB= ..…………………………………………………………….Ec. 12
6

Dónde:

ρl = densidad de líquido (gr/cc)

ρg = Densidad del gas (gr/cc)

Cuando la fuerza de arrastre es igual a la fuerza de flotabilidad, la aceleración de

las gotas es cero, debido a que la velocidad es constante, por lo tanto: FB=FD

22
Dónde:

FB = fuerza de flotabilidad

Igualando las ecuaciones 11 y 12 nos queda:

( ρi−ρg )∗π∗D 3
3∗π∗μ∗D∗Vt =
6

( ρi−ρg)
Vt = ∗D2......... ……………..………….……………………………………Ec. 13
18∗μ

Dónde:

µ’= µ*2.088*10 -5.

µ= Viscosidad (cp) D=(d m)*(3.281*10 -6)

Dm= Relación entre el diámetro de la tubería y el diámetro de las gotas (micras).

ρl= 62.4*Ge

PM g= 28.97*Ge

Ge= Gravedad específica, relativa al agua

Por lo tanto la ecuación 13 nos queda:

Vt =62.4∗¿ ¿

Finalmente:

Vt =1.78∗10−6∗¿ ¿ ………….....……………………………………..Ec. 14

Cuando el f1ujo de gas que entra en esa sección de separación es horizontal, la

velocidad de asentamiento es aquella a la cual las partículas suspendidas viajan a
través de la corriente de gas. Esta velocidad se puede utilizar para determinar el
tiempo de retención requerido para que una partícula de un tamaño dado, se
deposite desde la parte superior al fondo de la sección de separación. Tanto en
los separadores verticales como en los horizontales, las velocidades altas inducen
turbulencia a la corriente de gas, ocasionando que algunas partículas de líquido
sean arrastradas en el flujo de gas.

23
3.1.1 Numero de Reynolds
Permite identificar la naturaleza del flujo, es decir, si es laminar o turbulento, y su
posición relativa en una escala que muestra la importancia relativa de las
tendencias turbulentas a laminares.

3.2 Fuerza centrífuga

La fuerza centrífuga que se induce a las partículas de líquido suspendidas en una
corriente de gas, puede ser mucho más grande que la fuerza de gravedad que
actúa sobre las mismas partículas. Este principio mecánico de separación se
emplea en un separador tanto en la sección de separación primaria como en
algunos tipos de extractores de niebla, por ejemplo en el extractor tipo ciclónico

Las partículas de líquido colectadas en las paredes de un extractor de niebla tipo

ciclónico, difícilmente son arrastradas por la corriente de gas. Sin embargo la
velocidad del gas en las paredes del tubo ciclónico. Se recomienda que la
velocidad del gas no sea mayor de un cierto valor crítico (Fig. 7).

3.3 Choque de partículas o coalescencia

Este mecanismo de separación es tal vez el que más se emplea en la eliminación
de las partículas pequeñas de líquido suspendidas en una corriente. Las partículas
de líquido que viajan en el flujo de gas chocan con obstrucciones donde quedan
depositadas. La separación por choque se emplea principalmente en los
extractores de niebla tipo veleta (Fig. 8) y en los de malla de alambre entretejido
(Fig. 9), se conoce como distancia de paro, a la distancia que una partícula de
cierto diámetro, viaja a través de una línea de corriente de gas.

24
Fig. 7 Separación Centrifuga.

Fig. 8 Extractor tipo veleta.

Fig. 9 Extractor de alambre.

25
El choque de partículas en un proceso de separación de mezcla depende del
tiempo de separación de dos fluidos inmiscibles, el proceso ocurre cuando dos
gotas de fluidos diferentes chocan entre sí. Si el par de gotas está expuestas a un
ambiente de presión y turbulencia determinada la energía cinética de este par de
gotas induce a que las mismas se agrupen de tal manera que se convierta en una
sola, es decir, existe una energía de adhesión. Por lo tanto, cuando este contacto
se rompe el proceso es finalizado y llamado coalescencia.

Experimentos donde está presente la fuerza gravedad, indica que el tiempo de

que estas gotas se separen viene dado por la siguiente ecuación:

j j
π D −( do )
t= ∗( ) …………………….……………........………………………Ec. 15
6 φ∗Ks

Dónde:

t= Tiempo de separación (seg)

d= Tamaño final de la gota (micrón)

do= Tamaño inicial de la gota (micrón)

φ= Fracción del volumen de la fase dispersada (adimensional)

Ks= Parámetro empírico particular del sistema

j= Parámetro empírico que siempre debe ser mayor que tres (3) y dependiente de
la probabilidad de que exista un rebote entre el par de gotas antes de ocurrir la
coalescencia.

Cuando la energía de oscilación es muy baja las gotas están rebotando entre sí y
el parámetro empírico “j” es cero. Como este valor debe ser estrictamente mayor
que tres, asumimos el valor de cuatro (4) tomando en cuenta así el mínimo tiempo
requerido, quedando la ecuación de la siguiente manera:

4 4
π d −( do ) ………………………………………………........…………..Ec. 16
t= ∗( )
6 φ∗Ks

26
Asumiendo que d o es pequeña en relación con el tamaño de las gotas en el
rebote, la ecuación puede ser aproximada:

d4
t= ......……………………………………………………………………..Ec. 17
2∗φ∗Ks

4.0 Funció n de un separador

Los separadores de mezcla gas/líquidos forman parte de un gran grupo de
equipos que involucran los procesos físicos de separación de fases: Sólidas,
líquidas y gaseosas.

Se diseñan equipos para separar las diferentes fases: gas-líquido, sólido-sólido,

sólido-líquido-gas.

El propósito esencial de todo separador es liberar la fase deseada tan

completamente de la(s) otra(s), como sea posible y para esto hay que seleccionar
el proceso físico adecuado.

4.1 Separador Gas-Líquido

El término “Separador Gas-Líquido”, en terminología de campo, designa a un
recipiente presurizado utilizado para separar los fluidos provenientes de un pozo
productor de petróleo y gas, en componentes gaseosos y líquidos a una
determinada presión y temperatura. Cuando se trata de una mezcla de
hidrocarburos que se deposita en el fondo del recipiente, el fluido tiene una
presión de vapor igual a la presión de operación, a la temperatura a la cual se
produjo la separación.

4.2 Separador gas-petró leo –agua

Se refiere a la separación de gas, petróleo y agua en un solo separador, todos los
separadores básicos (vertical y horizontal) pueden ser usados para la separación
trifásica, independientemente de la forma. En este caso el agua es la impureza
que prevalece en la mezcla y debe ser retirada antes de liberar los productos
finales. Se debe evitar la emulsión de agua con alguno de los otros fluidos. Si éste

27
se emulsifica será necesario el uso de químicos, calor u otro método para
romperla.

5.0 Proceso de separació n

En el caso de mezclas gas-líquido, la mezcla de fases entra al separador y, si
existe, choca contra un aditamento interno ubicado en la entrada, lo cual hace que
cambie el momentum de la mezcla, provocando así una separación de las fases.
Seguidamente, en la sección de decantación (espacio libre) del separador, actúa
la fuerza de gravedad sobre el fluido permitiendo que el líquido abandone la fase
vapor y caiga hacia el fondo del separador (sección de acumulación de líquido).
Esta sección provee del tiempo de retención suficiente para que los equipos aguas
abajo pueden operar satisfactoriamente y, si se ha tomado la previsión
correspondiente, liberar el líquido de las burbujas de gas atrapadas.

6.0 Etapas de separació n

• Sección Primaria
• Sección Secundaria
• Sección de Extracción de Neblina
• Segregación Final

6.1 Secció n Primaria

La corriente de fluidos que entra al separador proviene a alta velocidad, lo que
ocasiona una turbulencia entre la fase gaseosa y la fase líquida. Debido a esto, se
debe disipar el gran impulso que posee la corriente de fluidos a la entrada del
separador.

Para reducir el impulso y disminuir la turbulencia se puede utilizar una placa

desviadora o cualquier otra técnica la cual induzca una fuerza centrífuga al flujo
con la cual se separen volúmenes de líquido del gas.

6.2 Secció n Secundaria

El principio más importante de la separación en esta sección es la decantación del
líquido por gravedad desde la corriente de gas, una vez reducida su velocidad. La

28
eficiencia en esta sección depende de las propiedades del gas y del líquido, del
tamaño de las partículas y del grado de turbulencia del gas. El grado de
turbulencia debe ser reducido al mínimo, éste se mide por medio del número de
Reynolds, algunos diseños incluyen desviadores internos para reducir la
turbulencia y disipar la espuma. Los desviadores pueden actuar también como
colectores de gotas.

6.3 Secció n de Extracció n de Neblina

Aquí se separan las minúsculas partículas del líquido que aún contiene el gas, la
mayoría de los separadores utilizan, como mecanismo principal de extracción de
neblina, la fuerza centrífuga o el principio de choque. En ambos métodos, las
pequeñas gotas de líquido se separan de la corriente de gas en forma de grandes
gotas (coalescencia), que luego caen a la zona de recepción de líquido.

6.4 Segregació n Final

En esta etapa se procede a descargar los diferentes fluidos, gas libre de líquido y
líquido libre de gas, a las condiciones de operación establecidas evitando la
reagrupación de las partículas de las distintas fases y la formación de espuma.
Para que esto ocurra es necesario un tiempo mínimo de retención de líquido y un
volumen mínimo de alimentación. Puede colocarse un rompe vórtices sobre la(s)
boquilla(s) de salida del líquido para prevenir el arrastre de gas o petróleo por el
líquido residual.

7.0 Factores que afectan la eficiencia de separació n

Existen muchos factores que pueden afectar la separación eficaz y eficiente en un
proceso de separación. Es necesario conocer cuáles son los que se consideran
más importantes y relevantes al momento de realizar un diseño eficaz del
separador. Los factores son los siguientes:

7.1 Viscosidad del gas

El efecto de la viscosidad del gas en la separación, se puede observar de las
fórmulas para determinar la velocidad de asentamiento de las partículas de
líquido. La viscosidad del gas se utiliza en el parámetro NRE, con el cual se

29
determina el valor del coeficiente de arrastre De la Ley de Stokes, utilizada para
determinar la velocidad de asentamiento de partículas de cierto diámetro. Se
deduce que a medida que aumente la viscosidad del gas, disminuye la velocidad
de asentamiento y, por lo tanto, la capacidad de manejo de gas del separador.

7.2 Temperatura
Adicionar un calentamiento al flujo entrante petróleo/agua es el método tradicional
de separación. El aumento de la temperatura reduce la viscosidad de la fase de
petróleo se debe tener presente cómo afecta la variación de la misma a la
ecuación velocidad de asentamiento (ecuación 3.9). También posee el efecto de
disolver pequeños cristales de parafina y asfáltenos y, por lo tanto, neutralizan su
efecto como posible emulsificante. La temperatura normalmente se encuentra en
el rango de 100-160 °F.

En el tratamiento de crudos pesados puede ser más alta de los 300 °F. Adicionar
temperatura puede causar una pérdida significante de hidrocarburos liviano si se
alcanza el punto de ebullición de la mezcla. Este resultado es conocido como

“encogimiento” del petróleo. Las moléculas que salen de la fase de petróleo

pueden ser ventiladas o comprimidas y vendidas con el gas. Incluso si son
vendidos con el gas, existe la probabilidad de tener una pérdida neta en las
ganancias debido al proceso de introducir el volumen de líquido dentro del gas. En
la figura 10, se muestra la cantidad de encogimiento que se puede esperar.

30
 Fig. 10 Porcentaje de pérdida de volumen vs temperatura.

Al incrementar la temperatura a la cual ocurre el proceso, se presenta la

desventaja de hacer que el petróleo crudo que se recupera en los tanques de
almacenamiento se vuelva más pesado, y pierda valor comercial. Los compuestos
livianos salieron de la mezcla debido que se alcanzó el punto de ebullición de la
misma y el líquido remanente tiene una gravedad API más baja (Fig. 11).

Fig. 11 Pérdida de °API vs temperatura.

Incrementando la temperatura puede bajar la gravedad específica y la presión de

operación a la cual se está separando el crudo del agua, por lo tanto, depende de
las propiedades del crudo, ya que podría aumentar o disminuir la gravedad
específica. Solo si la temperatura es menos que 200 °F el cambio de la gravedad
específica puede ser obviada. El gas liberado cuando el crudo es sometido a
temperaturas puede ocasionar daños a los equipos de separación si los mismos
no están bien diseñados, ya que aumenta la presencia de gas en la sección de
coalescencia. Si mucho gas es liberado, puede crear suficiente turbulencia y
puede impedir la coalescencia, es decir la separación del gas de la mezcla.

7.3 Densidad del líquido y gas

La densidad del líquido y el gas afectan la capacidad de los separadores. La
capacidad de manejo de gas de un separador, es directamente proporcional a la

31
diferencia de densidades del líquido y del gas e inversamente a la densidad del
gas.

7.4 Tamañ o de las partículas de líquido

El tamaño de las partículas en el flujo de gas es un factor importante en la
determinación de la velocidad de asentamiento, en la separación por gravedad y
en la separación por fuerza centrífuga, cuando la separación es por choque. La
velocidad promedio del gas en la sección de separación secundaria, corresponde
a la velocidad de asentamiento de una gota de líquido de cierto diámetro, que se
puede considerar como el diámetro base. Teóricamente todas las gotas con
diámetro mayor que el base deben ser eliminadas. En realidad lo que sucede es
que se separan partículas más pequeñas que el diámetro base, mientras que
algunas más grandes en diámetro no se separan. Lo anterior es debido a la
turbulencia del flujo y a que algunas de las partículas de líquido tienen una
velocidad inicial mayor que la velocidad promedio del flujo de gas. La separación
en flujo horizontal también está sujeta a los mismos efectos.

El tamaño de las partículas de líquido que se forman en el flujo de líquido y gas,

cuando no hay agitaciones violentas, es lo suficientemente grande para lograr una
buena eficiencia con los separadores.

7.5 Velocidad del gas

Generalmente los separadores se diseñan de forma que las partículas de líquidos
tengan un tamaño determinado, las partículas con dicho tamaño se deben separar
del flujo de gas en la sección de separación secundaria mientras que las partículas
más pequeñas en la sección de extracción de niebla.

Cuando se aumenta la velocidad del gas a través del separador, sobre un cierto
valor establecido en su diseño, aunque se incrementa el volumen de gas
manejado, no se separan totalmente las partículas de líquido mayores al tamaño
establecido en la sección secundaria. Esto ocasiona que se inunde el extractor de
niebla y como consecuencia, que haya arrastres repentinos de cantidades de
líquido en el flujo de gas que sale del separador.

32
7.6 Presió n de separació n
Es uno de los factores más importantes en la separación, desde el punto de vista
de la recuperación de líquidos. Siempre existe una presión óptima de separación
para cada situación en particular.

En ocasiones, al disminuir la presión de separación, principalmente en la

separación de gas y condensado, la recuperación de líquidos aumenta. Sin
embargo, es necesario considerar el valor económico de volumen de líquidos,
contra la compresión extra que puede necesitarse para transportar el gas. La
capacidad de los separadores también es afectada por la presión de separación;
al aumentar la presión, aumenta la capacidad de separación de gas y viceversa.

8.0 Consideraciones iniciales en el diseñ o de un separador gas-líquido

Para el diseño adecuado de un separador gas-líquido, es necesario tomar en
cuenta los puntos siguientes:

• La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.

• Los flujos de las fases líquida y gaseosa deben estar comprendidos dentro
de los límites adecuados que permitan su separación a través de las
fuerzas gravitacionales que actúan sobre esos fluidos y que establezcan el
equilibrio entre las fases gas-líquido.
• La turbulencia que ocurre en la sección ocupada principalmente por el
vapor debe ser minimizada.
• La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser
controladas.
• Las fases líquidas y vapor no deben ponerse en contacto una vez
separadas.
• Las regiones del separador donde se puedan acumular sólidos deben, en lo
posible, estar provistos de facilidades adecuadas para su remoción.
• El equipo será provisto de la instrumentación adecuada para su
funcionamiento adecuado y seguro en el marco de la unidad/planta a la que
pertenece.

33
9.0 Fases (en operaciones de Producció n y Refinació n de Petró leo) líquido
En operaciones de separación de fases en Producción y/o Refinación de Petróleo,
normalmente se hablará de las siguientes:

9.1 Vapor-Líquido
El vapor o gas es la fase liviana continua, y el líquido es la fase pesada
discontinua.

9.2 Hidrocarburo líquido-Agua

El hidrocarburo líquido (HC líq) es la fase liviana continua y el agua es la fase
pesada discontinua (Decantación de Agua en aceite).

9.3 Agua-hidrocarburo líquido.

El agua es la fase pesada continua y el hidrocarburo o aceite es la fase liviana
discontinua (Flotación de Aceite en agua).

10.0 Pará metros que intervienen en el diseñ o de separadores

Al iniciar el diseño de un separador, sólo la experiencia anuncia la posibilidad de
que se trate de uno horizontal o uno vertical. La secuencia del cálculo y el costo
comparativo de los recipientes son los que van a señalar la factibilidad de usar un
determinado recipiente. Los principales parámetros que entran en juego para la
decisión son los siguientes:

10.1 Composició n del fluido que se va a separar

Es cierto que la mayoría de los ingenieros no analizan con antelación la
composición de la alimentación, sino que parten de un determinado volumen y tipo
de fluido supuestamente conocido al hacer la selección. Pese a esto, es
conveniente que el diseñador esté familiarizado con el concepto de equilibrio de
fases y separación instantánea, con el fin de predecir cuál será la cantidad y
calidad del gas y de líquido que se formarían en el separador, en las condiciones
de presión y temperatura de diseño.

10.2 Flujo normal de vapor

El flujo normal de vapor (o gas) es la cantidad máxima de vapor alimentada a un
separador a condiciones típicas de operación (es decir, en ausencia de

34
perturbaciones tales como las que aparecen a consecuencia de inestabilidades del
proceso o a pérdidas de la capacidad de condensación aguas arriba del mismo).
Los separadores son altamente efectivos para flujos de vapor del orden de 150%
del flujo normal y, por lo tanto, no es necesario considerar un sobrediseño en el
dimensionamiento de tales separadores. Si se predicen flujos mayores al 150%, el
diseño del separador debe considerar dicho aumento.

10.3 Presió n y temperatura de operació n

El estudio previo de las variaciones de presión y temperatura en el sitio donde se
instalará la unidad afectará, de manera determinante, la selección del equipo. La
mayoría de los operadores no se detienen a pensar cómo se afectan las
condiciones de operación al bajar la presión. Existe la seguridad de que al elevar
la presión podría fallar el material; pero no se analiza el incremento de la velocidad
dentro del sistema al bajarla; un descenso abrupto, manteniendo constante el
caudal, eleva la velocidad interna del equipo, produce espuma, arrastre de los
fluidos y puede volar el extractor de niebla.

10.4 Factor de compresibilidad del gas (z) en condiciones de trabajo

El valor de z determina el volumen del gas en las condiciones de operación. El
diseñador deberá seleccionar el modelo más conveniente para que los resultados
coincidan con los valores de campo.

10.5 Densidad de los fluidos en las condiciones de operació n

La densidad de los fluidos dentro del separador interviene de modo directo. Es
fácil calcular la densidad del gas en las condiciones de operación. En el caso de
los líquidos, muchas personas trabajan en condiciones normales, bajo el supuesto
del efecto de los cambios de presión y temperatura afectan muy poco los
resultados finales.

10.6 Velocidad crítica

La velocidad crítica es una velocidad de vapor calculada empíricamente que se
utiliza para asegurar que la velocidad superficial de vapor, a través del separador,

35
sea lo suficientemente baja para prevenir un arrastre excesivo de líquido. Tal
velocidad no está relacionada con la velocidad sónica.

10.7 Constante de K (Souders & Brown)

Es unos de los parámetros que mayor relevancia tiene en el momento de predecir
el comportamiento de los fluidos dentro de un recipiente. En cierto modo, es el
valor que se acerca o aleja las predicciones del funcionamiento real del sistema. A
pesar de que, al comienzo, el valor de K atendía a la deducción matemática de la
fórmula, es la experiencia de campo y mejoras tecnológicas que se le introducen a
los diseños lo que ha venido adaptando este parámetro al comportamiento real de
los recipientes. En la práctica, lo que suelen hacer los fabricantes es diseñar el
extractor de niebla y ajustar en el campo el valor correspondiente, para predecir
los resultados reales. Por esa razón, se suelen encontrar unidades pequeñas
garantizadas para manejar cantidades de gas mucho mayores de lo esperado. Al
utilizar velocidades críticas más altas que las resultantes del uso directo de las
fórmulas, los separadores serán de diámetros más pequeños.

10.8 Tiempo de retenció n

La capacidad líquido de un separador depende principalmente del tiempo de
retención del líquido en el recipiente, una buena separación requiere de un tiempo
suficiente para lograr el equilibrio entre la fase líquida y la fase gaseosa a la
temperatura y presión de separación.

Tabla 2. Tiempos de retención.

Gravedad de petróleo Minutos (típicos)

Por encima de 40 °API 1a2
25-40 °API 1a3
< 25 °API y/o espumoso 3 a 12

10.9 Relació n longitud/diá metro

Existe una constante adimensional llamada R, que permite determinar la relación
entre la longitud de costura a costura (L ss ) con el diámetro del separador. Este

36
parámetro permite determinar el diseño más eficiente y económico, se toma el
valor de R entre valores de 3 y 4. Aunque para algunos casos específicos en
diseño de separadores verticales la altura de líquido ocasiona restricciones y
permite que existan valores de relación longitud/diámetro muy bajos.

10.10 Dimensionamiento del separador

Al contemplar los cálculos que sirven de soporte para seleccionar la unidad, el
diseñador tiene la obligación de indicar las dimensiones mínimas del recipiente
que desea adquirir.

11.0 Dispositivos internos del separador

11.1 Desviadores de Entrada
Existen muchos tipos de desviadores pero los más utilizados son dos tipos. El
primero es el deflector de regulación (Fig 12); éste puede ser un plato esférico,
placa plana, plancha de ángulo o algún otro dispositivo que genere un cambio
rápido en la dirección y velocidad de los fluidos. El diseño de este regulador se
basa principalmente en la capacidad que tengan de disminuir el impulso
(momentum) de impacto. El segundo dispositivo se conoce como ciclón de entrada
el cual usa la fuerza centrífuga en lugar de la agitación mecánica para separar el
petróleo del gas (Fig 13). Esta entrada puede tener una chimenea ciclónica o usar
una carrera de fluido tangencial a través de las paredes.

Fig. 12 Deflector de regulación.

37
 Fig. 13 Entrada Ciclónica.

11.2 Placas antiespuma

La espuma se forma cuando las burbujas de gas se liberan del líquido. La espuma
es la principal causa para un rendimiento pobre en los separadores. La separación
de espuma limita la separación de gas-líquido en el separador. Para lograr la
separación de espuma éstas partículas deben ser descompuestas. Los
parámetros controladores de espuma son: una adecuada área de superficie, un
tiempo de retención y un estabilizador de espuma como silicón u otras sustancias
químicas que sean compatibles con el crudo. Estos parámetros establecerán una
tasa adecuada de espuma que permitirá una descarga de fluidos eficiente y
evitará una mezcla entre ella y el gas seco.

11.3 Rompedores de Vó rtices

Se utiliza para disminuir la presencia de un vórtice o remolino cuando la válvula de
control de líquido está abierta, debido a que éste absorbe gas del vapor y lo
remezcla en la salida de líquido (Fig 14).

38
 Fig. 14 Rompedor de remolinos.

11.4 Extractor de Neblina

Hay dos dispositivos que son los más utilizados: cojines de mallas de alambres
(Fig. 15) y extractores de veleta (Fig. 16). Cojines de mallas de alambres: las
gotas de líquido pasan a través de la malla de alambre produciendo un choque
entre ellas y generando la coalescencia, lo que permite que éstas cambien de
dirección y regresen a la fase líquida. Estos cojines con el tamaño apropiado
pueden llegar a remover el 99% de las gotas de 10 micrones. Extractor tipo Veleta:
éste obliga al flujo de gas a ser laminar entre las placas paralelas que contienen el
cambio direccional. Las gotas chocan con la placa de superficie donde la
coalescencia hace que las gotas caigan a la parte líquida.

Fig. 15 Cojines de mallas de alambre

39
 Fig. 16 Extractor tipo veleta.

11.5 Rompedores de Olas

Es utilizado en los separadores horizontales. Este dispositivo no es más que un
regulador vertical por donde atraviesa el flujo gas-líquido en forma perpendicular.

12.0 Funciones internas de los equipos del separador

Los dispositivos internos de un separador prestan una gran variedad de funciones,
todas con el objetivo de mejorar la separación de las fases y/o garantizar una
operación confiable y segura de los equipos aguas abajo. Entre tales funciones
están:

• Separación primaria de las fases: Reducción del momentum de las fases o

cambio en la dirección del flujo de las mismas (deflectores, distribuidores de
entrada).
• Reducción en oleaje o salpicaduras: evita o reduce el “re-arrastre” de gotas
de líquido por la corriente de vapor o reduce la turbulencia en separaciones
líquido-líquido (planchas rompe olas).
• Coalescencia de gotas muy pequeñas: Para separaciones vapor-líquido, los
eliminadores de niebla (mallas de alambre, laberinto de aletas, etc). Para
separación líquido-líquido, los platos o esponjas coalescedoras (no
cubiertos por el MDP de tambores).
• Reducción del arrastre de burbujas de vapor/gas en la salida de líquido:
rompe vórtices.

40
 • Reducción mecánica de formación de espuma: placas rompe espuma.
• Limpieza interna de recipientes: cuando se espera una deposición continúa
de sólidos que no pueden ser fácilmente removibles (tuberías internas: No
cubierto por el MDP de tambores).
• Reducción del tiempo de decantación: en el caso de separaciones líquido-
líquido, se busca reducir el tiempo en que una gota de la fase pesada
discontinua alcance la interfase pesada-liviana (placas de decantación).

13.0 Accesorios externos

13.1 Vá lvula de seguridad y alivio
Son válvulas que se calibran a la máxima presión de operación y sirven para
proteger la integridad física del equipo contra presiones excesivas, en el caso de
existir alguna obstrucción en las salidas o un aumento anormal en la entrada.

13.2 Vá lvulas de control de contra-presió n

Van colocadas en la tubería de salida de gas del separador y controlan la presión
del separador.

13.3 Vá lvulas de control de líquido

Van en las descargas de líquidos y son reguladoras mediante un controlador de
nivel de líquidos.

13.4 Controles de procesos

La presión de operación puede ser controlada mediante una válvula de
contrapresión operada por contrapeso, resorte o piloto de gas. Cuando el gas es
enviado a una tubería, la presión mínima del separador normalmente es fijada por
la presión de transmisión o por la presión del sistema de recolección. Los
separadores deberán estar equipados con uno o más controles de nivel de líquido.
Normalmente un control de nivel de líquido para la sección de acumulación de un
separador bifásica, activa una válvula de vaciado para mantener el nivel de
líquido requerido. Para los separadores trifásicos se utilizan normalmente dos

41
sistemas de control de nivel de líquido, conjuntamente con estos controles de nivel
se utilizan compuertas y desviadores internos, los separadores se equipan con
medidores de vidrio o ventanillas de vidrio para indicar uno o dos niveles,
normalmente se instalan en los separadores un manómetro y un termómetro.

13.5 Dispositivos de alivio

Todos los separadores independientemente del tamaño o la presión, deberán
estar provistos de dispositivos de protección de presión fijados de acuerdo con los
requerimientos del código ASME. Para suministrar la capacidad necesaria de
alivio pueden utilizarse múltiples dispositivos de alivio de presión, como una
válvula de alivio de presión conjuntamente con un disco de ruptura. La válvula de
alivio normalmente se fija a la máxima presión de trabajo permisible, el disco de
ruptura normalmente se selecciona para aliviar presiones mayores a la presión de
ajuste de la válvula de alivio. Los dispositivos de alivio de presión no necesitan ser
suministrados por el fabricante del separador, pero la protección de sobrepresión
deberá ser provista antes de poner en servicio el separador. El comprador
determinará sobre quién recaerá la responsabilidad de proveer los dispositivos de
alivio.

13.6 Líneas de descarga

Las líneas de descarga de los dispositivos de alivio de presión deberán
considerarse de manera individual, una discusión detallada sobre el particular va
más allá del alcance de esta especificación.

42
14.0 Clasificació n de los separadores
simple
Horizontal
dos cuerpos
Construcción
Vertical
(aspecto físico)

Esférico

Clasificación de Bifásico
separadores Tipo de
separación
Trifásico

Producción
Dedicación
Prueba

14.1 Separadores bifá sicos

Son recipientes capaces de separar el gas y líquido inmiscible. Se emplean para
dejar lo más libre posible el gas del petróleo y viceversa a presiones y
temperaturas definidas.

14.2 Separadores trifá sicos

Son recipientes capaces de separar el gas y las dos fases de líquidos inmiscibles.
Por lo general resultan muy grandes porque se diseñan para garantizar que
ambas fases (petróleo, aguas) salgan completamente libres una de la otra (agua
sin petróleo y petróleo sin agua). Estos separadores se emplean para separar el
agua que pueda estar presente en el crudo, con lo cual se reduce la carga en el
equipo de tratamiento de petróleo y se aumenta la capacidad de transporte en las
tuberías. También ayuda a mejorar la precisión de las mediciones de flujo.

14.3 Separadores Horizontales

El fluido entra en el separador (Fig. 17) y se contacta con un desviador de ingreso,
causando un cambio repentino en el impulso y la separación bruta inicial de líquido
y vapor. La gravedad causa que gotas de líquido caigan de la corriente de gas al
43
fondo del recipiente de recolección. Esta sección de recolección de líquido provee
el tiempo de retención necesario para que el gas arrastrado evolucione del
petróleo y suba al espacio de vapor. También provee volumen de oleada, si fuese
necesario, para manejar los sobrepesos intermitentes de líquido. Luego el líquido
sale del recipiente mediante una válvula de descarga de líquidos, que es regulada
por un controlador de nivel. El controlador de nivel siente cambios en el nivel del
líquido y controla la válvula de descarga. El gas fluye sobre el desviador de
ingreso y luego horizontalmente por medio de la sección de asentamiento de
gravedad sobre el líquido. Mientras el gas fluye por esta sección, gotas pequeñas
de líquido que no fueron separadas por el desviador de ingreso son separadas
por la gravedad y caen a la interfaz de gas - líquidos. Algunas gotas son de un
diámetro tan pequeño que no son fácilmente separadas en la sección de
asentamiento de gravedad. Por lo tanto, antes que el gas salga del recipiente,
pasa por una sección de fundición, o un extractor de neblina. Esta sección emplea
aletas, malla de alambre, o placas para fundir y remover las gotas muy pequeñas.
Un controlador abre y cierra la válvula de control de presión en la salida de gas
para mantener la presión deseada en el recipiente. Normalmente, los separadores
horizontales se operan llenados solamente hasta la mitad con líquidos para
maximizar el área de interfaz de gas - líquidos.

Fig. 17 Separador Horizontal.

44
14.4 Separadores verticales
La figura 18 es un esquema de un separador vertical. En esta configuración el flujo
de entrada entra al recipiente por un lado. A igual que con el separador horizontal,
el desviador de ingreso hace la separación bruta inicial. El líquido fluye hacia abajo
a la sección de recolección de líquidos en el recipiente, y luego baja a la salida de
líquidos. Cuando el líquido llega al equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido
contrario a la dirección del flujo de líquidos y eventualmente migran al espacio de
vapor. El controlador de nivel y la válvula de descarga de líquidos opera de la
misma forma como en el separador horizontal. El gas fluye sobre el desviador de
ingreso y luego arriba hacia la salida de gas. En la sección de asentamiento de
gravedad, las gotas de líquido caen hacia abajo, en sentido opuesto a la dirección
del flujo de gas. El gas pasa por la sección de fundición/extractor de neblina antes
de salir del recipiente. La presión y el nivel son mantenidos de la misma forma que
en el separador horizontal

45
 Fig. 18 Separador vertical.

14.5 Separadores Esféricos

La figura 19 muestra un separador esférico típico. Las mismas cuatro secciones
previamente descritas también están en este recipiente. Los separadores esféricos
pueden ser considerados como un caso especial de separadores verticales sin un
casco cilíndrico entre los dos cabezales. Este diseño puede ser muy eficiente
desde el punto de vista de contención de presión, pero debido a su capacidad
limitada de oleada líquido y dificultades con la fabricación, los separadores
esféricos ya no son especificados para aplicaciones para campos petrolíferos y no
proveeremos ninguna discusión adicional sobre ellos.

46
 Fig. 19 Separador Esférico.

14.6 Otras configuraciones

Algunos separadores operan con fuerza centrífuga. Aunque los separadores
centrífugos (fig. 20) ocupan un espacio eficiente, no son comúnmente utilizados en
las operaciones de producción porque son sensibles a la tasa de flujo y requieren
de caídas en presión mayores a las de las configuraciones standard. Otro tipo de
separador utilizado en ciertas aplicaciones de flujo alto de gas / bajo de líquidos es
el separador de filtro (Fig. 21). Éstos pueden ser horizontales o verticales en
configuración. Los tubos de filtración en la sección de separación inicial funde la
neblina líquida en gotas más grandes mientras el gas pasa por los tubos. Una
sección secundaria, que consiste de aletas u otros elementos de extracción de
neblina, remueve estas gotas fundidas. Este recipiente puede remover el 100% de
todas las partículas mayores a 2 micras y el 99% de aquellas hasta un mínimo de
0,5 micras. Los separadores de filtro comúnmente son utilizados en las entradas
de compresores en estaciones de compresión en el campo, como depuradoras
finales corriente arriba de las torres de contacto de glicol y en aplicaciones de
instrumento / gas de campo. El diseño es dependiente del tipo de elemento de
filtro utilizado. Los separadores de dos barriles antes eran comunes. En estos
diseños las cámaras de gas y de líquidos están separadas. El flujo entra al

47
recipiente por el barril superior y se choca con el desviador de ingreso. Los
líquidos libres caen al barril inferior mediante un tubo de flujo. El gas fluye a través
de la sección de asentamiento de gravedad y se encuentra con el extractor de
neblina en ruta a la salida de gas. Los líquidos se drenan mediante un tubo de flujo
al barril inferior. Cantidades pequeñas de gas arrastrado en el líquido son
liberadas en el barril de recolección de líquidos y fluyen hacia arriba por la tubería
de flujo. De esta manera, la acumulación de líquidos es separada de la corriente
de gas para que no haya oportunidad que oleadas de gas se derramen y vuelvan
a arrastrar al líquido. Ya no se utilizan mucho las unidades de dos barriles debido
a su costo adicional y porque existen pocos problemas con los separadores de un
solo barril. Para aplicaciones en las cuales hay poco flujo de líquido, un separador
horizontal frecuentemente incluye un líquido de sumidero en el extremo de salida
para proveer el tiempo de retención de líquidos necesario. Por lo general, esto
resulta en un diámetro menor de recipiente.

Fig. 20 Separador centrífugo corte A-A.

48
Fig. 21 Separador de filtro.

49
15.0 Ventajas y desventajas de los separadores
Tabla 3. Ventajas y desventajas de los separadores.

Horizontal Vertical
Ventajas: Ventajas:
• La dirección de flujo no se opone • Puedes manejar grandes
al drenado en la extracción de cantidades de cemento o lodo.
neblina. • Buena capacidad de oleada.
• Gran control de turbulencia. • No requiere de mucho espacio
• Mejor manejo para la retención físico.
de volumen. • Puede ser limpiado fácilmente.
• Mayor área de superficie líquida.
• Fácil mantenimiento y servicio.
• Mejor para el manejo de
espuma.
• Mayor capacidad de líquido con
un alto RGP.
Desventajas: Desventajas:
• Requiere mayor espacio físico. • Más costoso para procesar
• Los extractores de neblina a iguales cantidades de gas.
veces se tapan y explotan. • Menor capacidad para el
• No es bueno para el manejo de drenado de neblina.
sedimentos o lodo. • No es bueno para la espuma.
• Dificultad para revisar equipos
en la parte superior.
• Baja capacidad del líquido con
un alto RGP.

50
Tabla 4. Recomendación de tipo de separador.

Situación Vertical sin Vertical con Horizontal sin Horizontal

malla malla malla con malla
Alta retención Muy Muy Moderado Moderado
vapor/líquido recomendable recomendable
Alto flujo de Muy Muy Moderado Moderado
gas recomendable recomendable
Baja relación Moderado Moderado Muy Muy
vapor/líquido recomendable recomendable
Alto flujo de Moderado Moderado Muy Muy
líquido recomendable recomendable
Presencia de Recomendable Moderado: Moderado: Moderado:
solidos de Considerar Considerar Considerad
materiales internos internos internos
pegajosos especiales especiales especiales
Separación No No Recomendable No aplica
líquido-líquido recomendable recomendable
solamente
Separación Moderado Moderado Muy Muy
líquido- recomendable recomendable
líquido- vapor
Limitaciones Recomendable Recomendable No No
en área de recomendable recomendable
planta
Limitaciones No No Recomendable Recomendable
es espacio recomendable recomendable
vertical o
altura

16.0 Problemas operacionales típicos a tomar en cuenta en el diseñ o

16.1 Formació n de espuma
La tendencia a formar espuma de una mezcla vapor-líquido o vapor-líquido-líquido
afectará severamente el desempeño del separador. Generalmente, si se sabe que
la espuma es un problema antes de instalar el recipiente, pueden incorporarse
deflectores de espuma como el método más económico de eliminar el problema.
Sin embargo en algunos casos puede ser necesario resolver un problema en
particular, usando soluciones más efectivas como agregar longitud extra al

51
recipiente o usar aditivos químicos. Cualquier información que pueda obtenerse
sobre la dispersión de espuma por análisis de laboratorio, antes del diseño del
separador es de mucha ayuda. Un caso específico de esta situación son los
separadores de Producción (gas-petróleo o gas-petróleo-agua).

16.2 Flujo de avance

Algunas líneas de flujo bifásico muestran la tendencia a un tipo de flujo inestable,
de oleaje, que se denomina flujo de avance. Obviamente la presencia del flujo
avance requiere incluir placas rompe olas en el separador.

16.3 Materiales pegajosos

Alimentaciones con materiales pegajosos, como es el caso de crudos parafinosos,
pueden presentar problemas operativos, debido al ensuciamiento o incrustación
de los elementos internos.

16.4 Presencia y acumulació n de só lidos

Cuando se conoce que un servicio tendrá arrastre de sólidos, deberán tomarse las
prevenciones correspondientes: tuberías de lavado (si aplica), boquillas de
limpieza por inyección de líquidos, boquillas de remoción de sólidos, inclinación de
recipientes horizontales. Para separadores de producción, considerables
cantidades de arena pueden ser producidas con el crudo. En los separadores en
servicio de petróleo arenoso deben proveerse aberturas para la limpieza.

16.5 Bajas temperaturas

Aun cuando esta condición no se encuentra a menudo, la temperatura baja y la
presión alta presentan la posibilidad de formación de hidratos de gas. Es correcto
suponer que cualquier gas natural o gas asociado contiene vapor de agua al
producirlo y que esta agua puede condensarse y causar formación de hidratos.
Este renglón debe ser verificado ya que puede ser necesario el calentamiento para
resolver el problema.

52
16.6 Crudos viscosos
La presencia de crudos viscosos en los procesos de separación presentan
inconvenientes a los cuales se necesita incrementar el tiempo de retención
durante el proceso de separación del mismo, es recomendable 4 veces el tiempo
normal.

17.0 Consideraciones generales para estimar las dimensiones en

separadores horizontales
• El máximo nivel de líquido debe dejar una altura mínima de 15 pulgadas
para el espacio de vapor, pero nunca este nivel deberá estar por encima de
la línea media del separador.
• El volumen de los cabezales no se toma en cuenta en los cálculos de las
dimensiones del separador.
• Las boquillas de entrada y salida deberán ubicarse tan cerca, como sea
práctico, de las líneas tangentes del separador.
• Las salidas de líquido llevarán accesorios antivórtices.
• Se especifican valores de L/D entre 2.5 hasta 6 pero ciertas empresas
fabricantes utilizan 3,4 y 5 como valores económicos de esta relación.
• Volumen de operación, o sea el volumen comprendido entre el nivel
máximo (NAL) y el nivel mínimo (NBL) (Fig 22).
• Bajo nivel de líquido 1.31pie.
• La distancia entre la parte baja de la malla y el NAAL debería ser de 12
pulgadas.

53
 Fig. 22 Niveles de líquido (separador horizontal).

18.0 Consideraciones generales para estimar las dimensiones en

separadores verticales
• La altura del nivel de líquido en un separador vertical depende
esencialmente del tiempo de retención, el cual a su vez se fija sobre la base
de consideraciones del proceso.
• La máxima velocidad permisible del vapor en un separador será igual a la
velocidad límite y el diámetro calculado en base a ésta será redondeado en
6 pulgadas, Sin embargo, en caso de no instalar dicho eliminador, V p no
será mayor que el 80% de la velocidad límite
• El espacio para el desprendimiento y sedimentación de las gotas, es decir,
la distancia entre la parte superior del tubo de entrada y la parte inferior del
eliminador de neblina, deberá ser igual al diámetro del separador. Sin
embargo, cuando el diámetro del separador es menor a 3 pie, el espacio de
sedimentación será como mínimo 3 pie.
• La distancia entre la boquilla de entrada y el máximo nivel de líquido será
igual a la mitad del diámetro o por lo menos 2 pie.

54
• La distancia entre la línea tangente superior del separador y el fondo del
eliminador de neblina será por lo menos de 3 pie.
• Los diámetros de los recipientes de 3 pie y mayores deberán especificarse
en incrementos de 6 pulgadas. En los separadores cuya carcaza se
fabrique con plancha, se especificarán sus diámetros internos, sus
longitudes serán especificadas en incrementos de 3 pulgadas.
• Los separadores de 30 pulgadas de diámetro y menores deberán fabricarse
con tubería, se especificarán sus diámetros externos; los cabezales
superiores serán bridas del mismo diámetro que el tubo, provistas con
tapas o bridas ciegas; el fondo podrá fabricarse con cabezales estándar o
casquetes de tuberías.
• Las entradas deberán tener un accesorio interno para desviar el flujo hacia
el fondo del separador, los recipientes de 3 pie de diámetro y mayores
tendrán como accesorio de entrada una caja abierta por el fondo, soldada a
la boca de entrada, por la parte interior del equipo (Fig. 23), para los
recipientes hechos con tubo, el accesorio se fabricará con un codo de 90°.
• Las salidas deberán tener dispositivos antivórtices.
• Los eliminadores de neblina tipo malla, deberán tener 4 pulgadas de
espesor, 9lb/pie 3 de densidad y ser hechos de acero inoxidable. No deben
aceptarse las mallas fabricadas con alambre de acero inoxidable en espiral.
• La figura 24 indica todos los parámetros de diseño, incluyendo las alturas
para los espacios de líquidos y vapor.
• Los criterios para estimar las alturas se resumen en la tabla 5.

55
 Fig. 23 Accesorio a la entrada de los fluidos.

Fig. 24 Niveles de líquido (separadores verticales).

56
Tabla 5. Nomenclatura para niveles de líquido.

Siglas típicas en Descripción típica Sigla típica en ingles

español
NAAL Nivel alto-alto de líquido HHLL
NAL Nivel alto del líquido HLL
NNL Nivel normal del líquido NLL
NBL Nivel bajo del líquido LLL
NBBL Nivel bajo-bajo de líquido LLLL

19.0 Pará metros que intervienen en el dimensionamiento de separadores

19.1 Volumen de operació n
Es el volumen de líquido existente entre NAL y NBL. Este volumen, también
conocido como volumen retenido de líquido, y en inglés como “surge volume” o
“liquid holdup”, se fija de acuerdo a los requerimientos del proceso, para asegurar
un control adecuado, continuidad de las operaciones durante perturbaciones
operacionales, y para proveer suficiente volumen de líquido para una parada
ordenada y segura cuando se suceden perturbaciones mayores de operación.

19.2 Tiempo de retenció n

Es el tiempo correspondiente en el cual el flujo de líquido puede llenar el volumen
de operación en el recipiente bajo estudio. La mayoría de las veces, cuando se
quiere especificar el volumen de operación, lo que realmente se indica es cuántos
minutos deben transcurrir entre NAL y NBL. También es conocido en inglés como
“surge time”.

19.3 Nivel bajo-bajo de líquido (o bajo, cuando aplique)

La distancia mínima desde el nivel bajo-bajo de líquido, si se tiene un Interruptor
y/o alarma de nivel bajo-bajo de líquido, (o nivel bajo, si no se tiene un interruptor
y/o alarma de nivel bajo-bajo), hasta la boquilla de salida del líquido es 230 mm
mínimo (9 pulg). Este criterio aplicará tanto para separadores verticales como
horizontales.

57
19.4 Longitud efectiva de operació n (Leff)
Es la longitud (altura) de tambor requerida para que se suceda la separación
vapor/gas-líquido, y se puedan tener los volúmenes requeridos de líquido, tanto de
operación como de emergencia. Esta es la longitud que normalmente se obtiene
por puros cálculos de proceso.

En el caso de tambores horizontales de una sola boquilla de alimentación,

corresponde a la distancia entre la boquilla de entrada y la de salida de gas, la
cual es la distancia horizontal que viaja una gota de líquido desde la boquilla de
entrada, hasta que se decanta totalmente y se une al líquido retenido en el
recipiente, sin ser arrastrada por la fase vapor que sale por la boquilla de salida de
gas.

20.0 Conclusiones
• La constante K de Souders & Brown es un parámetro crítico y fundamental
para el diseño y evaluación de los separadores.
• Al momento de realizar los distintos estudios, el diámetro de gota se supone
• 100 micrones a menos que se tenga otra información diferente, obtenidas
en pruebas de laboratorio, este programa no tiene esas limitaciones
• Existe un rango de operación específico para cada tipo de separador.
• En separadores verticales bifásicos, si predomina la tasa de gas se impone
en el diseño y no se obliga estar dentro del rango de longitudes
• Los separadores están en capacidad de operar cuando en la evaluación o
diagnóstico, las distintas tasas están por encima de los valores de campo.

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20.1 Referencias bibliográ ficas
1. Universidad Central de Venezuela., Facultad de Ingeniería, Escuela de
Petróleo. (2003). Laboratorio de Yacimientos, “Propiedades de los fluidos”.
Caracas: Millán Reyinson, Rodríguez Mauricio, Romero Gustavo.
2. Mc. Cain William. (1989). “The Properties of Petroleum Fluids”. Segunda
Edición. Penn Well Books. Tulsa, Oklahoma. USA.
3. Arnold K. y Stewart M. (1991). “Diseñando Sistemas de Producción de
Petróleo y Gas como Escoger el Tamaño y Seleccionar Separadores de
Dos Fases”. Disponible: http//
www.proyectosquimica.com/separadorflash.htm
4. Hafskjold B. y Dodge F.T. “An Iprove Design Method for Horizontal Gas/Oil
and Oil/Water Separators”. Paper SPE 19704. Society of Petroleum
Engineers, 1989.
5. Universidad Central de Venezuela. Facultad de Ingeniería, Escuela de
Petróleo (2005). Ingeniería de Producción II. “Separación Gas-Líquido.
Caracas: Prof. Freddy Méndez Balbas.

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