J.F.T.

Distribución, Tiempos y Estadística

1 - DISTRIBUCION

Antes de comenzar a funcionar una Empresa se deberá estudiar y diagramar la mejor disposición de las diferentes áreas de
trabajo, en función de las distintas actividades que en cada una de las mismas se deberán realizar.

Se deberá tener en cuenta, para cada actividad, las distintas máquinas, equipos y materiales a ser utilizados.

Se define como diagramación de las áreas de trabajo, a la forma en que están dispuestas en ellas, las máquinas, los equipos
y los materiales, respetando una escala adecuada.

Si se realizo una diagramación inicial que resultara ser la más adecuada, ésta puede requerir, con el transcurrir del tiempo,
ciertas modificaciones, debido a varios factores:

 Incorporación de nuevos productos ó cambios de diseños.

 Adquisición de máquinas ó equipos nuevos, para fabricación ó transporte.
 Incorporación de modificaciones civiles, para aumentar espacios que tengan en cuenta incrementos de la producción.
 Incorporación de nuevas tecnologías.

De realizarse algunos de estos cambios, se indicaría que la diagramación original ha quedado anticuada .Además de no
realizarlos en el momento oportuno, se producirían innumerables pérdidas de tiempo y energía.

También es conveniente conocer el movimiento de los operarios y materiales en la fábrica, ó en las distintas zonas de
trabajo, durante el proceso de fabricación ó actividades.

Para tal fin se utiliza el diagrama de recorridos (el cuál puede ser plano ó tridimensional, según el layout de la planta),
aplicándolo a todos los operarios y materiales que se desplazan en la fábrica ó sector en estudio.

El análisis de la conveniencia de la posible redistribución de la fábrica ó sector, debe ser realizado por un especialista en
métodos con la correspondiente autorización de la dirección, ya que estos cambios, y en general cuando son importantes,
representan un costo elevado que deberá ser tenido en cuenta.

Para iniciar este análisis, es necesario distinguir los cuatro diferentes tipos de disposiciones básicas, aunque en la práctica,
pueden existir dos ó más combinaciones de tipos diferentes en una misma área de trabajo.

1.1 Disposición por posición fija: Se utiliza esta modalidad cuando el producto es muy pesado, voluminoso ó de difícil
manipulación. En este caso se deberá desplazar las máquinas y el equipo necesario de dicha área de trabajo.

Esta disposición se utiliza para la fabricación de pequeñas series, como ser barcos, aviones, grandes motores, turbinas
hidroeléctricas ó elementos similares.
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Máquinas Equipos y herramientas Materiales

Operarios

Proceso de fabricación en posición

Fija.

1.2 Disposición por proceso: Este es el caso donde todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas
formando diferentes sectores. Esta disposición se utiliza cuando se fabrica una amplia gama de productos que requiere la
misma maquinaria y se producen volúmenes pequeños de cada producto.

Depósito de materiales
y materia prima
Operarios

Máquinas

Productos
terminado

1.3 Disposición por producto: En este caso, todas las maquinas y el equipo necesario para fabricar determinado
producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo al proceso de fabricación. Se usa esta disposición
cuando existe una elevada demanda de uno ó varios productos normalizados entre sí.

Ejemplos típicos serían: el envase de alimentos, el embotellado de bebidas, el montaje de electrodomésticos, el montaje
de automóviles, etc. También se la suele denominar disposición en línea ó en cadena.

Operarios

Depósito de materiales Producto

y materia prima
terminado
Máquinas

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1.4 Disposición por grupos: Algunas empresas, con el fin de aumentar la satisfacción en el trabajo han distribuido sus
operaciones con una nueva configuración, formando varios equipos de operarios, y cada equipo trabaja en un mismo
producto ó parte del mismo, con todas las máquinas, las herramientas y los equipos a su disposición para completar su
trabajo. Veamos cómo sería esta disposición en forma gráfica:

Máquinas, equipos
y herramientas

Depósito de materiales
y materia prima

Máquinas, equipos
y herramientas

1.5 Análisis de la diagramación inicial de las áreas de trabajo:

A partir de las previsiones de ventas y la planificación de la producción, se determina la cantidad y diversidad de

máquinas y equipos necesarios para cumplir los requisitos de ventas, pero teniendo en cuenta siempre un plus en la
capacidad de producción, para el futuro.

Se calcula en primer lugar el espacio en planta y en altura necesarios de las maquinas y equipos requerido para cada uno
de los componentes.

Cabe señalar, que para cada máquina ó equipo requerido, se deberá calcular todo el espacio en planta y en altura,
necesario y requerido a su alrededor para posibilitar un cómodo funcionamiento operativo.

Por ejemplo, si para una operación de un proceso de algún componente, se requiere el uso de un balancín con una
potencia y tamaño ya conocidos, éste debe disponer a su alrededor, de todas las condiciones y posibilidades cómodas
para su utilización eficiente, como ser:

 el espacio para la carga y descarga de las herramientas ó matrices ,

 el espacio para la alimentación de la materia prima, la cual si es en rollos, disponer del lugar para la colocación del
porta rollo, el enderezador y el alimentador mecánico ó neumático,
 el espacio para el transporte cómodo del material a elaborar y ya elaborado.

También, se deberá considerar para cada máquina ó equipo los espacios necesarios que contemplen los servicios
auxiliares, como ser el suministro de energía, agua, aire comprimido, ventilación, iluminación y efluentes, cuando son
requeridos.

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De acuerdo a lo indicado por la OIT, cuando el edificio es de una sola planta, se agrega el 17 % del espacio total (en
planta), para tener en cuenta los pasillos; y si el edificio es de dos ó más plantas se agrega el 22 % del espacio total, para
tener en cuenta los pasillos internos, ascensores y escaleras.

Luego se calcula el espacio necesario para los depósitos ó almacenes de los productos en curso de fabricación y ya
fabricados.

Se calcula el espacio de todas las instalaciones auxiliares, como ser: oficinas laboratorios, baños, vestuarios, enfermería,
mantenimiento, usina, etc.

Teniendo en cuenta todas estas consideraciones, y tratando de no omitir ninguna en particular, y analizando el tema en su
conjunto, obtendríamos el espacio en planta y en altura para cada operación en particular.

Para definir la distribución de las máquinas ó equipo en las distintas áreas de la empresa se deberá tener en cuenta el tipo
de producto que se va a elaborar.

Cuando la disposición del recorrido del trabajo es en base a componentes en línea, el estudio resulta más fácil, y se
resuelve mediante el uso del diagrama de recorrido de procesos, observando y respetando el orden de las operaciones,
indicando los sucesivos emplazamientos de los puestos de trabajo.

Pero si tenemos una gran diversidad de productos y consecuentemente procesos con ordenamientos diferentes entre sí, es
conveniente utilizar una tabla como la siguiente:

DE ,A ESTAMPADO MECANIZADO PULIDO EMBALAJE ALMACEN

PINTADO
ESTAMPADO
MECANIZADO
PINTADO
PULIDO
EMBALAJE
ALMACEN

En esta tabla, se indica el listado de todos los procesos que deben ser realizados para satisfacer a toda la variedad de
productos a fabricar.

Cada uno de los componentes, que pertenecen a toda la variedad de productos, pasa por algunas de estas operaciones.

Se analiza un solo componente por vez, y se registra la secuencia de las operaciones, por ejemplo, si pasa de estampado
a pintado, se marca un trazo en la intersección de estampado y pintado, si luego el mismo componente pasa a pulido se
marca otro trazo en la intersección de pintado y pulido.

Así sucesivamente se repite con los demás componentes de todos los productos hasta completarlos.

Observando y analizando esta tabla, se desprende que, en las cuadriculas donde se encuentran el mayor número de trazos,
se indica que dichos procesos involucrados deben ser consecutivos, ó por lo menos, lo más cercanos posible entre sí, para
evitar transportes innecesarios.

También de su observación se puede definir la secuencia de las operaciones más comunes. Además, para simplificar el
análisis, se realiza esta cuadrícula solamente para los productos que se fabrican en mayor cantidad ó son los más
representativos.

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Con la información anterior, se diseña un layout en escala adecuada, y para cada uno de los lugares de trabajo. En este
se colocan las plantillas de las máquinas y equipos ya definidos, previendo todas las instalaciones auxiliares requeridas
por dichas máquinas ó equipos, como ser energía, iluminación, ventilación, etc.; luego se incluyen los pasillos para el
movimiento de los materiales y las personas.

Por último se agregan todas las demás áreas y servicios auxiliares de la empresa como ser: almacenes, oficinas
laboratorios baños, vestuarios, enfermería, mantenimiento etc.

Se obtiene así un diagrama tridimensional de cada lugar de trabajo, y por ende de la planta.

1.6 Análisis de la modificación de los diagramas de las áreas de trabajo:

Para este caso es muy útil el uso del diagrama análisis de procesos, ya que en este se registran las distancias recorridas y
los tiempos de las distintas operaciones ó procesos de fabricación. Se utiliza además, como complemento el diagrama de
recorrido plano y el diagrama de hilos para completar este estudio.

Diagrama de recorrido plano

1
RECEPCIÓN Y
DEPÓSITO DE EXPEDICIÓN PLAYA
MATERIA PRIMA CUBIERTA
12m.
CONTROL DE
CALIDAD

2 (A)
9 13 14 6m.

(E)
3 10 15 18 ADMINISTRACIÓN

8m. 5m.
(I)
(G) 4m.
4 (B) 11
16 4,5m.
13,5m.
(H)
12
19 VESTUARIOS Y
5 BAÑOS
8,5m.
17
(C) (D)

6 7 2m. 8

REFERENCIAS
1- Cortadora de barras 10- Torno paralelo
2- Torno revolver 11- Torno paralelo
3- Torno revolver 12- Torno paralelo
4- Torno revolver 13- Brochadora
5- Torno hidrocopiador 14- Brochadora
6- Perforadora 15- Fresadora
7- Perforadora 16- Fresadora
8- Perforadora 17- Rectificadora
9- Torno automático 18- Lavadora
19- Desengrasadora

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Diagrama de recorrido tridimensional

12m

1 DEPÓSITO DE MATERIA
PRIMA

5m 2

4m 8m
3
4m A 4 B 5 6 C
4m 4,5m 4m 2,5m

9 8 E 7 D

5m 10

6m 11 F 7m 12 G

8m 13

REFERENCIAS
A- Perforado E- Fresado
B- Torneado F- Pintado
C- Rectificado G- Embalaje
D- Brochado.

Diagrama de hilos

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1.7 Análisis de los tipos de distribuciones

En general, toda distribución corresponde a uno o la combinación de dos tipos básicos de distribución. Estos tipos son el
de línea recta o por producto, y el funcional por proceso.

En la distribución en línea recta la maquinaria se sitúa de modo que la circulación o flujo de una operación a la siguiente,
es mínima para cada clase de producto. Así, en una distribución de este tipo no es raro encontrar una rectificadora de
superficies ubicada entre una fresadora y un torno revólver, con un banco de montaje y tanques de recubrimiento en el
área inmediata.

Este tipo de distribución es muy usado en ciertos procesos de producción en masa, ya que de esta manera los costos por
manejo de materiales son menores que cuando se tiene la agrupación de maquinaria por proceso.

Una de las principales ventajas de la tecnología de grupos es que utiliza un tipo de agrupamiento por producto en la
distribución de equipos en planta. Mediante la tecnología de grupos, un volumen suficiente de trabajo que utiliza el
mismo equipo en la misma secuencia permite este tipo de distribución.

Por lo tanto, en una planta con siete grupos de productos se tendrían siete líneas de flujo basadas en el agrupamiento de
productos para cada uno de dichos siete grupos. El resto de la planta se puede planear según un tipo de distribución por
proceso para acomodar todo trabajo que no quede dentro de alguno de los siete grupos de productos.

Existen algunas desventajas notables en el agrupamiento de productos. Puesto que una amplia variedad de ocupaciones se
tienen en una pequeña área, se puede fomentar el descontento entre los trabajadores.

Esto se verifica especialmente cuando diferentes oportunidades de trabajo originan una significativa diferencia en la tasa
de retribución. Debido a que están agrupadas instalaciones de distinta naturaleza, el entrenamiento de un operario llega a
ser difícil, puesto que ningún trabajador experimentado adscrito a una instalación o área de trabajo determinada puede
estar disponible en el área inmediata para adiestrar al nuevo operario.

Se acentúa también el problema de hallar supervisores competentes debido a la variedad de instalaciones y trabajos que
se deben supervisar. De manera que este tipo de distribución invariablemente necesita también mayor inversión inicial
en vista de las dobles líneas de servicio requeridas, como las de aire, agua, gas, aceite y energía eléctrica.

Otro inconveniente del agrupamiento por producto que puede originar costos indirectos, es que esta disposición de
equipos tiende a dar al observador casual la impresión de que prevalecen el desorden y el caos.

En estas condiciones suele ser difícil fomentar el cuidado del local. En general, las ventajas de la agrupación por
producto pueden más que superar los inconvenientes, si los volúmenes de producción son considerables.

La distribución por proceso o funcional consiste en la agrupación de instalaciones o máquinas semejantes. Por lo tanto,
todos los tornos revólver estarán agrupados en una misma sección, departamento o edificio. Las fresadoras, taladros y
prensas de corte también estarán agrupadas en sus secciones correspondientes.

Este tipo de distribución da un aspecto general de orden y limpieza, y tiende a fomentar el cuidado del local. Otra de sus
ventajas es la facilidad con que puede ser adiestrado un operario principiante.

Estando rodeado de trabajadores con experiencia que operan máquinas semejantes, puede fácilmente aprender de ellos.
El problema de hallar supervisores competentes se aminora porque las demandas de las tareas no son tan grandes con este
tipo de agrupación. Puesto que un supervisor necesita estar familiarizado con sólo un tipo o clase general de equipo
industrial, sus conocimientos no tienen que ser tan extensos como los de los supervisores de talleres que utilizan
agrupamiento por producto.

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Desde luego, el otro inconveniente del agrupamiento por proceso es la probabilidad de tener recorridos largos y
retrocesos de trabajos que requieren una serie de operaciones en diversas máquinas.

Por ejemplo, si la tarjeta de operaciones de un cierto trabajo especifica el paso sucesivo por taladro, torno, fresadora,
escariado y rectificadora, el traslado del material de una sección a otra puede resultar extremadamente costoso.

Otra desventaja importante de la agrupación por proceso es el gran volumen de papeleo requerido para expedir órdenes y
controlar la producción entre las diversas secciones.

Por lo general, si las cantidades de producción de productos similares son limitadas, y la factoría es de tipo especial,
entonces la distribución funcional o por proceso será la más satisfactoria.

No existen dos plantas que tengan distribuciones idénticas aunque la naturaleza de sus operaciones sea similar. Muchas
veces conviene una combinación de agrupamientos, por proceso y por producto.

Cualquiera que sea el tipo de agrupación que se considere, se debe tener en cuenta los siguientes puntos principales para
el mejoramiento tanto en la planta como en la oficina:

1. Producción en serie (o masiva en línea recta): el material puesto a un lado debe estar en condiciones de entrar a
la siguiente operación.
2. Producción diversificada: la distribución debe permitir cortos traslados y entregas, y el material debe estar
convenientemente al alcance del operario.
3. El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo, sobre todo a las secciones de ellos que
requieren control.
4. Diseño de la estación: debe permitir a los operadores cambiar de posición regularmente durante el periodo de
trabajo.
5. Operaciones en máquinas múltiples: el equipo debe estar agrupado alrededor del operario.
6. Apilamiento eficiente de productos: las áreas de almacenamiento tienen que estar dispuestas de modo que se
aminoren la búsqueda y el doble manejo o manipulación.
7. Mayor eficiencia del obrero: los sitios de servicios deben estar cerca de las áreas de producción. Por lo tanto,
aquellas áreas de servicio necesarias para varias personas, se deben localizar en el centro.
8. En las oficinas: debe haber una distancia de separación entre los empleados de por lo menos 1.5 metros.

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2 - ESTUDIO DE TIEMPOS

El estudio del trabajo consta de dos términos que se complementan:

 el estudio de métodos , y
 el estudio de tiempos (medición del trabajo).

El estudio de métodos, es la técnica para reducir la cantidad de trabajo, principalmente para la eliminación de
movimientos innecesarios de materiales y operarios, así como la adopción de procesos más adecuados de fabricación.

El estudio de tiempos, es la técnica para eliminar los tiempos improductivos, que son aquellos en los que no se realiza
ninguna tarea productiva.

El estudio de tiempos, o la medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que tarda un
operario calificado en realizar una tarea, respetando las normas de ejecución preestablecidas.

Las principales técnicas que se emplean en la medición del trabajo son las siguientes:

A. Muestreo del trabajo.

B. Estimación estructurada.
C. Estudio de tiempos.
D. Normas de tiempos predeterminados.

De esta forma se pueden distinguir y separar en las distintas operaciones ó procesos, los tiempos productivos y los
tiempos improductivos.

Una vez conocida la existencia y dimensión del tiempo improductivo, se pueden tomar medidas para reducirlo a un valor
mínimo posible.

De esta forma, y mediante el estudio de tiempos se pueden determinar los tiempos básicos de ejecución del trabajo.

El estudio de métodos resalta las deficiencias del diseño, de los materiales y de los métodos de fabricación.

Mientras que, el estudio de tiempos, resalta fallas de la dirección y los operarios.

Por tal motivo su aplicación encuentra mayor oposición.

El estudio de tiempos se realiza para la determinación de los tiempos base de las distintas operaciones. Estos tiempos
base sirven para:

a. Comparar varios métodos de una misma operación, y poder elegir el menor.

b. Usando diagramas de actividades múltiples, asignar tiempos similares a cada operario integrante del equipo ó
línea de armado.
c. Usando también, el diagrama de actividades múltiples, determinar la cantidad de máquinas simultáneas que
puede atender un solo operario.
d. Ésta información, que en realidad define la capacidad de producción instalada, se puede usar para desarrollar
otras actividades, a saber:

 la programación de la producción ,
 la confección de presupuestos ,
 la política de incentivos , y
 el análisis de costos de mano de obra.

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Igual que en el estudio de métodos, el estudio de tiempos, utiliza sistemáticamente las mismas etapas ó procedimientos a
saber:

 SELECCIONAR el trabajo.
 REGISTRAR todos los datos.
 EXAMINAR los datos registrados.
 MEDIR los tiempos elementales usando técnicas adecuadas.
 ASIGNAR el contenido básico y suplementos adicionales necesarios.
 DEFINIR el tiempo base.

A – Medición del trabajo mediante el muestreo del trabajo ó de observaciones instantáneas.

Es una técnica para determinar en forma estadística, el porcentaje de aparición de cierta actividad.
Por ejemplo, para obtener una visión completa y exacta del tiempo productivo y del tiempo improductivo, de todas las
máquinas de un sector, sería necesario que se registren de cada una de ellas, todos los tiempos y causas de su detención
.Pero esto es muy costoso y poco práctico por la cantidad de personas que deberían ser afectadas a este control.
Pero si se observa varias veces y en distintos horarios, que porcentaje de máquinas están funcionando, y que porcentaje
está detenido; del estudio obtendríamos con cierta seguridad, el mismo porcentaje pero en forma estadística.
El muestreo del trabajo se basa principalmente en la ley de probabilidades (curva de Gauss).
Con este método de muestreo de trabajo, se puede determinar el régimen normal, que es el desarrollado por los operarios
que trabajan según un método especificado y en forma vigorosa pero sin llegar al agotamiento, se dice entonces que
trabajan a un ritmo normal 100 %.

La valoración del rendimiento es un factor importante para determinar el tiempo de una operación, ya que no todos los
operarios pueden tener el mismo ritmo.

B – Medición del trabajo mediante la estimación estructurada.

Esta es la técnica más antigua para la estimación de tiempos. En general es poco confiable y depende de la experiencia de
quien la realice.
Es un método económico y sirve para predecir tiempos de trabajo no observados, y se aplica a grandes obras o tareas no
seriadas.
Existen dos formas de estimar estos tiempos:

 en forma analítica y
 en forma comparativa.

La estimación analítica, la realiza generalmente una persona muy capacitada en el tipo de trabajo que se está midiendo, y
con conocimientos en técnicas de estudio del trabajo. Su forma operativa es la siguiente:

 Se descompone el trabajo en sus elementos básicos.

 Se aplican datos uniformes y sintéticos.
 Se realizan algunas mediciones de los elementos que se justifican.
 Se estima cualquier elemento restante, usando la experiencia, los conocimientos y teniendo en cuenta los
factores de seguridad.

La estimación comparativa se basa en la determinación y medición precisa de los puestos de trabajo de referencia los que
tienen un contenido de trabajo conocido.
Es un método costoso y se aplica solo a ciclos largos de trabajos no repetitivos, como los de mantenimiento.
Como ayuda existen empresas de consultoría, que pueden suministrar tablas de tiempos de trabajo de referencia.

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C – Medición del trabajo mediante el estudio de tiempos.

Es una técnica de medición del trabajo, usada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los
distintos elementos de una tarea, realizada en ciertas condiciones con el fin de definir el tiempo requerido para efectuarla
pero respetando las normas preestablecidas .
Para ello se deberá disponer de los siguientes elementos:

 Un cronómetro.
 Un tablero de apoyo.
 Varios formularios.

El cronómetro puede ser mecánico ó electrónico. De la diversidad de cronómetros mecánicos, el más usado es el de
minuto decimal y con vuelta a cero.
Este consta de dos pulsadores, el principal, que además de ser usado para dar cuerda, sirve para poner en marcha ó
detener la aguja grande; y el pulsador secundario sirve para volver a cero, cuando está en marcha ó cuando está detenida
la aguja grande.
La escala grande, cuya vuelta representa un minuto, está dividida en 100 partes iguales (ó sea que una división = un
centésimo de minuto).
La escala chica, cuya vuelta representa media hora, está dividida en 30 partes iguales (ó sea que una división = un minuto
= a una vuelta de la aguja grande).

El tablero de apoyo debe ser liviano, generalmente es de madera terciada ó plástico, donde se fijan con un broche los
formularios, y mediante un aditamento ó dispositivo se fija el cronómetro.
El tablero se apoya en el antebrazo izquierdo y contra el cuerpo, mientras que con los dedos pulgar e índice de la misma
mano, se accionan los pulsadores de control del reloj.

El cronómetro electrónico cumple con las mismas funciones que el mecánico con la ventaja, que la vuelta a cero es
instantánea, mientras que en el mecánico la aguja debe desplazarse a esta posición.
Los tableros de cronometraje electrónicos, sirven para registrar las actividades durante el tiempo de estudio y relacionan
automáticamente los tiempos con los elementos, tecleando el código del elemento a medir y luego registrando la
actividad del elemento en estudio.

En el caso de trabajos muy repetitivos de ciclo breve, conviene utilizar una técnica diferente. En lugar del estudio de
tiempos, se pueden utilizar películas.

Así se pueden medir con precisión los tiempos de un ciclo breve contando los cuadros de imágenes al proyectarlos con la
misma velocidad con que se tomaron.

Otra alternativa, consiste en colocar un reloj en el campo de visión de la filmadora (cámara ó video) y así poder leer los
tiempos al proyectar la película.
Existen varios tipos de formularios para el registro y análisis de los datos que se observan.
Formularios para registro de datos:

 Estudio de tiempos.
 Estudio de tiempos de ciclo breve.
Formularios para análisis de datos:

 Hoja de trabajo.
 Resumen del estudio.
 Análisis del estudio.
 Suplementos por descanso.

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