2.

1 Ventajas y Desventajas del CNC

Ventajas del CNC

 Reduce a intervención del operador en la producción de piezas dejando al
operador tiempo libre para hacer otras tareas, trayendo de esta forma
beneficios como: reducción de fatiga para el operador, disminución de
errores humanos, tiempo de maquinado consistente y predecible para cada
pieza, se genera una gran productividad debido a que todas las
operaciones se realizan en condiciones óptimas, reduciendo tiempos
muertos.

 Exactitud y repetitividad de especificaciones: significa que una vez

elaborado y verificado el programa, puede reproducirse con gran exactitud.

 Flexibilidad: lo que significa que elabora piezas diferentes es muy fácil.

 Permite la fabricación de piezas con superficies tridimensionales, como

moldes para inyección de plástico y en construcciones aeronáuticas.
Desventajas del CNC
 Alto costo de la maquinaria.
 Falta de alternativas en caso de fallas.
 La planificación del trabajo debe ser más detallada y rigurosa.
 Los costos de mantenimiento aumenta, ya que el sistema, de control es
más complicado y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio y
operación.
El CNC tiene como finalidad ofrecer una alternativa más rápida y eficiente para
diferentes procesos de manufactura, y en muchas ocasiones interactúa con otros
procesos, por ejemplo el barrenado de una pieza.
El hacer un barreno sobre una pieza, involucra una serie de pasos en los que
intervienen un operador, esta intervención puede ser aceptable para algunas
compañías donde se tenga que hacer un número relativamente pequeño de
barrenos.

2.2 características del CNC.

Las maquinas CNC cuentan con más ejes de movimiento.
El tipo de movimiento puede ser angular, lineal o circular, la cantidad de
movimientos y la rapidez de movimiento son programables en todas las maquinas
herramientas CNC.
La mayoría de las maquinas tiene otras funciones que se pueden programar,
combinando esas funciones adecuadamente para los maquinados necesarios.
Cambio automático de herramienta: muchos centros de maquinado pueden
guardar
Velocidad de giro: puede ser variada en cualquier momento e incluso se puede
cambiar el sentido del giro.
Refrigerante: en las maquinas CNC esta función puede ser prendida o apagada
durante cualquier momento del ciclo del maquinado.

2.3. Principio de funcionamiento

Todas las maquinas CNC tienen dos o más grados de movimiento llamados ejes,
cada eje o grado de movimiento puede ser lineal o rotacional.
Los ejes de las máquinas están encargados de los movimientos que tiene que
hacer la herramienta para el proceso de manufactura que se requiere.
Movimientos de ejes.
Si a un tornillo le colocamos una tuerca, y giramos el tornillo evitando que la tuerca
gire, la tuerca se desplazara proporcionalmente al giro del tornillo.
Para una máquina de control numérico se requiere de un sistema tuerca tornillo
con un juego mínimo, de poco desgaste y que requiera de poca potencia para
moverse

2.4. Movimientos de los ejes en un CNC

Ball screw es el medio mecánico para desplazar la tuerca, es cuestión de aplicar

sus ventajas. Si podemos controlar su velocidad, posición y aceleración del motor
y al motor conectamos el tornillo, entonces podemos controlar la velocidad,
posición y aceleración de la tuerca.
Normalmente para mejor control y rendimiento de la potencia, el motor está
conectado a una caja de trasmisión. Sin embargo, de poco sirve contar con un
sistema mecánico de precisión y bajo requerimiento de potencia si no podemos
controlar esos motores para realizar los movimientos que la pieza a trabajar
requiere.
2.5 motores en un CNC.

Existen diferentes tipos de motores eléctricos, con diferentes propiedades. Los

más comunes son los de corriente continua. En este tipo se puede controlar la
velocidad variando el voltaje. Con una curva apropiada de voltaje podemos
controlar su aceleración, pero no podemos controlar su posición ni su torque.
El de corriente alterna puede variar su torque en base al voltaje en un rango
pequeño y puede variar su velocidad por cambio de frecuencia de corriente alterna
que se le suministra y su posición no se puede controlar.
Los motores a pasos se alimentan de corriente continua. Varía por medio de
bobinas que le permite variar atreves del cambio de pulso entre bobinas, la
velocidad, aceleración y posición. El torque quede controlarse muy poco y al igual
que el motor CC. Se corre el riesgo de quemar el motor por una sobrecarga.
Los servomotores cuentan con una etapa de retroalimentación; indica al motor
cuanto se ha movido y si requiere moverse más.

2.6 sistemas de control de ejes

El movimiento puede descomponerse en tres vectores, X, Z y Y. para un ejemplo

usaremos X y Y. llevaremos la herramienta del punto A l punto B

Las distancias a recorres son desiguales, tendremos un movimiento a 45 grados.

Hasta que uno de los motores agote su distancia. Partir de ahí, el movimiento ser
tan solo en el eje que un no ha llegado. Esto es movimiento no interpolado. Cada
motor va por su propia cuenta.
 Este movimiento es más útil que el anterior, pues nos permite trazar líneas rectas
entre puntos, podemos trazar arcos regulares con la trayectoria de la herramienta.
Si podemos variar la velocidad para que no sea fija, podemos realizar curvas no
regulares, como se muestra en la siguiente figura:

La habilidad de controlar las velocidades de motores y ejes atreves de ecuaciones

matemáticas es lo que da nombre de control numérico computarizado (CNC).

2.7 sistema de coordenadas

Sistema de coordenadas absolutas

Se refieren al origen, de la maquina o al cero de la pieza y todos los puntos son
descritos desde el origen.
Sistemas de coordenadas incrementales
La posición actual de la herramienta, se toma de referencia la última posición de la
herramienta, por lo tanto se tendrán que introducir los valores de diferencia entre
la posición actual y el punto final.
2.8 ejes de herramienta y planos de trabajo.

Ejes de herramienta y planos de trabajo para fresa.

Las fresadoras universales suelen instalar paralelamente a los ejes principales.
Estos situados en ángulos rectos alineados a las guías principales de las
maquinas.

Ejes de herramienta y planos de trabajo para torno.

En tornos universales la herramienta se instala paralelamente a los ejes
principales. Estos ejes situados en un ángulo recto.
2.9.- Puntos de referencia en máquinas CNC

Para que el control CNC se pueda orientar a través del sistema de medida
en el campo de trabajo disponible, existen algunos puntos de referencia
importantes.

M: A partir de este punto se mide la totalidad de la máquina y al mismo

tiempo el origen de las coordenadas, este punto lo establece el fabricante.
Este punto en la fresadora se sitúa sobre la mesa en el borde izquierdo
delantero.

W: Origen de la pieza, cero pieza u origen del programa, es el origen de las

coordenadas de la pieza, en este punto se pueden elegir libremente por el
programador, en el fresado se debe colocar pieza en el plano donde parten
las mayorías de las cotas.

R: punto de referencia, es la posición donde la maquina encuentra el cero

del sistema de medida, está definido por finales de carrera, y es necesario
mandar los ejes a esta posición cada vez que se encienda la máquina.

N: Es el punto inicial para la medida de las herramientas, este punto es

fijado por el fabricante sobre un punto específico del portaherramientas
2.10.- Ajustes de maquina (offsets)

Datos de la herramienta.

Una vez conocido los puntos de referencia de cada máquina, es necesario

ajustar nuestras herramientas, ya que cada herramienta que se utiliza tiene
una forma y por lo tanto una medida diferente.

Caso del torno.

Para efectos de programación, el cero de la herramienta esta en punto de

referencia del montaje de la herramienta N.

Así, para que se mueva el punto de control

hay que sumar una cota de X y una cota de Z.

Aun cuando la
herramienta puede tener formas heterogéneas, finalmente la punta de la
herramienta se encontrará a una distancia X y a una distancia Z.
Posición del cortador
Esta operación se debe dar de alta según la operación del maquinado que se vaya
hacer, este dato lo proporciona el fabricante de la máquina, para ello se examina
la posición que tiene el inserto en la herramienta y se compara con la tabla que
nos da el fabricante.

Para el caso de la fresadora

El cero de la herramienta se encuentra en la parte inferior del husillo y en el centro
del pot.

La única cota para ajustar el cero es la punta de la herramienta y la longitud del

eje Z.
Los offsets se encargan de sumar o restar los valores de la herramienta, así no
hay necesidad de alterar el programa solo variar los valores registrados en los
offsets.

2.11.- Conceptos básicos de maquinado

En este punto veremos los factores que intervienen en el maquinado que pueden
afectar el acabado y la calidad de una pieza como lo son velocidad de giro (rpm)
velocidad de avance o de corte (m/min), y la selección de la herramienta de
acuerdo a las características de la pieza por su forma y material.
Velocidad de Corte.
Implica que tan rápido puede el cortador avanzar cortando el material, entonces se
puede decir que es la distancia que una herramienta corta en un minuto, o longitud
de corte en minuto.
Para determinar la velocidad de corte se requiere ayuda del catálogo del
fabricante o tablas de maquinado.
Velocidad de Giro (rpm)
La velocidad de giro, optima de la herramienta depende, en cada caso del material
de la herramienta y del material de la pieza.
El cálculo de las revoluciones “n” se hace a partir de la velocidad de corte y el
diámetro de la pieza para torno y diámetro de la herramienta para fresa, aplicando
la siguiente ecuación.

Velocidad de Avance.

Se define como el desplazamiento de la herramienta por cada revolución o carrera

de la máquina. La velocidad de avance implica cantidad de material que el
cortador pueda arrancar a la vez.

Herramientas de corte.
Las maquinas CNC tienen la capacidad de maquinar piezas que, con maqui as
convencionales sería prácticamente imposible maquinar, para realizar los trabajos
de arranque de viruta, las maquinas se equipan con herramientas de corte que
pueden ser tan especializadas como una máquina de control numérico.
En general, una herramienta de corte se ajusta a un cortador ya sea para torno o
un centro de maquinado.

A y C: Barra de interiores, se utiliza para diámetros de interiores.

B y E: Herramienta para diámetros exteriores y refrentado corte a la derecha y

corte a la izquierda.

D y F: Herramientas para cuerdas exteriores.

F: Herramientas para tronzado.
Los insertos de diamante pueden cortar casi cualquier material, excepto materiales
ferrosos.

Para la selección de herramientas de corte es necesario acercarse a catálogos de

proveedor donde podamos verificar las características y usos más comunes de
dichas herramientas.

2.12 Programación
Códigos
Para fines de programación, el código es la unidad básica de programación; el
código, seguido del dato, forma un bloque; varios bloques juntos forman una línea,
y varias líneas forman un programa.

Códigos G
Los códigos G están vinculados al control; casi siempre encierra instrucciones de
cálculo matemático y control de motores; compensaciones, cambios de velocidad.

Códigos M
La función de los códigos M son referentes a encender / apagar funciones
auxiliares e iniciar rutinas de mayor complejidad que después pasan a ser del
dominio de los códigos G.

Continuidad de Datos Entre Bloques.

Antes de comenzar a programar, deben tenerse en cuenta algunas
consideraciones básicas.
Cuando el control lee un código, busca todos los parámetros necesarios para
ejecutarlo, lo que significa que si no escribimos alguno de los parámetros de la
instrucción, tomará el valor anterior, sin embargo es muy recomendable escribir
las instrucciones completas.

Compatibilidad entre Comandos en un mismo Bloque.

Los comandos se dividen, por tipo de función, en dos tipos, el G y el M. Debido a
su función, hay algunos códigos que no pueden combinarse en un mismo bloque
de instrucciones:
En cuanto a los códigos G, cada código pertenece a un subgrupo de códigos,
establecidos en base a su función.
En cuanto a los códigos M, bajo ninguna circunstancia se pueden colocar dos
códigos M en una misma instrucción.

2.13 Programación Básica

Códigos básicos G.

Movimientos de la torreta
El movimiento no interpolado consiste en enviar cada uno de los ejes a su nuevo
punto de modo independiente.
El movimiento interpolado resulta más complejo pues la finalidad es que ambos
motores lleguen al punto final al mismo tiempo.

G00 Posicionamiento rápido sin corte.

Este código debe ir seguido de al menos una X, Y o Z, indicando la cota final a la
que se quiere llegar, la herramienta se posicionará en la coordenada especificada.
El movimiento que este comando produce es interpolado, es decir, cada eje se
desplazará simultáneamente con el otro trazando un ángulo para llegar al punto
especificado. Si se requiere hacer un movimiento no interpolado se debe de
escribir de la siguiente forma:
G00 X10
Z-12
Para el caso de la fresadora se deben los tres puntos finales ejemplo:
G00 Z5 X20 Y30; programación de un movimiento interpolado
Programación de un movimiento no interpolado

G01 interpolación lineal (recorrido de mecanización)

este código debe ir seguido de al menos una X, Y o una Z, debe ir seguido de una
F que indicará el avance de la herramienta en milímetros por revolución, la línea al
siguiente punto siempre será recta, por ejemplo:

G01 X12 Z-15 F0.25

En este ejemplo la trayectoria sería una diagonal, debido a que se escribe en la
misma línea los dos puntos de destino.

G02 Interpolación Circular Horaria.

Este código sirve para trazar arcos en sentido horario. Aquí si debe incluirse en la
misma línea X, Z, y CR indicando el valor del radio, en el caso del torno y X, Y, Z,
R para indicar el valor del radio, estas coordenadas tiene que ser el punto final del
arco.
Es decir, estando en el punto X12 Z-15. Y usando la instrucción G02 X14 Z-17
CR=3; la herramienta trazará un arco del punto X12, Z-15 a X14.Z-17. Con un
radio de 3 milímetros.
G03 Interpolación Circular Antihorario.
Este código sirve para trazar arcos en sentido antihorario. Nuevamente deben
incluirse los mismos caracteres que en el caso anterior por ejemplo:
Usando X12. Z-15 como punto inicial. Y usando la instrucción G03 X14. Z-17.
R3 F1.5; la herramienta trazará un arco antihorario del punto X12., Z-15. Al X14.,
Z-17. Con un radio de 3 milímetros a una velocidad de 1.5 milímetros por
revolución del husillo.
En el caso del torno se indica el valor del radio del círculo se indica con CR=+-, el
signo indica si el arco del círculo es mayor o menor de 180° esto es:}
CR=+ ángulo menor o igual a 180°
CR= - ángulo mayor a 180°

G04 Espera.
La función de este código es la de realizar pausas por tiempo controlado, y su
unidad son los segundos expresados por medio de la variable X. De este modo, al
escribir G04 X2.5; pedimos al control que realice una pausa de 2.5 segundos.

Parámetros de Trabajo
Algunas veces debemos programar pensando en pulgadas, y otras en milímetros,
para decirle al control cómo debe pensar, se usa esta instrucción.

G20 Trabajo en Sistema Inglés (FRESA)

G70 Trabajo en Sistema Inglés (TORNO)

G21 Trabajo en Sistema Métrico (FRESA)

G71 Trabajo en Sistema Métrico (TORNO)

Códigos Básicos M
Fin y pausas de programa

M00, Pausa de Programa: El control detiene el programa hasta que el botón de

inicio de ciclo es presionado nuevamente.
M02, Fin de programa: La máquina termina el programa requiriendo ser reseteada
para poder volver a correr el programa.
M30, Terminar y Rebobinar Programa: Con esta instrucción el control da por
terminado el programa, a diferencia del M2, el control regresa al inicio del
programa dejándolo listo para correrlo nuevamente con solo presionar el botón
Cycle Start.
Giro del husillo

M03, Giro Normal del Husillo (Sentido Horario). Al usar este comando se arranca
el husillo girando en sentido horario viendo la pieza desde el husillo.
M04, Giro en Reversa del Husillo. (sentido antihorario). Este comando sirve para
hacer girar el husillo en sentido antihorario viendo la pieza desde el husillo.
M05, Parar Husillo. El husillo se detiene.
M06, Código para el cambio de herramienta
2.14 COMANDOS G Y M PARA EL PC TURN 155 2.14 COMANDOS G Y M
PARA EL PC TURN 155
Comandos G

COMANDO SIGNIFICADO
G0 Carrera rápida
G1 Recorrido de mecanización
G2 Interpolación circular a derechas
G3 Interpolación circular a izquierdas
CIP Interpolación circular a través de un punto .
. intermedio
G4 Tiempo de espera
G9 Parada exacta valida por secuencia
G17 Plano de trabajo XY
G18 Plano de trabajo XZ
G19 Plano de trabajo YZ
G25 Mínima limitación programable del área . . .
. trabajo/limitación programable de velocidad del .
. cabezal
G26 Máxima limitación programable del área de .
. trabajo/limitación programable de la
velocidad . . del cabezal
G33 Constante paso de rosca
G331 Roscado rígido
G332 Desplazamiento de retroceso
G40 Desactivar corrección del radio de la herramienta
G41 Activar la corrección del radio de la herramienta
G42 Activar la corrección del radio de la herramienta
G53 Deselección del decalaje de cero ajustable
G54-G57 Llamada de las cuatro primeros decalajes de
origen ajustables
G500 Desactivación hasta la siguiente llamada
G505-G599 Decalajes ajustables de origen
G60 Reducción de avance, Posicionamiento exacto
G601 Posicionamiento exacto fino
G602 Posicionamiento exacto grueso
G603 Posicionamiento exacto sin parada
G63 Roscado con plato compensador
G64 Modo contorneado

Instituto Politécnico Nacional

ESIME
36
COMANDO SIGNIFICADO
G641 Modo contorneado con redondeado
programable
G70 Entrada al sistema en pulgadas
G71 Entrada al sistema métrico
G90 Programación absoluta
G91 Programación incremental
G94 Avance en mm/min, pulg/min
G95 Velocidad de avance en rotación en . .
. mm/vuelta, pulg./vuelta
G96 Velocidad de corte constante ON
G97 Velocidad de corte constante OFF
G110 Definición del polo referido a la ultima posición
. alcanzada
G111 Definición del polo referido al sistema de
. coordenadas de pieza
G112 Definición del polo referido al ultimo polo .
. previamente definido
G140 Arranque y partida suave
G141 Arranque desde la izquierda y partida desde
la . izquierda
G142 Arranque desde la izquierda y partida desde la
. derecha
G143 La dirección de arranque y partida depende
de . . la posición relativa del punto de arranque y
final . hacia la dirección de la tangente
G147 Arranque con una línea recta
G148 Partida con una línea recta
G247 Arranque con un cuarto de circulo
G248 Partida con un cuarto de circulo
G340 Arranque y partida en el espacio (valor de
. posición base)
G341 Arranque y partida en el plano
G347 Arranque con un semicírculo
G348 Partida con un semicírculo
G450 Rodeo de esquina circular
G451 Rodeo de esquina recto

Comandos M

M0 Parada programada
M1 Parada programada condicional (el programa solo
se para con . OPT,STOP)
M2 Fin de programa
M2=3 Conectar herramienta acción en sentido horario
M2=4 Conectar herramienta acción en sentido antihorario
M2=5 Desconectar herramienta en acción
M3 Cabezal ON a derechas
M4 Cabezal ON a izquierdas
M5 Cabezal OFF
M6 Código M para cambio de herramienta
M8 Refrigerante ON
M9 Refrigerante OFF
M10 Freno del husillo CON.
M11 Freno de husillo DESCON.
M17 Fin de subprograma
M20 Contrapunto retroceso
M21 Contrapunto avance
M23 Bandeja recogedora de pieza hacia atrás
M24 Bandeja recogedora de pieza hacia delante
M25 Abrir dispositivo de sujeción
M26 Cerrar dispositivo de sujeción
M30 Fin del programa
M32 Fin del programa para operación de carga
M57 Husillo oscilar CON
M58 Husillo oscilar DESCON
M67 Avance de barra/ almacén alimentador avance CON
M68 Avance de barra/ almacén alimentador avance
DESCON
M69 Cambio de barra
M71 Soplado ON
M72 Soplado OFF

Ciclos
CICLOS DE FORATURA
Cycle 81 Taladrado, Centrado
Cycle 82 Taladrado, Avellanado
Cycle 83 Taladrado de agujeros profundos
Cycle 83E Taladrado de agujeros profundos
Cycle 84 Roscado rígido
Cycle 84E Roscado rígido
Cycle 840 Roscado con plato de compensación
Cycle 85 Mandrilado 1
Cycle 86 Mandrilado 2
Cycle 87 Mandrilado 3
Cycle 88 Mandrilado 4
Cycle 89 Mandrilado 5

CICLOS DE TORNEADO
Cycle 93 Ciclo de rasurado
Cycle 94 Ciclo de rebaje
Cycle 95 Ciclo de eliminación de material
Cycle 96 Ciclo de rebaje de roscas
Cycle 97 Ciclo de tallado de roscas
Cycle 98 Encadenado de roscas