SIMULACIÓN DEL PROCESO LOST FOAM CASTING PARA LA

PREDICCIÓN DE DEFECTOS Y AUMENTOS DE EFICIENCIAS DE MOLDEO

ANDRÉS FELIPE DUQUE MESA

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

ESCUELA DE INGENIERÍAS
MAESTRÍA EN INGENIERÍA ÉNFASIS EN NUEVOS MATERIALES
MEDELLÍN
2010

1
 SIMULACIÓN DEL PROCESO LOST FOAM CASTING PARA LA
PREDICCIÓN DE DEFECTOS Y AUMENTOS DE EFICIENCIAS DE MOLDEO

ANDRÉS FELIPE DUQUE

Trabajo de grado para optar al título de Magíster en Ingeniería énfasis

en Nuevos Materiales

Director
HADER VLADIMIR MARTÍNEZ
Doctor en Energía y Termodinámica

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

ESCUELA DE INGENIERÍAS
MAESTRÍA EN INGENIERÍA ÉNFASIS EN NUEVOS MATERIALES
MEDELLÍN
2010

2
 Nota de aceptación

Firma
Nombre:
Presidente del jurado

Firma
Nombre:
Jurado

Firma
Nombre:
Jurado

Medellín, Abril de 2010

3
“No olvides que un sueño sin acción es una ilusión” Daisuku Ikeda

4
 AGRADECIMIENTOS

El autor expresa sus agradecimientos a:

El Doctor Hader Vladimir Martínez, Director de la Facultad de Ingeniería

Mecánica de la Universidad Pontificia Bolivariana, por sus acertados consejos y
enseñanzas durante el tiempo de trabajo.

Marco Fidel Valencia, Investigador de la Escuela de Ingeniería de Antioquia,

por estar siempre dispuesto a solucionar cualquier duda de un compañero de
trabajo.

Patricia Fernández, Investigadora del GINUMA Universidad Pontificia

Bolivariana, por su apoyo técnico e incondicional compañerismo.

Mis socios Laura y Alejo por su paciencia y ayuda en todo momento.

COLCIENCIAS el financiamiento del proyecto CIDI-854-02/06-18, del cual hizo

parte este trabajo. Igualmente a la Universidad Pontificia Bolivariana por el
financiamiento para la divulgación de resultados del mismo.

El más grande agradecimiento A mi familia!

5
 CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN 19

OBJETIVOS 22
OBJETIVOS GENERAL 22
OBJETIVOS ESPECÍFICOS 22

1. ANTECEDENTES Y ESTADO DEL ARTE 23

1.1 PROCESO LOST FOAM CASTING O FUNDICIÓN A LA ESPUMA
PERDIDA (LFC) 23
1.1.1 Descripción del proceso 24
1.1.2 Generalidades y Beneficios LFC 26
1.1.3 Beneficios del proceso LFC 26
1.1.4 Requerimientos Producción de piezas por LFC 28
1.1.5 Variables del proceso LFC 30
1.2 DEFECTOLOGÍA Y CONDICIONES A MEJORAR CON LA
SIMULACIÓN 36

2. FUNDAMENTOS Y BASES TEÓRICAS DE LA SIMULACIÓN CON CFD 40

2.1.1 FLow 3D 44
2.1.2 CastCae 46
2.1.3 PAM-quik cast 47
2.2 FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA PARA LA SIMULACIÓN 48
2.2.1 Generalidades de los Modelos matemáticos usados en CFD 48
2.2.2 Ecuaciones Gobernantes en Flow 3D 53
2.2.3 Métodos para las aproximaciones numéricas 60
2.2.3.1 Método de las diferencias finitas y los volúmenes finitos 61
2.2.4 Métodos usados por Flow 3D 63

3. DESCRIPCIÓN METODOLOGÍA DE SIMULACIÓN CON FLOW 3D 76

3.1 ESTUDIO PREVIO DEL PROCESO DE FUNDICIÓN 76
3.1.1 Materias primas 76
3.1.2 Fusión, vaciado y solidificación 80
3.2 METODOLOGÍA PROPUESTA PARA EL DESARROLLO DE LA
SIMULACIÓN 81
3.3 VARIABLES ESTABLECIDAS PARA LA PARAMETRIZACIÓN DEL
SOFTWARE 82
3.4 PROCEDIMIENTO DE AJUSTE Y PUESTA A PUNTO DE LA
SIMULACIÓN 83
3.4.1 Ajuste Global 84
3.4.2 Modelos Físico 84
3.4.3 Fluido 88
3.4.4 Mallado 89
3.4.5 Condiciones de frontera 91

6
3.4.6 Condiciones Iníciales 92
3.4.7 Resultados requeridos 92
3.4.8 Método Numérico 93
3.4.9 Simulación 93

4. ANÁLISIS MEDIANTE SIMULACIÓN DEL PROCESO LFC 95

4.1 PIEZAS DE ESTUDIO 95
4.2 SISTEMAS ANALIZADOS 98
4.3 RESULTADOS SIMULACIÓN 98
4.3.1 LFC1 99
4.3.2 Pieza LFC2 105
4.3.3 Estudio de piezas LFC3 y LFC4 109

5. EXPERIMENTACIÓN EN PLANTA Y PRUEBAS DE

CARACTERIZACIÓN 114
5.1 ENSAYOS DE PRODUCCIÓN DE VACIADO DEL METAL EN PIEZAS
TIPO LFC1 114
5.2 CARACTERIZACIÓN DE DEFECTOS Y CONTROLES SOBRE LAS
PIEZAS METÁLICAS 116

6. IMPLEMENTACIÓN DE LOS RESULTADOS ARROJADOS POR LA

SIMULACIÓN DENTRO DEL PROCESO PRODUCTIVO EN LA PLANTA
DE LFC Y RECOMENDACIONES PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL
PROCESO BASADAS EN LA SIMULACIÓN DEL PROCESO LFC 126
6.1 CAMBIOS EN EL SISTEMA DE MOLDEO 126
6.2 RRECUBRIMIENTO REFRACTARIO 130
6.2.1 Análisis de información de pintura refractaria importada y estudio
de componentes de la pintura refractaria existente 130
6.2.2 Estudio de propiedades de la pintura refractaria existente 132
6.2.3 Formulación preliminar y ensayos del recubrimiento formulado 136
6.3 CAMBIOS EN LA CONFIGURACIÓN PRODUCTIVA DEL PROCESO
LFC 139

7. CONCLUSIONES 146

8. SOCIALIZACIÓN DE LOS RESULTADOS 149

BIBLIOGRAFÍA 150

7
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Ensamble de árbol de modelos en PS 24

Figura 2. Aplicación y secado del recubrimiento refractario a. Recubrimiento
de modelo de espuma por inmersión y b. Secado en horno
de convección forzada de los modelos de espuma 24
Figura 3. Preparación del recipiente metálico y apisonado de la arena en
el proceso LFC 25
Figura 4. Simulación del proceso de fundición mediante con el programa
FLOW 3D 45
Figura 5. Imagen obtenida para la simulación del proceso de fundición con
FLOW3D 46
Figura 6. Simulación es CastCae 47
Figura 7. Simulación de la solidificación de un bloque de motor con el
programa PAM-QUIKCAST 47
Figura 8. Ilustración del proceso de degradación de la espuma en el
proceso LFC 49
Figura 9. Ilustración sobre el fenómeno termodinámico en el proceso LFC 52
Figura 10. Mallas en Flow 3D. a. malla en coordenadas rectangulares y
b. malla en coordenadas cilíndricas 53
Figura 11. Ejemplo Energía vs. Temperatura que muestra el cambio de
fase 58
Figura 12. Ilustración de la celda y el volumen de control de diferencias
finitas 61
Figura 13. Ilustración método VOF 62
Figura 14. Representación de la geometría de elementos en una malla por
la herramienta FAVOR 65
Figura 15. Mapa de distribución de defectos en una pieza procesado
por inyección de aluminio HPDC 70
Figura 16. Carcasa de la cubierta del motor del avión A380 analizada con
el modelo de aire atrapado 74
Figura 17. Variación de la conductividad térmica con la temperatura a Sílice
con contenido de aglutinantes b. 4 tipos de arena comercial
con contenidos de aglutinante 78
Figura 18. Modulo de ajuste global en Flow 3D 84
Figura 19. Modulo de ajuste de los modelos físicos disponibles 85
Figura 20. Modulo parametrización de la opción de identificación de
defectos 85
Figura 21. Modulo parametrización de la opción de transferencia de calor 86
Figura 22. Modulo parametrización de la opción de solidificación 87
Figura 23. Modulo parametrización de la opción de viscosidad y turbulencia 88
Figura 24. Modulo parametrización del fluido 89

8
Figura 25. Árbol de hidrantes configurado de tres formas diferentes:
a. Un hidrante por árbol, b. Dos hidrantes por árbol,
c. tres hidrantes por árbol, d. 4 hidrantes por árbol,
e. Collar de derivación y f. árbol de collares, pueden ser
vistas las diferentes secciones de EPS dentro del modelo 90
Figura 26. Método FAVOR para modelo de 4 hidrantes por modelo:
a. Sólido creado digitalmente por la definición de malla en
Flow-3D y (b) Modelo de espuma real 91
Figura 27. Diseño de fronteras del sistema 91
Figura 28. Modulo para el ajuste de las condiciones iníciales en Flow 3D 92
Figura 29. Modulo para el análisis de la estabilidad en Flow 3D 94
Figura 30. Detalle del hidrante Mega 6 producido por Cobral Ltda 96
Figura 31. Geometrías Collares de derivación de fluido. a. Tipos mariposa
y b. Tipo barril 97
Figura 32. Distribución de temperatura durante el procesamiento de
hidrantes por LFC 100
Figura 33. Simulación del llenado para el modelo de 2 hidrantes 100
Figura 34. Simulación y producción de hidrantes con modelos de 3 piezas.
a. simulación numérica, b. ensayo en planta y c. detalle de
porosidad generada en la salida de agua principal del hidrante 101
Figura 35. Comparativo simulación vs. producción de 4 hidrantes por LFC:
a. Concentración de defectos en la superficie del modelo
(Flow-3D) y (b) Defecto de carbono brillante encontrado en la
pieza fundida 102
Figura 36. Comparativo simulación vs. producción de hidrantes por LFC:
(a). Pérdida de la continuidad en el flujo de metal por excesiva
presión durante el llenado, (b) Presión excesiva durante la
simulación en Flow-3D del modelo de 4 hidrantes y (c) Barril
formado durante el vaciado en la producción de hidrantes 103
Figura 37. Tiempo de solidificación para el modelo de 4 hidrantes 104
Figura 38. Análisis mediante Flow 3D de el modelo de collares de
derivación propuesto por Cobral ltda 105
Figura 39. Irregularidades del flujo de metal en el modelo de collares
propuesto por Cobral ltda 106
Figura 40. Identificación de los diferentes frentes de metal en el modelo
de collares 107
Figura 41. Análisis de concentración de defectos mediante Flow 3d en
modelo de collares 107
Figura 42. Análisis del tiempo de residencia del metal en el molde para el
modelo de collares 108
Figura 43. Configuración de los árboles de moldeo para discos y campanas
de freno 109
Figura 44. Distribución de temperatura durante el procesamiento de
discos logan por LFC 110
Figura 45. Detalle de los estabilizadores de flujo de metal 110
Figura 46. Análisis de concentración de defectos en discos de freno 111
Figura 47. Ensayo de Rayos X sobre pieza tipo LFC3 112

9
Figura 48. Tiempo de solidificación para el modelo de 12 piezas tipo LFC3 113
Figura 49. Ensayos de preproducción con modelos de espuma.
a. Armado árboles, b. Recubrimiento refractario, c. Secado
recubrimiento, d. Moldeo en arena y e. Fusión y desmoldeo 115
Figura 50. Micrografía óptica del hierro nodular producido por Cobral ltda 116
Figura 51. Estadística de composición por elemento para el hierro nodular
en hidrantes y collares 117
Figura 52. Reportes mes a mes de las propiedades mecánicas
encontradas en el hierro nodular utilizado en la producción
de hidrantes y collares 118
Figura 53. Evaluación por SEM de la defectología. a. muestra de pieza
enviada con defecto marcado, b. Imagen SEM (contraste
topográfico) a 150x y c. Imagen SEM Backscatter Electron
(contraste composicional) a 150x 119
Figura 54. EDS realizado sobre el área del metal analizada 120
Figura 55. EDS realizado sobre defecto presente en sección analizada 120
Figura 56. Secciones del hidrante para el ensayo de rayos X 122
Figura 57. Sistema de alimentación para la fabricación de piezas tipo
LFC1 127
Figura 58. Rechazos en la producción de piezas por fundición tradicional
en arena verde 128
Figura 59. Porcentaje de rechazos mes a mes para las piezas producidas
por LFC en una planta de producción Colombiana 129
Figura 60. Modelo de 6 piezas por árbol para la producción 130
Figura 61. Ficha técnica de la pintura refractaria usada por Cobral Ltda 132
Figura 62. Ensayo sobre recubrimiento refractario formulado, a. Secado de
la pintura refractaria FCI y Bach, b. arol finalizado y
c. Ensamble con pintura FCI 139
Figura 63. Mejoras en la iluminación de la planta, a. antes de la reforma
y b. luego de la reforma 140
Figura 64. Reorganización zona almacenamiento de espuma, a. Guacales
ubicados en medio de la zona de moldeo antes de la
remodelación y b. nuevo mezanine de almacenamiento de
blancos 140
Figura 65. Defecto de carbono brillante. a. pieza con el defecto y
b. pieza sin el defecto 141
Figura 66. Defecto de sinterización de arena en entradas de metal 142
Figura 67. Modificación del sistema de agitación del recubrimiento 142
Figura 68. Ficha para el control de granulometría en arenas 143
Figura 69. Masas vibratorias ubicadas en las volantes de las mesas
vibratorias 144
Figura 70. Nuevo diseño del sistema de refrigeración de arenas 144

10
 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Tolerancias estimadas en un proceso de fundición a la

espuma perdida comparadas con tolerancias alcanzadas con otros
procesos de fundición 28
Tabla 2. Resumen de las variables en el proceso LFC, divididas por etapas
de proceso 35
Tabla 3. Defectos Característicos del proceso LFC 37
Tabla 4. Análisis del llenado y solidificación durante los procesos de
transformación de metal mediante fundición 40
Tabla 5. Variables del proceso y requeridas para la simulación del proceso
LFC 49
Tabla 6. Características de la Pintura Refractaria Polyshield P2350 77
Tabla 7. Datos Técnicos del Poliestireno Styropor CHF 416 79
Tabla 8. Niveles óptimos de densidad para el EPS según el tipo de material
a fundir 80
Tabla 9. Mezcla de materias primas para 500 Kg. de hierro gris 80
Tabla 10. Parámetros y propiedades alimentados al software de simulación 83
Tabla 11. Resultados esperados de la simulación con Flow 3D 93
Tabla 12. Descripción de las eficiencias de moldeo y geometrías de los
árboles objetivo de análisis 98
Tabla 13. Resumen de resultados ensayos de rayos x en piezas Tipo LFC1 124
Tabla 14. Modificaciones realizadas sobre los árboles de Cobral Ltda 126
Tabla 15. Condiciones ensayo de mojabilidad sobre pintura refractaria 133

11
 LISTA DE CUADROS

Pág.

Cuadro 1. Descripción del modelo de Aire atrapado de Flow 3D 73

Cuadro 2. Metodología utilizada en la planta de fundición para la

implementación de la técnica LFC: a. Simulación numérica,
b. Modificación sobre árboles y modelos, c. Ensayo en
planta, d. Caracterización de defectos y e. producción en
línea e implementación de mejoras 82

12
 GLOSARIO

ADVECCIÓN: es variación de un escalar en un punto dado, por efecto de un

campo vectorial. Por ejemplo: el transporte de una sustancia contaminante por
la corriente de un río; en meteorología, el proceso de transporte de una
propiedad atmosférica, como el calor o la humedad, por efecto del viento; en
oceanografía, el transporte de ciertas propiedades, como la salinidad, por las
corrientes marinas. Tales propiedades tienen una distribución espacial.

AFS: Sociedad Americana de Fundición.

AGENTE DE EXPANSIÓN: componente del los polímeros que permite que

sean espumados mediante un proceso de expansión. El agente de expansión
utilizado para espumar el PS (poliestireno) es el pentano.

ÁRBOL: arreglo de modelos en EPS que contienen ensamblados el sistema de

alimentación de metal y el vaciadero en cascarilla cerámica.

BAJANTE: elemento por donde es vertido el metal fundido en el momento del

vaciado del metal.

CÁMARA DE MOLDEO: Cavidad del molde donde se genera el

reblandecimiento y fusión de la perlas de PS , la cual tiene la forma de la pieza
a producir.

CANALES DE DISTRIBUCIÓN: son los encargados de distribuir el flujo de

colada hacia cada uno de los modelos.

CASCARILLA CERÁMICA: Material de fibras cerámicas con el cual es

fabricado el bajante para los árboles.

COLADA: metal fundido

COMPACTACIÓN: proceso de aglomeración o densificación de la arena que

rodea al modelo antes del vaciado del metal. Se realiza con ayuda de mesas
vibratorias.

CONSOLIDACIÓN: Fabricación, formación

ENSAMBLAR: proceso de unión de las secciones de EPS para formar el

modelo a fundir, es realizado con una pega especial para este material.

EPS: Material termoplástico espumado, de origen hidrocarburo con el cual se

fabrican las secciones del modelo a fundir.

13
EPSI: es el criterio de convergencia usado para determinar en qué punto las
interacciones de presión tienen convergencia. Este valor es calculado
automáticamente por flow3D y debe ser menor al incremento en el paso de
tiempo.

ESTABILIZACIÓN DEL MODELO DE ESPUMA: proceso de contracción y

expansión que sufre el modelo de espuma al salir de la cavidad del molde.

EXPANSIÓN: Fenómeno presente en las perlas de poliestireno que son

sometidas a procesos de calentamiento, se realiza la expansión del poliestireno
para lograr la disminución de la densidad, con lo cual se obtiene el EPS.

ENVEJECIMIENTO: Etapa del proceso LFC, necesaria para dar estabilidad

dimensional al modelo de espuma

FAVOR: es un método exclusivo de FLOW-3D que diagnostica la

representación geométrica y permite eliminar las escalas o faltas de material
que la malla genera al leer la geometría implementada para el problema.
También consiste en la agrupación de una serie de algoritmos especiales para
computar las áreas interfaciales, evaluar los esfuerzos en las paredes,
aumentar la estabilidad numérica y computar la advección a lo largo de las
fronteras solidas.

FUNDICIÓN: nombre dado a las empresas que producen piezas mediante

proceso de fusión de metal, también es utilizada esta palabra para referirse a
las piezas fabricadas por este método

FUSIÓN: derretir, fundir tanto el metal como cualquier material

INTERACCIÓN METAL/RECUBRIMIENTO/ESPUMA: reacciones químicas y

térmicas que ocurren durante el proceso de vaciado y solidificación.

LFC: sigla en Ingles Fundición a la Espuma Perdida. Proceso de fundición que

utiliza modelos de EPS (poliestireno expandido) para generar la cavidad de la
pieza a fundir.

MATRIZ: término que describe la cavidad o cavidades usadas para producir

un modelo de espuma.

MÁQUINA DE MOLDEO: equipo donde son fabricadas las secciones del

modelo de espuma, la cual utiliza diferentes moldes para este fin. Es similar a
una maquina de inyección de plástico pero con la diferencia de que el material
es dosificado con la ayuda de aire a presión en vez de un tornillo de extrusión.

MEDICIÓN GRANULOMÉTRICA: ensayos realizados sobre la arena y las

perlas de PS, para determinar el tamaño de grano.

MODELO: elemento de EPS fabricado por la máquina de moldeo.

14
MODELO DE ESPUMA: Pieza de EPS que es destinada al ensamble del árbol
de piezas en poliestireno expandido, que han sido moldeadas en forma exacta
a la pieza que se desea reproducir en metal.

MOLDEO: es el proceso que se lleva a cabo para producir los modelos de

espuma a partir de las perlas de EPS preexpandidas. El moldeo de los modelos
es realizado en una prensa hidráulica usando un molde de aluminio

MOJABILIDAD: fenómeno fisco que se refiere a la dificulta que tienen los

líquidos para mojar una superficie sólida.

PARÁMETROS DE PROCESO: algunas variables que representan un grado

de importancia significativo en el proceso.

PENTANO: hidrocarburo incluido en la composición del PS que sirve como

agente expansor durante la producción del EPS

PERLAS: glóbulos pequeños de EPS que conforman la espuma.

PERLAS CRUDAS: perlas de EPS sin expandir.

PERLAS QUEMADAS: perlas en las cuales se excedieron los tiempos y/o

temperaturas de prensado en la máquina de moldeo.

PERLAS PREEXPANDIDAS: perlas que pasaron por un proceso previo de

expansión antes de ser formadas en la prensa del moldeo.

PERMEABILIDAD: una medida de la facilidad de transmisión de un gas a

través de un medio particulado.

PRE PROCESADOR: es una herramienta del software de simulación para

evaluar la estabilidad de la malla y las condiciones iniciales basándose en la
programación del archivo de entrada. Antes de correr la solución debe ser
diagnosticado el problema mediante el preprocesador buscando irregularidades
en las variables de entrada y en la representación geométrica del problema a
analizar.

PRESIÓN DE EXPANSIÓN: en la presión generada dentro del molde para

poder generar el fenómeno de expansión.

PRESIÓN HIDROSTÁTICA: es la presión generada por la distancia vertical

entre la boca del vaciadero el punto más bajo del árbol.

PRESIÓN DE LLENADO: es la presión de dosificación entregada por el

compresor para que el molde de EPS que completamente lleno de perlas antes
del prensado.

15
PROPIEDADES DEL ÁRBOL: particulares necesarias en el ensamble del
árbol de modelos entre la cuales están: diseño de los canales de alimentación,
altura del vaciadero, numero de piezas por árbol, etc..

RECIPIENTE METÁLICO: contenedor donde es puesto el modelo antes de

realizar la adición de arena.

REVESTIMIENTO: aplicación de una película refractaria al modelo ensamblado

por aspersión.

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE METAL: Conjunto de vertederos y

correderas que sirven para conducir el metal fundido hacia los modelos de
espuma.

TAMIZ: malla metálica que se usa para seleccionar el tipo de arena según su
tamaño. Se utiliza en el ensayo de granulometría.

VACIADERO: parte del árbol en la cual se vierte directamente el metal fundido

en el momento del vaciado.

VERTER: depositar el metal líquido en el molde para obtener la fundición.

16
 RESUMEN

El proceso Lost Foam Casting (LFC) tiene una serie de cualidades con las que
otros procesos de fundición no cuentan como: Excelente acabado superficial,
buenas tolerancias dimensionales, logra espesores muy delgados, disminuye
operaciones de mecanizado en las piezas terminadas, se logran geometrías
muy complejas, entre otras. Además el proceso permite automatización en
algunas etapas. No obstante, la gran cantidad de cualidades que pueda tener
se ven opacadas por una serie de problemas que se presentan al introducir
nuevas geometrías o piezas al moldeo, por tanto llegar a un punto óptimo de
operación, donde se obtienen los porcentajes de rechazo mínimos para una
nueva pieza, es difícil pues se incurren en errores de diseño y las variables de
fundición se desconocen. Lo anterior se presenta debido a un sin número de
defectos en las piezas fundidas provenientes de errores en el diseño de las
piezas (canales de alimentación de colada estrechos, generación de puntos
calientes, resistencia inadecuada, etc.), lo que obliga a practicar varias pruebas
y ensayos para obtener un diseño óptimo que no presente complicaciones en
las etapas de moldeo.

En la actualidad Cobral Ltda. es la única empresa en Colombia que fabrica

piezas por LFC, al iniciar el trabajo de investigación los defectos que se
presentaban en las piezas fundidas se analizan en el laboratorio buscando su
origen dentro del proceso, casi siempre al aparecer un nuevo defecto se debía
comenzar con un seguimiento a todas las variables del proceso para poder
detectar el origen del mismo. Además se practicaban pruebas de ensayo error
cuando, al introducir una pieza, no se obtenía el punto óptimo de operación.
Este método de ensayo era costoso, pues se generaban gastos de materia
prima, tiempo perdido de los operarios, energía, etc.

La técnica de LFC (Lost Foam Casting) posee hoy día gran interés a nivel
industrial para la producción de piezas de geometría compleja y excelentes
acabados, con tolerancias dimensionales muy precisas. Sin embargo, la puesta
a punto de dicho proceso y su optimización son realizadas en muchos casos
mediante ensayo – error como en Cobral, encontrando muy pocos casos en los
cuales se hace uso de la modelización matemática para la predicción de
defectos en piezas fundidas. En el trabajo que se muestra a continuación es
reportada la simulación numérica mediante herramientas computacionales de
diversos fenómenos térmicos que dan lugar a la defectología de partes
fundidas por LFC. Para la misma, se han considerado mallas simples y de
bloques múltiples, buscando la mayor precisión en los modelos. En particular,
el calor transferido desde el metal hasta la espuma es usado para calcular el
volumen de espuma que se degrada, la velocidad y el tiempo de llenado de los
moldes. Finalmente, la simulación asociada del proceso de solidificación
permitió encontrar los puntos de mayor contracción y concentración de
defectos, lo cual facilitó la implementación y la optimización de parámetros de
proceso para la fundición por LFC de hidrantes en Cobral Ltda.

17
Del trabajo desarrollado se identifica como principal aporte al conocimiento la
metodología desarrollada para facilitar la implementación de una nueva
referencia en el proceso LFC, la cual disminuye el tiempo de ajuste, número de
ensayos y nivel de defectos asociados al proceso que se presentan en la
búsqueda de una eficiencia adecuada para una nueva pieza que se pretenda
fabricar por LFC. Asimismo, la investigación presentó una innovación
tecnológica alta, puesto que por primera vez en Colombia se implementaron
técnicas CFD para la optimización y predicción de la calidad del proceso LFC

Además, El impacto tecnológico repercutió positivamente en la comunidad

empresarial debido a que la información extraída de los resultados de la
simulación permitió intervenir el proceso productivo de Cobral Ltda.,
modificando los sistemas de alimentación de metal, ubicación de las piezas y
eficiencias de moldeo y de fundición. Igualmente se realizaron estudios sobre el
recubrimiento refractario para lograr que el mismo mantuviera una
permeabilidad adecuada para la producción de Hidrantes y collares de
derivación.

Durante el desarrollo del presente trabajo fueron realizadas varias

publicaciones con el objetivo de dar a conocer los conocimientos adquiridos en
el tema de modelación numérica de procesos de fundición, además, con el fin
de exponer a la comunidad académica los adelantos y posibles mejoras que
pueden ser tenidas en cuenta para el proceso LFC.

PALABRAS CLAVES: Lost Foam Casting, simulación numérica,

defectología fundición, fundición a la espuma perdida, Flow 3D.

18
 INTRODUCCIÓN

Con el pasar del tiempo y el incremento de herramientas computacionales, se

ha facilitado la posibilidad de simular los procesos de fundición de metales.
Esta brecha científica, tuvo su origen en los años cuarenta con la modelación
de la transferencia de calor en modelos de fundición. La aplicación principal,
durante esta época, fue la obtención de isotermas en el momento del vaciado
del metal, accediendo así la predicción de puntos calientes en los moldes de
fundición. Sarjant y Slack, calcularon posteriormente la distribución interna de
temperatura en lingotes de acero, usando métodos numéricos para modelar el
flujo de calor por conducción. Ya en los 60’s, la primera aplicación utilizando
computadoras digitales fue realizada por Fursund en Dinamarca, encontrando
que la difusión de calor, en el proceso de fundición en arena, afectaba el
acabado superficial del acero fundido.

La dinámica de fluidos computacional (CFD) es un método para simular un

proceso de flujo de metal en el cual las ecuaciones de flujo de fluidos como la
de Navier-Stokes y la ecuación de continuidad son discretizadas y resueltas
para cada elemento de una malla computacional, que es creada para dividir el
volumen de control en pequeñas secciones. El uso de Software CFD es algo
similar a realizar experimentación en laboratorio. Si la prueba de laboratorio no
se ajusta correctamente para simular una situación de la vida real, los
resultados no reflejarán la realidad del fenómeno. De la misma manera, si el
modelo numérico no es ajustado de la manera correcta, los resultados no
reflejará el fenómeno acorde a la realidad. En tal caso el ingeniero que analiza
proceso con la ayuda de CFD debe decidir qué cosas son importantes y cómo
deben ser representadas. Algunas preguntas que se plantearon para el
planteamiento y solución de la simulación de la técnica LFC fueron:

• ¿Qué quiero aprender del cálculo?

• ¿Cuál es la escala y cómo debe ser diseñada la malla para capturar los
fenómenos importantes?
• ¿Qué tipo de condiciones de frontera son las adecuadas para
representan el fenómeno real?
• ¿Cuáles propiedades del fluido son importantes y deben ser usadas
para la simulación?
• ¿Cuáles fenómenos físicos son importantes en la simulación
(transferencia de calor y de masa, la presión, la temperatura)?
• ¿Cuál es el estado inicial del fluido y de la atmósfera circundante?
• ¿Cuál sistema de unidades debe ser utilizado?

De otro lado, el proceso de Fundición a la Espuma Perdida (FEP) o Lost foam

Casting (LFC) ha sido utilizado en los últimos años para la fabricación de un sin
número de partes de diferentes complejidades y requerimientos, incluyendo
piezas automotrices, aeronáuticas y de transporte de fluidos, para las cuales se
requiere alta calidad y desempeño, y por lo tanto, con cero rechazos durante su

19
manufactura. Es así como para dicha tecnología de fundición, se han venido
desarrollando igualmente diferentes herramientas de simulación, que permitan
predecir defectos e irregularidades durante el llenado y la solidificación de
piezas.

En el proceso LFC se utiliza espuma de poliestireno (EPS) con la forma de la

pieza a producir, a la cual se adicionan solidariamente un sistema de
alimentación y bajante. Este modelo en conjunto, es recubierto con pintura
refractaria y luego colocado en un recipiente metálico donde se cubre con
arena. Posteriormente, el modelo de espuma es fundido y degradado
químicamente al contacto con el metal líquido.

Durante mucho tiempo, las mejoras en la calidad de productos fabricados por

LFC, se han fundamentado en conocimientos empíricos, obtenidos con
metodologías de ensayo error dentro de las empresas productoras. La
modelación numérica del proceso LFC es por lo tanto una metodología
reciente, que se basa en los fenómenos de descomposición y degradación del
modelo de espuma1.

La problemática de mayor impacto identificada para el proceso LFC se

establece en la dificultad de introducir una nueva referencia sin que se
presenten defectos de calidad, debidos en gran medida a diseños de sistemas
de alimentación de baja eficiencia y parámetros de proceso mal seleccionados.
Para el caso que fue de interés en esta investigación, se realizaron una serie
de simulaciones del proceso LFC con técnicas de simulación CFD
(computational Fluid Dynamics), en las cuales se utilizó el método VOF Free-
surface Tracking Method de Hirt 2 3.

Se ilustra el estudio de las zonas de concentración de defectos y los problemas

debidos al llenado y solidificación de moldes para la producción de autopartes y
accesorios para el transporte de fluidos (Hidrantes y collares) en la empresa
colombiana Cobral Ltda. Uno de los aspectos fundamentales que se
contemplaron para el desarrollo del presente trabajo fue el seguimiento de una
metodología de trabajo diseñada, la cual genero un conocimiento que permitió
mejorar la calidad de los productos manufacturados a nivel nacional por la
técnica LFC. En tal sentido el trabajo desarrollado muestra como los productos
denominados de base tecnológica, poseen un fuerte soporte desde el
conocimiento de los fenómenos asociados a su producción, manufactura y
síntesis.
El uso se herramientas de simulación de procesos, sumado a técnicas de
caracterización especializadas son la base de los excelente resultados que se
1
MARTÍNEZ, H. V ; FERNÁNDEZ, G.P. CRUZ, L.J. y DUQUE, A.F. Desarrollo de hidrantes y
collares en hierro nodular, mediante la técnica de fundición a la espuma perdida. En: Reporte proyecto.
Programa Nacional de Desarrollo Tecnológico, Industrial y calidad de Colciencias, Medellín:
Colciencias, 2007.
2
HIRT, C.W. y BARKHUDAROV, M.R. Casting Simulation Mol Filling and Solidification Benchmark
Calculation Using Flow-3D. En: Modeling of Casting, Welding, and Advanced Solidification Processes;
p. 935-946
3
FLOW SCIENCE INC. Flow-3D manual. Mem. Flow-3D Training Course. New Mexico, 2006.

20
lograron para la técnica LFC En sus inicios Cobral Ltda fabricaba su producción
mediante técnicas de fundición tradicional, las cuales no lograban la
productividad adecuada para piezas como Hidrantes y collares de derivación,
asimismo presentaba un alto nivel de defectos haciendo que la calidad general
de la planta fuera baja y tuviera que ser reprocesada una alta cantidad de
metal, incurriendo en costos por sobre proceso.

Lo anterior sucedía con referencias fabricadas por fundición tradicional en

general. A pesar de que Cobral ya tenía implementado el proceso LFC para
algunas referencias de la línea automotriz, que en su mayoría presentaban
altas eficiencias de moldeo y excelentes niveles de calidad, algunas piezas
como los discos y campanas de freno Logan presentaban todavía un bajo nivel
en la eficiencia de moldeo. Por tales motivos las piezas fabricadas por fundición
tradicional debían ser evolucionadas a la técnica LFC para que siguieran
siendo competitivas en el mercado internacional. Igualmente sobre las piezas
ya fabricadas por LFC tenían que mejorarse las eficiencias de moldeo en
búsqueda de obtener la mayor productividad.

Para lograr el anterior propósito se uso la técnica CFD en búsqueda de

optimizar la eficiencia en las piezas producidas ya por LFC y para implementar
la técnica sobre las piezas fabricadas por fundición tradicional. Se realizaron
varias simulaciones en software CFD para la identificación de las
características del flujo de metal y defectología asociada a las piezas fundidas
por LFC. Para la simulación, se consideraron diferentes geometrías de árboles
de moldeo y sistemas de alimentación, permitiendo evaluar las mejores
eficiencias de moldeo y las características geométricas que entregan mejor
calidad en las piezas fundidas.

El primer trabajo de simulación fue realizado con ayuda de la empresa Flow

Science ubicada en Santa Fe (New Mexico, USA), se viajo en el mes de
febrero de 2007 a esta ciudad para trabajar en conjunto con los ingenieros de
esta empresa. Con el trabajo en simulación sobre las geometrías básicas de
los modelos, se pretendía evaluar el actual sistema de vaciado, canales de
alimentación de metal y la presencia de defectos. Dicho trabajo conjunto con la
empresa norteamericana permitió fortalecer las bases de simulación del equipo
de ingeniería del GINUMA con la finalidad de iniciar la intervención de los
diseños de sistemas de alimentación actualmente utilizados en COBRAL Ltda.,
buscando disminuir el porcentaje de defectos presente en la planta.

21
 OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL

Caracterizar e identificar mediante herramientas CFD la defectológia asociada

a piezas tipo automotriz y para el transporte de fluidos producidas por
Fundición a la Espuma Perdida (LFC) en búsqueda de optimizar su calidad
estructural, desempeño y eficiencia de producción.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Simular el proceso Lost Foam Casting (LFC) usado por Cobral Ltda,
para la producción de autopartes y accesorios para el transporte de
fluidos, mediante FLOW 3D con el fin predecir la formación de defectos
que se presentan en la etapa de vaciado del metal y optimizar los
sistemas de alimentación de metal en búsqueda de mejorar la calidad de
las piezas fundidas producidas por esta empresa
• Realizar una revisión bibliográfica del tema de modelación y simulación
del proceso de fundición tradicional y del proceso LFC, para indagar
acerca de los modelos matemáticos de mayor eficiencia desarrollados
para la simulación
• Evaluar que programas existen en el mercado para la simulación del
proceso LFC y mirar cuales son los más utilizados en aplicaciones
industriales
• Elaborar un diagnostico sobre el proceso LFC dentro de la planta de
Cobral Ltda. con la finalidad de extraer los valores y variables requeridos
para parametrizar la simulación en Flow 3D.
• Relacionar los defectos presentes en las piezas fundidas por LFC con
las variables que gobiernan la etapa de vaciado y solidificación durante
el proceso.
• Utilizar técnicas de CFD (computacional fluids dynamic) para la
modelación del vaciado y solidificación del metal en LFC
• Diagnosticar la valides de la simulación elaborando pruebas mecánicas,
químicas y morfológicas sobre las piezas producidas en ensayos para
identificar el origen de las defectologías.
• Establecer las variables a modificar en el proceso productivo arrojadas
por la simulación.
• Implementar los resultados arrojados por la simulación dentro del
proceso productivo en la planta de LFC
• Realizar 2 publicaciones a nivel nacional.

22
 1. ANTECEDENTES Y ESTADO DEL ARTE

Se muestran a continuación las bases teóricas del proceso LFC, haciendo

hincapié en los aspectos fenomenológicos básicos que influyen en la
defectologia de las piezas fundidas por LFC. Igualmente se muestra

1.1 PROCESO LOST FOAM CASTING O FUNDICIÓN A LA ESPUMA

PERDIDA (LFC)

El proceso LFC generalmente es utilizado para la producción de piezas que

requieren buenos acabados y tolerancias muy estrechas, también es usado
cuando se quiere implementar una producción en línea dentro de una empresa
de fundición porque trae grandes beneficios para tirajes de producción largos
donde se producen las mismas piezas o de similares cualidades.

A pesar de que el uso de modelos de espuma fue patentado el 15 de abril de

1958 por H. F. Shroyer, su desarrollo a nivel comercial se llevó a cabo por
Merton C. Flemings en 1962. Este proceso de fundición, donde son usados
moldes de arena sin aglutinantes, se clasifica dentro de las vías alternativas a
las de moldeo con arenas verdes45. El proceso ha comenzado a adquirir
importancia debido a que ofrece buenos acabados en la fabricación de partes
complejas y permite tolerancias estrechas. Solo alrededor de 32 (censo 2005)
plantas de fundición a nivel mundial tienen implementado este proceso de
manera eficiente, en países como Francia, Japón Canadá y Estados Unidos6.

Actualmente la técnica LFC se encuentra en crecimiento y está siendo

aceptada en muchas más empresas por las ventajas productivas que trae
como7:

• Disminución del consumo de arena: casi el 100% de ésta puede ser

reutilizado al no tener aglutinantes ni humedad
• Disminución del costo por manejos de residuos sólidos y líquidos
• Disminución de tiempos de mecanizado por las altas tolerancias
logradas en el proceso
• Mayores eficiencias en la etapa de moldeo.

4
RAYMOND W., Monroe. Expendable pattern casting. Illinois. Estados Unidos: American
Foundrymen’s Society, 1992.
5
PIWONKA S., Thomas. Unbonded sand molds. Molding and Casting Processes. Alabama: Editorial,
1990.
6
CARTAGENA PALACIO, Andrés Mauricio y CHAMORRO ARROYAVE, Juan Camilo. Fundición a
la espuma perdida (LFC). Medellín, 2003, Trabajo de grado. (Ingeniero Informático) Escuela de
Ingenierías. Facultad de Ingeniería Mecánica. Universidad Pontificia Bolivariana.
7
DUQUE, A.F. Disminución del porcentaje de defectos en piezas fundidas por lost foam casting para una
planta de producción de autopartes en hierro gris. Grupo de investigación sobre Nuevos Materiales, Línea
de Nuevos metales. Medellín: Universidad Pontificia Bolivariana, 2006.

23
Buscando una explicación completa del proceso LFC,, se dará
da una descripción
de los pasos y conceptos básicos de ésta técnica, luego se dará paso a la
descripción las bases teóricas usadas en la simulación del mismo.

1.1.1 Descripción del proceso. El proceso de Fundición con Espuma Perdida

o Lost Foam Casting (LFC) se basa en la fabricación de modelos de espuma
con la geometría de la pieza a fundir. Estos modelos se ensamblan al sistema
de alimentación de metal para configurar un modelo denominado “Árbol”, el
cual, dependiendo del tamaño
tam de la
a pieza a fabricar, permite fundir varias en
una sola colada. Esta etapa puede ser vista en la figura 1.

Figura 1. Ensamble de árbol de modelos en PS

Cortesía: COBRAL Ltda.

Dependiendo del metal a fundir, es una buena práctica recubrir el “Árbol” con
una pintura refractaria a base de cerámicos como: Sílice, Mica y Oxido de
aluminio. Para las fundiciones de hierro es estrictamente necesario la
aplicación del recubrimiento refractario, en fundición metales livianos (aluminio,
cobre, latón)) es posible obviar el paso de pintado de los modelos, éste es
remplazado por una buena compactación de la arena alrededor del modelo.
Para aplicar el recubrimiento, la pintura es disuelta en agua y aplicada
a a los
modelos
odelos de espuma mediante aspersión, inmersión o pintado manual. manual Luego
de pintar el modelo debe secarse en n un horno a temperaturas de 50 °C a 60°C
durante un periodo superior a 2 horas (figura 2)

Figura 2. Aplicación y secado del recubrimiento refractario a. Recubrimiento de

modelo de espuma por inmersión y b. Secado en horno de convección forzada
de los modelos de espuma

Cortesía: COBRAL Ltda.

24
A diferencia de los procesos de fundición en arena existentes, el proceso LFC
permite utilizar arena completamente seca y sin aglutinantes, debido a que el
modelo de espuma no es retirado del recipiente de moldeo y da el sustento
para que la arena no se desborone. Los moldes utilizados el proceso LFC son
generalmente cilíndricos; en éstos es ubicado el modelo de espuma que es
tapado con arena sin aglomerar. La arena es compactada y distribuida de
manera uniforme por toda la geometría de las piezas moldeadas mediante
vibración. La figura3 muestra el proceso de moldeo para el proceso LFC.8
Figura 3. Preparación del recipiente metálico y apisonado de la arena en el
proceso LFC

Cortesía: COBRAL Ltda.

Durante el vaciado en el proceso de LFC deben garantizarse las temperaturas

adecuadas para una adecuada degradación del modelo de espuma. Al vaciar el
metal fundido, el modelo de espuma colapsa a una temperatura aproximada de
100ºC (212ºF), se fusiona alrededor de 165ºC (329ºF), se despolimeriza
aproximadamente a 316ºC (601ºF) y se descompone alrededor de los 576ºC
(1069ºF). El vaciado y los sistemas de entrada no solo deben evitar la entrada
de aire y arena, sino también el acceso de residuo plástico del modelo. El
residuo plástico capturado en la cavidad de la fundición puede causar
porosidad en todo el metal, defectos por pliegues en el aluminio, defectos por
carbono en el hierro y segregación de carbono en el acero9.
La velocidad de vaciado varía según el tipo de aleación que se esté fundiendo.
El vaciado para fundiciones de hierro debe ser muy rápido para evitar el
desmoronamiento del molde, a diferencia del vaciado convencional, donde el
metal líquido es vertido gradualmente en el molde. Cuando se realiza el
vaciado del aluminio, la destrucción de la espuma no es tan rápida obligando
que la velocidad de vertimiento sea más lenta que la usada en la práctica de
fundición convencional10.

8
FERNÁNDEZ, G. P. ; MARTÍNEZ, H.V ; CRUZ, L. y DUQUE, A.F. Fundición a la Espuma Perdida,
Cartilla de proceso. Grupo de Investigación Sobre Nuevos Materiales. Medellín: Universidad Pontificia
Bolivariana, 2006.
9
CONGRESO NACIONAL DE ESTUDIANTES DE INGENIERÍA MECÁNICA – CONEIM. (X: 2005:
Medellín) Proceso Lost Foam Casting Para la obtención de autopartes. Medellín: CONEIM, 2005.
10 .
FERNÁNDEZ, P. y otros. Optimización del procesamiento por lost foam casting (LFC) para la
fabricación de autopartes. En: Seminario y mini foro iberoamericano de tecnología de materiales. (VII:
2005: La Habana) Subprograma VIII, OGI-Cuba (MINVEC). La Habana: CYTED. Ponencia. 27.

25
Para el vaciado en LFC es importante tener en cuenta que no es una buena
práctica interrumpir el vaciado, ya que el molde puede desboronarse o el gas,
generado por la degradación del modelo de espuma, puede devolver el metal y
generar un accidente. Estos efectos de un vaciado por etapas se explican
viendo el metal a alta temperatura como una fuente de calor que incrementa la
temperatura de la espuma muy rápidamente y hace que esta se reblandezca
disminuyendo la resistencia del molde.

1.1.2 Generalidades y Beneficios LFC. La fabricación de piezas por LFC es

un descubrimiento tecnológico que permitió simplificar el proceso de fundición,
pues fue posible la eliminación de cajas de moldeo, machos y preparación de
moldes, además los espesores en las piezas pueden ser controlados
estrechamente. Lo más favorable del proceso es que ofrece múltiples
oportunidades para consolidar partes complejas, reducir el mecanizado y
minimizar las operaciones de ensamble. Asimismo, permite disminuir los
desechos sólidos y las emisiones sólidas que pueden ser un costo de
producción muy alto.

El proceso LFC tiene mucho éxito desde hace unos 20 años en la producción
de partes en aluminio para las industrias automotriz y marina. El proceso
empezó a ser usado para la producción de piezas en hierro dúctil y gris a
mediados de los 90s, las piezas fabricadas pueden ser: bloques de motor,
accesorios de tubería, cigüeñales de motor, discos de freno, campanas de
freno, etc.

1.1.3 Beneficios del proceso LFC11. El proceso LFC es utilizado

mundialmente para la fabricación de piezas con requerimientos dimensionales
y geométricos especiales con gran versatilidad en cuanto al diseño dado, ya
que pueden fundirse piezas complejas que no podrían ser obtenidas mediante
otras técnicas de fundición. Las piezas fundidas por la técnica de LFC resultan
con un buen acabado superficial y tolerancias dimensionales muy estrechas,
logrando una calidad insuperable por otras técnicas de fundición.

Con los beneficios que presenta la técnica LFC, es fácil ver que en el futuro la
mayor parte de las piezas fundidas serán fabricadas por LFC. Dentro de las
ventajas están:

• Son posibles altas ratas de producción, por producción en serie

• Se consigue alta precisión dimensional.

• No hay necesidad de machos, cajas de moldeo y moldes. Esto permite

tener diseños más complejos, controlar el espesor de pared más
estrechamente, eliminar particiones de molde y defectos por mezcla de
arena con el metal.

11
GARLAND, Buddy. DOE-Industry Partnerships at Work: Lost Foam Casting Research. Presented to
The Joint EUWP-EEWP. Program Manager Industrial Technologies, 2003.

26
 • El mecanizado es eliminado al máximo y en algunos casos no es
necesario, lo cual genera mayores ahorros en mano de obra y en
herramientas. Sin embargo son necesarias limpiezas con chorro de
arena o martillado con perdigones.

• La mayor parte de la arena es reutilizable, ya que no es necesaria la

adición de aglutinantes y se utiliza una arena seca. Es un proceso limpio
para el medio ambiente porque es posible implementar un sistema de
recirculación de arena. Aunque hay que retirar restos de arena que
quedaron mezclados con los productos de la combustión del modelo de
espuma. La cantidad de arena remplazada es, generalmente, menor que
en un método tradicional.

• Mayor costo de las herramientas y equipos hace que el proceso sea

restringido para altos volúmenes de producción. La inversión inicial es
alta debido a que son necesarios equipos especiales de fundición.

• Hay posibilidad de automatizar e implementar sistemas de control de

producción lo que supone una disminución de costes de operación y
defectos en modelos moldes y piezas.

• Como en todos los procesos que utilizan modelos no permanentes, se

evita el problema del almacenaje de los moldes.

• No es necesaria la intervención del personal especializado en la

producción de piezas por LFC producción.

• Posibilidad de incorporar insertos metálicos en la pieza de fundición

• Se pueden fundir metales ferrosos y no ferrosos en cualquier tamaño

• Mano de obra reducida en comparación a otras técnicas de fundición y

bajo costo del material del modelo; hacen que la fundición a la espuma
perdida sea una alternativa económica viable para muchas empresas
que trabajan la fundición en arena tradicional.

• El proceso LFC en un proceso de moldeo limpio (los residuos finales del

proceso son menores que en los procesos de fundición tradicional donde
la contaminación de agua y los residuos de arena son mayores) que
logra muy buenas tolerancias.

Con el proceso se pueden lograr fundiciones de excelente acabado superficial

y extremada precisión dimensional, lográndose fundir piezas de tan solo una
fracción de kilogramo hasta piezas de toneladas. Las tolerancias alcanzadas
dependen del tamaño, complejidad y geometría de la parte a fundir. La tabla 1
hace una comparación entre los valores de tolerancias y rugosidad
característicos para el proceso LFC y los valores característicos para otras
técnicas de fundición.

27
Tabla 1. Tolerancias estimadas en un proceso de fundición a la espuma perdida
comparadas con tolerancias alcanzadas con otros procesos de fundición

Técnica de fundición Dimensión (in) Tolerancia

<1 +/- .007 in
1 a5 +/- 0.012 in
3a5 +/- 0.012 in
LFC
5 a 10 +/- 0.017 in
< 7 in. 0.0015 in
Rugosidad estimada
> 7 in. 0.003 in
5 a 7 (Hierro) +/-0.060 in
Fundición en arena 5 a 7 (Aluminio) +/-0.030 in
Rugosidad estimada 1000-3000 µin
<1 +/- 0.030
Molde permanente
Rugosidad estimada 125 µin

Fuente: GROOVER, Mikell P. Fundamentos de manufactura moderna. [En línea] s.p.i.

<Disponible en: http://www.shitec.net/tp/lost-foam.htm> [consulta: Oct. 2009].

En la tabla 1 se pueden ver las tolerancias alcanzadas para determinados

tamaños de fundiciones por LFC. Comparando estos valores con fundiciones
tradicionales se puede ver que la técnica LFC es mucho más precisa que otras
técnicas, además se ve que se puede alcanzar acabados superficiales
excelentes a un coste menor que en técnicas como la de fundición con molde
permanente. Por los acabados y tolerancias logrados con el proceso LFC se
puede minimizar el mecanizado y hasta eliminarlo por completo.

1.1.4 Requerimientos Producción de piezas por LFC. La alta demanda en

las líneas ensambladoras de automóviles, productoras de componentes para
transporte de fluidos e industria naval hacen que la producción de partes por
LFC tenga que adoptar una configuración productiva continua para poder
responder a las necesidades mercado.

La producción de piezas por LFC generalmente utiliza una configuración

productiva en línea pues se enfoca en la fabricación de grandes lotes de pocos
productos diferentes, pero técnicamente homogéneos, usando las mismas
instalaciones. Su proceso de obtención requiere una secuencia similar de
operaciones, por lo que las máquinas se disponen en línea una tras otra o con
una ruta planificada. Con este modelo productivo las perdidas por defectos de
producción son costosas y deben ser minimizadas al máximo, ya que los
reprocesos de fundición y mayores tiempos de limpieza de las piezas, debidos
a defectos, disminuyen la productividad de la línea, que es rentable siempre y
cuando los niveles de calidad se mantengan controlados.

Se ajustan las máquinas cuando se cambia de producto. La maquinaria

desarrolla operaciones muy similares pero no exactamente iguales.
Conservando alguna versatilidad.

28
La producción de partes por LFC se caracteriza por:

• Maquinaria muy especializada

• Alta inversión en capital

• Mayor automatización y homogeneidad en los procesos

• Aumenta la especialización de los trabajadores

• Economías de escala, disminuyendo costos variables y la flexibilidad.

• Requiere alta utilización, lo que implica lotes de gran volumen para

lograr costos unitarios bajos.

• Se fabrica para tener altos volúmenes de inventarios. Puesto que el

cliente debe tener siempre un “stock” de piezas disponibles para la
compra.

• Combina ventajas de la configuración continua y del “Job Shop”.

• Implica un diseño de productos y procesos a largo plazo.

• La metodología de producción permite responder más rápidamente a las

variaciones en la demanda.

• Mejores condiciones con proveedores gracias a las economías de

escala.

Las piezas producidas por LFC deben ser piezas que se sostendrán por mucho
tiempo en el mercado porque la inversión inicial es alta y se debe amortizar en
el tiempo.

Las características de producción para piezas por LFC en las industria

automotriz, naval y de transporte de fluidos debe ser ágil, rápida y de pocos
tiempos muertos12 (tiempos de espera entre operación y operación) sin hacer
de lado el control de calidad tanto de materias primas, proceso y piezas
terminadas, ya que la aplicación para la que fueron diseñadas las piezas
demanda una altísima eficiencia y no se permiten fallos catastróficos. Para los
componentes automotrices y para transporte de fluidos fabricados por LFC el
control de calidad es más riguroso porque sobre estos elementos recae un alto
porcentaje de la seguridad de automóviles y construcciones.

12
RUIZ JIMÉNEZ, Antonio y otros. Dirección de operaciones: aspectos tácticos y operativos en la
producción y en los servicios. Madrid: McGraw-Hill, 1994. p. 503.

29
1.1.5 Variables del proceso LFC. En esta sección se verán los valores más
comunes para las variables del proceso LFC que afectan directamente la
calidad de las piezas fundidas durante el vaciado y solidificación del metal.
Asimismo, las etapas del proceso que pueden ser mejoradas mediante la
simulación numérica13.

Producción del modelo de espuma

Como se vio anteriormente las secciones de los modelos de espuma se

fabrican con la ayuda de una máquina moldeadora de poliestireno, la cual
conforma las secciones de EPS con ayuda de vapor. De la geometría y calidad
del modelo de espuma dependen las características de la pieza fundida, así
mismo los canales del sistema de alimentación están moldeados en EPS y
deben contar con un diseño y calidad adecuados para garantizar el flujo de
metal. Las variables de la etapa de producción de EPS que intervienen y más
afectan la calidad de las piezas producidas por LFC son:

• Densidad: es una de las variables que controla el proceso de llenado del

modelo de espuma, ya que al contar con densidades de EPS altas, la
espuma presenta un mayor tiempo de degradación y es necesario que la
temperatura de vaciado del metal aumente para lograr su adecuada
vaporización del modelo.

A su vez, afecta la calidad de las piezas fundidas por LFC, ya que de

ésta depende la calidad superficial, la porosidad y algunas propiedades
mecánicas. Entre más baja la densidad de la espuma menores serán los
defectos de carbono brillante, porosidad, llenado incompleto y mal
acabado superficial encontrados en las piezas fundidas. Por lo general
los fundidores de piezas por LFC utilizan PS con densidad de perla de
600 g/l a 700g/l. Después de la expansión del poliestireno se busca que
la espuma tenga una densidad dentro del rango de 22.4 g/l a 25.6 g/l
para fundiciones de aluminio y para las fundiciones de hierro se busca
una densidad de espuma dentro del rango de 16 g/l a 22,4 g/l14 15.

• Temperatura: se refiere a la temperatura de degradación del modelo de

espuma, la cual va ligada a la densidad del EPS, debido a que si el
modelo presenta altas densidades (fuera de los niveles de espuma) la
temperatura requerida por el metal para degradar el material deberá ser
mucho mayor.

13
CENTRO INTEGRAL PARA EL DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN (CIDI). Optimización
del proceso de fundición en espuma perdida para la fabricación de autopartes de exportación. Medellín:
Universidad Pontificia Bolivariana, 2002.
14
FERNÁNDEZ, P, Op. Cit., Ponencia 27.
15
CARTAGENA PALACIO, Op. Cit., h. 64-77, 88.

30
 Por lo general el PS presenta el punto de ablandamiento
aproximadamente a los 100°C 16, temperatura que no debe ser excedida
por la arena de moldeo, ya que si logra reblandecerse la espuma se
perderá la forma y las piezas fundidas presentaran defectos
geométricos. La pirolisis se presenta a una temperatura de 350°C a
400°C y alrededor de 427°C se da la ignición espont ánea del material.
Las temperaturas de pirolisis y de ignición espontánea se deben tener
en cuenta en la etapa de vaciado del metal, ya que la finalidad de dicha
etapa es lograr la completa degradación del modelo de espuma.

• Agente de expansión: el pentano es el agente de expansión del

poliestireno, sin éste no sería posible lograr la disminución de densidad
que se busca con el proceso de preexpansión del PS. El contenido de
pentano en el PS es de 3% a 8% en peso aproximadamente antes de
ser expandido (preexpansión). En la conformación de las perlas, el
contenido de pentano se encuentra alrededor de un 1.5% y al realizar el
prensado éste cae alrededor de 1% en peso. Igualmente, es eliminado
por el EPS en el tiempo de almacenamiento17. Tanto el contenido de
pentano como la densidad influyen en el fenómeno de degradación de la
espuma vinculado a LFC, al presentar un contenido de pentano superior
al 2% y 3% los gases de la reacción de degradación son mas
abundantes generado una gran probabilidad de poros en la pieza
fundida. Equivalentemente, el alto contenido de pentano es sinónimo de
una mayor densidad de EPS, generando durante el vaciado un mayor
contenido de impurezas y subproductos de la degradación de la espuma
atrapados dentro de las piezas fundidas.

Unión de las secciones fabricadas

Cuando las secciones de EPS han sido finalizadas y se encuentran listas para
el proceso de armado de los árboles, se lleva a cabo el proceso de pegado de
las secciones. Generalmente el pegante utilizado es un sólido termoplástico
que es calentado hasta lograr la fusión. En esta etapa debe tenerse algún
control sobre las variables, algunas de estas deben ser inspeccionadas y
controladas con rigurosidad con la finalidad de lograr una unión fuerte.

• Densidad: generalmente las densidades de estos pegamentos son altas

registrando valores que llegan a 60 lb/ft3, esta condición facilita el
untado sobre las superficies del modelo*. Sin embargo, presenta
condiciones de degradación térmica equivalentes a las del EPS, con
niveles de generación de gases y residuos sólidos similares.

• Adhesión: debe garantizarse que el adhesivo presente características de

adhesión adecuadas sin requerir grandes cantidades del mismo para la
16
ASHLADD DISTRIBUTION COMPANY. Thermoplastic Troubleshooting Guide. General Polymer
Division. USA: El autor, año. p. xx
17
FERNÁNDEZ, Op. Cit., p. xx
*
CENTRO INTEGRAL PARA EL DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN (CIDI).

31
 unión de las secciones de EPS. Debe disminuirse la aparición de
rebabas porque el metal fundido copia fielmente la geometría del
modelo, incluyendo las imperfecciones superficiales del pegado,
tendiendo que pulirlas en las operaciones de mecanizado, lo cual
incrementa el tiempo de fabricación del producto.

• Temperatura: Para el secado del recubrimiento cerámico se utiliza una

temperatura que ronda los 65ºC, por esto, el pegante debe resistir esta
temperatura sin presentar deformación alguna.

• Peso: El pegante constituye entre 10% y 20% del peso del árbol de
piezas antes de aplicar el recubrimiento. Por tal motivo es importante
aumentar la calidad superficial de los modelos y disminuir la rebabas
para que no sea necesario usar exceso de pegante en las uniones

Pintado de los modelos de espuma

Después de realizado el ensamble se procede al pintado de los árboles, el

recubrimiento usado en este proceso debe tener unas características
especiales en cuanto viscosidad, permeabilidad generada y espesor, debido a
que una gran cantidad de defectos tienen su origen en la mala aplicación y
selección del recubrimiento refractario.

• Permeabilidad: se refiere la permeabilidad a la capacidad que tiene un

sistema poroso al paso de gases y líquidos a través de si mismo. En el
proceso LFC el recubrimiento debe ser lo suficientemente permeable a
la salida de gases, pues en el momento del vaciado el metal degrada la
espuma convirtiéndola en gas y si el recubrimiento no posee la
permeabilidad necesaria el gas puede quedar atrapado dentro del metal.

• Refractariedad: esta propiedad es propia de los recubrimientos utilizados

en la técnica LFC, debe garantizarse cierto grado de refractariedad para
que el recubrimiento soporte las altas temperaturas de vaciado y no se
degrade por la alta temperatura del metal fundido y quede embebido en
las piezas fundidas. Además, el comportamiento refractario ayuda a
disminuir la transferencia de calor del metal hacia la arena, generando
un enfriamiento del metal más lento y permitiendo una solidificación
controlada.

• Rigidez: esta propiedad está relacionada directamente con el espesor

del recubrimiento, se debe contar con una rigidez adecuada para dar
más fortaleza al árbol de modelos, pues durante la adición de arena en
los tarros de moldeo se puede dañar el árbol cuando éste posee baja
resistencia, lo cual desencadena en defectos por deformidad del modelo
de espuma, además la rigidez del recubrimiento facilita la manipulación
del modelo de espuma.

32
 • Contenido de humedad: de un buen secado depende también la calidad
de las piezas fundidas, cuando el recubrimiento posee un porcentaje de
humedad muy alto durante el vaciado las piezas presentarán
porosidades y acabados superficiales muy bajos. Por tal motivo los
modelos pintados deben ser secados en horno a una temperatura entre
40ºC – 60ºC durante un periodo de 2 a 10 horas. Se debe tener cuidado
de no aumentar la temperatura por encima de la temperatura de
reblandecimiento de la espuma18.

• Viscosidad: el grado de viscosidad depende de la técnica de pintado que

sea utilizada, para el pintado por inmersión debe ser utilizado un
recubrimiento con mayor viscosidad que en la técnica por aspersión.
Antes de realizar el pintado por inmersión la viscosidad del recubrimiento
deberá estar entre 3000-8000 cps19. De este parámetro dependen casi
todas las propiedades del recubrimiento, ya que si es aumentada la
viscosidad el espesor aumenta, la permeabilidad disminuye y se
generará un mayor efecto de aislamiento térmico del metal provocando
un enfriamiento más lento.

Las propiedades del recubrimiento refractario son las que influyen en gran
medida en la calidad de las piezas fabricadas por LFC. El estudio de las
mismas se convierte en una labor constante por parte de los productores por
LFC porque modificando estos parámetros es controlada la velocidad de
vaciado.

Llenado del recipiente de moldeo

La evacuación de los gases generados por la degradación del modelo de EPS

es de suma importancia para lograr una calidad adecuada en las piezas
fundidas por LFC. Por tal motivo en el llenado del recipiente de moldeo es
utilizada una arena que permite la salida de los gases sin mayores
restricciones. En esta etapa no pueden ser utilizadas arenas muy finas porque
pueden impedir el escape de los productos de combustión del EPS y tampoco
pueden ser utilizadas arenas gruesas porque se presentarían defectos como
penetración de metal y superficies ásperas. La arena utilizada comúnmente en
el proceso LFC es sílice con un índice AFS de 35-45.

Las condiciones de la arena deben ser parametrizadas durante la simulación,

se deben conocer las propiedades de conductividad térmica, nivel de
permeabilidad, porcentaje de humedad y temperatura inicial. Las variables de
relevancia para la simulación son:

18
FERNÁNDEZ, G. P. ; MARTÍNEZ, H.V. ; CRUZ, L y DUQUE, A.F. Proceso de fundición en espuma
perdida para la fabricación de autopartes. En: Revista DYNA. Medellín. Vol. 74, no. 151, (mar. 2007);
p. 15-24.
19
CENTRO INTEGRAL PARA EL DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN (CIDI). Optimización
del proceso de fundición en espuma perdida para la fabricación de autopartes de exportación, Op. Cit., p.
xx

33
 • Temperatura: la temperatura inicial de la arena debe ser conocida, ya
que es una variable de entrada para el cálculo de la transferencia de
calor Metal – arena durante el vaciado y solidificación del metal. Ésta no
debe exceder la temperatura de reblandecimiento del EPS para evitar
desmoronamientos y distorsiones. Generalmente en el sistema de
manejo de arenas es instalado un intercambiador de calor para llevar la
temperatura de la arena hasta los 49ºC20, que es una temperatura que
no afecta el modelo.

• Compactación: en el proceso LFC la compactación de la arena es

efectuada usando vibración. Se dosifican pequeñas cantidades de arena
y se aplica vibración sobre el tarro de moldeo. Debe ser garantizada una
compactación tal que el modelo de espuma no se desplace por efectos
de flotabilidad cuando el metal es vaciado. Si embargo, un exceso de
compactación genera bajas permeabilidades del sistema, lo cual crea
defectos graves en las piezas fundidas por falta de evacuación de los
gases

Para garantizar una compactación adecuada debe ser adicionado de 0.2% a 1

% de arena nueva en cada recipiente de moldo mientras

Vaciado del metal fundido

Se puede decir que esta etapa del proceso LFC es la que recibe más controles,
debido a que de esta dependen muchas de las características de calidad
logradas en las piezas fundidas y a su vez una mala selección de los
parámetros es la causante de un gran número de defectos en las piezas. En el
vaciado del metal fundido se tienen en cuenta ciertos parámetros como la
velocidad de vaciado del metal, temperatura de colado, diseño de sistemas de
alimentación de metal, tiempos de solidificación, etc.

En cuanto a los diseños de los sistemas de alimentación de metal se podría

decir que son mucho más amplios que los utilizados en la fundición tradicional,
pues debe garantizarse que el vaciado sea uniforme, sin interrupciones y a
velocidades mayores. El punto de entrada de metal se ubica preferiblemente
por debajo del moldeo, utilizando vertederos altos que permitan generar una
presión hidrostática de metal que supere la contrapresión ejercida por los
productos gaseosos de la degradación del EPS.

La velocidad de vaciado es dependiente de la temperatura de vaciado, la

densidad de la espuma y la permeabilidad del recubrimiento, se encuentra
generalmente entre 12-17 Kg./seg., la cual es varia con el tamaño y geometría
de la pieza a fundir. Aunque, debe garantizarse una velocidad de vaciado alta,
para lograr una rápida degradación del modelo de espuma, no puede ser
superado el rango mencionado anteriormente porque se pueden generar poros,
salpicaduras y gotas frías por la rapidez en que entra el metal en el sistema.

20
ASHLADD DISTRIBUTION COMPANY, Op. Cit., p. xx

34
La temperatura de vaciado se encuentra entre 1400ºC y 1445ºC para los
hierros fundidos por Cobral,
Cobral este rango permite la degradación
gradación instantánea del
modelo y además se logra una buena fluidez del metal, cumpliendo con las
restricciones de velocidad de vaciado. En la tabla 2 se muestra un resumen de
las variables mencionadas anteriormente.

Tabla 2. Resumen
esumen de
de las variables en el proceso LFC, divididas por etapas de
proceso

35
1.2 DEFECTOLOGÍA Y CONDICIONES A MEJORAR CON LA SIMULACIÓN

Son muchas las variables que se deben controlar para no generar defectos en
las piezas fundidas por LFC. Modelos con dimensiones no adecuadas, un
recubrimiento inconsistente, el proceso de compactación de la arena, un
sistema de alimentación de colada inadecuado, etc. generan defectos muy
serios en las piezas terminadas.

Los defectos presentes en las piezas producidas por LFC pueden dividirse en
dos grupos; defectos presentes en la etapa de producción del modelo de
espuma, que pueden afectar las piezas fundidas, y defectos inherentes a la
etapa de fusión y vaciado del metal. En el tabla 3 se describen los defectos de
la etapa de fusión característicos del proceso LFC y que con la simulación
pueden ser identificados y solucionados con modificaciones en sistemas de
alimentación y perfiles de enfriamiento21.

La identificación de defectos mediante simulación es eficiente siempre y

cuando los modelos matemáticos y software utilizados hayan sido validados.
Es importante conocer la representación de cada defecto generada dentro del
software, igualmente lograr una fundamentación teórica en cuanto a las
características de formación de los mismos, ya que el software de simulación
no diferencia entre un tipo u otro. Por tal motivo, el modelador de procesos
mediante simulación debe conocer los fenómenos característicos de formación
de cada uno de los defectos presentes en LFC para facilitar el análisis de los
resultados arrojados por la simulación.

Para los casos de estudio propuestos en el presente trabajo y que serán

mostrados en el capítulo 4, el análisis de defectos mediante simulación se
enfoca más que todo en los que provienen específicamente del procedimiento
de vaciado y solidificación del metal, detallando los efectos de los fenómenos
de transferencia de calor, flujo de metal, viscosidad y atrapamiento de gases
por parte del metal

21
DUQUE MESA, Andrés Felipe. Optimización del proceso lost foam cating para la fabricación de
partes automotrices. Medellín: 2006, h. xx. Trabajo de grado. (Ingeniero Mecánico) Universidad
Pontificia Bolivariana. Escuela de Ingenierías. Facultad de Ingeniería Mecánica.

36
 Tabla 3. Defectos Característicos del proceso LFC

DEFECTO DESCRIPCIÓN VARIABLES DEPENDIENTES SOLUCIONES IMAGEN

Evaluar la orientación y la
Baja permeabilidad del recubrimiento y geometría de los racimos
del sistema de moldeo en arena. (superficies planas deben ir
verticales).
Exceso de pegante en las juntas. Controlar el exceso de pegante.
Los productos de la pirolisis del
modelo en EPS quedan Alta densidad del modelo. Minimizar la densidad del
atrapados dentro de la fundición modelo.
en forma de grafito, el cual Tener un recubrimiento lo
CARBÓN presenta un brillo característico, suficientemente permeable que
BRILLANTE de donde aparece el nombre de Tiempo prolongado de vaciado. permita salir los gases
grafito brillante. Este defecto es generados en la pirolisis del
generalmente encontrado en la modelo.
superficie exterior de las piezas
fundidas. Usar otro tipo de recubrimiento
Baja temperatura de vaciado
para el modelo de espuma.

Orientación o geometría del modelo

Cambiar el polímetro utilizado
(superficies planas horizontales a la
para la fabricación del modelo.
cubierta de la fundición).
Uso de recubrimiento que
Baja permeabilidad del recubrimiento. brinde la permeabilidad
Este defecto viene de la mano requerida.
con los agujeros por gas que son Control de compactación de la
POROSIDAD generados por los productos Alta densidad del modelo. arena durante el moldeo.
POR PIROLISIS gaseosos de la pirolisis del
DEL MODELO modelo los cuales quedan Alta compactación de la arena. Minimizar la densidad del
atrapados en la superficie de la modelo a valores establecidos.
pieza. Agujeros de salida de gases muy Aumentar el número de
pequeños o insuficientes en el tarro de agujeros de salida de gases en
moldeo. el tarro de moldeo.

37
 DEFECTO DESCRIPCIÓN VARIABLES DEPENDIENTES SOLUCIONES IMAGEN
Se presenta como una capa Penetración del metal a través de grietas
delgada o una protuberancia sin o poros presentes en el recubrimiento del Correcta manipulación y
forma que está compuesta de modelo. transporte del modelo ya
una mezcla de arena, pintado ya que cualquier golpe
Arena con baja densidad localizada
recubrimiento refractario y metal, puede agrietar el recubrimiento
solidificada y adherida a la Alta permeabilidad del recubrimiento y permitir, posteriormente, la
superficie de la pieza, refractario. entrada de arena en la etapa
presentando apariencia porosa. Espesor muy delgado del recubrimiento de vaciado.
INCRUSTACION
No es deseable porque en en zonas de altas temperaturas.
DE ARENA Y
algunos casos afecta las Verificar que el modelo este
PENETRACIÓN Altas presiones y temperaturas de colada
propiedades mecánicas del pintado adecuadamente y que
DE METAL en el vaciado.
elemento, creando no tenga zonas blancas.
concentradores de esfuerzos en Pintado inadecuado o defectuoso del Colar a la menor temperatura
la superficie de la pieza. modelo. posible.
Generalmente las incrustaciones
de arena son defectos que Calentamiento excesivo de la arena
pueden ser retirados con un Hacer una buena compactación
previamente a la solidificación y
mecanizado por arranque de de la arena.
compactación insuficiente de la arena.
viruta
Perdida del recubrimiento refractario en
Evitar las entradas directas a la
el modelo por alta velocidad en el flujo
pieza por parte de los bajantes.
de metal durante el vaciado.
Zonas donde el metal fundido impacta Bajantes no muy grandes que
con mucha fuerza con la pared del permitan una entrada del metal
Es el resultado del arrastre de la modelo. fundido con poca fuerza.
arena por la corriente de metal Sistema de alimentación de colada con Colar a una temperatura tan
EROSIÓN DEL
fundido sobre la superficie del entradas muy pequeñas. baja como sea posible.
MOLDE
molde. Lograr una buena
Altas temperaturas de vaciado.
permeabilidad de la arena.
Recubrimiento con baja resistencia a la Evitar el colado a altas
alta temperatura. presiones.
Utilizar recubrimientos con
resistencia a altas
temperaturas.

38
 DEFECTO DESCRIPCIÓN VARIABLES DEPENDIENTES SOLUCIONES IMAGEN

Entrada de inclusiones residuales no

metálicas tales como óxidos, sulfuros Velocidades de colado lo más
formados en el momento de refinación y despacio posible para evitar el
vertido del metal. desgarre del recubrimiento
Partículas no metálicas
Bebederos inadecuados, generan refractario y el despegue del
embebidas en el material
estrangulaciones insuficientes para la modelo.
metálico que pueden ser de
arena, productos de oxidación, escoria y las partículas no metálicas.
recubrimiento refractario, etc. y Fusión suficiente de las perlas
Baja calidad del modelo, comúnmente
que generalmente se presentan durante la elaboración del
por fusión deficiente de las perlas.
sobre o cercanas a la superficie. modelo, para evitar posibles
INCLUSIONES Pueden ser productos que en la desgarres del recubrimiento en
Entradas y sistemas de distribución que
NO METÁLICAS etapa de moldeo de las la zona donde hay polímero
permite la penetración del recubrimiento.
secciones de PS contaminaron el crudo.
material. Capas de recubrimiento de muy bajo Evitar el vaciado por etapas,
espesor. este debe ser constante
Generalmente las inclusiones Excesiva velocidad de vaciado o vaciado Diseño adecuado del sistema
son color negro porque casi con interrupciones. de distribución y vaciado.
siempre son recubiertas con Desgarre del recubrimiento refractario
No permitir bajos espesores en
residuos de carbono con el metal, quedando este moldeado
el recubrimiento.
en la pieza.
Erosiones y arrastre de arena, debido al
bajo poder refractario de la arena.

39
 2. FUNDAMENTOS Y BASES TEÓRICAS DE LA SIMULACIÓN CON CFD

En la simulación del proceso LFC no es posible lograr una representación del

recubrimiento refractario en cuanto a permeabilidad y refractariedad. Por tal
motivo, deben ser estudiados los fenómenos térmicos que intervienen en la
degradación de la espuma parametrizandolos en búsqueda del control de la
velocidad de llenado del molde por parte del metal. En tal sentido, la
representación del proceso LFC lograda en la simulación con Flow 3D es
ajustada a la realidad trabajando con las propiedades físicas, térmicas y de
transferencia de calor de la arena, la espuma y el metal fundido.

El análisis por simulación de los procesos de fundición de metal permite

predecir los fenómenos termodinámicos y de transferencia de masa durante el
llenado y la solidificación del metal en el molde, lo cual da cuenta de las
características de cada proceso de transformación. La tabla 4 muestra los
objetivos de análisis durante la simulación.

Tabla 4. Análisis del llenado y solidificación durante los procesos de

transformación de metal mediante fundición

Llenado del molde Solidificación

- Visualización de la secuencia de
llenado
- Encontrar los tiempos de
- obtención de las características de
solidificación
descarga del vaciadero
- Elegir las temperaturas
- Identificación de las posibles
adecuadas de vaciado para
separaciones de flujo en bajantes,
evitar el enfriamiento prematuro.
canales de alimentación y cavidades.
- Identificación puntos calientes
- Encontrar velocidades de flujo
- Evaluar porosidades y
máximas en las entradas
contracción en el metal
- Identificar las cantidades de aire
originadas por la solidificación.
atrapado, óxidos formados y defectos
de llenado.

Para obtener una alta calidad en las piezas fundidas se requiere de una
experimentación previa, por esto cuando se introduce un nuevo modelo se
deben hacer una serie de ensayos en planta para rastrear los problemas
presentes en el diseño, se practican pruebas de ensayo-error hasta encontrar
el punto optimo del proceso, en donde se presentan los menores defectos en
las piezas y finalmente se logra la calidad buscada. Es por esto que las
empresas que utilizan la técnica LFC están orientadas a la adquisición de
programas para la modelación y simulación del proceso, con el fin de predecir
defectos, facilitar el diseño de los modelos, disminuir costos de
experimentación y lograr mejor calidad en las piezas terminadas22.

22
BARKHUDAROV, M.R. Is Fluid Flow Important for Predicting Solidification?. En: Solidification
Processing ‘97 Conference. USA: El autor, 1997.

40
La técnica más utilizada para la modelación y simulación del proceso LFC es el
uso de software CAD (Computational Assisted Design) combinados con
software de modelación de fluidos CFD (Computational Fluids Dynamic).

Las técnicas de simulación tienen sus raíces en los años cuarenta, donde se
realizaron estudios sobre la predicción de transferencia de calor en modelos de
fundición. La aplicación principal, durante esta época, fue la obtención del
camino de las Isotermas en el momento del vaciado del metal. Lo que permitió
la predicción de puntos calientes en los moldes de fundición y así predecir una
serie de defectos debidos a este fenómeno23.

Con el desarrollo de algunos estudios utilizando computadoras análogas, creció

el interés por estas técnicas de simulación. Estas técnicas se basaban en el
planteamiento de balances de energía, masa y otros; y la similitud entre las
ecuaciones diferenciales que describen los principios de flujos de calor y
electricidad.

Uno de los primeros desarrollos fue la computadora análoga “Analizador de

flujo de masa y calor” en la Universidad de Columbia (NY), con el uso de ésta
Víctor Paschkis Analizó la transferencia de calor entre la arena y el hierro
fundido gris (1944).

En 1954, Sarjant y Slack calcularon la distribución interna de temperatura en

lingotes de acero, usando métodos numéricos para modelar el flujo de calor a
través de estos. La primera aplicación utilizando computadoras digitales fue
alrededor de 1960, donde Fursund en Dinamarca, encontró que la difusión de
calor, en el proceso de fundición en arena, afectaba el acabado superficial en la
fundición de acero (1962)

En general han sido aplicadas un sin número de técnicas para simulaciones

relacionadas con el proceso de fundición, dentro de estas están:

• FDM (Finite-Difference Method): Método de las diferencias finitas,

James Henzel y Jack Keverian utilizaron este método para la
modelación de producción del acero. Este método se basa en
ecuaciones del análisis numérico, que se forman, expandiendo las
ecuaciones diferenciales parciales, usando el teorema de la expansión
de Taylor. La limitación mayor de este método son las superficies libres
presentes al llenar el molde.

• THT (Transient Heat Transfer): Aplicado por Campbell y Vollenweider

(General Electric Co) en 1965 para la predicción de la solidificación en
modelos de fundición.

23
BASTIAN, Kevin M. Casting Process Simulation. En: Modern casting. Vol. 90, no. 12, (1996); p. 43-
45.

41
 • FEM (Finite Element Method): El método de simulación por elementos
finitos fue desarrollado originalmente para resolver problemas de análisis
de esfuerzos en estructuras. En 1960 fue reportado el uso de FEM para
la solución de problemas de transferencia de calor.

En la década de los 70’s la alta competencia en la industria de fundición,

genero un aumento en los estudios sobre simulación del proceso LFC, para la
solución de problemas y aumento de productividad. En esta década se creó el
primer desarrollo que mostró la simulación del proceso en forma grafica, en el
laboratorio científico Los Alamos desarrollaron técnicas computacionales que
mostraban imágenes a color provenientes de la simulación de procesos de
fundición.

En la década de los 70’s Tony Hirt desarrollo en dicho laboratorio el software

Flow 3d y fundo ya en los 80’s la compañía Flow Science que en 1985 saco la
primera versión de este software al mercado público24.

En los 70’s se incremento sustancialmente el desarrollo de las computadoras,

lo cual permitió un estudio más profundo de los fenómenos relacionados con el
proceso de fundición. Además, algunas casas desarrolladoras de software
comenzaron a generar programas que servían para la aplicación, incorporando
módulos que estudiaban el flujo de metal durante el proceso para predecir
problemas durante el vaciado.

En la década del ochenta inicio el desarrollo de simulación sobre el llenado de

los moldes de fundición para optimizar los sistemas de alimentación de colada,
eliminar defectos por llenado, determinar tiempos de vaciado y crear modelos
que tuvieran una adecuada distribución de temperatura.

En otros casos para predecir una serie de defectos inherentes a la solidificación

(esfuerzos residuales, puntos calientes, grietas, distorsión del molde, rechupes
y porosidades)

Con el aumento de los software de simulación empezaron a desarrollase,

dentro de las compañías de fundición, políticas de erradicación de los métodos
de ensayo-error. Por tal motivo se implementaron simulaciones robustas que
modelaran los procesos de solidificación y vaciado del metal

La técnicas de simulación han estado disponibles por décadas, solo desde los
años ochenta han sido aplicadas a la modelación del proceso de de fundición,
a causa de el desarrollo tecnológico permitió la combinación ideal entre el
software y el hardware para poder simular el proceso LFC.

24
FLOW 3D USER CONFERENCE. Advance Casting training. [En línea] México: El autor, 2007.
<Disponible en: www.flow3d.com> [Consulta: Dic. 2009].

42
Algunas aplicaciones de las técnicas de simulación por CFDs incluyen la
modelación de procesos y predicción de defectos, a continuación se listan
algunos usos de CFDs25:

• Simulación de procesos de fundición tradicional, Die casting, LFC,

fundición a la cera perdida, fundición centrifuga, etc.

• Modelación del fenómeno de solidificación del metal

• Predicción de fuerzas residuales, porosidad y propiedades mecánicas en

las piezas fundidas.

• Simulación del proceso de producción del modelo en Poliestireno

expandido(EPS) para el proceso LFC

La tecnología CFD está siendo utilizada en el diseño de piezas producidas por

Lost Foam Casting para la predicción de defectos. Esta tecnología permite
verificar, en el momento del vaciado, una serie de defectos que se pueden
presentar por diseños muy complejos en el modelo, además permite evaluar
partes del modelo que podrían tener problemas durante el fenómeno de
solidificación. Estos desarrollos han logrado una producción exitosa con menos
índices de rechazos porque permiten estudiar el diseño del modelo y no son
necesarias pruebas de ensayo-error para optimizar el proceso de producción.

Actualmente existen algunos proyectos que emplean la tecnología CFD para

facilitar el diseño de moldes utilizados en la producción del modelo de espuma,
con la ayuda de CFD’s se pueden visualizar algunos problemas en la
configuración del molde como lo son26:

• Ubicación de inyectores de PS

• Lugar de los mecanismos de inyección de vapor

• Problemas de acabado.

• Geometría

Beneficios de la simulación

Se han identificado las causas de los defectos en LFC y se sabe que muchos
defectos se presentan en la etapa de vaciado de metal, debido a diferencias de
densidad entre el modelo y el metal fundido, los gases de evaporación y el
desprendimiento de recubrimiento refractario, entre otros. Igualmente esta serie
de defectos ocurren un 90% de las veces por mal diseño de modelos y solo un

25
HIRT, Op. Cit., p. 935-946.
26
U.S. DEPARTMENT OF ENERGY. CFD Modeling For Lost Foam White Side, Metal Casting.
Washington: El autor, 2000. p. xx

43
10% de las veces por problemas de manufactura. Por esto, la simulación
permite disminuir los costos de diseño de los modelos y la materia prima
perdida en ensayos. De igual forma la simulación del proceso permite mejoras
de calidad y asocia algunos beneficios:

• Permite disminuir los porcentajes de piezas no conformes, reduciendo la

materia prima perdida en estas piezas.
• Asegura sistemas de alimentación de colada eficientes que garantizan el
llenado completo del molde.
• Facilita el diseño de modelos.

• El proceso se vuelve más eficiente haciendo que la planta aumente su

productividad.

• Reduce el tiempo de introducción de un nuevo modelo, por ahorro de

tiempo en los ensayos de planta. Lo que permite responder a las
necesidades del mercado.

• Aumento en la calidad en las piezas fundidas, mejorando el acabado

superficial y las tolerancias dimensiónales.

• Da un mayor poder de ventas a la compañía productora de piezas

fundidas, pues se puede usar la herramienta durante las negociaciones.

2.1 SOFTWARE COMERCIAL

Al iniciar la indagación acerca de la simulación numérica del proceso LFC se

realizo la búsqueda del software que mejor se acomodara al objetivo de simular
el proceso LFC y en general los proceso de transformación de metales. Fue
entonces realizado un análisis comparativo entre los diferentes software de
simulación presentes en el mercado, se analizaron sus características
principales en cuanto a capacidad para el análisis de diferentes procesos de
transformación de metales (lost Foam Casting, Squeeze Casting, fundición
tradicional, etc.), requerimiento de máquina, y velocidad de procesamiento de
datos, encontrando que el software más adecuado y potente para el
requerimiento fue FLOW 3D de la empresa Flow Science

2.1.1 FLow 3D. FLOW3D incluye una serie de modelos físicos especialmente
diseñados para el proceso de fundición. Esto modelos incluyen algoritmos para
fluidos no Newtonianos, Lost Foam Casting, procesos en estado semisólido y
die casting. Este programa permite aumentar la calidad de los productos
fundidos, pues se pueden predecir defectos en las piezas fundidas al analizar
el flujo de metal durante la etapa de vaciado27.

27
FLOW 3D USER CONFERENCE. Op. Cit.

44
FLOW3D tiene capacidad para simular el proceso LFC, con este programa el
usuario puede simular la etapa de vaciado de metal en el molde, así como la
solidificación subsiguiente del metal. Estos análisis son la cualidad más valiosa
de FLOW3D, ya que permite al usuario predecir defectos como: pliegues,
puntos calientes, poros, defectos debidos a la degradación de la espuma, entre
otros. Además, FLOW3D posee 2 modelos para simular la contracción del
metal durante la solidificación, el primero basado en las ecuaciones de Navier-
Stokes y el segundo es el modelo de contracción por solidificación rápida
(basado en transferencia de calor), estos modelos permiten predecir
porosidades por contracción en las piezas terminadas. A modo de ejemplo, la
figura 4 ilustra 2 zonas de posibles defectos (áreas rojas) en una pieza
metálica de fundición gris fundida en molde de arena.

Figura 4. Simulación del proceso de fundición mediante con el programa FLOW

3D

Fuente: Dr. HOPPER, Jason y AFS LFC CONSORCIO. Datos experimentales.

Ciudad: Editorial, año.

Entre otras ventajas, FLOW3D tiene la posibilidad de predecir micro

porosidades que se generan al presentarse diferencias en los tiempos de
solidificación en dos partes diferentes del modelo. También es posible predecir
el aire atrapado en fundiciones donde el vaciado del metal se practica por
gravedad, este modulo del programa permite estimar el aire atrapado durante
la etapa de vaciado, el resultado de esta simulación son graficas de colores
que indican en rojo la zonas donde se encuentra la mayor concentración de
aire atrapado (figura 5)

45
Figura 5. Imagen obtenida para la simulación del proceso de fundición con
FLOW3D

Fuente: FLOW 3D USER CONFERENCE. Advance Casting training. [En línea]

México: El autor, 2007. <Disponible en: www.flow3d.com> [Consulta: Dic. 2009].

2.1.2 CastCae. Este es un software de simulación especializado en procesos

de fundición, tiene la posibilidad de introducir los diseños provenientes de
programas de modelación de sólidos (AutoCAD, Pro-Engineer, SolidWorks y
Form-Z), con lo cual se pueden analizar con anticipación los defectos presentes
en un nuevo diseño, antes de llevarlo a la etapa de fundición.

Características Beneficios
- Genera una malla exacta y fiable al - Solución exacta a los
modelo proveniente del CAD problemas de fundición.
- Tiempos de simulación
- Facilidad para entender los menús más cortos.
que guían a través del proceso de
simulación
- Economizar energía en la
- Variedad de materiales y opciones empresa manufacturera.
de simulación
- Los resultados son gráficos
- Posible simulación del llenado por (pueden verse en
gravedad Macintosh o Windows 3.1,
95/NT y UNIX)
- Muestras las áreas de mayor
concentración de defectos y la
distribución de temperaturas
mediante una animación del
llenado del molde

- Tiene varios paquetes Inicio,

básico, avanzado.

46
La figura 6 muestra un resultado de la animación con CastCae. En ella se
ilustra la distribución de temperatura y los defectos en una escala de colores el
azul representa micro porosidades y el verde muestra posibles rechupes.

Figura 6. Simulación es CastCae

2.1.3 PAM-quik cast. Originalmente fue desarrollado en 1985 para las

empresas especializadas en fundición de aluminio, bajo el nombre de
SIMULOR. PAM-QUIKCAST es un programa que también sirve para predecir
defectos presentes en el proceso de fundición y evitar problemas en el
momento de producir las piezas. Este es un software que trabaja con
diferencias finitas, en el cual es posible simular formas complejas con una
resolución de malla muy alta, en la figura 7 se puede apreciar uno de los
módulos del programa, en el cual se puede hacer análisis de solidificación.

PAM-QUIKCAST resuelve las ecuaciones de Navier-Stokes en tres

dimensiones junto con ecuaciones de conservación de Entalpía. Se pueden
simular la mayoría de proceso de fundición desde la fundición en arena hasta la
fundición de alta presión en molde metálico.

Figura 7. Simulación de la solidificación de un bloque de motor con el programa

PAM-QUIKCAST

47
2.2 FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA PARA LA SIMULACIÓN

La fundición por el proceso LFC se conoce por ser un proceso en el cual la

geometría de la pieza a fundir es generada por un modelo de espuma,
generalmente poliestireno, que se introduce dentro del recipiente de arena de
moldeo. Cuando el metal líquido es vaciado dentro del molde la espuma es
evaporada para darle espacio a éste. La velocidad de llenado de la cavidad es
controlada principalmente por la velocidad de degradación de la espuma por
parte del metal entrante y por la permeabilidad del recubrimiento refractario,
puesto que al mantener una permeabilidad baja, los gases de degradación del
modelo generan un espacio entre el metal entrante y la espuma que se
presuriza disminuyendo la capacidad de transferencia de calor del metal y a su
vez la velocidad de vaciado. En LFC la espuma ocupa la cavidad ofreciendo
resistencia al flujo de metal. El momentum inherente al movimiento del metal
juega un papel muy pequeño en LFC.

En la simulación con Flow 3D la espuma es representada con una frontera u

objeto que restringe el paso del metal por los conductos de la cavidad a menos
de que se caliente para perder su fuerza. En tal sentido, el fenómeno del
movimiento del metal es controlado esencialmente por mecanismos de
transferencia de calor y no por la presión o inercia que genera el metal
entrante. El objetivo primordial al analizar el proceso LFC mediante simulación,
es encontrar los parámetros adecuados de proceso para controlar las
velocidades de llenado que presenten los menores defectos en los resultados
de la simulación. La implementación de un software de simulación, como Flow-
3D, permite usar métodos y subrutinas ya parametrizadas y con modelos
matemáticos que representan todas las variables del proceso LFC y permiten
analizar la degradación de la espuma. Sin embargo, un reto importante en el
proceso de simulación es definir las características de la espuma para que el
software reconozca que esta desaparece durante el vaciado del metal.

Una de las ventajas del software utilizado es que facilita la representación de la

espuma dentro del molde de arena, puesto que permite definir las
características de la arena como un objeto que permanece durante toda la
simulación y las características de la espuma como un objeto que desaparece
conforme el metal ingresa. Para realizar esta parametrización del proceso LFC
deben ser usados modelos predefinidos por FLOW 3D, los cuales se
parametrizan con las propiedades de cada problema especifico.

A continuación se describen los modelos usados en el presente trabajo y la

fundamentación teórica que usa Flow 3d para realizar los cálculos y
aproximaciones en la simulación.

2.2.1 Generalidades de los Modelos matemáticos usados en CFD. Como se

ha mencionado anteriormente el fenómeno fisicoquímico que rige y controla en
gran medida el proceso LFC es la degradación de la espuma cuando entra en
contacto en el metal fundido. Este fenómeno hace que se presenten una serie
de particularidades en el análisis termodinámico. En la figura 8 se observa un

48
ejemplo a modo ilustrativo del fenómeno de degradación en el proceso LFC, en
esta figura se puede apreciar que el metal fundido que entra va degradando la
espuma; no es necesario que el metal toque la espuma para que se genere la
degradación, aparentemente la espuma se degrada por fenómenos de
radiación y convección, Según Mirbagheri et.al 28, lo cual crea un espacio entre
el metal fundido entrante y la espuma sólida, este espacio se llena de gases
que se presurizan y pueden llegar a generar defectos en la pieza fundida.

Figura 8. Ilustración del proceso de degradación de la espuma en el proceso

LFC

Fuente: CALCOM SA. Understanding the Lost Foam Casting Proces. [En línea] s.p.i.
<Disponible en: www.calcom.ch> [consulta: Nov. 2009].

El fenómeno es bastante complejo, ya que parte de la masa de espuma que se

degrada es eliminada a través de una de las fronteras en forma de gas y parte
se convierte en carburos quedando embebida en el material metálico; se
complica aún más el problema cuando se introducen las variables
metalúrgicas.

Son muchas las variables del proceso, a continuación se nombraran algunas

de estas (ver tabla 5)

Tabla 5. Variables del proceso y requeridas para la simulación del proceso LFC

Variables del proceso Variables para la Simulación

- Temperatura de degradación de - Coeficiente de transferencia de
la espuma calor metal espuma
- Masa espuma - Conductividad térmica metal
- Densidad espuma (liquido y sólido)
- Masa metal - Conductividad térmica del
- Densidad del metal conjunto arena – recubrimiento
- Temperatura de vaciado - Coeficiente de transferencia del
- Temperatura arena calor arena
- Velocidad de vaciado - Viscosidad del metal

28
MIRBAGHERI, S.M.H. ; SERAJZADEH, S. ; VARAHRAM, N y DAVAMI, P. Modelling of foam
degradation in lost foam casting process. En: Materials & design. Vol. 27, no. 2, (2006); p. 115-124.

49
Las variables mencionadas en la tabla 5 son las más críticas, porque
intervienen en la calidad de la pieza terminada y en el fenómeno de
degradación de la espuma.

El modelo matemático de la degradación de la espuma ha sido estudiado a

fondo por otros investigadores y se ha planteado que los coeficientes de
degradación de la espuma dependen del tipo, densidad y temperatura de
degradación de la misma.

S.M.H. Mirbagheri estudia a fondo y registra experimentalmente el fenómeno

de espacios gaseosos entre el metal fundido y el modelo de espuma en el
momento del vaciado. El objetivo de este trabajo, es obtener la presión y el
volumen de gas presentes en el espacio gaseosos entre el metal y la espuma
de PS, durante el vaciado en estado transitorio.

Una primera ecuación denota el volumen del espacio entre el metal fundido y la
espuma en el momento del vaciado del metal

Vgap = K GH × Vm Ec. 1

Donde:

VGAP: es el volumen del espacio que se genera entre el metal fundido y la

espuma sólida en el momento de del vaciado.

KGH: Coeficiente de altura de brecha es función del recubrimiento y del metal

utilizado

KGH= 4 – 4.5 para aleaciones con alto punto de fusión.

2 – 3 para aleaciones con bajo punto de fusión.

VM: es el volumen del metal fundido que entra al molde.

El volumen de gas en el espacio de gas entre el metal y la espuma esta dado

por:

Vgas = K FGC × (Vgap + Vm ) × ρ s Ec. 2

KFGC: capacidad de gasificación de la espuma, f (densidad espuma, tipo de

espuma, temperatura de degradación), para un EPS con densidad igual a
0.014 g/cm3 el KFGC es igual a 300 cm3/g

La presión en el espacio entre el metal fundido y la espuma vienen dada por:

Pgap = Pint × VGAS × ( K P × e m × Vgap ) −2 con 1000 < T ≤ 1500 º C

2 1.2
Ec. 3

50
Donde PGAP es la presión en el espacio de aire entre el metal y la espuma, PGAP
es función de VGAP y viene dada por una modificación de la ecuación de gas
ideal. PINT es la presión del estado inicial, Kp es la permeabilidad del
recubrimiento refractario, e es la relación del espesor del recubrimiento
refractario y el espesor mínimo del molde, m = 0.51 para e > 1mm y m = 1.2
para e <= 1mm.

Ahora bien el volumen de espuma quemado esta dado por la siguiente relación:

Ved = K GH × Vm Ec. 4

Además del fenómeno de degradación de la espuma, el proceso LFC depende

de las condiciones de flujo de metal a través del modelo, este fenómeno de
flujo de fluido durante el llenado de molde es básicamente un problema de flujo
transitorio con una interfase metal espuma que presenta una frontera móvil.

Las ecuaciones gobernantes sobre el fenómeno de flujo de fluido son las

siguientes:

- Función de superficie libre

Ec. 5

- Ecuación de transporte de momentum

Ec. 6

- Ecuación de Balance de Energía

Ec. 7
- Ecuaciones de continuidad

Ec. 8

51
En el trabajo de S.M.H. Mirbagheri las ecuaciones de continuidad, momentum,
intercambio de calor y superficie libre son utilizadas en la simulación
combinándolas con el método de elementos finitos, el cual tiene 4 pasos:

i. Discretización del sistema

ii. Aproximación por diferencias finitas de las ecuaciones que rigen el
fenómeno.
iii. Determinación de los flujos de masa a través de las fronteras del
sistema y de las celdas del modelo. Cálculo de la presión y el volumen
en los espacios gaseosos.
iv. Solución semi-explicita de las ecuaciones de momentum y transferencia
de calor para calcular el perfil de velocidad y el campo de temperatura
del sistema.

El análisis del trabajo de diferentes autores permitió identificar que los

fenómenos inherentes a la transferencia de calor durante el vaciado son los
que rigen y controlan la velocidad de vaciado y generan un adecuado o mal
resultado en la pieza fundida por LFC. Un esquema más detallado del
fenómeno termodinámico para el proceso LFC está descrito en la figura 9. La
misma muestra el estado inicial donde la espuma se encuentra dentro de la
arena de fundición, se muestra un estado donde se inicia el vaciado y el metal
entra en contacto con la espuma, también se muestra una división del sistema
de análisis en 3 subsistemas:

i. Metal fundido
ii. Gases de combustión
iii. Espuma

Figura 9. Ilustración sobre el fenómeno termodinámico en el proceso LFC

52
Entendiendo la fenomenología del proceso LFC se encuentra que son
requeridas las propiedades térmicas de los componentes que intervienen en la
simulación, en búsqueda de iniciar la parametrización de los modelos
seleccionados en el software para el análisis del proceso LFC, se identifican las
variables que se muestran en la tabal 10 como las más relevantes para el
análisis, para las mismas fue definido un valor según los registros tomados en
la Planta de Cobral Ltda. En el capítulo 3 es mostrado un análisis previo del
proceso LFC dentro de la planta de Cobral Ltda., del mismo se extrajeron las
variables requeridas para la simulación y que más adelante se presentan.

2.2.2 Ecuaciones Gobernantes en Flow 3D. Flow 3d es un software de uso

general para el análisis de fluidos mediante Dinámica de Fluidos
Computacional (CFD). Éste usa técnicas numéricas especialmente
desarrolladas para resolver ecuaciones de movimiento de fluidos para obtener
soluciones transitorias, tridimensionales y problemas de flujo con una
fenomenología compleja (flujo newtoniano o no newtoniano, compresible o no
compresible, transferencia de calor, transferencia de masa, entre otros). En el
software una matriz de modelos físicos y numéricos permite que el código
pueda ser aplicado a un sin número de problemas de flujo y transferencia de
calor.

Típicamente una simulación numérica comienza con una malla computacional,

la cual está compuesta por un número de elementos interconectados llamados
Nodos, que a su vez forman celdas interconectadas. Las celdas dividen el
espacio de análisis en pequeños volúmenes con nodos asociados a cada
volumen. Los nodos son usados para almacenar valores desconocidos como
presión, temperatura y velocidad del fluido. La malla es efectivamente el
espacio numérico que remplaza el espacio físico original del fenómeno a
simular. Ésta provee la forma para definir los parámetros del flujo en las
localizaciones discretas, definir las condiciones de frontera y desarrollar las
aproximaciones de las ecuaciones de movimiento del fluido.

En el caso de Flow 3D el dominio de análisis o espacio numérico es dividido en

una malla de celdas rectangulares o en una malla de celdas cilíndricas (Figura
10). La selección de uno de los dos sistemas depende de la configuración del
fenómeno a analizar y sobretodo de cómo el flujo se moverá a través de la
malla.

Figura 10. Mallas en Flow 3D. a. malla en coordenadas rectangulares y b. malla

en coordenadas cilíndricas

53
Las mallas rectangulares son relativamente fáciles de generar y almacenar
debido a que son desarrolladas en coordenadas rectangulares. Un tamaño de
malla no uniforme entrega mayor flexibilidad cuando se requieren análisis de
flujos complejos. Las celdas son numeradas de manera consecutiva usando
tres índices: i en la dirección X, j en la dirección Y y k en la dirección Z. De
esta manera cada celda en un arreglo tridimensional puede ser identificada con
una única dirección (i,j,k), similar a las coordenadas de un punto en el espacio.
Asimismo, el arreglo rectangular permite que la malla discretise efectivamente
el espacio físico a analizar, igual que los valores para los parámetros de fluido
que son representados en la malla por un arreglo matricial de valores
discretizados.

La configuración rectangular de las mallas tiene ventajas adicionales en la

facilidad que se genera al desarrollar métodos numéricos, puesto que de la
transparencia del método numérico con respecto a su relación con el problema
físico depende la correcta solución de la simulación. Igualmente, la precisión y
estabilidad de los métodos numéricos seda con mayor facilidad en
coordenadas rectangulares.

Los viejos algoritmos numéricos fueron desarrollados originalmente en este tipo

de mallas. El método de diferencias finitas es basado en las propiedades de la
expansión de Taylor y en la aplicación directa de la definición de derivadas.
Éste es el más viejo de los métodos usado para dar solución numérica a
ecuaciones diferenciales, el mismo fue aplicado por primera vez por Euler en
1768. El método de volúmenes finitos se deriva directamente de la forma
integral de las leyes de conservación para el movimiento de fluidos, por lo tanto
incluye las características de conservación. Los anteriores forman la estructura
del método numérico que incluye Flow 3D

Flow 3d puede funcionar en un sin número de modos correspondientes a la

condiciones del fluido a analizar. Un modo es para situaciones de fluido
compresible, mientras que otro es para fluido netamente incompresible. En el
último caso, la densidad y energía del fluido puede ser asumida constante y no
tiene que ser calculada. Además, existe la posibilidad de analizar problemas de
uno o dos fluidos. Igualmente pude ser incluida una superficie libre en los
problemas de un fluido incompresible. Los anteriores modos corresponden a
diferentes opciones para las ecuaciones gobernantes que describen el
movimiento del fluido.

La superficie libre existe en sin número de casos de análisis, es una ventaja

poder usar esta 0consideración en el software Flow 3D ya que el espacio de
gas adyacente al fluido, en la realidad, es despreciado y para el análisis
numérico es remplazado por un espacio vacío (Libre de masa) pero que
conserva una presión y temperatura uniformes. Dicho acercamiento tiene como
ventaja reducir el esfuerzo de cómputo en la solución, ya que en la mayoría de
los casos analizados el movimiento y comportamiento del gas influye de
manera insignificante sobre el movimiento del líquido que es más pesado.

54
Entonces, la superficie libre se convierte en uno de los límites externos del
fluido, por tanto la definición de las condiciones de frontera se hace muy
importante para la misma.

El método de Volumen del Fluido (VOF) es empleado por Flow 3D para este
propósito. El mismo consiste en tres componentes básicos: la definición de la
función de fluido, un método para resolver la ecuación de transporte VOF y la
parametrización de la condición de frontera en la superficie libre.

Para introducir la metodología de computo y modelos utilizados en la

simulación son expuestas a continuación las ecuaciones que gobiernan el
modelo Flow 3D.

Ecuación de Continuidad de masa

La ecuación general de continuidad de masa es

Ec. 9 3.1

Donde VF es la fracción de volumen abierta al flujo, ρ es la densidad del fluido.

RDIF es el término de difusión turbulenta y RSOR es la fuente de masa. La
componentes de velocidad están en coordenadas (x, y, z) o (r, θ, z). A es la
fracción de área abierta al flujo en las distintas coordenadas. El coeficiente R
depende de la selección del sistema de coordenadas de la siguiente manera.
Cuando las coordenadas cilíndricas son usadas, la derivada de y es convertida
en una derivada asimutal

Ec. 10 3.2

El primer término de la derecha en la ecuación 9 es el término de difusión

turbulenta

Ec. 11 3.4

Donde el coeficiente υp es igual a cpµ/ρ , en el cual µ es el coeficiente de

difusión del momentum ( por ejemplo la viscosidad) y cp es una constante cuyo
reciproco es usualmente asignado como el numero de turbulencia de Schmidt.
Este tipo de difusión de masa solo se da en procesos donde el fluido no tiene
densidad uniforme.

El ultimo termino, RSOR en le lado derecho de la ecuación 9 es el termino de

densidad que puede ser usado, por ejemplo, para modelar inyección de un
fluido a través de una superficie porosa.

55
Los problemas de flujo compresible requieren una solución completa del la
ecuación de transporte. Para fluidos incompresibles, ρ es constante y la
ecuación general de transporte de masa es reducida a

Ec. 12(3.6)

Ecuaciones de energía

Para fluidos compresibles o problemas de fluido donde se piense analizar la

fenomenología térmica la ecuación manejada es

Ec. 13(3.20)

Donde I es la mezcla macroscópica de la energía interna. Para problemas de

dos fluidos

Ec. 14(3.21)

Donde F es la fracción de volumen del fluido #1 y los índices indican las

cantidades relacionadas para el fluido #1 o el fluido #2

Estructura de la ecuación de temperatura.

Si la opción de transferencia de calor es seleccionada el software, las

temperaturas dinámicas y la transferencia de calor serán evaluadas por Flow
3D. la ecuación más general para dar solución a estructura térmica del
problema es

Ec. 15(3.37)
Donde Tw es la temperatura del sólido, ρw, Cw, y kw son los valores de densidad,
calor especifico y conductividad térmica para el sólido y TSOR es el término de
energía específica aportada por fuentes externas y la contribución de la
transferencia de calor del líquido.
Algunos obstáculos o fronteras pueden ser tratados por modelo Lumped
Temperature Model. En este caso se asume que el objeto tiene una
temperatura constante y es eliminado el término de conducción térmica.

Ec. 16(3.38)
Donde Mw es la masa del objeto y ITSOR es el término integrado de la fuente
de energía.

56
Conducción y transferencia de calor

Los términos de transferencia y conducción de calor aparecen en la ecuación

de energía, Ecuación 13 y la ecuación de temperatura de sólido, ecuación 15.
Estos términos son tratados de manera análoga por Flow 3D incluyendo dos
formulaciones implícitas opcionales para eliminar los limites asociados a la
estabilidad del tiempo de paso. Esta aproximación es incluida porque hay
ocasiones donde existe gran diferencia entre en las escalas de tiempo
asociadas a los procesos termales y del movimiento de fluido. Particularmente
en fluidos cuasi estáticos.

La aproximación usada es la siguiente, que es estrada de la ecuación 13

Ec. 17 3.239)

Donde TDIF representa la conducción térmica con el fluido, HADT es la

transferencia de calor entre el fluido y un sólido adyacente y X representa los
términos restantes de la ecuación 13

A continuación se muestran las relaciones en diferencia utilizadas por FLOW-

3D para aproximar la ecuación (3.239). Es usado un espacio de tiempo
adelantado y aproximaciones de primer orden para el flujo de energía

Ec. 18(3.240)

Donde T representa la temperatura del fluido, TW la temperatura del sólido, h el

coeficiente de transferencia de calor, WA el área interfacial, A el área de la cara
en cada celda, k el coeficiente de conductividad térmica y ∆ el incremento en
el espacio.

Todos los términos del lado derecho en la ecuación 18 son evaluados en el

paso de tiempo anterior tn, lo anterior significa que una aproximación explicita
es usada para el flujo de calor.

Calor de transformación

La energía es asumida como una función linear de la temperatura

Ec. 19 (3.22)

Donde CV1 es el calor específico en el volumen constante del fluido #1, fs es la

fracción de sólidos, y CLHT1 es el calor latente. El calor latente es asociado
con la fusión o enfriamiento del fluido #1, el mismo es definido de 2 formas.

57
El método simple consiste en especificar la temperatura de sólidos, TS1, la
temperatura de líquido, TL1 y la energía especifica de la transformación de fase
que ocurre entre estado temperaturas. Es este caso el calor latente es se
comporta de manera linear con la temperatura desde TL1 hasta TS1

Sin embargo, en la mayoría de los materiales este no es el caso. Además, es

posible que algunos materiales tengan cambios de fase en estado sólido; es
decir, al enfriarse, estos logran estados cristalinos más estables que varían el
calor de transformación con cada cambio de fase.

El segundo método consiste en encontrar la relación entre la energía específica

contra la temperatura para cada material. La tabla consiste en un par de
números CLTP(L) y CLHT(L), donde CLTP(L) es la temperatura del punto L y
CLHT(L) es la energía total entre la temperatura CLTP(L-1) y CLTP(L) como es
mostrado en la figura 11. CLHT(1) es la energía especifica en CLTP(1). Las
temperaturas pueden ir ascendiendo monotónicamente con el incremento de L.

Figura 11. Ejemplo Energía vs. Temperatura que muestra el cambio de fase

Fuente: FLOW-3D®. Training Class, lecture 1. User Manual. USA: Flow 3D, 2007. p.
xx

Las temperaturas CLTP(L) pueden incrementar monotonicamente con el

incremento de L, aunque sea permitido tener discontinuidades en el cambio de
fase asignado el mismo valor a dos valores consecutivos en la tabla de
temperaturas. La última temperatura debe ser equivalente a la TL1 o bien TL1
puede ser entrada explícitamente y debe ser mayor que la ultima CLTP(L).

Ecuaciones de Momento

Evaluación de viscosidad

La viscosidad dinámica, µ, puede ser asignada como una constante molecular

para cada fluido en problemas de uno o dos fluidos. En celdas donde exista
una mezcla de ambos fluidos, la viscosidad es evaluada como una fracción
promedio de los valores constantes.

58
En problemas de un fluido, el fluido puede consistir de dos componentes con
densidad y viscosidad constantes cada uno. En este caso la viscosidad de
mezcla de fluido es evaluada como un promedio de las dos constantes en la
fracción de fluido.

Igualmente, la viscosidad del fluido puede ser función de la fracción de sólidos

en el fluido fluidos parcialmente solidificados. Cuando la opción de análisis de
la turbulencia esta activada, la viscosidad es la suma de los valores
moleculares y turbulentos de la viscosidad.

Para fluidos no newtonianos la viscosidad es una función del esfuerzo y/o la

temperatura. Caso en el cual es utilizada una expresión genérica basada en el
modelo de "Carreau" para viscosidad dependiente del esfuerzo

Ec. 20 (3.12)
Donde

Ec. 21(3.13)

Es el tensor de la rata de esfuerzo del fluido en notación cartesiana, µ∞, µ0, λ0,
λ1, λ2 , n son constantes

Ec. 22(3.14)

T*, a, b y c son constantes y T es la temperatura del fluido.

Superficies libres e interfases de fluido.

Las configuraciones del fluido son definidas en términos de la función de

¡Volumen de Fluido (VOF) 29]. Esta función representa el volumen del fluido
#1por unidad de fluido y satisface la ecuación mostrada a continuación

Ec. 23(3.18)

Donde

Ec. 24(3.19)

29
FLOW-3D®. Training Class, lecture 1. User Manual. USA: Flow 3D, 2007. p. xx

59
El coeficiente de de difusión es definido como υF = cFµ/ρ, donde cF es una
constante cuyo reciproco es definido algunas veces como el numero turbulento
de Schmidt este término de difusión solo toma sentido para la mezcla de fluidos
por turbulencia cuya distribución es definida por la función F. el termino FSOR
corresponde a la fuente de densidad RSOR en la ecuación 9. FSOR es la
porción de tiempo del cambio en la fracción de volumen del fluido #1 asociado
a la fuente total para el fluido #1.

La interpretación de F depende del tipo de problema a resolver. En problemas

de fluido incompresible donde se involucra un fluido y una superficie libre,
Representa la fracción de volumen ocupada por el fluido. Mientras el fluido
exista F = 1 y los espacios vacíos son lugares donde F = 0, estos espacios son
regiones sin fluido que tienen presión uniforme y se interpretan como regiones
de vapor o gas que tienen una densidad insignificante respecto a la del fluido.

2.2.3 Métodos para las aproximaciones numéricas. La solución de las

ecuaciones diferenciales que describen el movimiento del fluido en Flow 3D se
da usando aproximaciones de Diferencias Finitas o de Volúmenes finitos. Las
regiones del fluido son divididas en celdas rectangulares dentro de la malla.
Con cada celta hay asociado un promedio de valores para las variables
dependientes. Como es explicado a continuación, todas las variables están
localizadas en el centro de celda exceptuando la velocidad que se ubica en la
cara de cada celda.

Obstáculos, fronteras y otras características geométricas están descritos por la

malla con la definición de áreas y volúmenes fraccionados de las celdas que
están abiertas al flujo. Esto es explicado mediante el método FAVORTM 30 a
continuación.

La mayoría de los términos en las ecuaciones son evaluados explícitamente,

aunque también existen varias opciones implícitas. Lo anterior crea un
esquema numérico simple y eficiente para la mayoría de los casos de análisis,
sin embargo la precisión y estabilidad están limitadas por el tamaño del tiempo
de paso entre iteraciones.

Una excepción importante a lo anterior se da durante el análisis de problemas

de baja velocidad en fluidos incompresibles. En éste caso el modelo permite
para el cálculo de la presión un tratamiento implícito especial debido a que las
presiones y velocidades están implícitamente ligadas en las ecuaciones de
momento y en la ecuación de continuidad. La formulación semi-implícita de las
ecuaciones de diferencias finitas permite una solución eficiente en Flow 3D, se
utilizan 2 técnicas para lo anterior. La más simple es el método SOR
(successive over-relaxation). Y la segunda, método de la línea implícita (SADI),
se usa donde se requiere un método más implícito en la solución. Ambos
métodos son descritos a continuación

30
the FAVOR(TM) method [1]). No entiendo esta cita

60
El método numérico básico usado en Flow 3D tiene una exactitud del primer
orden con respecto a los incrementos del tiempo y el espacio. Cuando la malla
de diferencias finitas es no uniforme deben tenerse precauciones especiales
para mantener el grado de precisión del modelo, por tanto aproximaciones de
segundo orden están disponibles en el código.
2.2.3.1 Método de las diferencias finitas y los volúmenes finitos. Una de
las técnicas más empleadas en fluido dinámica computacional ha sido la de
diferencias finitas. Esta fue una de las primeras en aparecer y conserva
vigencia a pesar de algunas restricciones propias de la técnica. Su alta
eficiencia para la resolución de problemas definidos en geometrías sencillas lo
hace muy atractivo y es muchas veces la mejor opción cuando existe la
posibilidad de mapear el dominio real en otro completamente regular y
estructurado. Su definición se basa en aproximar los operadores diferenciales
por otros denominados operadores en diferencias que se aplican a un vector de
datos que representa la solución en un conjunto finito de puntos en el dominio.
El procedimiento básico para avanzar una solución con un incremento a
tiempo, δt, consiste en tres pasos:

i. Las aproximaciones explicitas de las ecuaciones de momento, son

usadas para el cálculo del valor de velocidad en el siguiente nivel
usando las condiciones iníciales o el valor del nivel de tiempo anterior
para todas las presiones y otras aceleraciones
ii. Para satisfacer la ecuación de continuidad, ecuación 9, cuando es usada
la opción implícita, las presiones son ajustadas iterativamente en cada
celda y los cambios de la velocidad generado por el cambio de presión
se añaden a las velocidades computadas en el paso 1. La interacción es
requerida porque el cambio de presión en una celda trastornara el
equilibrio en las 6 celdas adyacentes.
iii. Finalmente, cuando hay una superficie libre o una interferencia con toro
fluido, debe ser usada la ecuación 23 para dar la nueva configuración del
fluido.

La repetición de los pasos anteriores permitirá llegar a la solución para el

intervalo de tiempo que se desee. Claro que en cada paso de tiempo las
condiciones de frontera deben ser ajustadas para la malla, obstáculo o
superficie libre.
Figura 12. Ilustración de la celda y el volumen de control de diferencias finitas

61
Método VOF (Volumen de Fluido)

El método VOF es basado en la aproximación de “Donante - Receptor”

introducida por Hirt y Nichols31. Dicho método usa un operador de partición
(Operador Splitting) y los valores del anterior nivel de la función VOF para
calcular los flujos en las 3 coordenadas.

La función de fracción de fluido F es definida en 1 si la celda tiene fluido o en

cero si la celda no lo tiene. La figura 13 muestra una aproximación cuando el
fluido tiene una mezcla.

Figura 13. Ilustración método VOF

El volumen de fluido en un celda es definido por

Ec. 25

La ecuación cinemática para la función F en ausencia de masa es

Ec. 26

Donde Vf y A=(Ax,Ay,Az) son el volumen y las fracciones de área que

describen el flujo, U=(U,V,W) es la velocidad de flujo.

31
HIRT, C.W. y NICHOLS, B.D. Volume Of Fluid (VOF) Method for the Dynamics of Free Boundaries.
En: Journal Computational Physics. Vol. 39, (Ene. 1981); p. 201-225.

62
El método VOF tiene las siguientes funciones

• Es un algoritmo para el fluido advectivo

• Calcula la advección del fluido en las celdas vecinas basado en la
orientación del fluido en la celda
• No calcula las condiciones en la región vacía, usa a las condiciones de
frontera de presión y velocidad

2.2.4 Métodos usados por Flow 3D32

FAVOR

El uso de la herramienta FAVOR permite describir las superficies que

interfieren con el movimiento del flujo dentro de la malla definida en cada
problema33. El método FAVOR también es utilizado para calcular la
transferencia de calor interfacial entre el obstáculo y el flujo de metal. Se debe
tener cuidado al resolver áreas del modelo donde el fluido tenga superficies
discontinuas y áreas internas como agujeros, escalas y cambios de sección.

Una interpolación linear de la temperatura entre cada celda y la posición de la

interfase metal-molde es usada para obtener las temperaturas del molde y del
metal en las interfases34. Estas temperaturas son usadas luego para calcular el
flujo de calor en la interfase (Eq 27).

q = hWA (Tw − T ) Ec. 27Ec. 1

Donde, el coeficiente de transferencia de calor al fluido, h, puede ser

especificado por el usuario o evaluado por funciones de correlación basadas en
condiciones locales. En la Ec. 27, T es la temperatura de la superficie del fluido,
WA es área superficial del obstáculo y TW es la temperatura superficial de
obstáculo.

La temperatura interfacial es obtenida asumiendo un perfil lineal de la

temperatura entre la interfase y las celdas cercanas en la dirección normal a la
interfase. Este procedimiento proporciona un efectivo coeficiente de
transferencia de calor (heff ) entre ambos lados de la interfase.

k1k 2
h
a1a 2
h eff =
k k  k k
h  1 + 2  + 1 2 Ec. 28
a
 1 a 2  a1 a 2

32
FLEMINGS, M.C. Solidification Processing. New York: McGraw-Hill, 1974. p. xx
33
HIRT, C.W. y SICILIAN, J.M. A Porosity Technique for the Definition of Obstacles in Rectangular
Cell Meshes. En: Proc. Fourth International Conf. Ship Hydro. Washington: National Academy of
Science, 1985. p. xx
34
HIRT, Volume Of Fluid (VOF) Method for the Dynamics of Free Boundaries, Op. Cit., p. 201-225.

63
Donde 1/h es la resistencia térmica de la interfase (definida por el usuario), k1 y
k2 son los coeficientes de conducción térmica del fluido y el obstáculo,
respectivamente, y a1 y a2 son las distancias de la interfase a la celda más
cercana en el fluido y el obstáculo, respectivamente. La Ec. 27 implica que la
transferencia de calor neta está limitada por la resistencia térmica más
pequeña entre el fluido, el obstáculo y la interfase.

Los términos conductivos en las ecuaciones de energía del fluido y el obstáculo

son también modificados en las celdas interfaciales para contar con una mayor
precisión en los gradientes de temperatura en las celdas parcialmente
bloqueadas por un obstáculo.

Si el coeficiente de transferencia de calor no es definido para el análisis,

entonces éste es evaluado por el código usando expresiones analísticas o
empíricas simples para un flujo sobre una placa. Las condiciones de flujo cerca
de la pared de cada volumen de control son correlacionadas con alguna de las
siguientes situaciones: Convección natural, convección laminar o turbulenta
forzada y conducción con el fluido. Entonces, el coeficiente de transferencia de
calor es obtenido según la cercanía del proceso o situación analizada a uno de
los tres fenómenos de transferencia.

Es importante tener en cuenta que el resultado del valor de h en cada volumen

de control refleja las condiciones de transferencia de calor en la capa de fluido
entre la pared y el centro del volumen de control (celda) analizado en cada
paso. La resistencia térmica de la interfase fluido u obstáculo.

La resistencia térmica de la interfase de contacto entre 2 materiales, es decir,

fluido y pared del obstáculo, representada en Eq 29 por el coeficiente de
transferencia h, es en gran medida función de las propiedades superficiales de
los dos materiales, como rugosidad y el tamaño del espacio entre ambos. En
problemas de fundición de metal puede ser una función de la temperatura y la
fracción de fluido presente durante el vaciado del metal. En el modelo utilizado
por Flow-3D, este último caso es calculado usando una relación lineal entre el
coeficiente transferencia de calor y la fracción sólida F, así:

h = Fs ⋅ HOBSIS(n) + (1 − Fs ).HOBSI(n)
Ec. 29

Donde, HOBS1(n) y HOBS1S(n) son los coeficientes de transferencia de calor

definidos para el metal líquido y el metal sólido, respectivamente. n es el
componente del modelo descrito por dichos coeficientes. Típicamente,
HOBS1S(n) es mucho menor que HOBS1(n) porque el contacto entre las
paredes del modelo y el liquido es mucho mejor que el contacto con el materia
sólido.

64
Interpretación geométrica con el FAVOR

A su vez el método interpreta los componentes sólidos que intervienen en la

simulación entregando una lectura de cómo la malla está representando las
geometrías de cada componente. Mediante el uso del FAVOR el software
almacena en cada paso de tiempo durante la simulación:

- Las fracciones de área en las caras de la celda

Area Abierta
AF = Ec. 30
area del borde de la celda
- La fracción de volumen de cada celda

Volumen Abierto
VF = Ec. 31
Volumen de la celda

- El área de transferencia de calor

El método FAVOR es muy poderoso pero limitado por la resolución de la malla

computacional. Por ejemplo, el software genera las fracciones de área para
cada cara en las celdas de la malla y determina cuales de las esquinas de
estas caras rectangulares se encuentran dentro del la geometría y cuáles no. Si
las cuatro esquinas de la cara están dentro del componente, la cara completa
se define dentro del componente.

La implicación de esta forma de representación es que si una pieza no cubre

una celda en su mayoría, la porción que simplemente toque una esquina no
será tenida en cuenta en la representación, por ejemplo. La figura 14 muestra
un esfera que no es interpretada por el software debido a que no toca ningún
esquina de alguna cara.

Figura 14. Representación de la geometría de elementos en una malla por la

herramienta FAVOR

65
Cuando algunas esquinas de la cara están dentro de un subcomponente y
algunas están afuera, el software calcula la intersección del componente con
los bordes de la cara. Las fracciones del área entonces se calculan de estos
puntos de intersección asumiendo conexiones con líneas rectas entre los
puntos de intersección dentro de la cara. Esta interpretación introduce un
pequeño error en el área fraccionaria cuando el límite del componente se curva
dentro de la cara. La representación es mejorada cuando el tamaño de la celda
es reducido al máximo.

Modelo de degradación de la espuma35

El modelo matemático usado para la simulación del proceso LFC se

fundamenta en fenómenos de transferencia de calor más que en fenómenos de
transferencia de masa y momentum. Por tanto, cuando el metal ingresa al
volumen de control que contiene la espuma, el calor transferido desde el metal
hasta la espuma es computado durante el incremento de tiempo específico.
Dicha cantidad, es usada para calcular el volumen de espuma que fue
degradado y gana la temperatura del metal. Cuando es calculada la cantidad
de espuma degradada, es necesario incluir el Calor de Transformación para
derretir y vaporizar la espuma. Así mismo, la energía transferida a la espuma
es removida del metal. La conducción térmica dentro de la espuma es ignorada
dentro del modelo, puesto que la velocidad con que se genera la transferencia
de calor dentro de la espuma es mínima en comparación con la velocidad de
degradación del la espuma.

Se podría decir que el llenado de la cavidad por parte del metal se parece a un
vertedero que permite el ingreso del metal a una velocidad impartida por la
cantidad de espuma removida en cada volumen de control analizado. El
vertedero es especificado en términos de los componentes de velocidad en la
superficie del metal, que mantienen el metal moviéndose hacia la espuma
mientras, la presión del frente de metal (presión metalostática) sea lo
suficientemente alta.

Entonces, la velocidad promedio del frente de metal (u) viene dada por la
siguiente expresión:

x
u =
eρ Ec. 32 Ec. 4

Donde x, es el coeficiente de transferencia de calor metal/espuma, y eρ es el

producto de la densidad por el calor especifico.

Como se menciono antes, la permeabilidad del recubrimiento va relacionada

con la calidad del proceso LFC. No obstante, el modelo usado no permite
modelar el flujo de gas producido por la vaporización de la espuma. Con una
permeabilidad insuficiente, el espacio de gas formado, entre la espuma y el
35
FLOW-3D®. Op. Cit., p. xx

66
metal, puede lograr una presión tan alta es capaz de devolver el metal hacia
fuera del molde. Los efectos de la permeabilidad del recubrimiento están
incluidos dentro del modelo usado para la simulación a través de la
manipulación del coeficiente de transferencia de calor metal-espuma. Este
razonamiento se fundamenta en que la velocidad de transferencia de calor esta
proporcionalmente relacionada con el espesor de la región de gas formada
entre el metal y la espuma, a menor permeabilidad del recubrimiento se genera
un mayor espesor de la región de gas y por lo tanto la capacidad de
transferencia de calor del metal a la espuma se ve reducida afectando el
coeficiente de transferencia de calor.

El efecto de la gravedad puede ser tomado en cuenta en el cálculo del

coeficiente de transferencia de calor metal-espuma usando un coeficiente que
describe el efecto de la gravedad en la transferencia de calor metal-espuma.
Puesto que los productos de la degradación de la espuma usualmente son
menos densos que el metal pueden ser desplazados por el frente de metal
cuando van hacia abajo y acumularse en el mismo cuando van hacia arriba.
Así, se cuenta con un menor espacio interfacial, entre el metal y la espuma,
cuando el metal lleva productos de la degradación del modelo. Dicho efecto es
descrito en el modelo haciendo el coeficiente de transferencia de calor metal-
espuma una función del componente de gravedad, GHT, normal al frente de
metal.

 
 GVEL 
h = HOBS .(1 + sign(GHT ) .CGFOB )  
 GVEL + HOBS1  Ec. 33 Ec. 5
 RCOBS 

Donde,

GVEL = GHT . ROUGH Ec. 34Ec.

HOBS es el coeficiente de transferencia de calor metal espuma, RCOBS es el

producto de la densidad por el calor especifico ROUGH es la rugosidad
definida para la espuma. Este parámetro describe las características de las
irregularidades en la superficie en la interfase metal-espuma. Según la
ecuación 5, el coeficiente de transferencia de calor entre el metal y la espuma
es mayor cuando el metal se ubica sobre la espuma, por lo tanto es más fácil
para el metal avanzar hacia abajo que hacia arriba.

Un modelo simplificado puede ser usado para determinar el comportamiento

del metal durante el llenado del modelo, localizando las posibles fuentes de
defectos al identificar la convergencia de los frentes de metal. Dicho modelo,
sin embargo no entrega ninguna información acerca de la temperatura o la
distribución de velocidad, la superficie de concentración de defectos o
solidificación.

67
Las consideraciones para el modelo son las siguientes:

• Puesto que el llenado es controlado por la transferencia de calor, las

condiciones de frontera de la entrada deben ser especificadas como
condiciones de presión metalostática y no de velocidad.
• El fluido del metal no puede ser iniciado en zonas ocupadas por la
espuma, debe iniciar como un bajante o ingreso metal que contenga
aire.

Modelo de identificación de defectos

Las propiedades mecánicas de las piezas producidas por cualquier tipo de

fundición pueden depender en gran medida de la limpieza del metal fundido en
lo que respecta a óxidos, carburos, aire y otro tipo de inclusiones no metálicas,
que se presentan con facilidad durante el vaciado del metal36.

En la fundición de metal es posible que las impurezas en la superficie del metal

fundido queden atrapadas en la pieza mientras el metal es fundido al molde.
Estas impurezas, finalmente, reducen la capacidad mecánica de las piezas. Por
tal motivo es de importancia identificar este tipo de defectos con el análisis de
simulación

Generalmente en LFC las impurezas pueden provenir además de los residuos

carbonosos después de la fusión y vaporización del modelo de espuma, puesto
que si las superficies del metal se pliegan o chocan durante el proceso de
llenado, cualquier impureza en la superficie del frente de metal quedará
atrapada en el interior del metal.

El modelo para predecir la superficie de concentración de defectos consiste en

un término que predice la formación de oxido proveniente de la degradación de
la espuma, que es proporcional al área y tiempo de exposición del frente de
metal. En LFC la fuente de defectos es proporcional a la cantidad de espuma
degradada. Por tanto una ecuación de transporte (ecuación 35) es usada para
determinar el movimiento del material con defectos a través del flujo de metal.
Esta es resuelta numéricamente usando segundo orden y un escenario que
conserva la monotonía del sistema buscando mayor precisión.

∂C m  ∂Ci ∂Ci ∂Ci  ∂  ∂Ci  ∂  ∂Ci 

VF ⋅ +  uAx + vRAy + wAz  =  Ax Di  + R  RAy Di +
∂t  ∂x ∂y ∂z  ∂x  ∂x  ∂y  ∂y 
∂ ∂Ci  ∂  ∂C s  ∂  ∂C s  ∂  ∂C s 
 Az Di  +  Ax Ds  + R  RAy Ds  +  Az Ds 
∂z  ∂z  ∂x  ∂x  ∂y  ∂y  ∂z  ∂z 

Ec. 35 Ec 7

36
BARKHUDAROV, M.R. y HIRT, C.W. Tracking Defects. En: Presented at the 1st International
Aluminum Casting Technology Symposium. USA: s.n., 1998. p. xx

68
Donde, Cs y Cl son la composición de la fase sólida y líquida del metal, Dl y Ds
son coeficientes de difusión másica en las fases líquida y sólida. Esto para un
modelo de segregación y análisis del diagrama de fases de una aleación
determinada. En el caso del la degradación de la espuma se realiza un trabajo
sobre la ecuación cambiando las expresiones para incluir la fracción de óxidos
de espuma. El termino Cm es la composición de la mezcla de las 2 especies
involucradas en la reacción y es obtenida por el promedio de las 2 fases
presentes.

C m = (1 − f s )Cl + f s C s Ec. 36 Ec. 8

Con
Cs = PCOEF ⋅ Cl Ec. 37 Ec. 9

Donde

PCOEF es el coeficiente de partición37 [10], el cual es constante, por lo cual,

para el caso de una aleación, las líneas de fase sólida y liquida en el diagrama
de fases son rectas

C
Tl = TMELT − (TMELT − TL1). Ec. 38 Ec. 10
CSTAR

C
Ts = TMELT − (TMELT − TS1).
CSTAR Ec. 39 Ec. 11

Donde TS1 y TL1 son las temperaturas de sólido y líquido del metal en la
composición inicial C=CSTAR. Si la composición y la temperatura del metal en
el volumen de control son conocidas, entonces la fracción sólida puede ser
computada usando las ecuaciones 36 a 39 con

1 T − Tl
fs = . Ec. 40 Ec. 12
1 − PCOEF T − TMELT

Con la fracción sólida identificada ya pueden ser computados los niveles de

defectos durante el llenado, ya que es identificado por Flow-3D® el hierro frío
en el flujo de metal y las posibles inclusiones.

La difusión del oxido y las inclusiones de aire que son usualmente pequeñas,
son ignoradas en la ecuación de transporte. Tampoco se incluye ningún efecto
de la flotabilidad o de la fuerza que ejerce la película del óxido al metal. Pero se
incluyen los fenómenos de adherencia de la película de oxido al molde y el
escape del residuo gaseoso a través de las paredes del molde poroso de
arena.

37
OVERFELT, T. The Manufacturing Significance of Solidification Modeling. En: J. Metals. (1992);
p. 17-20.

69
Los residuos y defectos en LFC están controlados por la velocidad de
degradación de la espuma, para el caso de análisis se determino un parámetro
estándar conocido y utilizado por diferentes investigadores 38[, debido a que la
determinación de este parámetro es complicada y requiere una investigación
profunda para cada tipo de espuma. Entonces al introducir el parámetro de la
velocidad de degradación del modelo de espuma, el software pudo determinar
e interpretar como es la distribución de los probables defectos formados. La
figura 15 muestra el resultado del análisis de identificación de defectos para el
modelo de 3 hidrantes.

Figura 15. Mapa de distribución de defectos en una pieza procesado por

inyección de aluminio HPDC

El modelo no específica el tipo de defecto presente, pero es de fácil análisis

determinar cual defecto es el predicho por el software, puesto que en LFC los
residuos de la espuma que permanecen adheridos al molde durante el vaciado
generalmente son del tipo de grafito brillante. Los que viajan con el frente de
metal pueden ser gases de la degradación y carbonos del modelo atrapados
por el frente de metal.

Modelo solidificación, contracciones y porosidad

Además de los defectos presentes en la etapa de llenado del molde, durante el

proceso de solidificación pueden presentarse un gran número de
irregularidades y defectos en las piezas solidificadas, tales como:
contracciones, porosidades por contracción, grietas, deformidad, entre otros.

Una de las ventajas del software Flow-3D® es que puede ser usado para el
modelamiento de una cantidad de procesos de fundición como LFC, Die
casting de alta presión, fundición por gravedad, fundición centrifuga y fundición
squeeze. Teniendo como aplicación la modelación de las contracciones
volumétricas durante la solidificación, que son una causa común de los
defectos de porosidad que conducen a unas características mecánicas pobres
en la pieza fundida. Por tanto, el modelo usado es una herramienta que
proporciona una manera eficiente y rentable para diseñar un proceso que
reduzca al mínimo la aparición de estos defectos.

38
MIRBAGHERI, Op. Cit., p. 115-124.

70
La porosidad en el metal solidificado ocurre como resultado de la evolución del
gas así como los cambios volumétricos (contracciones) durante la fase de
transformación. Fueron utilizados dos modelos incomparados en el software
que permiten predecir la formación de macro porosidad en el metal debida a las
contracciones.

El primer modelo incluye la solución de un sistema completo de ecuaciones

hidrodinámicas. Como resultado, pueden ser encontradas la evolución de la
velocidad y la presión en el metal solidificado.

Las ecuaciones de continuidad y energía son modificadas para incluir los

términos volumétricos. Éstos son definidos por la velocidad de solidificación y la
diferencia de densidad sólido-líquido. La base del modelo radica en que el
material se contrae cuando esta solidificando, e induce a la generación de una
tensión en forma de presión que atrae al líquido circundante a remplazar el
volumen perdido por la contracción. Si el líquido circundante está confinado y
no puede fluir, la presión continuará aumentando con la contracción hasta que
se alcanza la presión crítica. En este punto, una cavidad por contracción se
abre. La presión crítica se puede relacionar con la presión típica en la cual los
gases disueltos salen de solución.

∂ρ ∂ ∂ ∂ ρuA X
VF ⋅ + ( ρuA X ) + R ( ρvA y ) + ( ρwAZ ) + ξ = R DIF + R SOR Ec. 41 Ec (10)
∂t ∂x ∂y ∂z x

Donde VF es la fracción volumétrica abierta al flujo, ρ es la densidad del fluido,

RDIF es un término de difusión turbulenta, y RSOR es la fuente de masa. Las
componentes de velocidad (u, v, w) están en dirección de coordenadas (x, y, z)
o (r, θ, z). Ax es la fracción de arrea abierta al flujo en dirección x, Ay y Az son
fracciones de área similares para el flujo en direcciones “y” y “z”,
respectivamente. El coeficiente R depende de la elección del sistema de
coordenadas.

El anterior modelo, a pesar de ser una herramienta exacta para estudiar los
fenómenos de la formación de la porosidad, puede ser muy costoso en tiempo
computacionalmente hablando, ya que en cada paso de tiempo el algoritmo
debe realizar la solución completa de las ecuaciones del momentum y energía.
Además el paso de tiempo es muy pequeño en comparación al tiempo de
solidificación del molde.

El segundo, modelo simplificado de contracciones, se basa solo en la solución

de las ecuaciones energéticas del metal y del molde. En éste, las ecuaciones
de flujo no son solucionadas. La porosidad es determinada por la evaluación
del volumen de contracción por solidificación en cada región de líquido aislada
en la fundición en cada paso de tiempo. Este volumen es conseguido del la
parte superior de la región del liquido de acuerdo con la cantidad de metal
líquido disponible en las celdas de donde el fluido es removido. La parte
superior de la región del líquido está definida por la dirección de la gravedad.

71
La importancia de este acercamiento es apoyada por el hecho que en muchas
situaciones el flujo fluido en la solidificación de metal puede ser ignorado. La
formación porosidad en este caso es primordialmente gobernada por el
enfriamiento del metal y la gravedad.

Ninguno de los dos modelos incluye la evolución de los gases, por lo tanto, el
volumen de porosidad es definido por la velocidad de enfriamiento y la
diferencia de densidad sólido-líquido. El aspecto más importante en la
modelación de contracciones realizada es que las cavidades por contracción
son descritas explícitamente, luego, su influencia en el metal fundido y el flujo
de calor son tenidas en cuenta.

Además, para los modelos de contracción designados para predecir la

formación de macro porosidades, son computadas una variedad de funciones
que pueden ser usadas para evaluar la aparición de micro porosidad y algo de
las características microestructurales. Estas son:

• Velocidad de solidificación, Vs, que es al velocidad de la isoterma de

sólido en el momento de la solidificación.
• Gradiente térmico, G.
• Velocidad de enfriamiento, R.
• Tiempos de solidificación locales y absolutos, tl y ta. El tiempo de
solidificación local es el tiempo que tarda al fundición en lograr la
temperatura de sólido.
• Índice de eficiencia de alimentación, G/tl. Puede ser visualizada
graficando la variable SLDCF2
G
• Criterio de la función Niyama, R
2
tl 3
G
 
• Criterio LCC (Lee,Chang and Chieu),  Vs 

Modelo de atrapamiento de aire.

En flujos con superficie libre, la turbulencia en el líquido puede ser suficiente

para distorsionar la superficie y hacer que el aire o gas queden atrapados
dentro del líquido. El análisis de este fenómeno es de importancia en la
predicción del flujo durante el llenado de un molde, donde el aire atrapado es
indeseable y debe ser evitado para prevenir la porosidad y otros defectos
finales en la superficie

72
Cuadro 1. Descripción del modelo de Aire atrapado de Flow 3D

∂Cair
+ u ⋅ ∇Cair = R ⋅ t ⋅ (1 − Cair )
Cair: Fracción de volumen de aire
∂t
r: densidad del metal
2 ⋅ ∆E
R =α ⋅
ρ s: Coeficiente de tensión superficial
∆E = max(0, Eturb − Estab )
k: Energía cinética turbulenta
σ
Estab = ρgL +
L e: Disipación
Eturb = ρk
L: tamaño promedio de las ondas
3/ 2
k (figura #)
L = 0.1⋅
ε

El modelo de Aire atrapado puede ser usado de son maneras, pasivo o activo.
En el modo pasivo el aire atrapado no altera la dinámica del flujo de metal. En
el modo activo el siguiente fenómeno es añadido:

• La densidad del metal/aire es calculada como un promedio de peso

generando una condición de flotabilidad.

• El volumen “Bulk” del metal aumenta

• Las burbujas de aire se deslizan a través del metal y escapan hacia la

superficie libre

El modo activo es usado cuando el aire atrapado es significativo y cuando el

tiempo para que el aire atrapado escape y se separe es largo. Un ejemplo del
uso del modelo de aire atrapado es mostrado en la figura16

73
Figura 16. Carcasa de la cubierta del motor del avión A380 analizada con el
modelo de aire atrapado

Cortesía: FlowScience

Consideraciones de estabilidad en el software Flow 3D

Hay varias restricciones en el tamaño del Tiempo de paso en FLOW-3D que

deben ser observadas para abolir inestabilidades numéricas. Existe la
posibilidad de usar un control automático del Tiempo de paso, si es usado éste
en los datos de entrada de la simulación, el código ajustara el paso de tiempo
para ser tan largo como sea posible sin sobrepasar las condiciones de
estabilidad o exceder el tamaño máximo del tiempo de paso ingresado por el
usuario. El tamaño del tiempo de paso también será reducido cuando las
iteraciones de la presión y/o de la temperatura sobrepasen los valores
nominales correspondientes que dependen de las opciones de la iteración.

Generalmente, el paso de tiempo se ubicara con incrementos del 5% (hacia

arriba o hacia abajo) por ciclo a no ser de que se rompa una condición de la
estabilidad, en dicho una reducción mayor es establecida. Se recomienda que
la opción automática del tiempo de paso se utilice siempre para lograr
resultados óptimos.

El tamaño del paso de tiempo también puede ser cambiado, aunque se haya
solicitado un valor constante, cuando la advección de la fracción de fluido
excede una cantidad igual a dos veces el volumen del factor de estabilidad del
tiempo CON (o el volumen de la celda es 0.85 más pequeño). En este caso la
solución se devuelve a su estado inicial en el ciclo antes de continuar y el ciclo
se repite con un paso de tiempo reducido a la mitad.

Si el usuario inhabilita el control automático del paso de tiempo, se deben

seleccionar pasos de tiempo para satisfacer los siguientes criterios. Primero: el
fluido no debe fluir a través de más de una celda en un paso de tiempo. Este
transporte advectivo no solo depende de la velocidad, sino también del
área/Volumen fraccionada abierta al flujo.

74
La condición básica de la estabilidad es:

Ec. 42(3.260)

Donde (u, v, w) son las magnitudes de velocidad y un factor CON = 0.45 es

utilizado típicamente para simplificar el análisis de estabilidad. Para fluidos
compresibles CON = 0.25.

Una celda con cara de celda de gran área y un volumen pequeño podría llevar
el paso de tiempo a valores pequeños si existe una condición de flujo
significativa en la celda. En el supuesto caso de que esto suceda es necesario
que sea modificado el arreglo de la malla y el obstáculo. Para tal fin, un
algoritmo que ajusta automáticamente estas relaciones puede ser utilizado. Un
valor negativo no mayor a -2 en la variable AVRCK es recomendable
(AVRCK= -5.0 o -3.1).

75
 3. DESCRIPCIÓN METODOLOGÍA DE SIMULACIÓN CON FLOW 3D

Como se mencionó en la introducción, la simulación del proceso LFC cuenta

con diferentes etapas, basan en la parametrización de las ecuaciones de
transporte con las propiedades indagadas en la planta de producción y la
configuración de los parámetros (variables de operación) del software
incluyendo la refinación y ajuste de la malla computacional.

El proceso de simulación con software CFD requiere de una metodología que

para la mayoría de software incluye pasos similares hasta llegar al resultado.

Se tienen 4 pasos básicos para lograr el objetivo de simular un proceso de

flujo:

i. Diseño en CAD.
ii. Preproceso: Mallado y programación del problema.
iii. Resolución (simulación) del problema.
iv. Postproceso de la solución y análisis de las soluciones.

Sin embargo para dar inicio a cualquiera de las etapas de la simulación del
proceso LFC se requiere un paso adicional que es la identificación de las
variables más relevantes y que intervienen en los fenómenos de flujo de fluido
y transferencia de calor. Por tal motivo, en el trabajo que aquí se expone, fue
realizado un análisis previo al proceso LFC usado por Cobral Ltda. para la
fabricación de sus piezas que permitió encontrar las variables usadas para el
desarrollo de la simulación.

3.1 ESTUDIO PREVIO DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

A continuación se describen los diferentes parámetros de proceso y

propiedades de las materias primas que influyen directamente sobre el
fenómeno clave de degradación de la espuma, a través de mecanismos de
transferencia se calor durante el vaciado y la solidificación. A su vez fueron
identificados los rangos entre los que operaba la planta de función, los cuales
sirvieron también para parametrizar el software de simulación.

3.1.1 Materias primas

Arena y Recubrimiento refractario

La materia prima principal para el éxito del proceso LFC junto con el
recubrimiento refractario es la arena. Ésta debe conseguir una consistencia
adecuada para facilitar la evacuación de gases y entregar la compactación
adecuada para reproducir la geometría de la pieza.

76
El método de preparación de la arena en el proceso LFC es simple debido a
que se usa una arena seca sin aglutinantes, lo cual permite reciclabilidad. La
arena es mezclada en un sistema de manejo de arenas automático que la
recircula y enfría cada que es utilizada para armar un molde. La única
condición es que la arena debe ser del tipo sílice subangular con un índice de
finura de 35-45 AFS. Para lograr la distribución de tamaño de grano debe ser
añadida arena nueva al recipiente de moldeo después de cada vaciado.

El recubrimiento refractario usado es Polyshield P2350 elaborado por la

empresa multinacional HA International (Borden), su presentación es en polvo y
posee las características mostradas en la tabla 6. El recubrimiento refractario
es utilizado para mejorar la calidad de las piezas fundidas en cuanto a acabado
superficial y evita el atrapamiento de arenas de moldeo.

Tabla 6. Características de la Pintura Refractaria Polyshield P2350

COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA
PINTURA REFRACTARIA
Componentes % en Peso
Óxido de aluminio 1 -5
Tierra de Fuller 1 -5
Mica 5 – 10
Cuarzo (SiO2) 1- 5
PROPIEDADES FÍSICAS Y QUIMICAS DE LA
PINTURA REFRACTARIA

Estado Físico Líquido

Apariencia Barro
Color Gris azuloso
Olor Tierra
Gravedad especifica 1,59
pH 6-8
Viscosidad 3000-8000 cps
Solubilidad en agua Soluble

Es de gran importancia el recubrimiento porque ayuda a controlar el vaciado

del metal, ya que al presentar una alta permeabilidad el vaciado es más rápido
y turbulento, en cambio al presentar una baja permeabilidad el vaciado toma
más tiempo y es más estable. Sin embargo, sebe ser encontrado un nivel
óptimo de permeabilidad para que el vaciado sea eficiente y no tarde un tiempo
exagerado, en el que la espuma de PS pueda reblandecerse y desboronar el
molde. Debido a la imposibilidad de modelar el recubrimiento refractario dentro
del software se encuentran las propiedades del conjunto arena – recubrimiento
refractario, que han sido estudiadas por distintos autores.

De la relación arena–recubrimiento refractario interesan para la simulación las

propiedades Coeficiente de transferencia de calor y conductividad térmica. Por
la imposibilidad de involucrar la permeabilidad en el software, las variables

77
mencionadas sirven para parametrizar el molde generado en el entorno
computacional. La figura 17 muestra una aproximación de la conductividad
térmica a partir de la compactación y el contenido de aglutinantes en la arena.
Así mismo los coeficientes de transferencia de calor seleccionados se
muestran en la tabla 10 y fueron obtenidos en la revisión del estado del arte

Figura 17. Variación de la conductividad térmica con la temperatura a Sílice con

contenido de aglutinantes b. 4 tipos de arena comercial con contenidos de
39 40
aglutinante

a.

b.

39
ATTERTON, D.V. The Apparent Thermal Conductivities of Moulding Materials at High
Temperatures. En: Journal of the Iron and Steel Institute. Vol. 174, (1953); p. 201-211.
40
PEHLKE, R.D. ; JEYARAJAN, A. y WADA, H. Summary of Thermal Properties for Casting Alloys
and Mold Materials. Michigan: The University of Michigan, 1982. p. xx

78
Espuma de Poliestireno

La espuma de poliestireno o EPS es la que posee la geometría de la pieza a

fabricar, ésta debe presentar ciertas propiedades para le proceso LFC dentro
de las cuales se encuentra la densidad, el contenido de pentano, humedad,
tamaño de las perlas, entre otras. Dichas propiedades de procesamiento
influyen directamente sobre el coeficiente de transferencia de calor, la
conductividad térmica, la temperatura de transición vítrea, la temperatura de
ignición espontánea o degradación, que son de importancia en la
fenomenología del proceso LFC. Es tal la importancia de la espuma, que una
variación en su densidad puede cambiar un sin número de parámetros de
proceso como la temperatura de vaciado, velocidad de vaciado y nivel de
compactación de la arena.

Como se explicaba en el capitulo uno, el fenómeno que controla el proceso

LFC es la velocidad de degradación de la espuma (Figura 9). Por tanto es de
importancia conocer las variables antes mencionadas para la espuma en
búsqueda de parametrizar adecuadamente el software de simulación. En la
tabla # igualmente se muestran las propiedades para dicha materia prima.

Las propiedades para la espuma de poliestireno fueron extraídas de un estudio

sobre el origen y tipo de material utilizado por Cobral ltda. Igualmente se indago
acerca del procesamiento que el Poliestireno tenía dentro de la planta

El material polimérico utilizado en el proceso es Styropor CHF-416 fabricado

por BASF con un contenido de pentano (agente de expansión) dado por norma
de 5% mínimo. Las características técnicas del poliestireno se relacionan en la
tabla 7.

Tabla 7. Datos Técnicos del Poliestireno Styropor CHF 416

Rango de tamaño de 0,40 –

perlas 0,60 mm
Distribución del tamaño:
Mayor que 0,70 mm < 3%
Entre 0,30 y 0,70 mm 94%
Menor que 0,30 mm < 5%
Fondo 0,1% máx
Contenido de agua: 0,5% máx
Expansibilidad (5
< 17 g/l
minutos):

La densidad del poliestireno es de 640 kg/m3 en estado virgen. Para que pueda
ser usado en la producción de los modelos de espuma en LFC la densidad
debe llegar a niveles entre 16 y 27 kg/m3. La tabla 8 muestra una
recomendación sobre los niveles de la densidad del EPS según el material a
fundir.

79
Tabla 8. Niveles óptimos de densidad para el EPS según el tipo de material a
fundir

Temperatura de Densidad
Metal vaciado EPS
ºC Kg/m3
Aluminio 705 – 790 24 – 27
Bronze 1040 – 1260 20 – 21.6
Hierro Gris 1370 - 1455 < 20

Hierro y chatarra

El metal utilizado para la fabricación de las piezas es obtenido de chatarra e

insumos conseguidos con proveedores en el sector: C.A. Mejía y Cía. S.A.,
Insumos Metalúrgicos Ltda., Tecnoinsumos Ltda., Quintal s.a. Estos insumos
son mezclados para obtener hierro fundido, el cual es utilizado en la fabricación
de las diferentes piezas. Para su formulación se han venido utilizando
diferentes materias primas: hojalata, arrabio, acero general, retorno, cold
rolled, viruta, hierro gris 2, limalla de hierro, ferrosilicio, grafito gris 297,
ferromanganeso, grafito nodular 05, liga nodulizante y liga inoculante. Estas
mezclas son obtenidas en diferentes proporciones para una carga de 500kg a
fundir. Generalmente la mezcla realizada se encuentra dentro de los rangos de
materias primas mostrados en la tabla 9:

Tabla 9. Mezcla de materias primas para 500 Kg. de hierro gris

Acero Retorno Grafit FeSi FeSi

Hojalata FeMn FeCr IM75
general Gris 1 o gris Horno Inoculante
9.24 4.36 0.87 0.96
230 Kg. 30 Kg. 220 Kg. 0.15 Kg. 1.8 Kg.
Kg. Kg. Kg. Kg.

El conocimiento de la composición química permite definir el tipo de material a

implementar en la simulación, igual que sus propiedades térmicas para el
análisis del vaciado y la solidificación del metal. Con la identificación de la
materia prima se establecieron las propiedades de proceso como temperaturas
(vaciado, solidificación, líquido, sólido), coeficientes de transferencia de calor
(metal - espuma, metal – arena), conductividad térmica (líquido y sólido),
fracción de sólidos critica

3.1.2 Fusión, vaciado y solidificación. El horno utilizado para este proceso es

un horno de inducción con un suministro de energía de 3500 kW. El hierro es
vaciado con desde un crisol basculante al bajante del árbol de espuma dentro
del recipiente de moldeo.

La temperatura del hierro es medida con un pirómetro óptico durante todo el

proceso de fusión. La temperatura de vaciado se encuentra en el intervalo
entre 1390 °C y 1450 °C. Antes de alcanzar esta te mperatura es añadido el
inoculante (IM22). Además, unos minutos antes del vaciado se añade el

80
escoriante (marca Slaxer), para facilitar la eliminación de las impurezas en la
superficie del metal.

El horno se bascula para vaciar una cantidad de 480kg en una cuchara que es
llevada hasta la zona de moldeo. La velocidad de vaciado es de 8 Kg./seg. Con
esta cantidad de hierro pueden ser llenados de 8 a 12 moldes antes de llenar
nuevamente la cuchara.

En cuanto a la solidificación se detecto que el modelo fundido permanece en el

recipiente de moldeo alrededor de 30 minutos antes de desmoldar. Este tiempo
está dado por la velocidad de la línea de producción. Sin embargo la simulación
permitirá optimizar el tiempo de solidificación para programar la línea de
producción, ajustándola al mínimo tiempo de desmoldeo posible.

En esta etapa interesan para la simulación las temperaturas de vaciado, la

velocidad de vaciado, la geometría del vaciadero y los tiempos de solidificación.
Condiciones que fueron registradas y se muestran en la tabal 10

3.2 METODOLOGÍA PROPUESTA PARA EL DESARROLLO DE LA

SIMULACIÓN

Con el análisis sobre el proceso LFC dentro de la planta de cobral Ltda. se

propuso la metodología mostrada en el cuadro 2. La misma se desarrollara
para las distintas referencias producidas por cobral que se simularan. La
metodología cuenta de 5 etapas:

i. Modelación en CAD
ii. Simulación y análisis de resultados
iii. Modificación de las características geométricas
iv. Ensayos en planta
v. Caracterización y pruebas de laboratorio
vi. Implementación de resultados en a producción.

81
Cuadro 2. Metodología utilizada en la planta de fundición para la implementación
de la técnica LFC: a. Simulación numérica, b. Modificación sobre árboles y
modelos, c. Ensayo en planta, d. Caracterización de defectos y e. producción en
línea e implementación de mejoras

a.
b. c.

C Brillante Poros

Escoria Arena

d. e.

3.3 VARIABLES ESTABLECIDAS PARA LA PARAMETRIZACIÓN DEL

SOFTWARE

Fueron realizadas pruebas en planta para evaluar la velocidad de evaporación

del modelo y se establecieron los parámetros para alimentar el sistema de
simulación. La tabla 10 indica los valores de los parámetros usados para
alimentar el software de simulación.

Los parámetros usados en la simulación, se basan en los datos obtenidos en

planta, éstos incluyen propiedades térmicas, químicas y físicas de las materias
primas usadas en el proceso LFC (EPS, arena, pegante, hierro, etc.).

82
Tabla 10. Parámetros y propiedades alimentados al software de simulación

Propiedad Valor Unidad

Espuma
Densidad EPS 1200 Kg/m3
Conductividad térmica 0.039 Watt/m*K
Coeficiente de transferencia de Watt/m2 K
18.67e2
calor
Densidad por calor especifico 3.5e5 gm/cm/s2/K
Temperatura inicial 303 K
Metal
Densidad metal liquido 7000 kg / m3
Densidad metal sólido 7160 kg / m3
Conductividad térmica metal W/mK
2.49e2
liquido
Conductividad térmica metal W/mK
2.57e2
sólido
Calor especifico metal liquido 6.9e2 J / kg K
Calor especifico metal sólido 6.7 e2 J / kg K
Temperatura de liquido 1490 °C
Temperatura de sólido 1320 °C
Viscosidad 0.0078 Pa-s
Fracción de sólidos critica 0.4 %
Calor latente de fusión 2.72e5 J/Kg
Arena
Conductividad térmica arena 0.65 Watt/m*K
Densidad * Calor especifico 1.5 e7 gm/cm/s2/K
Temperatura inicial 303 K
Coeficiente de transferencia de Watt/m2 K
2.0e2
calor
Proceso
Temperatura de vaciado 1490 °C
Presión de vaciado 118.450 Pa
Velocidad de vaciado 1 Kg/s
Presión atmosférica 101.300 Pa
Tempera ambiente 25 °C

3.4 PROCEDIMIENTO DE AJUSTE Y PUESTA A PUNTO DE LA

SIMULACIÓN

El proceso de configuración de los parámetros o Setup en Flow 3d requiere una

serie de pasos donde el ingeniero de CFD alimenta el software para que logre
una fiel representación del proceso a analizar.

A continuación se muestra un breve resumen de los pasos a seguir para

parametrizar el software Flow3D en la simulación del proceso LFC.

83
3.4.1 Ajuste Global. En este paso deben ser definidas las condiciones
generales del fluido y del proceso LFC, tales como:

• Fluido incompresible
• Problema de superficie libre
• Tiempo de llenado
• Tiempo de finalización

Figura 18. Modulo de ajuste global en Flow 3D

3.4.2 Modelos Físico. Dentro de los modelos físicos que Flow 3D tiene
predeterminados deben ser seleccionados los que sirvan para la simulación del
proceso LFC, en esta etapa fueron seleccionados los modelos que se listan a
continuación y que fueron explicados en el capítulo 2. La figura 19 muestra el
listado de modelos disponibles en Flow 3D, los seleccionados fueron los
usados para la presente simulación.

84
Figura 19. Modulo de ajuste de los modelos físicos disponibles

• Identificación de defectos: las propiedades mecánicas de la piezas

fundidas dependen en gran medida de la limpieza del metal en cuanto a
óxidos, aire y otras inclusiones no metálicas que pueden quedar
atrapadas durante el llenado. Activar dicho modelo permite identificar los
defectos originados en la superficie turbulenta durante el vaciado, lo cual
entrega una predicción aproximada de las zonas de mayor
concentración de defectos. Adicionalmente, el modelo esta acoplado con
el modelo LFC para predecir la posible formación de carbón residual que
queda atrapado después de la degradación de la espuma. Es
seleccionado el modo de ajuste de la superficie libre y de identificación
de defectos en LFC, incluyendo los coeficientes de formación de óxidos
y de generación de residuo de la espuma, 100 y 50 respectivamente

Figura 20. Modulo parametrización de la opción de identificación de defectos

85
 • Gravedad: dependiendo de la geometría a analizar, es ajustada la
gravedad en la dirección de los ejes X, Y o Z.

• Transferencia de Calor: es activado seleccionando una precisión de

primer orden, el cual permite el cálculo de la energía interna al
solucionar las ecuaciones de transporte. También es activado el modo
"Solve full energy equations in solids” para calcular la transferencia de
calos entre los obstáculos, el molde y el metal fundido. Para dar una
mejor precisión es seleccionado el modo Implícito.

Figura 21. Modulo parametrización de la opción de transferencia de calor

• Solidificación: se selecciona la opción "No contracciones" para la

simulación del llenado. La opción de análisis de contracciones es
seleccionada cuando se simula la solidificación, etapa en la cual las
ecuaciones de movimiento del fluido son desactivadas para el análisis y
se corre una simulación que analiza netamente la transferencia de calor.
El modelo de la solidificación explica cambios volumétricos durante la
transformación de la fase

86
Figura 22. Modulo parametrización de la opción de solidificación

• Viscosidad y turbulencia: al activar la opción de “Viscosidad newtoniana”

es activado el modelo de Viscosidad y Turbulencia" para la simulación
del llenado. La opción de flujo turbulento es activada seleccionado el
modelo RNG. el cual es usado para describir flujos turbulentos de baja
densidad más precisamente. El mismo utiliza métodos estáticos para
derivar las ecuaciones de energía cinética de turbulencia y la rata de
disipación.

87
Figura 23. Modulo parametrización de la opción de viscosidad y turbulencia

3.4.3 Fluido. En esta etapa deben ser ingresadas la propiedades del fluido a
analizar, para el caso de LFC se ingresaron las propiedades del Hierro gris y el
Hierro nodular producido por Cobral según el caso. Para piezas de la línea
automotriz parametrizar el software con hierro gris y para piezas de la línea de
transporte de fluidos con hierro nodular. La figura 24 muestra las variables que
son requeridas por el software para la parametrización del fluido.

88
Figura 24. Modulo parametrización del fluido

3.4.4 Mallado. Para desarrollar la simulación del proceso LFC deben ser
modeladas las piezas algún programa de CAD (Computer Assist Design). Por
tanto, se trabajó en Solid Edge en la modelación de las piezas fabricadas en
Cobral Ltda objetivo de análisis. Consiguiendo los modelos de en tres
dimensiones de las diferentes referencias y las diferentes configuraciones de
árboles, la figura 25 muestra algunos ejemplos de los modelos de espuma
implementados en CAD.

89
Figura 25. Árbol de hidrantes configurado de tres formas diferentes: a. Un
hidrante por árbol, b. Dos hidrantes por árbol, c. tres hidrantes por árbol, d. 4
hidrantes por árbol, e. Collar de derivación y f. árbol de collares, pueden ser
vistas las diferentes secciones de EPS dentro del modelo

a. b. c.

d. e. f.

Luego del diseño de modelos, fueron exportadas las geometrías al software

Flow-3D, en éste fue realizada la parametrización de la simulación para el
proceso LFC. Durante la modelación se usaron mallas en coordenadas
cartesianas, las cuales permitieron reproducir fielmente las geometrías de los
modelos a ensayar. Fue usado un tamaño de celda de 4.5mm y un promedio
máximo de tamaño entre celdas para las coordenadas xy, xz y yz de 1.01mm.

Mediante el método Fractional Area-volume obstacle representation

(FAVORtm), se validó la geometría y la estabilidad numérica del planteamiento,
permitiendo optimizar el mallado con la definición de un tamaño de celda
adecuado.

90
La figura 26 muestra el análisis realizado por medio del método FAVOR para el
modelo de 4 hidrantes. Con el mismo, se facilitó la identificación de
discontinuidades en el modelo reconocido por la malla.

Figura 26. Método FAVOR para modelo de 4 hidrantes por modelo: (a) Sólido
creado digitalmente por la definición de malla en Flow-3D y (b) Modelo de
espuma real

a b

En la figura 26 se observa que algunas áreas del modelo no quedan bien

definidas porque el tamaño de las celdas no logra una alta precisión. Por tal
motivo, se preciso la malla hasta encontrar un balance entre la calidad de la
representación geométrica, el tamaño de la celda y la capacidad de solución
del equipo, ya que entre mayor sea el numero de celdas, mayor es el
requerimiento de máquina para realizar el computo.

3.4.5 Condiciones de frontera. Fue definida una frontera de presión en el lado

superior de la malla y se determinó además un valor de presión equivalente
para un vaciado a presión atmosférica. La figura 78 muestra el diseño de malla
con las fronteras definidas. Las fronteras marcadas como -S- indican una
frontera simétrica por la cual se permite el flujo de calor. Y la indicada con P
indica una frontera por donde ingresara el fluido parametrizado con las
co0ndiciones del proceso LFC.

Figura 27. Diseño de fronteras del sistema

91
Los valores para la presión se hallaron calculando la presión ejercida por la
columna de metal (presión metaloestática) al realizar el vaciado, y la
temperatura se parametrizó como la temperatura de vaciado del metal.

Presión de vaciado = 1184.500 Pa

Temperatura de Vaciado = 1400 -1500°C

3.4.6 Condiciones Iníciales. Para el análisis del proceso LFC las condiciones
iníciales se ajustan con los parámetros del proceso. Deben ser entrados los
siguientes valores para que la simulación se desarrolle adecuadamente.

• Condiciones iníciales del fluido: Temperatura, Velocidad

• Condiciones iníciales atmosféricas: son usadas para definir la presión y

temperatura del sistema. En el caso LFC se ajustan con los valores de
las condiciones Atmosféricas

• Condición inicial de presión: en el caso de LFC se ajusta con el mismo

valor ingresado a la frontera del sistema. También sirve para definir si
existe igual presión hidrostática en todas las direcciones.

Figura 28. Modulo para el ajuste de las condiciones iníciales en Flow 3D

3.4.7 Resultados requeridos. Esta etapa es de distinta configuración según el

software que se utilice para dar solución a la simulación. En Flow 3D existe un
modo que permite seleccionar diferentes opciones para la adquisición de
resultados. Se puede ajustar el software en búsqueda de obtener datos con
una frecuencia específica en el intervalo de análisis, además permite escoger
las graficas y animaciones requeridas.

92
En el caso del proceso LFC los resultados relevantes para el análisis del
llenado y solidificación varían dependiendo del objetivo de análisis La tabla 11
muestra los gráficos e información requeridos para un análisis de LFC.

Tabla 11. Resultados esperados de la simulación con Flow 3D

Llenado Solidificación
Presión Micro y macro
porosidad
Temperaturas del fluido Fracción de sólidos
Flujo de calor Rata de flujo de calor
Fracción de sólidos Temperatura de pared
Concentración de Temperatura del fluido
defectos

Se debe tener presente que la adquisición de datos es definida mediante el

parámetro “tiempo de intervalo de adquisición”, el mismo se selecciona según
la cantidad de puntos en los que se quiera almacenar la información del
análisis. El seleccionado para el proceso LFC fue de 0.1 seg en el vaciado y de
5 seg en la solidificación. El tiempo de intervalo debe ajustarse sin exceder la
capacidad del almacenamiento de la máquina, debe ser seleccionado un valor
que permita evaluar el fenómeno sin que el tamaño del archivo sea muy
exagerado.

Lo anterior es un problema grande que fue afrontado durante el desarrollo del

presente trabajo, puesto que en algunos casos se presentaron archivos de
resultados de 80 y 100 GB, impidiendo almacenar la información de dos
planteamientos al mismo tiempo para el análisis.

3.4.8 Método Numérico. En esta etapa es seleccionado el método numérico

con el que se da solución a las ecuaciones diferenciales establecidas para el
problema específico. El tiempo mínimo de paso entre cálculos para el análisis
del llenado es de 1e-9, con este se garantiza que la simulación corra
adecuadamente sin entrar en inconcordancia con el parámetro ∆ (Delta, tiempo
de paso numérico) que controla el avance del método numérico en el tiempo.

Se selecciono para la mayoría de los casos el solver GMRES debido a que

presentó una adecuada estabilidad, precisión y menor tiempo de solución. El
funcionamiento de los distintos solvers fue expuesto en el capítulo 2.

3.4.9 Simulación. La etapa de solución del planteamiento numérico tiene dos

fases:

• Preprocesamiento: al correr el preprocesador el software verifica las

especificaciones del problema, crea la malla y la geometría del sólidos
involucrado (molde) y reproduce gráficos de diagnostico. El
preprocesador ayuda a verificar que la parametrización es correcta antes
de ejecutar el Solver.

93
 El planteamiento de cada problema queda almacenado en un archivo
denominado “prepin”, el cual almacena reportes de diagnostico para
información del usuario que informan si existe algún error en el
planteamiento.

• Procesamiento o Solver: Al iniciar la simulación Flow 3D ejecuta

automáticamente los pasos necesarios para realizar el análisis. Cuando
la opción de inicio de la simulación es activada, el preprocesador es
ejecutado en primer lugar, en este punto se realiza otro diagnostico que
muestra los posibles problemas en la solución, al finalizar el
preprocesador se abre una ventana que muestra los gráficos de
diagnostico de la simulación (figura 29). Dichos gráficos deben ser
analizados en el transcurso de la simulación para identificar posibles
alteraciones en la estabilidad y precisión.

Figura 29. Modulo para el análisis de la estabilidad en Flow 3D

94
 4. ANÁLISIS MEDIANTE SIMULACIÓN DEL PROCESO LFC

Como objetivo de estudio para el presente trabajo fueron seleccionadas 4

piezas con geometrías y requerimientos mecánicos complejos, estas son
hidrantes, collarines de tubería, discos y campanas de freno. Estas piezas son
fabricadas en la actualidad usando LFC por la empresa Cobral ltda. Al inicio del
trabajo de simulación algunas ya eran fabricadas por LFC (discos y campanas),
pero otras se encontraban siendo fabricadas mediante fundición tradicional
usando placas modelo o estaban en etapa de diseño.

El cambio de fundición tradicional a LFC fue beneficiado por el uso de

procedimientos de simulación, ya que se realizaron inicialmente simulaciones
para identificar problemas de flujo. Con los diseños de moldes propuestos, se
optimizaron los sistemas de alimentación de metal logrando eficiencias de
moldeo bastante altas para el proceso LFC

Pieza Referencia
Hidrante LFC1
Mega
Collar LFC2
derivación
Disco Logan LFC3
Campana LFC4
Logan

4.1 PIEZAS DE ESTUDIO

Pieza LFC1
Los hidrantes (HS), son equipos destinados al control de incendios en las
zonas urbanas. Son diseñados como una válvula de paso que va integrada a
redes contra incendio o a los acueductos públicos de ciudades y pueblos. Las
condiciones climáticas de la zona de uso del hidrate influyen sobre su diseño,
ya que si es usado en zonas donde la temperatura ambiente es menor a 0°C
(punto congelación del agua) es necesario el uso de HS de columna seca, los
cuales dejan pasar al agua solo en el momento de abrir la válvula y son más
complejos en su fabricación. Sin embargo, en las zonas del trópico, donde no
se presentan inviernos extremos, es posible usar hidrantes de columna
húmeda que presentan un diseño, proceso y operación más sencillos.

La pieza LFC1 fue seleccionada por presentar la geometría más compleja y el

mayor nivel de rechazos en pruebas realizadas con fundición tradicional entre
todas las referencias producidas por dicha empresa. La figura 30 muestra las
características geométricas de la pieza LFC1 y sus partes.

95
Figura 30. Detalle del hidrante Mega 6 producido por Cobral Ltda

Para el objeto del presente trabajo fue analizado por simulación el vaciado y
solidificación la pieza LFC1, la cual tenía la masa más grande de las piezas
fundidas por la empresa. El reto con dicha pieza era incrementar la eficiencia
de moldeo, que para el proceso LFC es adecuada por encima del 80%. La
planta de producción contaba con eficiencias de moldeo de 64% – 70 %
(promedio para todas las referencias) y una productividad de 16 unidades por
día. Encontrando un nivel de rechazo alrededor de 30%.

Pieza LFC2
Son un tipo de accesorio de derivación para redes de tubería. Es de gran
utilidad, ya que permite colocar derivaciones adicionales de una red matriz sin
necesidad de parar el flujo. El material de fabricación es hierro dúctil, recubierto
con un polímero tipo epóxico, y nitrilo como material de sello. La calidad de los
collares debe ser tal que posean resistencias a presiones de trabajo de hasta
200 Psi41.

El diseño de las piezas LFC2 presenta un reto desde el punto de vista de la

fundición, este debe tener un ajuste preciso, debido a que durante su
funcionamiento tiene que ser ensamblado en tuberías bajo tolerancias muy
estrechas para evitar derrames de fluido. La figura 31 muestra 2 tipos de
geometrías de la pieza LFC2 las de tipo mariposa y las de tipo barril.

41
AMERICAN WATER WORKS ASSOCIATION. C502-05: AWWA Standard for Dry-Barrel Fire
Hydrants. USA: El autor, 2005. p. xx

96
Figura 31. Geometrías Collares de derivación de fluido. a. Tipos mariposa y
b. Tipo barril

a.

b.

Para este caso, el uso de simulación permitió aumentar las eficiencias de

moldeo y definir la configuración del sistema de alimentación de menores
niveles de rechazo. Originalmente las piezas eran fabricadas por fundición
tradicional con niveles de rechazo hasta del 40%, siendo de gran utilidad la
simulación del proceso LFC para realizar el escalamiento de producción de
fundición tradicional a LFC.

LFC3 y LFC4

En general los componentes automotrices, como discos y campanas de freno,

están sometidos a acondiciones de uso extremas donde las propiedades
mecánicas y químicas deben garantizarse en el proceso de fundición. Por
tanto, los controles de calidad son mucho más rigurosos sobre las piezas de la
línea automotriz, lo cual exige aun más el proceso LFC haciendo que este
tenga que presentar bajos niveles de rechazo y alta productividades.

97
Las piezas LFC3 y LFC4 que fueron evaluados mediante simulación son los
usados en el automóvil LOGAN de Renault ensamblado por la empresa
SOFASA. Estos presentan características geométricas especiales debido a que
son los de mayores dimensiones y geometrías más complejas producidos por
Cobral.

Fue analizado mediante simulación el proceso LFC para este tipo de piezas, en
búsqueda de unos sistemas de alimentación de metal que entregaran mayores
eficiencias de moldeo, menor porcentaje de rechazos y una mayor
productividad. Esto debido a que el sistema de alimentación de metal con que
Cobral produce discos y campanas de freno no entregaba, para la referencia
LOGAN, una productividad y eficiencia de moldeo aceptables para el tipo e
pieza.

4.2 SISTEMAS ANALIZADOS

Fueron evaluados los sistemas de moldeo indicados en la tabla 13, los mismos
fueron propuestos según el nivel de desarrollo que tenia cada una de las
piezas.

Tabla 12. Descripción de las eficiencias de moldeo y geometrías de los árboles

objetivo de análisis

Eficiencia de
Pieza Sistema de modelo
fundición (%)
LFC1-1X 1 pieza/Árbol 53.84
LFC1-2X 2 pieza/Árbol 70
LFC1-3X 3 pieza/Árbol 77.7
LFC1-4X 4 pieza/Árbol 82.35
LFC2 60 pieza/Árbol
LFC3 12 pieza/Árbol
LFC4 12 pieza/Árbol

4.3 RESULTADOS SIMULACIÓN

Luego de la parametrización del modelo en el software Flow-3D® se corrió la

simulación encontrando los siguientes resultados para le proceso LFC:

• Eficiencias de moldeo
• Tiempos de llenado
• Tiempos de solidificación
• Optimización de las geometrías en sistemas de alimentación.

98
4.3.1 LFC1

Objetivo de análisis

En este caso se tomo como pieza de análisis el Cuerpo del hidrante y se dividió
el análisis en dos etapas. Los resultados sirvieron para definir los parámetros
geométricos del nuevo sistema de moldeo por LFC para la pieza LFC1

• Evaluación de geometría de las piezas: se realizó una simulación para

verificar las condiciones del flujo de metal a través de las piezas,
indagando si los espesores y geometría de la pieza permitían el
adecuado flujo de metal en todo el cuerpo de la pieza.

• Evaluación de los diferentes sistemas de moldeo: se propusieron 3

sistemas de moldeo de 2, 3 y 4 piezas por árbol. Todos con sistemas de
alimentación iguales buscando evaluar cual presentaba el menor índice
de rechazo. Igualmente, se buscaba encontrar un balance óptimo entre
la eficiencia de moldeo y el porcentaje de rechazos.

Análisis del Llenado del molde

En búsqueda de la identificación de la configuración de árbol que mejores

características de calidad y eficiencia presentara durante el vaciado, se
simularon los árboles de 1, 2, 3 y 4 piezas, lo cual facilitó la evaluación de
canales de alimentación, entradas y posición de las piezas. La posición de las
piezas en los modelos CAD fue seleccionada debido a que es la configuración
que conserva un frente de metal único y homogéneo, y es la de mas fácil
armado por parte de los operarios.

Análisis de las diferentes configuraciones de árbol.

La simulación realizada para el modelo de una pieza (figura 32a.) muestra un

enfriamiento rápido, que crea un alto índice de concentración de defectos en
las zonas de la brida de conexión y en las salidas de agua. Además, existe un
gradiente de temperatura de 100°C aprox. entre el v olumen que es llenado al
inicio del vaciado y el volumen que llena en último lugar. Esta diferencia de
temperatura crea una solidificación no homogénea en la pieza, permitiendo
contracciones desiguales, que posteriormente facilitan la formación de poros y
grietas por esfuerzos residuales. La figura 31b muestra la superficie de
concentración de defectos del mismo modelo, indicando en esta una gran zona
de posibles defectos.

Lo anterior fue corroborado en ensayos de pre-producción con árboles de una

pieza, donde se encontraron niveles muy altos de rechazo, y
consecuentemente se decidió pasar al ensayo con modelos de dos piezas.

99
A pesar de presentar una desigualdad de temperatura en varias zonas y un alto
índice de defectos, la primera simulación indico la distribución del flujo a través
de la geometría de la pieza, se pudo apreciar que el flujo es homogéneo y
presenta un único frente de metal. Igualmente la geometría de las entradas de
metal a la pieza fue validada presentando un adecuado comportamiento.

Figura 32. Distribución de temperatura durante el procesamiento de hidrantes

por LFC

a. b.

La simulación del modelo de 2 piezas mostró una superficie de concentración

de defectos muy extensa a través de la pieza. En la figura 33 se identifican 3
frentes de metal en la pieza durante el llenado, la zona amarilla indica una
probabilidad alta de formación de poros, inclusiones no metálicas y carbono
brillante. El flujo irregular presentado en este modelo se debe a que el llenado
ocurre a una alta velocidad y el flujo es dividido con un ángulo muy cerrado.

Figura 33. Simulación del llenado para el modelo de 2 hidrantes

100
Los resultados de la simulación para el modelo de 3 piezas mostraron
igualmente abundantes superficies de concentración de defectos en la zona de
la brida de conexión. Además, se identificaron porosidades en el área principal
de salida de agua, lo que fue evidenciado en la planta de producción. La
porosidad detectada en las bocas de salida de agua, se asocia a problemas de
flujo durante el llenado del molde, donde los productos gaseosos de la
degradación del modelo de EPS se trasladan hasta quedar atrapados en áreas
de desviaciones drásticas del flujo de metal. Dichas porosidades afectan la
productividad del proceso LFC, ya que deben ser incrementadas las
operaciones de mecanizado. La figura 34 muestra la simulación realizada para
el modelo de 3 piezas, comparativamente con los resultados en planta.

Figura 34. Simulación y producción de hidrantes con modelos de 3 piezas. a.

simulación numérica, b. ensayo en planta y c. detalle de porosidad generada en
la salida de agua principal del hidrante

a. b. c.

En la figura 35 se ilustra la identificación de zonas de mayor concertación de

defectos para el modelo de 4 piezas. Las zonas con colores más claros,
muestran una probabilidad mayor de aparición de defectos en la pieza fundida.
Se encontró una coherencia entre los resultados de la simulación y el proceso
en planta, ya que los defectos presentes en las piezas fundidas se generaron
en las mismas zonas predichas por el software. Los defectos encontrados en
las piezas fueron en gran porcentaje poros y carbono brillante.

La razón que explica estos defectos se relaciona con el hecho de que los gases
y productos de la degradación de la espuma son desplazados hasta la zona
que es llenada en el último instante, lo cual hace que las propiedades
mecánicas del hierro nodular de la brida de sujeción disminuyan y afecten la
durabilidad del producto.

101
Figura 35. Comparativo simulación vs. producción de 4 hidrantes por LFC: (a)
Concentración de defectos en la superficie del modelo (Flow-3D) y (b) Defecto de
carbono brillante encontrado en la pieza fundida

a. b.
Los resultados del análisis del llenado junto con pruebas de caracterización
mecánica y morfológica (rayos X) permitió seleccionar el modelo con menor
nivel de defectos y en el cual los defectos no afectaran drásticamente la
funcionalidad de la piezas.
En el capítulo 5 son mostrados los resultados del análisis de rayos X para
piezas de cada uno de estos árboles. En estos, se encontró que para el
modelo de 2 piezas los defectos incluyen atrapamiento de aire y poros que
afectan las propiedades mecánicas de las zonas de unión y ensamble.
Igualmente, en el modelo de 3 piezas las bocas del cuerpo (agujeros de salida
del agua) presentan un alto nivel de inclusiones y poros que dificultan el
mecanizado y hacen que las piezas tengan que ser rechazadas. Como fue
mencionado el análisis para el modelo de 4 piezas mostró una alta
concentración de defectos en el área de la brida, lo cual fue comprobado en las
pruebas de producción. Sin embargo, dichos defectos no afectan las
condiciones mecánicas de la pieza debido a que se presenta, en gran cantidad,
el defecto de carbono brillante que puede ser retirado fácilmente con el
mecanizado. En cuanto a las porosidades encontradas con la prueba de rayos
X se puede inferir que en la zona de la brida la pieza se encuentra libre de
poros, pero existe un nivel mayor cerca de las entradas de metal. Lo anterior no
afecta el funcionamiento de la pieza debido a que en esta zona los
requerimientos mecánicos del hidrante son bajos.

Variación de la presión durante el llenado

Generalmente en el proceso LFC la temperatura de la arena y la espuma se

encuentra entre 40°C a 50°C, mientras que la temper atura del hierro nodular
para la producción de piezas esta alrededor de 1500°C 42. Esta diferencia

42
FERNÁNDEZ, Proceso de fundición en espuma perdida para la fabricación de autopartes, Op. Cit.,
p. 15-24.

102
genera en algunos casos que se presente un exceso de presión por
acumulación de gas en la zona de unión entre el bajante y el sistema de
alimentación de metal. Este fenómeno fue detectado por la formación de un
barril en esta zona, donde la evacuación de los gases a través del
recubrimiento refractario se dificulta. Lo anterior, hace que se forme una mezcla
de arena, restos de espuma y metal que finalmente quedan embebidos en la
pieza.

De otro lado, la simulación presentó una presión que excedía los límites de
convergencia del software durante el llenado del modelo, lo cual mostraba un
retroceso del fluido o pérdidas de fluido durante el llenado. La figura 36 muestra
el fenómeno presentado durante la simulación y los resultados de los ensayos
realizados para la pieza FLC1.

Figura 36. Comparativo simulación vs. producción de hidrantes por LFC: (a)
Pérdida de la continuidad en el flujo de metal por excesiva presión durante el
llenado, (b) Presión excesiva durante la simulación en Flow-3D del modelo de 4
hidrantes y (c) Barril formado durante el vaciado en la producción de hidrantes

a b

c
En este caso se identifico un aumento de presión excesivo en la unión entre el
bajante y el sistema de alimentación de metal, lo cual fue validado con pruebas
en planta. La solución a este problema fue la modificación de la permeabilidad
en esta zona, la cual se aumento logrando evacuar eficientemente el gas

103
generado producto de la reacción tan violenta que genera el contacto entre el
metal fundido y la espuma. El detalle de la solución a este problema es
mostrado en el capítulo 6.

Análisis de la Solidificación

Al finalizar el análisis de flujo se procedió al respectivo análisis de la

solidificación del metal. Fue analizado modelo de 4 piezas LFC1 por haber
presentado las mejores condiciones en cuanto a flujo y cantidad de defectos.

Según los resultados analíticos (figura 37), el tiempo total de solidificación para
el modelo de 4 piezas LFC1 fue de 15min., con tiempos de solidificación de
4min en la porción de las salidas de agua y en el cuerpo de la misma. Esta
diferencia de tiempos de solidificación genera contracciones desiguales, que
pueden crear grietas en lugares de la pieza donde hay cambios bruscos de
sección.

La tendencia a la solidificación rápida en las zonas mencionadas va de la mano

con la distribución y forma del frente de metal entrante durante el vaciado.
Debe tenerse en cuenta que la etapa de llenado define la distribución de las
temperaturas del molde y del fluido antes del comienzo de la solidificación43,
por lo tanto, es adecuado conservar un único frente de metal, disminuyendo el
enfriamiento rápido por el contacto entre zonas frías y el aire a temperatura
ambiente.

La preservación de un frente de metal único facilita la solidificación homogénea

ya que un gran porcentaje de la masa de la pieza conserva la misma
temperatura antes del inicio de la solidificación. Igualmente, un solo frente de
metal genera una menor probabilidad de aparición de defectos por
atrapamiento de gases.

Figura 37. Tiempo de solidificación para el modelo de 4 hidrantes

43
BARKHUDAROV, Is Fluid Flow Important for Predicting Solidification?, Op. Cit..

104
Se mejoraron las condiciones de solidificación practicando un vaciado más
homogéneo y con una mayor velocidad, lo cual disminuyó la inercia térmica
que toma el sistema y el tiempo que pasa entre el ingreso del primer frente de
metal y el fin del llenado. Así mismo, se redujo la temperatura de vaciado a un
valor cercano a la temperatura de solidificación, logrando así una solidificación
homogénea entre las porciones más exteriores a la pieza y las ubicadas más al
interior y de mayor espesor.

4.3.2 Pieza LFC2

Objetivo de análisis

La pieza LFC2 son productos muy sensibles al costo, por tal motivo el objetivo
era evaluar un sistema de moldeo que incorporaba el máximo número de
piezas por árbol posible. Lo anterior en búsqueda de obtener la mayor
eficiencia de moldeo y así disminuir el costo de producción.

Análisis del flujo

Para el caso se analizó la geometría requerida para generar la productividad

adecuada en el proceso LFC. EL análisis de temperaturas durante el llenado
mostró una distribución de temperatura dispareja entre las diferentes piezas del
molde. Se puede ver en la figura 38 que algunas piezas alcanzaban
inmediatamente después del llenado temperaturas cercanas al punto de
solidificación del hiero (1453°C), lo cual indica q ue el enfriamiento es muy
rápido y en un proceso real el molde no sería llenado en su totalidad. También
fue identificado durante el análisis de llenado que en algunos casos el molde no
llena completamente, dejando espuma sin rastros de degradación, lo que
podría generar desmoronamientos del molde afectando las piezas por inclusión
de partículas no metálicas y generar deformidades en las piezas que si
llenaron.

Figura 38. Análisis mediante Flow 3D de el modelo de collares de derivación

propuesto por Cobral ltda

105
Igualmente se hallaron irregularidades en el llenado del molde, encontrando
flujo disparejo en los brazos del sistema de distribución. La figura 39 muestra
que al iniciar el llenado uno de los canales de alimentación tarda en ser
llenado. Este problema puede ocasionarse por una alta presión de gas dentro
del molde que es representada por el software como una pérdida de material o
una disminución de la velocidad de llenado.

Figura 39. Irregularidades del flujo de metal en el modelo de collares propuesto

por Cobral ltda

Identificación de defectos

El análisis por simulación en búsqueda los defectos generados durante el

llenado de molde fue realizado para le modelo de 60 piezas por árbol. El
sistema de distribución llena adecuadamente, pero con algunas irregularidades
como se menciono en el punto anterior. El problema de flujo irregular no es tan
crítico como evidencia de formación de diferentes frentes de. En total con el
análisis se identificaron 10 frentes de metal en el tramo circular del sistema de
alimentación (figura 40).

Lo anterior influye en gran medida en calidad de los collares, ya que cada

frente transporta impurezas (productos de la degradación del modelo de
espuma) y es un punto donde la temperatura del metal es muy baja
posibilitando la formación de hierro frío dentro de las piezas. Estos efectos,
generados por frentes de metales desiguales, son críticos en las piezas de
geometrías pequeñas puesto que existe mayor riesgo de aparición de defectos
por efectos del frente de metal.

106
Figura 40. Identificación de los diferentes frentes de metal en el modelo de
collares

Igualmente se encontró una gran concentración de defectos en las piezas

luego del vaciado del molde. Se notó que durante el llenado las impurezas que
viajan en el frente de metal quedan atrapadas debido a que la pieza es muy
pequeña y no existe el espacio para que el mismo flujo arrastre las impurezas
fuera de la pieza. La figura 41 muestra que las cavidades que reciben el metal
en primer lugar presentan mayor concentración de defectos que las piezas
superiores. En estas últimas, se presentan defectos debidos en gran parte a la
falta de llenado, hierro frío y atrapamiento de aire.

Figura 41. Análisis de concentración de defectos mediante Flow 3d en modelo

de collares

107
Análisis del tiempo de residencia del metal en el molde

Se aprecia durante el vaciado un tiempo de llenado muy largo que puede estar
dado por la alta presión de gas en el frente de metal, principalmente en las
secciones del modelo de espuma de menor área al llegar pieza. Se aprecian
secciones muy delgadas que restringen el flujo haciendo que este sea muy
lento y no facilite el llenado. La figura 42 muestra un tiempo de llenado de 10
segundos solo hasta el punto de la primera pieza del árbol, el cual es un tiempo
de residencia del metal muy largo para el punto de llenado del molde y la
cantidad de metal que ingresa.

Figura 42. Análisis del tiempo de residencia del metal en el molde para el
modelo de collares

Los defectos mencionados anteriormente no se presentaron en los ensayos

con fundición tradicional puesto que el molde presenta menor cantidad de
piezas (3 piezas) frente al moldeo por LFC, que requiere mínimo 60 piezas
para que sea rentable el proceso, lo cual hace que la cantidad de metal sea
mayor y las temperaturas alcanzadas por el molde aumenten con respecto a
fundición tradicional haciendo que en el desmoldeo las piezas tengan mayor
temperatura y se presenten las contracciones.

Así mismo, en LFC, las primeras piezas logran una mayor temperatura e
inercia térmica que las últimas piezas degradadas, generando durante la
solidificación grande defectos de tensiones residuales que disminuyen las
propiedades mecánicas del material. Por lo anterior se realizaron una
modificaciones en el diseño y se paso de un collar tipo mariposa-cinta (figura
31a) a un collar universal tipo barril de dos piezas (figura 31b), cuerpo y brida
de sujeción, el cual, por su geometría, posee un flujo más uniforme con menor
nivel de defectos.

108
4.3.3 Estudio de piezas LFC3 y LFC4

Objetivo de analisis

En las piezas LFC1 y LFC2 el objetivo de análisis era aumentar la eficiencia de

moldeo, ya que para la referencia LOGAN (pieza más grande de la línea
automotriz) se contaba con un sistema de moldeo poco eficiente de 8 piezas
por árbol, mientras que las otras referencias de discos y campanas contaban
hasta con 15 piezas por árbol. Por tal motivo se propuso para el análisis un
sistema de moldeo que presentaba 12 piezas por árbol. El reto en este caso
fue optimizar el sistema de alimentación de metal (denominado estrella)

Análisis del llenado del molde

Al buscar un incremento en la eficiencia de moldeo se modifico el modelo para

las piezas LFC1 y LFC2, ambas se modelaron en un sistema de moldeo de 12
piezas por árbol. El cambio de sistema de moldeo hizo que tuvieran que ser
modificadas las entradas de metal a la pieza, la Estrella (sistema de
alimentación) utilizado para este tipo de pieza y la posición de las piezas. Se
cambio la posición de las piezas, ubicándolas en sentido vertical (figura 43).
Igualmente se balanceo el molde para que el flujo de metal se diera de manera
estable.

Figura 43. Configuración de los árboles de moldeo para discos y campanas de

freno

Análisis de la nueva configuración.

El análisis por elementos finitos realizado para el modelo de 12 piezas LFC3

(figura 44a.) muestra un flujo uniforme a través de toda la geometría del
sistema de alimentación. Igualmente las entradas de metal a la pieza
funcionaron de una manera adecuada y el flujo presento un solo frente de
metal durante el llenado de cada pieza.

109
Figura 44. Distribución de temperatura durante el procesamiento de discos
logan por LFC

a. b.

c.

Se evaluó el diseño de unas trampas de impurezas que mejoraron la limpieza

del metal fundido que llegaba a cada pieza, esta innovación evito que los
frentes formados en la estrella (10) como en el caso de los collares producirán
un alto nivel de impurezas. Igualmente la geometría propuesta estabilizo el flujo
y disminuyo la turbulencia que se presentaba al llenar las piezas en otros
modelos similares.

Figura 45. Detalle de los estabilizadores de flujo de metal

110
En cuanto a la temperatura se observo que para la temperatura de de vaciado
simulada 1400 ºC todas las piezas presentan una distribución homogénea de
temperatura. No obstante, se identificaron zonas críticas en el vaciado piezas
LFC3, donde se presentaron puntos de muy baja temperatura del metal (figura
44c), lo cual repercutió en la generación del defecto falta de llenado. Se
identifico que este efecto es debido a una baja temperatura de vaciado, dicha
variable debe ser incrementada debido a que el modelo de 12 piezas consume
un volumen de metal más alto y registra un tiempo de vaciado mayor (11s).
La temperatura homogénea es una buena característica del llenado para este
tipo de piezas, puesto que se evitan contracciones desiguales en la etapa
posterior de solidificación. Se presenta la condición de homogeneidad térmica
por las características del flujo, el mismo fue muy parejo a través de todo el
modelo encontrando que los diferentes frentes de metal que llenaban cada
pieza consumieron el modelo establemente y llenaron el molde al mismo
tiempo.
En el análisis de concentración de defectos mostro un bajo nivel de
concentración. Se indica en la figura 46 los resultados gráficos del análisis, en
el mismo pueden ser vistas unas zonas claras que indican el área de mayor
concentración, se observan varias zonas que presentan aparentemente una
alta concentración, sin embargo se ve que los valores de concentración son
bajos en los resultados numéricos.

Figura 46. Análisis de concentración de defectos en discos de freno

a. b.
Las áreas de mayor concentración de defectos según la simulación fueron
evaluadas con análisis de rayos X sobre las piezas producidas en planta. Los
resultados de este análisis indicaron que las piezas estaban libres de defectos,
solo se presento en algunos casos carbono brillante y una microporosidad
superficial que fue solucionada con el mecanizado. La figura 47 muestra el
resultado del análisis por rayos X.

111
Figura 47. Ensayo de Rayos X sobre pieza tipo LFC3

En cuanto a los niveles de presion el analisis indico que la variable se conservo

uniforme, no se dieron efectos de formacion de barril ni desboronamientos de
molde durante las pruebas en planta, lo cual indica que el flujo en el sistema de
alimentacion es estable y los gases de degradacion son evacuados del sistema
con agilidad.

Análisis de la Solidificación

De los resultados del análisis de solidificación se puede concluir que el nuevo

sistema de moldeo es optimo en cuanto a distribución de temperatura, ya que
la solidificación ocurre de forma homogénea en las piezas y la última zona en
solidificar es el bajante, lo cual favorece la calidad de la fundición, puesto que
el liquido remanente en el bajante sirve para alimentar la zonas donde existen
contracciones en la pieza fundida.

El tiempo total de solidificación hallado en la simulación es de 10 minutos, el

cual concuerda con los ensayos realizados en la planta de producción. Debido
a que la pieza no presenta gradientes de temperatura altos durante la
solidificación se consigue un bajo nivel de rechazo y son erradicados los
defectos originados en solidificación del metal tales como contracciones, micro
y macro porosidad, grietas, entre otros.

112
Figura 48. Tiempo de solidificación para el modelo de 12 piezas tipo LFC3

a. b.

c.

113
5. EXPERIMENTACIÓN EN PLANTA Y PRUEBAS DE CARACTERIZACIÓN

En búsqueda de dar validez a la simulación se realizaron pruebas en planta

con las geometrías simuladas con el Software flow 3D, a su vez fueron
evaluadas la piezas producidas con análisis de rayos X para verificar la
ubicación de los defectos en las piezas fundidas, encontrando resultados
coherentes con la información entregada por el software.

5.1 ENSAYOS DE PRODUCCIÓN DE VACIADO DEL METAL EN PIEZAS

TIPO LFC1

Se realizo una preproducción de 50 piezas en EPS, con las cuales de ensayo

el armado y pintado de los árboles. Con éstos se practico el vaciado evaluando
las características geométricas de las piezas metálicas, buscando las
irregularidades que partían desde el modelo de espuma. Lo anterior sirvió para
ajustar los moldes de espuma y optimizar el proceso de moldeo.

En la figura 49 se muestra el registro de los ensayos realizados con las

secciones de espuma fabricadas durante la preproducción de 50 piezas.

Durante estos ensayos se ajustaron las variables del proceso hasta obtener
unas piezas con la calidad adecuada. Se facilito el trabajo de esta fase con la
implementación del software de simulación que permitió identificar las posibles
zonas de defectos con las condiciones de proceso establecidas.

114
Figura 49. Ensayos de preproducción con modelos de espuma. a. Armado
árboles, b. Recubrimiento refractario, c. Secado recubrimiento, d. Moldeo en
arena y e. Fusión y desmoldeo

a. b.

c. d.

e.

La preproducción de piezas tipo LFC2 durante la etapa de producción del

poliestireno tuvo varios inconvenientes principalmente en el llenado de los
moldes ya que la sección trasversal de los collares es muy pequeña. Se
establecieron mejoras en los modelos y procesos productivos para al fin
homologar un proceso controlado con todas las variables para la producción de
estas piezas. No se muestra la producción de este tipo de piezas ya que al
momento de finalizar este trabajo no se habían terminado de ajustar los moldes
de producción de espuma para la pieza LFC2

En el caso de las piezas tipo LFC1 y LFC2, era distinto el objetivo del proceso
de simulación y de pruebas de producción. Debido a que las piezas ya estaban
siendo producidas por LFC la meta era mejorar la eficiencia de moldeo, que en
un comienzo, cuando Cobral incorporo el proceso LFC, se situaba alrededor de

115
55%. Los nuevos diseños de sistemas de moldeo incluyen 12 piezas por árbol
de moldeo, que remplazaron los anteriores que incluían 6 y 8 piezas. Así que
se mejoro la eficiencia situándola en niveles cercanos al 90%. No se indican los
resultados ni la información de los ensayos en planta de las piezas LFC1 y
LFC2 debido a restricciones de divulgación por parte de la empresa productora.

5.2 CARACTERIZACIÓN DE DEFECTOS Y CONTROLES SOBRE LAS

PIEZAS METÁLICAS

Sobre el lote producido se realizaron pruebas de caracterización química,

mecánica y morfológica con el objetivo de verificar la calidad de las piezas
fundidas con los nuevos diseños de árboles de moldeo.

Las pruebas fueron realizadas en los laboratorios de la UPB, Endicontrol Ltda.

y Cobral Ltda. El ultimo cuenta en la actualidad con un laboratorio muy
completo para la realización de pruebas y control de calidad de las piezas
producidas por LFC.

Los ensayos realizados para la identificación de las condiciones de proceso

logradas con los nuevos modelos efectuados por Cobral se describen a
continuación:

• Análisis metalúrgico: en este se analizó, para el hiero nodular, el nivel de

inclusiones y las características de los nódulos, verificando su tamaño y
cantidad. Gracias a este ensayo se encontraron algunos problemas de
composición química por carburos en las bridas de la pieza tipo LFC1.
Para solucionar esto se determino usar chatarras con bajos porcentajes
de manganeso, cobre, estaño y otros elementos que estaban
presentando este problema. La figura 50 muestra una imagen
metalográfica de las brida de una pieza LFC1, en ésta se nota un
tamaño de nódulo adecuado y una uniformidad de la microestrutura.

Figura 50. Micrografía óptica del hierro nodular producido por Cobral ltda

116
 • Composición química: se realizo un estudio de composición química
durante un periodo de un año con el objetivo de controlar el proceso de
fusión y adición de chatarra en los hornos y verificar el estándar
solicitado en todas las piezas fabricadas. Estos parámetros fueron
controlados diariamente y pudo ser identificada la variación mes a mes
de los mismos, pudiendo rastrear, junto con los reportes de compras de
chatarra, problemas de composición en el hierro o en la calidad de las
chatarras. la figura 51 muestra la estadística de composición realizada
durante el año de ejecución de estudio.

Figura 51. Estadística de composición por elemento para el hierro nodular en

hidrantes y collares

• Ensayos de tracción y dureza: igual que con el ensayo de composición

química se realizo el estudio mes a mes para conseguir un histórico de
las propiedades mecánicas del proceso y determinar que cambios en la
tecnología LFC afectaron positivamente la calidad de las piezas. la figura
52 muestra los reporte de los ensayos de tracción y dureza efectuados
sobre piezas tipo LFC1.

117
Figura 52. Reportes mes a mes de las propiedades mecánicas encontradas en el
hierro nodular utilizado en la producción de hidrantes y collares

• Magnaflux: Este equipo entrego una herramienta útil para la

identificación de micro grietas y defectos superficiales en el hierro
debidos a enfriamientos acelerados. La prueba consiste en rociar unas
partículas con propiedades magnéticas sobre la pieza, luego con el uso
de una lámpara de luz negra y una bobina, que genera un campo
magnético, se inspecciona la pieza identificando las zonas de mayor
acumulación de partículas, que es donde se encuentran los defectos.

• Verificación de temperaturas del hierro: uno de los principales

parámetros a controlar en el proceso LFC es la temperatura de vaciado
del hierro, la misma fue medida con sistemas de inmersión y ópticos que
garantizaron un adecuado registro de esta variable para el set-up del
software y control del proceso.

• Velocidad de vaciado: se controla la velocidad de vaciado para cada

diseño de árbol debido a que si se excede o es muy lenta pueden
presentarse defectos por desmoronamiento del molde, alta turbulencia,
inclusiones de hierro frío, entre otros. Para las piezas tipo LFC1 se uso
una velocidad de vaciado de 17 Kg./seg.

118
Además de los ensayos para control de calidad y caracterización de defecto, se
analizaron piezas en laboratorios internacionales para certificar la calidad e
identificar otros tipos de defectos que no son posibles de evaluar con los
métodos convencionales con los que se contaba.

Se enviaron unas piezas para ser evaluadas por un laboratorio internacional

mediante microscopia electrónica de barrido (SEM) y difracción de rayos X
(XDS), ensayos que permitieron identificar micro defectos debidos al uso de
parámetros inadecuados en el proceso LFC.

La figura 53 muestra la sección analizada y el resultado mediante SEM de las

piezas enviadas al exterior, en esta se observa la morfología del defecto a
escala microscópica.

Figura 53. Evaluación por SEM de la defectología. a. muestra de pieza enviada

con defecto marcado, b. Imagen SEM (contraste topográfico) a 150x y c. Imagen
SEM Backscatter Electron (contraste composicional) a 150x

a.

b. c.

La composición química del defecto pudo ser evaluada en un posterior ensayo

de difracción de rayos X, el cual identifico que el defecto se debía
esencialmente a acumulaciones de pintura y arena en las zonas de unión del

119
ensamble del árbol de EPS. La solución a este problema fue implementar una
inspección que garantizo la limpieza de los puntos de unión entre las secciones
de espuma, principalmente bajantes y canales de alimentación.

La figura 54 muestra el resultado del XDS realizado a la misma sección de la

figura 55, se aprecia la diferencia de composición entre el metal base y el
defecto. El resultado para el metal base muestra un gran contenido de hierro y
aleantes, pero para el defecto se nota un gran contenido de sílice proveniente
de la arena o el recubrimiento refractario (Figura 55).

Figura 54. EDS realizado sobre el área del metal analizada

Figura 55. EDS realizado sobre defecto presente en sección analizada

120
Rayos X.

Después de producir las muestras bajo las condiciones analizadas por

simulación, se realizaron ensayos de rayos X para analizar la defectología de
los árboles producidos y compararla con los resultados de la simulación. A
continuación se muestra el resultado de estos ensayos para la pieza tipo LFC1.

Descripción del ensayo:

El ensayo fue realizado sobre una pieza de cada uno de los árboles fundidos
lLFC-2X, LFC-3X y LFC-4X. El árbol H1X no fue analizado por no haber
finalizado el llenado debido a problemas de desmoronamientos.

El ensayo fue realizado en el laboratorio de la empresa Endicontrol Ltda con la

siguiente ficha técnica:

Pieza LFC1
Clasificación 3. Pieza de Cuidado
Emisor de Rayos Gamma, IR - 192, Curios: 54
Radiación :
Película, Clase: II
Espesor : Varios
Técnica EPS / IPS
DFP : 600 mm
TE : Varios

DEFECTOS EN FUNDICION DEFINICIONES

CLASE DE DEFECTO SEVERIDAD DE CLASIFICACIÓN DE DFP : Distancia Fuente Película

DEFECTOS FUNDICIONES EPS : Exposición Pared Sencilla
EPD : Exposición Pared Doble
A. Porosidades Internas. Clasificación del 1 al 5. 1. Muy Delicadas ICI : Indicador de Calidad de
B. Arrastres de Arena e 2. Piezas delicadas. Imagen
Inclusiones de Escoria. 1. Poco severo 3. Piezas de cuidado IPD : Interpretación Pared Doble
C. Contracciones de 5. Severidad máxima 4. Soporta carga estática IPS : Interpretación Pared Sencilla
Material. 5. Tapas y bases. TE : Tiempo de Exposición
D. Grietas. DN : Diámetro Nominal
E. Desgarres en Caliente.
F. Inclusiones de
Materiales.

Para la prueba cada hidrante fue seccionado en tres piezas como lo muestra la
figura 56

121
Figura 56. Secciones del hidrante para el ensayo de rayos X

Resultados:

Pieza 1

LFC-2X LFC-3X

LFC-4X

122
Pieza 2

LFC-2x LFC-3X

LFC-4x

Pieza 3

LFC-2x LFC-3X

LFC-4x

123
Pieza 4

LFC-2x LFC-3X

LFC-4x

Los resultados del análisis son mostrados en la tabla 14.

Tabla 13. Resumen de resultados ensayos de rayos x en piezas Tipo LFC1

ÍTEM MUESTRA PIEZA UBICACIÓN DEFECTOLOGIA SEVERIDAD CALIFICACIÓN

1 LFC-2X P1 B 1 Aceptable
P2 0 – 23 cm C 4 Rechazable
23 – 46 cm C 5
46 – 0 cm
P3 0 – 14 cm Aceptable
14 – 28 cm B 1
28 – 0 cm B 2
P4 B 4 Rechazable
2 LFC-3X P1 - B 2 Aceptable
P2 0 – 23 cm B 5 Rechazable
23 – 46 cm B, C 5
46 – 0 cm C 5
P3 0 – 14 cm B 1 Aceptable
14 – 28 cm B 2
28 – 0 cm
P4 C 5 Rechazable

124
ÍTEM MUESTRA PIEZA UBICACIÓN DEFECTOLOGIA SEVERIDAD CALIFICACIÓN
3 LFC-4X P1 - B 1 Aceptable
P2 0 – 23 cm C 5 Rechazable
23 – 46 cm C 5
46 – 0 cm C 2
P3 0 – 14 cm Aceptable
14 – 28 cm B 1
28 – 0 cm
P4 C 5 Rechazable

TOTAL 3 piezas 24 CÓDIGO DE CALIFICACIÓN : ASTM E446

Películas

Nota: En la pieza 3 se tomó radiografía a la boca de entrada (señalada con

flecha en la foto). En la pieza 2 se hizo énfasis en el anillo de refuerzo interior

Los resultados del análisis de rayos x dieron validación al modelo propuesto

para el análisis mediante simulación numérica, puesto que se evidenciaron
defectos en las piezas reales en los puntos predichos por el análisis numérico.
Igualmente, con estos resultado se pudo establecer que los defectos que se
generan principalmente son los de arrastre de arena, inclusiones de escoria y
contracciones debidos primordialmente al flujo turbulento generado al
degradarse la espuma, lo cual fue comprobado ya que el modelo LFC-2x fue el
que presento el mayor nivel de defectos y fue donde se dio el flujo mas
turbulento e irregular. .

125
 6. IMPLEMENTACIÓN DE LOS RESULTADOS ARROJADOS POR LA
SIMULACIÓN DENTRO DEL PROCESO PRODUCTIVO EN LA PLANTA DE
LFC Y RECOMENDACIONES PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO
BASADAS EN LA SIMULACIÓN DEL PROCESO LFC

Dentro de las actividades del presente trabajo de tesis se realizaron

modificaciones y mejoras sobre el proceso LFC en Cobral Ltda., lo anterior con
la ayuda del análisis de los resultados arrojados por el Software. Las
modificaciones y mejoras sobre el proceso se listan a continuación.

• Cambios del sistema de moldeo

• Cambios productivos y de distribución de planta
• Estudio del recubrimiento refractario: Se elaboro un estudio sobre el
recubrimiento refractario en búsqueda de encontrar la permeabilidad
adecuada para el proceso y así evitar los defectos por sobre presión en
el sistema de alimentación.

6.1 CAMBIOS EN EL SISTEMA DE MOLDEO

Con los resultados de la simulación se detectaron algunas irregularidades de

flujo durante el llenado del molde como altas turbulencias y frentes de metal
desiguales, las cuales fueron solucionadas realizando cambios geométricos en
el modelo. Las modificaciones realizadas en los sistemas de alimentación de
metal, se fundamentaron en la variación de los ángulos y las áreas de ingreso
del metal fundido. En la tabla 14 se listan las modificaciones que fueron
realizadas sobre los modelos de espuma.

Tabla 14. Modificaciones realizadas sobre los árboles de Cobral Ltda

Modificación Parámetro mejorado

Geometría uniforme en secciones Disminuir turbulencia dentro del sistema y
sistema alimentación de metal lograr un flujo más uniforme
Ángulos entre la acomodación de las • Puntos calientes
piezas • Grietas
Espesor zona ingreso de metal Fluidez del metal

Viscosidad del recubrimiento Disminuir la presión de gas entre la

refractario espuma y el frente de metal

Altura del bajante cerámico Aumentar la presión metalostática

Orientación de una pieza respecto a Facilitar el llenado del molde y obtener un

la otra. solo frente de metal
Densidad de los modelos en
Inclusiones no metálicas en las piezas
poliestireno

126
Durante el proceso de vaciado del molde, se estaban observando tiempos de
llenado por encima de 20 segundos, lo cual es perjudicial para la calidad del
producto, puesto que pueden presentarse hierro frío, falta de flujo y carbono
brillante. Con el análisis de simulación se identificaron problemas de flujo en el
canal de distribución de metal, que anteriormente tenía una sección transversal
que disminuía conforme se acercaba a la entrada de metal en la pieza. Por tal
motivo se diseño una nueva sección transversal, de geometría constante que
permitía un flujo más uniforme. Dicha modificación dio solución a los defectos
mencionados, evidenciados en la etapa de granallado y limpieza. La figura 57
muestra los canales modificados para el sistema de hidrantes.

Figura 57. Sistema de alimentación para la fabricación de piezas tipo LFC1

Con la identificación de los puntos de mayor concentración de defectos debidos

a acumulación de gases y productos de la degradación del modelo de espuma,
en los modelos de hidrantes y collares, se decidió aumentar la permeabilidad
del recubrimiento refractario disminuyendo la viscosidad del mismo. Se
realizaron entonces lotes de producción con pinturas a 1400cp, 500cp por
debajo de lo estandarizado, encontrando que se disminuían los defectos por la
acumulación de los productos de degradación de la espuma, pero se
presentaban defectos por inclusiones de arena. Por tal motivo se decidió pintar
el modelo de espuma en la zona del sistema de alimentación de metal con
pintura a 1600cp y la geometría de la pieza con pintura a 1900cp, encontrando
una disminución significativa de los defectos debidos a la degradación de la
espuma y de los defectos por desmoronamiento del molde debido a la alta
presión de gas en el espacio formado por la espuma y el frente de metal
durante el vaciado.

El mayor impacto generado ha sido la gran disminución de los defectos

presentes en las piezas tipo LFC1 producidos en LFC contra las piezas
producidas anteriormente en el sistema de fundición convencional anterior.
Teniendo en cuenta también de que muchos de las piezas que se fabricaban

127
por fundición tradicional pasaban como aprobados en calidad, bajo el método
actual serían rechazados; es decir; la implementación de las mejoras en el
proceso incremento fuertemente los criterios de Calidad para la compañía al
punto no solo de exigir productos buenos técnicamente (sin poros, rechupes,
etc.) sino también productos de excelente apariencia. A su vez y referente
también a la calidad del producto terminado, las piezas anteriores después de
la fase de desmoldeo, pasaban por unos largos y costosos problemas de
limpieza, en donde por métodos abrasivos, había que remover excedentes de
material depositados fundamentalmente en las líneas de partición y señales de
matacho, lo que incrementaba los costos y hacia muy demorado el proceso.
Con las piezas por LFC, simplemente pasan por la granalladora, un proceso
de inspección visual y quedan listos para ser despachados para los procesos
de mecanizado, pintura y ensamble final.

Los Rechazos internos en el sistema de fundición convencional eran en

promedio del 11.5 %, siendo las principales causas las mostradas en la figura
58 siguientes:

Figura 58. Rechazos en la producción de piezas por fundición tradicional en

arena verde

Se realizo un trabajo importante en el rastreo de los tipos de defectos

presentes en la producción de piezas por la técnica LFC implementada en la
planta de fundición. Se tomaron los datos estadísticos de los niveles de
rechazo de las antiguas referencias de piezas, fabricados por fundición
convencional, como parámetro de comparación para verificar la correcta
evolución de la calidad en la planta luego de la implementación del proceso
LFC. La figura 68 muestra la estadística de distribución de defectos por tipo de
defecto.

Al iniciar el proceso LFC para las distintas referencias, durante los meses de
prueba, se tienen rechazos del orden del 8%, en esta etapa del proceso se
realizaron ajustes y correcciones a los modelos y al sistema de producción en

128
general para comenzar a partir del mes 4 de implementación con un rechazo
promedio de 4.5%. Es en esta etapa donde jugó un papel importante el
análisis numérico mediante simulación del proceso al permitir evaluar la
modificaciones para los sistemas de moldeo, indicando los puntos de alta
defectologia y las condiciones de flujo de metal.

Al analizar ese porcentaje de defectos, se encontró que un 65% del total de los
defectos corresponde a problemas de flujo en el material y a una acumulación
de carbón brillante en la parte superior de las piezas, donde finaliza el llenado.

Ayudándose con la simulación numérica se rediseñaron los canales de

alimentación inferiores, se hicieron ensayos de validación y nuevos ajustes,
llegando a valores de rechazo minimos promedio del 2.0 %.(figura 58).

La figura 59 muestra una estadística mes a mes del % de rechazo en la línea

de producción de piezas luego de la implementación del proceso LFC. Se nota
que durante los meses de implementación que el porcentaje de rechazo
rondaba el 8% en total y al final de la investigación se consiguieron niveles de
rechazo del 2%. A mediados de agosto y septiembre se aprecia un incremento
del porcentaje de rechazo, el cual se explica puesto que en esos meses se
realizo la implementación de la pintura refractaria desarrollada.

Figura 59. Porcentaje de rechazos mes a mes para las piezas producidas por
LFC en una planta de producción Colombiana

129
En el momento de finalización del trabajo de tesis se planteo la simulación de
un modelo de 6 piezas tipo LFC1por árbol de moldeo. Este modelo se
encuentra en la actualidad en evaluación para aumentar la eficiencia de moldeo
y generar mayor productividad en el proceso LFC. la figura 60 muestra una
imagen del modelo modelado en software Flow3d

Figura 60. Modelo de 6 piezas por árbol para la producción

6.2 RRECUBRIMIENTO REFRACTARIO

Debido a que se identificaron aumentos de presión excesivos durante el

vaciado en el análisis de la simulación y acorde con las estadísticas de
defectología presentes en la planta, se decidió asumir el reto de mejorar las
condiciones del recubrimiento refractario usado en Cobral. El objetivo del
estudio que a continuación se presenta era desarrollar junto un proveedor el
recubrimiento refractario que se adaptara a las condiciones de proceso de
Cobral ltda.

6.2.1 Análisis de información de pintura refractaria importada y estudio de

componentes de la pintura refractaria existente

Descripción del proceso de pintado de modelos:

Los recubrimientos refractarios son sistemas complejos de componentes

suspendidos, barros tixotrópicos en un agente portador, usualmente agua. La
permeabilidad de los recubrimientos se da a partir del tamaño y forma del
refractario utilizado, los más usados son: sílice, alúmina, mica, zircón, cromita y
aluminosilicatos complejos. El refractario resiste la penetración y la reacción
con el metal. El recubrimiento contiene un dispersante para mantener el
refractario en suspensión en el barro.

130
No hay reglas que indiquen la selección del mejor recubrimiento para cualquier
aplicación en particular. Es indispensable que sean probadas diferentes
formulaciones del recubrimiento antes de que se tengan los parámetros finales
en conjunto. Una vez la formulación básica ha sido probada, pequeñas
variaciones en la densidad de la mezcla pueden ser útiles para optimizar el
recubrimiento para la aplicación. Esto determina la dilución del recubrimiento
en la aplicación y afecta el espesor de este44 45.

Los recubrimientos son suministrados en forma de barro y deben ser diluidos y

agitados antes de que estén listos para ser adicionados al recubrimiento ya
existente en el tanque. La densidad no debe ser chequeada hasta que el
recubrimiento sea mezclado uniformemente por lo menos durante 10 a 15
minutos. Todos los recubrimientos recomendados para LFC son tixotrópicos, es
decir; los recubrimientos son formulados para que brinden un espesor
uniforme, aún sobre las superficies complejas.

La aplicación del recubrimiento refractario en Cobral Ltda. se hace

normalmente sumergiendo el modelo de EPS en un baño de recubrimiento
refractario, éste debe garantizar que el modelo de espuma sea recubierto
uniformemente sin fracturarlo, escurrirse o permitir la penetración de aire. El
baño de recubrimiento debe ser bien controlado y el proceso de inmersión debe
ser desarrollado cuidadosamente para asegurar el apropiado revestimiento del
árbol.

La pintura refractaria usada por muchos años en Cobral Ltda. ha sido

Polyshield P2350 producida por HA International (Borden) y estaba siendo
importada en tanques de 1.628 kg. El consumo promedio de la pintura es de
7.000 kg/mes, su presentación es en pasta de color azul y posee las siguientes
características:

• Composición: Al2O3 1-5%, tierra de fuller 1-5%, mica 5-10%, SiO2 1-5%
• Presentación: barro refractario o polvo diluible en agua.
• Viscosidad: 3000-8000 cps.
• pH: 6-8.

La ficha técnica de la pintura HA Poly-Shield es mostrada en la figura 61.

44
FERNÁNDEZ, Fundición a la Espuma Perdida, Cartilla de proceso, Op. Cit., p. xx
45
AMERICAN WATER WORKS ASSOCIATION, Op. Cit., p. xx

131
Figura 61. Ficha técnica de la pintura refractaria usada por Cobral Ltda

En la producción de todas sus piezas antes de implementar el nuevo

recubrimiento desarrollado para las piezas de hierro nodular.

6.2.2 Estudio de propiedades de la pintura refractaria existente. En

búsqueda de la optimización de la etapa del proceso de pintado de los modelos
de espuma con recubrimiento refractario dentro del proceso LFC, fueron
realizadas pruebas de mojabilidad (búsqueda del ángulo de contacto) entre las
diferentes marcas de pintura y el EPS utilizado en la producción de los
modelos. El ensayo consiste en depositar una gota de pintura refractaria sobre
una superficie de EPS para medir el ángulo de contacto entre la gota y la
superficie sólida. Esta medición facilita la predicción de como la pintura, con
viscosidad y densidad determinadas, se esparcirá o mojará la superficie del
EPS.

Debido a que el proceso LFC depende en gran medida de la calidad de la capa

de recubrimiento refractario, en cuanto al espesor y la homogeneidad del
recubrimiento, el análisis del ángulo de contacto permite predecir el
comportamiento de la pintura durante el proceso de pintado de los modelos.
Igualmente, al garantizar un ángulo de contacto adecuado se asegura que la
pintura se adhiere adecuadamente a la espuma sin dejar zonas blancas que
pueden generar defectos durante el vaciado del metal.

132
Pruebas de mojabilidad:

En el Laboratorio de Caracterización Térmica de la Universidad Pontificia

Bolivariana se realizaron pruebas de mojabilidad sobre superficies de EPS con
la pintura cerámica de marca HA usada actualmente por Cobral, encontrando el
ángulo de contacto para cada sistema. Se efectuaron pruebas en pinturas
cuyas características fueron alteradas para encontrar los parámetros que
entregaran las mejores características de mojado sobre la espuma. Los
ensayos realizados utilizaron pinturas con diferentes densidades y
viscosidades, utilizando mezclas de agua y pintura con diferentes proporciones,
como se muestran en la tabla 16 junto con las densidades de cada sistema.

Tabla 15. Condiciones ensayo de mojabilidad sobre pintura refractaria

Pintura HA HA 1/1 H2O

Medición Valor Und Medición Valor Und
W 14,25 g W 25,44 g
Vol 10 ml Vol 20 ml
Densidad 1,42 g/ml Densidad 1,27 g/ml
Viscosidad 1900 cp Viscosidad 1500 cp
HA 1/2 H2O HA 2/1 H2O
Medición Valor Und Medición Valor Und
W 31,98 G W 37,96 g
Vol 30 Ml Vol 30 ml
Densidad 1,07 g/ml Densidad 1,27 g/ml
Viscosidad 1200 cp Viscosidad 1600 cp
HA 1/1,5 H2O
Medición Valor Und
W 28,29 G
Vol 25 Ml
Densidad 1,13 g/ml
Viscosidad 1400 cp

El volumen de las gotas empleadas en todos los casos fue de 5 µl, y fueron
medidas y dosificadas con una micropipeta Transferpette® de BRAND. El
equipo empleado en la medición del ángulo de contacto es un Fotomicroscopio
OCA15LTH plus HTF1200 de Dataphysics, con software SCA20. Cada
medición se llevó a cabo a temperatura ambiente (23°C) y atmósfera normal,
realizándose grabaciones del ángulo de contacto de los sistemas sólido/gota en
reposo a una velocidad de 25 cuadros/s (cada 0.04 s).

Los ángulos de contacto reportados fueron calculados como el promedio de los

datos inicial y de equilibrio.

A continuación se muestran los resultados del ensayo para las pinturas que
generaron un mejor mojado y adherencia sobre el EPS

133
EPS/Pintura HA a 1600cp

EPS /1 H2O 2 HA (Ángulo inicial)

Ángulo inicial [°] 68,10
Desviación 4,93
Máximo [°] 73,70
Mínimo [°] 64,40
Rango (±) [°] 4,65

EPS 1 H2O 2 HA (Ángulo de equilibrio)

Ángulo inicial [°] 45,33
Desviación 2,82
Máximo [°] 49,10
Mínimo [°] 42,20
Rango (±) [°] 3,45

POREX - Pintura 1 H20 2 HA

120
115
110
105
100
95
Muestra 1
90
85 Muestra 2
80 Muestra 3
75
70
65
θ (°)

60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 19,0 20,0
Tiempo (s)

134
EPS/Pintura HA a 1900cp

EPS/Pintura HA (Ángulo inicial)

Ángulo inicial [°] 71,97
Desviación 8,78
Máximo [°] 81,10
Mínimo [°] 63,60
Rango (±) [°] 8,75

EPS /Pintura HA (Ángulo de equilibrio)

Ángulo inicial [°] 46,67
Desviación 2,97
Máximo [°] 51,10
Mínimo [°] 43,50
Rango (±) [°] 3,80

POREX - Pintura HA

120
115
110
105
100
95
90 Muestra 1
85 Muestra 2
80 Muestra 3
75
70
65
θ (°)

60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 19,0 20,0
Tiempo (s)

Como se observa de los ángulos de contacto iníciales menores a 90°, todos los
sistemas mostraron mojado espontáneo. Las variaciones repentinas y locales
del ángulo de contacto se deben a perturbaciones en la dinámica del sistema
debido a imperfecciones en las superficies, lo que genera inestabilidad en el
perfil de la gota que el software estima dentro de sus cálculos. Debido al
proceso de conformación del EPS, éste presenta irregularidades superficiales
que pueden generar histéresis del ángulo de contacto.

135
El sistema EPS-pintura HA con 1900 cp de viscosidad, presentó los mayores
valores de ángulo de contacto inicial y de equilibrio de 71.97° y de 46.67°,
respectivamente; mientras que el sistema EPS-pintura HA con 1600Cp de
viscosidad presentó los menores ángulos de contacto, con valores de 68.1°
(inicial) y 48.33° (equilibrio). Lo anterior indica que el sistema de 1600 cp
genera un mayor esparcimiento sobre la superficie de EPS sin embargo, se
presento una mejor adherencia a la superficie de EPS por parte del
recubrimiento con 1900 cp, debido a que este contaba con una mayor
viscosidad, lo cual le permite a la pintura fijarse mejor a las superficies del
modelo.

Los resultados de mojabilidad de la pintura suministrada por HA indican que se

presenta un mojado adecuado de la superficie pero que el sistema pintura-EPS
tiene un comportamiento similar al de un sistema de adherencia media, lo cual
da cabida a que puede ser mejorada la mojabilidad del sistema disminuyendo
la viscosidad del fluido. Sin embargo, para el estudio respectivo debe ser tenido
en cuenta que para lograr una mejor mojabilidad, la pintura debe contar con
menor viscosidad, lo cual puede causar durante el proceso de pintado un
escurrimiento de la pintura sobre la espuma generando zonas blancas que en
el momento del vaciado generan inclusiones de arena.

Por otra parte, cabe notar que al evaporarse el agua en la que viene diluido el
recubrimiento se genera una capa sólida de cerámicos que cubren la superficie
del EPS. Por tanto, un ángulo de mojado pobre generaría que las partículas
cerámicas del recubrimiento no se esparzan adecuadamente en la superficie
de la espuma formando capas más gruesas del mismo, que finalmente son
perjudiciales para la calidad del proceso, debido a que presentan menor
permeabilidad que un recubrimiento delgado posibilitando la aparición de
defectos por acumulación de gases (carbono brillante y poros).

6.2.3 Formulación preliminar y ensayos del recubrimiento formulado. Fue

realizado contacto con un nuevo proveedor internacional para el estudio del
recubrimiento necesario para la producción de piezas por LFC. El nuevo
proveedor es Foundry Coatings Inc (FCI), con quienes se realizó un
intercambio tecnológico muy interesante en la tecnología de recubrimientos
refractarios. Esta empresa abrió las puertas al grupo investigativo, permitiendo
una visita en su planta de Birmingham, Alabama. Visita en la cual se expuso el
caso e irregularidades de los recubrimiento ensayados para las piezas por LFC,
se planteo una estrategia de trabajo y se consiguieron muestras de un
recubrimiento de características similares a las necesarias para LFC.

Con las muestras obtenidas durante el viaje a Birmingham, se realizaron

ensayos para evaluar la calidad de las piezas. Dicho proceso fue apoyado por
un técnico de origen ruso, ILYA LEVIN, que viajo hasta la planta para apoyar el
proceso de implementación del recubrimiento ofrecido por FCI. Luego de
realizar algunos ensayos con diferentes recubrimientos se dio inicio a una serie
de ensayos utilizando un recubrimiento comercializado por FCI, similar al
empleado por una empresa americana productora de válvulas, el cual dio

136
excelentes resultados logrando una disminución desde el 11% a un 2% los
índices de rechazo causados por defectos de carbón lustroso presentados en
la superficie superior de las piezas. Se aduce que los resultados satisfactorios
fueron obtenidos gracias a la mayor permeabilidad del recubrimiento y a las
mejores propiedades de aglutinación.

Al igual que con la pintura de HA usada para la producción de piezas tipo LFC3
y LFC, el nuevo recubrimiento de FCI también fue sometido a pruebas de
mojabilidad. Se realizaron pruebas de ángulo de contacto sobre diferentes
superficies de EPS con pintura FCI para diferentes viscosidades. El volumen de
las gotas empleadas en todos los casos fue de 5 ml, las cuales fueron medidas
y dosificadas con una micropipeta Transferpette® de BRAND. A continuación
se indican los resultados.

EPS/Pintura FCI a 1900cp

EPS/FCI (P1) (Ángulo inicial)

Ángulo inicial [°] 83,23
Desviación 2,54
Máximo [°] 84,80
Mínimo [°] 80,30
Rango (±) [°] 2,25

EPS/FCI (P1) (Ángulo de equilibrio)

Ángulo inicial [°] 56,07
Desviación 1,39
Máximo [°] 57,30
Mínimo [°] 54,10
Rango (±) [°] 1,60

POREX - Pintura FCI

120
115
110
105
100
95
Muestra 1
90
85 Muestra 2
80 Muestra 3
75
70
65
θ (°)

60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 19,0 20,0
Tiempo (s)

137
 1. EPS / 1.5 H2O 3 FCI 1600cp

EPS /1.5 H2O 3FCI (Ángulo inicial)

Ángulo inicial [°] 53,70
Desviación 27,07
Máximo [°] 80,20
Mínimo [°] 26,10
Rango (±) [°] 27,05

EPS /1.5 H2O 3FCI (Ángulo de equilibrio)

Ángulo inicial [°] 31,08
Desviación 2,59
Máximo [°] 34,80
Mínimo [°] 29,20
Rango (±) [°] 2,80

Fue analizado el ángulo de contacto para el recubrimiento de FCI de acuerdo a

los mismos parámetros evaluados en el recubrimiento de HA. Para el nuevo
recubrimiento todos los sistemas mostraron mojado espontáneo con ángulos
de contacto iniciales menores a 90°. El sistema EPS -pintura FCI presentó los
menores valores de ángulo de contacto inicial y de equilibrio con la pintura de
1600 cp, con 53.7° y 31.08°, respectivamente; mient ras que el sistema EPS-
pintura FCI 1900 cp presentó los mayores ángulos de contacto, con valores de
83.23° (inicial) y 56.07° (equilibrio). Igual que e n la anterior pintura analizada,
un mayor ángulo de contacto permite un mejor esparcimiento de la pintura en la
superficie de EPS, pero en algunos casos puede escurrirse y posibilitar zonas
blancas sin recubrimiento.

Con los resultados del ensayo de mojabilidad se pudieron encontrar los

parámetros (viscosidad, densidad y proporción agua-pintura) adecuados para
la preparación de la pintura antes del proceso de pintado. Con las
características establecidas, la pintura refractaria muestra una mojabilidad
adecuada de la espuma generando un recubrimiento de espesor homogéneo
sin zonas blancas y que se adhiere apropiadamente a la superficie de la
espuma.

138
Ensayos de proceso

Como fue mencionado, los ensayos realizados sobre el recubrimiento

refractario desarrollado por FCI contaron con el acompañamiento de un asesor
internacional. En dichos ensayos se evaluaron todas las etapas del proceso.
Los ensayos realizados se muestran en la figura 62.

Figura 62. Ensayo sobre recubrimiento refractario formulado, a. Secado de la

pintura refractaria FCI y Bach, b. arol finalizado y c. Ensamble con pintura FCI

a. b.

c.

6.3 CAMBIOS EN LA CONFIGURACIÓN PRODUCTIVA DEL PROCESO LFC

• Materia prima, poliestireno

Al iniciar la fabricación de modelos de espuma para el desarrollo de las nuevas

referencias por LFC se utilizó el poliestireno usado para la fabricación de
autopartes, el cual presentaba un gran tamaño de grano en su estado
preexpandido, afectando la apariencia y calidad de las nuevas piezas de la
liena de fluidos LFC1 y LFC2. Por lo cual fue conseguido un nuevo proveedor
de PS que suministro el material en un tamaño de grano más pequeño (0.5–0.8
mm) que satisface los requerimientos estéticos y de calidad para las piezas tipo
LFC1

139
 • Armado del árbol y control de calidad de la espuma

Con el objetivo de mejorar la calidad de los productos fabricados por LFC en

Cobral,
bral, fue rediseñada el área moldeo y armado de los arboles de EPS. En
ésta fue cambiado el techo para instalar tejas de policarbonato que permiten la
entrada de luz natural. Así mismo, las tejas Eternit fueron pintadas de blanco
para ayudar a reflejar la luz hacia el interior de la bodega (figura 63).

Figura 63. Mejoras en la iluminación de la planta, a. antes de la reforma y b.

luego de la reforma

a. b.

Debido a las mejoras en el ambiente de trabajo se detectó un incremento de la

productividad en todos los operarios del área y la reducción de los problemas
de calidad por ensamble y pegado. Además, fueron identificados con mayor
facilidad los defectos en las
l piezas moldeadas.

• Almacenamiento del poliestireno después de preexpandido

Con la reestructuración del área de moldeo de EPS fue construido un mezanine

en concreto para el almacenamiento de los blancos y facilitar así su secado,
ubicación y clasificación
clasificación de una manera ordenada y segura (figura 64).
6

Figura 64. Reorganización zona almacenamiento de espuma, a. Guacales

ubicados en medio de la zona de moldeo antes de la remodelación y b. nuevo
mezanine de almacenamiento de blancos
blan

a. b.

140
 • Recubrimiento refractario

La implementación de los resultados obtenidos durante el estudio sobre las

pinturas refractarias reflejó un incremento en la calidad del producto y una
disminución de rechazos debidos a defectos en la etapa de pintado.
Los defectos que anteriormente aparecían por deficiencias en la etapa de
pintado eran:

• Falta de permeabilidad
• Carbono Brillante
• Sinterizado de arena

Durante la degradación del modelo (pirolisis de la espuma por parte del metal
fundido) se estaba presentado que los productos de la reacción del modelo
gases combustión y condensados de humedad no se evacuaban
correctamente a través del recubrimiento refractario, generando un sin número
de defectos como acumulación de carbono en forma de líneas, principalmente
en las zonas de mayor sección trasversal y en la parte superior de las piezas, y
carbono brillante acumulado generalmente en la brida de ensamble y bocas del
hidrante. El defecto de carbono brillante se observa en la figura 65.

Figura 65. Defecto de carbono brillante. a. pieza con el defecto y b. pieza sin el
defecto

a. b.

Se detecto que los anteriores defectos eran ocasionados por falta de

permeabilidad del recubrimiento, lo cual fue estudiado durante el desarrollo de
la pintura con la empresa Foundy Coatings Inc. Durante el proceso de
implementación del recubrimiento se analizo y corrigió el problema con la
nueva pintura desarrollada. Fueron realizados ensayos con diferentes
viscosidades de pintura hasta lograr una adecuada calidad de los productos
fundidos.

Luego de la implementación del proceso LFC para la fabricación de nuevas

referencias y mejorada la productividad pudo ser disminuida la tasa de rechazo
por los defectos de carbono brillante y acumulación de carbono hasta niveles
del 2%, porcentaje que anterior al desarrollo de la nueva pintura se encontraba
en 9%

141
Así mismo, el desarrollo de un nuevo recubrimiento para la línea de productos
tipo LFC1 y LFC2 en Cobral ltda, permitió que los problemas por arena
sinterizada adherida a la pieza fueran reducidos al mínimo, disminuyendo el
costo de limpieza de las piezas fundidas. La figura 65 muestra la zona del
hidrante donde se presentaba, antes de la implementación del recubrimiento, la
mayor acumulación de arena sinterizada. Este problema no ocasionaba
rechazos pero si hacía muy costoso el proceso de limpieza.

Figura 66. Defecto de sinterización de arena en entradas de metal

Se concluyo luego de varios ensayos que el recubrimiento complementado

funcionaba correctamente. Sin embargo se presentaron algunos casos de
acumulación de arena sinterizada, lo cual se debía a que la agitación del
recubrimiento se realizaba por 30 minutos cada 2 horas y las recomendaciones
recibidas por el fabricante mencionaban una agitación constante del
recubrimiento. Por tal motivo, fue implementado un nuevo diseño del sistema
de agitación de la pintura refractaria, haciendo que, después de la primera
colada usando el sistema de agitación, el defecto por sinterizado desapareciera
y se facilitara la limpieza de las piezas.

Figura 67. Modificación del sistema de agitación del recubrimiento

Agitador

Despues
Antes

142
 • Arena y moldeo

La permeabilidad de la arena es uno de los aspectos más importantes del

proceso LFC, debido a que muchos defectos son debidos a la difícil evacuación
de los gases en sistemas de baja permeabilidad. Lo anterior, pudo ser
comprobado en las simulaciones del proceso LFC realizadas con la
herramienta Flow 3D, así mismo con los ensayos de validación de los
hidrantes.

También fue realizada una indagación acerca de las características de la

arena, se comprobó que las características morfológicas de ésta eran las
adecuadas pero la granulometría tenía una distribución equivocada, aun
teniendo un índice AFS muy similar al usado por estas fundiciones.

En correspondencia a lo detectado, fue implementado un control diario de

granulometría sobre la arena, en el cual se buscaba tener una arena ubicada
en su mayor parte en la malla 40 manteniendo en el mínimo posible los
resultados en las mallas 70, 140 y 200.

Los resultados de este control permitieron evaluar la efectiva acción de la

adición de arenas nuevas en cada recipiente de moldeo antes de extraer las
piezas, consiguiendo que hoy en día la arena utilizada en el sistema de
recirculación se encuentre en las condiciones ideales de permeabilidad para un
sistema de LFC. La figura 68 muestra la ficha diseñada para el control diario de
la arena de proceso.

Figura 68. Ficha para el control de granulometría en arenas

143
Igualmente, se realizaron estudios acerca de la influencia de la vibración en la
permeabilidad y compactibilidad del sistema, los cuales han permitido que
fueran implementadas mejoras en las masas vibratorias del sistema de moldeo
para conseguir las fuerzas de compactación adecuadas para cada pieza
evitando el sinterizado por carencia de compactación, la deformación de las
piezas y baja permeabilidad del sistema por exceso en la vibración. La figura
69 muestra las masas instaladas en el sistema de vibración para conseguir las
fuerzas de compactación adecuadas en cada pieza.

Figura 69. Masas vibratorias ubicadas en las volantes de las mesas vibratorias

Igualmente, para lograr una calidad adecuada en las piezas producidas por
LFC la temperatura de la arena debe situarse en el rango 30 – 40 °C. Por tal
motivo fue rediseñado el sistema de enfriamiento de arenas. A éste se le
implemento una torre de enfriamiento adicional (figura 70) que logro disminuir
la temperatura de la arena de 45°C aproximadamente al rango 30 – 35 °C. Esta
mejora disminuyo el defecto por sinterizado de la arena.

Figura 70. Nuevo diseño del sistema de refrigeración de arenas

144
 • Estudio de indicadores de producción

La implementación del proceso LFC aumento considerablemente (500%) la

capacidad de producción de las piezas tipo LFC1 mensualmente de las
empresas Cobral y AVA.

Mediante el desarrollo de los moldes para la fabricación de las piezas LFC1, se

pudo incrementar considerablemente la fabricación de modelos respeto al
sistema anterior, en donde se había llegado a una producción máxima de 400
piezas LFC1 por mes.

Como se menciono anteriormente, con el soporte del software Flow 3D para la

simulación del el proceso de fusión y solidificación de las piezas por LFC, se
obtuvo una eficiencia de moldeo superior al 80%, la cual facilito el incremento
de la capacidad de producción de la zona de fusión llegando a 2200 piezas
LFC 1 / Mes.

En el caso de las piezas tipo LFC3 y LFC4 la eficiencia de la fundición pasó de

52% a un 70% y la eficiencia de moldeo aumento en un 44% ya que antes se
producían 8 piezas por molde y ahora se producen 12

145
 7. CONCLUSIONES

• Los efectos de la permeabilidad del recubrimiento deben ser incluidos en

la simulación por medio de la modificación del coeficiente de
transferencia de calor metal–espuma. Por consiguiente, es prioridad
implementar un método para determinar este coeficiente según las
condiciones del proceso a analizar, buscando optimizar la simulación
realizada. Es preciso además, que sean generados nuevos diseños en
los modelos de EPS, donde la prioridad principal sea la conservación de
un único frente de metal, buscando obtener la mínima cantidad de gases
atrapados, bajos gradientes de temperatura y homogeneidad en el flujo
para zonas geométricamente complejas.

• A su vez la claridad que se tenga del fenómeno a simular y las causas y

efectos de la defectología asociada al proceso LFC son la clave para
identificar las irregularidades mostradas por el análisis de simulación

• Es de importancia el arreglo matemático para modelar de un fenómeno

complejo como es la degradación de la espuma durante el vaciado en
LFC, en búsqueda de producir unos resultados ideales a nivel de la
simulación matemática.

• Es notable que el uso de herramientas computacionales, para la

simulación numérica de procesos de fundición, permite una reducción en
el tiempo de puesta a punto de moldes y modelos. Igualmente, se
elimina el procedimiento de ensayo error disminuyendo los costos de
fabricación para nuevas piezas.

• La variación en el tamaño de grano y el nivel de compactación de la

arena modifican sobremanera el coeficiente de transferencia de calor y
la conductividad térmica del sistema. Por tal motivo debe encontrarse el
valor optimo para estas variables y tratar de mantenerlo ajustado sin que
haya una variación entre coladas. Puesto que esta variable es la que
más influye en la solidificación, al no estar controlada, la calidad de la
pieza fundida puede quedar afectada.

• Los defectos encontrados en las piezas producidos durante los ensayos

de validación, muestran que los gases formados durante la degradación
de la espuma son los principales generadores de defectos,
evidenciándose en gran cantidad poros por gases atrapados y carbono
brillante, los cuales coinciden en ubicación con los mapas de
concentración de defectos obtenidos analíticamente.

146
• La simulación del proceso LFC para la geometría de la pieza LFC1 sirvió
para determinar y ajustar algunos parámetros del proceso. Logrando
simular árboles que presentaban diferentes eficiencias de moldeo y
productividad, lo cual permitió seleccionar las mejores condiciones de
proceso.

• Se estudió la implementación del la técnica LFC en la producción de de

la pieza LFC2, para lo cual fueron realizadas las simulaciones con Flow
3D, encontrando que a diferencia de la pieza LFC1, el diseño propuesto
no gozarían de las ventajas que ofrece la técnica LFC y que, por el
contrario, la producción por LFC seria desventajosa debido la presencia
de una alta variabilidad dimensional del producto final.

• Fue encontrado mediante simulación que para las configuraciones de los

árboles de espuma la geometría de la pieza LFC2 hace que se presente
un enfriamiento desigual en diferentes zonas del molde, generando
contracciones severas que sacan las piezas de las medidas
estandarizadas. Es decir, la relación de espesor contra dimensión de los
collares provocaría deformaciones considerables en éstos que
imposibilitarían su funcionamiento en los sistemas de tubería en los que
deben acoplar perfectamente.

• Se comprobó que el recubrimiento de FCI cuenta con características

mejoradas para la producción de hidrantes en hierro nodular por LFC,
debido a que entrega una mayor permeabilidad y una capa más
resistente que la del recubrimiento ofrecido por HA. El mojado y la
adherencia del nuevo recubrimiento permiten una manipulación más fácil
de las piezas y al poseer mayor permeabilidad es apto para la fundición
de hierro nodular, ya que se manejan mayores temperaturas que las
usuales en fundición de hiero gris. Por tal motivo, se implemento en
Cobral el uso de los dos recubrimientos, uno para el uso en la
producción de piezas en hierro gris (HA) y el otro en la producción de
piezas en hierro nodular (FCI)

• La permeabilidad del recubrimiento refractario en el proceso LFC juega

un papel radical en la calidad de las piezas fundidas, ya que una baja
permeabilidad disminuye la transferencia de calor metal-espuma e
incrementa la cantidad de poros en la pieza final. Mediante simulaciones
en Flow-3D se pudo predecir que un gran porcentaje de defectos se
ocasiona por los productos de la degradación del modelo que viajan con
el frente de metal hasta finalizar el llenado. Estos se alojan y disminuyen
las propiedades del metal.

• Se analizaron los indicadores de producción de hidrantes antes de iniciar

el proceso de implementación de la nueva línea de proceso por LFC,
encontrando para los hidrantes niveles de producción de 400 und/mes,
eficiencias de moldeo de 55% y niveles de rechazo del 40%. Los
indicadores arrojaron resultados positivos luego de la implementación de

147
 la técnica LFC, ya que para los hidrantes se incremento la productividad
en un 525% (2100 hidrantes / mes), la eficiencia de moldeo supero el
80% y los niveles de rechazo se disminuyeron hasta 5%.

• El software Flow 3d es un software adecuado para la simulación de

procesos de transformación de metal como la fundición, ya que entrega
una representación fiable y verídica de los defectos asociados al
proceso. Asimismo permite un proceso de optimización ágil por la
facilidad con la que se pueden realizar modificaciones en el
planteamiento de la simulación. Sin embargo, el software, presenta
tiempos de análisis altos para el estudio del proceso LFC, lo cual debe
ser tenido en cuenta en el planteamiento de nuevos proyectos de
optimización de procesos.

• La malla computacional discretiza efectivamente el espacio físico. Los

parámetros de fluido son representados en la malla por un arreglo
matricial de valores discretizados. Debido a que en la realizad los
parámetros físicos del fluido varían continuamente en el espacio, una
malla con un tamaño de celda y espacio entre los nodos pequeño
entrega una mejor representación de la realidad que una malla con un
espaciado de nodos más amplio. Por tanto, el análisis numérico es
considerado correcto cuando el espaciamiento de la malla permite
aproximarse numéricamente a la ecuaciones que describen el
movimiento del fluido, cuando esta condición no es cumplida se puede
considerar que el análisis numérico es incorrecto.

• Disminuir el tamaño de la celda o refinar la malla, para el mismo análisis,

genera más elementos y nodos, lo cual hace que la solución se
incremente en tamaño y tarde más tiempo en ser solucionada por el
Software. Por tanto, aparte del conocimiento de la realidad física del flujo
de fluido y la transferencia de calor, el ingeniero que usa CFD debe
encontrar un equilibrio entre el tamaño de celda y el error en la solución
para entregar un resultado valido y que describa el fenómeno analizado.

148
 8. SOCIALIZACIÓN DE LOS RESULTADOS

El trabajo que se expuso a lo largo de estas páginas trajo como resultado una
serie de publicaciones que tenían como fin divulgar y de socializar los
resultados obtenidos en la investigación, los mismos se muestra a
continuación.

• Articulo en revista nacional indexada: ”Caracterización defectológica de

piezas fundidas por lost foam casting mediante simulación numérica”.
Publicado en Scientia et Técnica, No 36, Septiembre de 2007. ISSN
0122 – 1701. (Anexo 2)

• Publicación internacional: Presentación de Ponencia Oral y de un

articulo como parte de las memorias del IV Congreso Internacional de
Materiales, realizado en Pereira el 10 de Septiembre de 2007 (ISBN
978–958–8272–60–3) (Anexo 3)

• Publicación internacional: Presentación de Ponencia Oral y de un

articulo como parte de las memorias del 8vo Congreso Iberiameicano de
Ingeniería mecánica, realizado en Cusco el 23 de Octubre de 2007
(ISBN 978-9972-2885-3-1) (Anexo 4)

• Publicación Artículo en Revista Internacional Indexada: está siendo

evaluado un artículo titulado "Percentage decrease of defects in
automotive casting parts manufactured by lost foam casting process" por
parte de la revista Material Processing Technology, dicho artículo fue
planteado en dos partes, la primera es la que se encuentra actualmente
en evaluación y la segunda tratará el tema Evaluación de defectos y
optimización del proceso LFC mediante simulación Numérica.

• Informe de Avance Proyecto: Desarrollo de una nueva línea de

producción de hidrantes y collares en hierro nodular mediante la técnica
de fundición a la espuma perdida Código 1210 – 08 – 18381, Contrato
501-2005, Radicado CIDI: 8540210618 entregado en el mes de mayo de
2007

• Informe final Proyecto: Desarrollo de una nueva línea de producción de

hidrantes y collares en hierro nodular mediante la técnica de fundición a
la espuma perdida Código 1210 – 08 – 18381, Contrato 501-2005,
Radicado CIDI: 8540210618

• Implementación del software Flow 3d en la UPB y capacitación de

personal de pregrado en esta área.

149
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