INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA

E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

LABORATORIO DE PROCESOS DE SEPARACIÓN POR

ETAPAS

PRÁCTICA 3

RECTIFICACIÓN CONTINUA (COLUMNA DE RECTIFICACIÓN

DE PLATOS CON CACHUCHAS DE BURBUJEO)

ALUMNA:
MARÍN DE JESÚS NIDIA
RODRÍGUEZ SÁNCHEZ EKMUL
ROJAS SOSA JOSÉ KALVIN
RUIZ UGALDE JUAN PABLO

EQUIPO 2.

PROFESORA:
MARÍA TERESA VIEYRA EUSEBIO

GRUPO:
3IM74

CICLO ESCOLAR:
2022/1
Introducción
La destilación es un método para separar los componentes de una solución, el que
depende de la distribución de las sustancias entre las fases gaseosa y líquida y es
aplicable a los casos donde todos los componentes se hallan presentes en ambas
fases. En lugar de introducir una nueva sustancia a la mezcla, para lograr una
segunda fase como se hace en la absorción o desorción gaseosa, la nueva fase se
crea en la solución original por evaporación o por condensación.
Las ventajas de tal método de separación son claras. En la destilación la nueva fase
difiere de la original por su contenido calórico, pero él calor se adiciona o extrae
rápidamente sin dificultad; aunque, por supuesto, deberá inevitablemente
considerarse el costo para hacer esto. Las operaciones de absorción o desorción,
que por otra parte dependen de la introducción de una sustancia extraña, nos
proporcionan una nueva solución, la que a su vez tiene que ser separada por una
de las operaciones de difusión, a menos que se utilice directamente la nueva
solución.
La destilación de mezclas binarias es una de las operaciones básicas más
importantes en la industria química. Los equipo de destilación, implican en la
mayoría de los casos la separación de uno o más componentes dentro de una
mezcla, están formados esencialmente por una o varias etapas donde se efectúan
simultáneamente estas dos operaciones de vaporización y condensación parciales,
estas operaciones se fundamentan en la diferencia de densidad, afinidad hacia
ciertos adsorbentes o disolventes y por volatilidad.
La destilación es una operación unitaria que aprovecha la diferencia de volatilidad
entre dos o más componentes de una mezcla para separarlos. Se dice que un
compuesto es más volátil que otro si, bajo las mis más condiciones de presión y
temperatura, éste primero se encuentra en mayor proporción en la fase gaseosa.
En esta operación, la mezcla líquida se somete a ebullición, creándose una segunda
fase de vapor a la que se transfiere el componente más volátil.
Existiendo tres métodos distintos de llevarse a cabo; en esta ocasión, se analizará
la Destilación continua con rectificación.
En las columnas de rectificación industriales es de mucha importancia el control de
la composición del destilado y el residuo, las cuales deben ser constantes. Esto se
puede lograr si se opera con un reflujo constante, por lo que será necesario medirlo
y controlarlo durante la operación continua de la columna.
Marco teórico
Los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la creación de dos o
más zonas que coexisten y que tienen diferencia de temperatura, presión,
composición y fase. Cada especie molecular de la mezcla que se vaya a separar
reaccionara de modo único ante los diversos ambientes presentes en esas zonas.
En consecuencia, conforme el sistema se desplaza hacia el equilibrio, cada especie
establecerá una concentración diferente en cada zona y esto da como resultado una
separación entre las especies.
El proceso de destilación utiliza fases de vapor y líquido, esencialmente a la misma
temperatura y a la misma presión, para las zonas coexistentes. Se utilizan varios
tipos de dispositivos, como, por ejemplo, los empaques vaciados u ordenados y las
bandejas o platos para que las dos fases entren en contacto íntimo. Los platos se
colocan uno sobre otro y se encierran con una cubierta cilíndrica para formar una
columna. Los empaques también están contenidos dentro de una cubierta cilíndrica,
entre los platos de apoyo y soporte. En la siguiente figura aparece la representación
esquemática de una columna característica de destilación del tipo de platos, junto
con sus principales accesorios externos.
Pero existen ciertas limitaciones para utilizar la destilación como proceso de
separación. En la absorción u operaciones análogas, donde con fines de distribución
conviene introducir una sustancia extraña para obtener una nueva fase, elegiremos
normalmente entre una gran variedad de solventes para obtener el mayor efecto
posible de separación. Por ejemplo, como el agua no es eficaz para la absorción de
gases hidrocarburos de una mezcla gaseosa, en su lugar se elegirá un aceite
hidrocarburo que produce una alta solubilidad. Pero en la destilación no existe tal
elección. El gas que puede crearse mediante la aplicación de calor inevitablemente
está formado solamente por los componentes del líquido. Por lo tanto, como el gas
es químicamente muy parecido al líquido, el cambio en composición resultante de
la distribución de los componentes entre las dos fases no es generalmente muy
grande. Realmente, en algunos casos el cambio en composición es tan pequeño,
que el proceso se hace impráctico, pudiendo aun suceder que no haya cambio
alguno de composición.
Sin embargo, la separación directa que es posible generalmente mediante la
destilación, la que permite obtener productos puros que no requieren un
procedimiento posterior, ha hecho de la destilación una de las más importantes
operaciones con transferencia de masa.
OPERACIONES DE DESTILACIÓN CONTINUA
Los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la creación de dos o
más zonas que coexisten y que tienen diferencia de temperatura, presión,
composición y fase. Cada especie molecular de la mezcla que se vaya a separar
reaccionara de modo único ante los diversos ambientes presentes en esas zonas.
En consecuencia, conforme el sistema se desplaza hacia el equilibrio, cada especie
establecerá una concentración diferente en cada zona y esto da como resultado una
separación entre las especies.
El proceso de destilación utiliza fases de vapor y líquido, esencialmente a la misma
temperatura y a la misma presión, para las zonas coexistentes. Se utilizan varios
tipos de dispositivos, como, por ejemplo, los empaques vaciados u ordenados y las
bandejas o platos para que las dos fases entren en contacto íntimo. Los platos se
colocan uno sobre otro y se encierran con una cubierta cilíndrica para formar una
columna. Los empaques también están contenidos dentro de una cubierta cilíndrica,
entre los platos de apoyo y soporte. En la siguiente figura aparece la representación
esquemática de una columna característica de destilación del tipo de platos, junto
con sus principales accesorios externos.
El material de alimentación que se debe separar en fracciones se introduce a uno o
más puntos a lo largo de la coraza de la columna. Debido a la diferencia de gravedad
entre la fase de vapor y la liquida, él liquido corre hacia debajo de la columna,
cayendo en cascada de plato a plato, mientras que el vapor asciende por la
columna, para entrar en contacto con el líquido en cada uno de los platos.
El líquido que llega al fondo de la columna se vaporiza parcialmente en un rehervido
calentado para proporcionar vapor rehervido que haciende por la columna. El resto
del líquido se retira como producto del fondo. El vapor que llega a la parte superior
de la columna se enfría y condensa como liquido en el condensador superior. Parte
de este líquido regresa a la columna como reflujo, para proporcionar un derrame
líquido. El resto de la corriente superior se retira como producto destilado o superior.
Este patrón de flujo en el domo de la columna de destilación proporciona un
contacto, a contracorriente de la corriente de vapor y líquido, en todos los platos de
la columna. Las fases de vapor y liquido en un plato dado se acercan a los equilibrios
de temperatura, presión y composición, hasta un punto que depende la eficiencia
del plato de contacto.
Los componentes más ligeros (de punto de ebullición más bajo) tienden a
concentrarse en la fase de vapor, mientras que los más pesados (de punto de
ebullición más altos) tienden a la fase liquida. El resultado es una fase de vapor que
se hace más rica en componentes ligeros al ir ascendiendo por la columna, y una
fase liquida que se va haciendo cada vez más rica en los componentes pesados
conforme desciende en cascada. La separación general que se logra entre el
producto superior y del fondo depende primordialmente de las volatilidades relativas
de los componentes, el número de platos de contacto y la relación de reflujo de la
fase liquida a la de vapor.
Si la alimentación se introduce en un punto situado a lo largo de la coraza de la
columna, la columna se dividirá en sección superior, que se denomina con
frecuencia sección de rectificación, y otra inferior, que suele recibir el nombre de
sección de agotamiento estos termino se vuelven bastante indefinidas en columnas
en las cuales se retira una corriente lateral de producto en algún punto a lo largo de
la columna, además de las dos corrientes de productos de los extremos.
Concepto de la etapa de equilibrio: Los procesos de transferencia de energía y masa
en una columna real de destilación son demasiados complicados para poder
modelarlos con facilidad en forma directa. Estas dificultades se superan mediante
el modelo de etapa de equilibrio. Por definición, la corriente de vapor y la de líquido
que salen de equilibrio están en equilibrio completo entre sí y se pueden utilizar
relaciones termodinámicas para relacionar las concentraciones de las dos
corrientes en equilibrio. Se diseña una columna hipotética que se compone de
etapas de equilibrio (en lugar de verdaderos platos de contacto), para realizar la
separación especificada para columna real. A continuación, el número de etapas de
equilibrio se debe convertir en un numero dado de platos reales, por medio de
eficiencias de plato que describen el punto hasta el cual el rendimiento de una
bandeja real de contacto corresponde al rendimiento de una etapa de equilibrio.
El empleo del concepto de etapa de equilibrio separa el diseño de una columna de
destilación en tres partes principales:
• Los datos y los métodos termodinámicos que se requieren para predecir las
composiciones del equilibrio de fases se tienen que determinar
cuidadosamente.
• Se debe calcular el número de etapas de equilibrio que se requieren para
lograr una separación específica o la separación que se obtendrá con un
número dado de etapas de equilibrio.
• El número de etapas de equilibrio se debe convertir en un número
equivalente de platos reales de contacto, o determinar la altura del
empaquetamiento y el diámetro de la columna

Platos y Cachuchas
En estos platos el dispositivo de contacto es la cachucha o campana de burbujeo.
El gas asciende a través de las chimeneas de las campanas y se distribuye por
las ranuras burbujeando en el líquido. El líquido pasa de plato a plato a través
de las bajantes o vertederos.
El diámetro de las campanas o cachuchas se seleccionan de acuerdo con el
diámetro de la torre, siendo los tamaños más frecuentes los siguientes:
Si el diámetro de la torre va de 2 a 5 pies el diámetro de la campana
es de 3 pulgadas. Si el diámetro de la torre va de 5 a 20 pies el
diámetro de la campana es de 4 pulgadas.
Si el diámetro de las torres es mayor de 20 pies el diámetro de la campana es de 6
pulgadas.
Las campanas se pueden colocar en el plato en arreglo triangular o en arreglo
cuadrado. El claro entre campanas debe ser de una pulgada o más.
Ventajas
• El tipo de platos de cachuchas de burbujeo, pueden mejorar el contacto del
vapor con el liquido
• Su diseño es muy flexible y trabaja en forma satisfactoria a tasas de flujo de
líquido muy altas o bajas
• Incide en un mayor intervalo de carga
Desventajas
• Su construcción y diseño son económicamente costosos
• A causa del gradiente de liquido que provocan este tipo de platos, el resultado
neto es que la altura entre platos debe ser mayor
• El desempeño y vida útil de las cachuchas de burbujeo disminuyen en
aplicaciones de fluidos sucios o cuando hay solidos presentes
• La eficiencia de este tipo de platos es 25% menor con respecto a la eficiencia
de los platos perforados
 Tabla 1. Datos experimentales.
DENSIDAD
MUESTRA 𝒈 % ROTÁMETRO
(𝒄𝒎𝟑 )
Alimentación (F) 0.967 18
Destilado (D) 0.798 15
Residuo (W) 0.987 40
Reflujo 0.798 18
Plato 6 0.816 -
Plato 7 0.835 -
Plato 8 0.845 -
𝑘𝑔
Plato de Alimentación 9; POperación= 0.3 (𝑐𝑚2 ) manométrica
 Tabla 2. Rango de trabajo de los rotámetros medidos con agua.
Alimentación Residuo
0 a 4.5 LPM de agua 0 a 1.64 LMP de agua
Destilado Reflujo
0 a 1.01 LPM de agua 0 a 1.64 LMP de agua

Tabla 3. Temperaturas en régimen permanente

PLATO T(°C)
1 71
3 76
5 77
7 79
9 93
11 102
13 104
15 104
HERVIDOR 106

SECUENCIA DE CÁLCULO.
A partir de la gráfica (Densidad - %peso para metanol agua) que se encuentra en el
manual de PROCESOS DE SEPARACIÓN POR ETAPAS – ESIQIE en la página
86.
Se realizo la lectura entrando por la densidad (Tabla 1) y se tomó la lectura de
%peso, se realizó la conversión a %mol.

𝑔
Alimentación →ρ= 0.967𝑐𝑚3 por grafica XW= 19% =0.19
𝑔
Destilado → ρ= 0.798 𝑐𝑚3 por grafica XW= 97% = 0.97
𝑔
Residuos → ρ= 0.987 𝑐𝑚3 por grafica XW= 6% =0.06
𝑔
Reflujo → ρ= 0.798 por grafica XW= 97% =0.97
𝑐𝑚3
𝑔
Plato 6 → ρ= 0.816 𝑐𝑚3 por grafica XW= 90% =0.90
𝑔
Plato 7 → ρ= 0.835 𝑐𝑚3 por grafica XW= 84% =0.84
𝑔
Plato 8 → ρ= 0.845 𝑐𝑚3 por grafica XW= 0.79% =0.79

PM H2O = 18 kg/kmol
PM CH3OH = 32 Kg /kmol
 𝑿𝒘
𝑷𝑴𝑪𝑯𝟑 𝑶𝑯
𝑿𝒏 =
𝑿𝒘 𝟏 − 𝑿𝒘
𝑷𝑴𝑪𝑯𝟑 𝑶𝑯 + 𝑷𝑴𝑯𝟐 𝑶

0.19
𝑘𝑔
32
𝑋𝑛,𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 0.12
0.19 1 − 0.19
+
𝑘𝑔 𝑘𝑔
32 18
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙

0.97
𝑘𝑔
32
𝑋𝑛,𝐷𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 = 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 0.94
0.97 1 − 0.97
+
𝑘𝑔 𝑘𝑔
32 18
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙

0.06
𝑘𝑔
32
𝑋𝑛,𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜 = 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 0.03
0.06 1 − 0.06
+
𝑘𝑔 𝑘𝑔
32 18
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙

0.97
𝑘𝑔
32
𝑋𝑛,𝑅𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 0.94
0.97 1 − 0.97
+
𝑘𝑔 𝑘𝑔
32 18
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙

0.90
𝑘𝑔
32
𝑋𝑛,𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜 6 = 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 0.83
0.90 1 − 0.90
+
𝑘𝑔 𝑘𝑔
32 18
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
 0.84
𝑘𝑔
32
𝑋𝑛,𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜 7 = 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 0.74
0.84 1 − 0.84
+
𝑘𝑔 𝑘𝑔
32 18
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙

0.79
𝑘𝑔
32
𝑋𝑛,𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜 8 = 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 0.68
0.79 1 − 0.79
+
𝑘𝑔 𝑘𝑔
32 18
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙

Tabla 4. Composiciones
MUESTRA DENSIDAD % Xw Xn
𝒈
(𝒄𝒎𝟑 ) ROTÁMETRO
Alimentación (F) 0.967 18 0.19 0.12
Destilado (D) 0.798 15 0.97 0.94
Residuo (W) 0.987 40 0.06 0.03
Reflujo 0.798 18 0.97 0.94
Plato 6 0.816 - 0.90 0.83
Plato 7 0.835 - 0.84 0.74
Plato 8 0.845 - 0.79 0.68
𝑘𝑔
Plato de Alimentación 9 ; POperación= 0.3 (𝑐𝑚2 ) manométrica
Cálculo para la corrección del rotámetro por cambio de densidad

𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 7.02𝜌

= √
𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝜌𝑓 − 𝜌

Donde:
𝑔
𝜌𝑓 = Densidad del flotador = 8.01 𝑐𝑚3 para acero inoxidable 316.
𝑔
𝜌= Densidad del fluido en condiciones de operación 𝑐𝑚3

Para la corrección en la Alimentación.

𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
100% → 4.5 𝑚𝑖𝑛.𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
4.5 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑚𝑖𝑛.𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
18% ∗ = 0.81 𝑚𝑖𝑛.𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
100%

Para la corrección en la Destilado.

𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
1.01 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑚𝑖𝑛.𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
15% ∗ = 0.1515 𝑚𝑖𝑛.𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
100%

Para la corrección en la Residuo.

𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
1.64 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
40% ∗ = 0.656
100% 𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

Para la corrección en la Reflujo.

𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
1.64 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
18% ∗ = 0.2952
100% 𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Despejando 𝑚𝑖𝑛.𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 quedando de la siguiente manera:

𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝐿 𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
=
𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
7.02𝜌
√𝜌 − 𝜌
𝑓
 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
0.81 𝐿
𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐺𝑉, 𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 0.8256
𝑔 𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
7.02 ∗ 0.967 3
√ 𝑐𝑚
𝑔 𝑔
8.02 3 − 0.967 3
𝑐𝑚 𝑐𝑚

𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
0.1515 𝐿
𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐺𝑉, 𝐷𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 = = 0.1720
𝑔 𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
7.02 ∗ 0.798 3
√ 𝑐𝑚
𝑔 𝑔
8.02 3 − 0.798 3
𝑐𝑚 𝑐𝑚

𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
0.656 𝐿
𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐺𝑉, 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜 = = 0.6609
𝑔 𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
7.02 ∗ 0.987 3
√ 𝑐𝑚
𝑔 𝑔
8.02 3 − 0.987 3
𝑐𝑚 𝑐𝑚

𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
0.2952 𝐿
𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐺𝑉, 𝑅𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = = 0.3351
𝑔 𝑚𝑖𝑛. 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
7.02 ∗ 0.798 3
√ 𝑐𝑚
𝑔 𝑔
8.02 3 − 0.798 3
𝑐𝑚 𝑐𝑚

Flujos másicos para cada corriente

𝐿 60 𝑚𝑖𝑛 0.967 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹̅ = 0.8256 ( )( ) = 47.9013
𝑚𝑖𝑛 1ℎ 𝐿 ℎ
𝐿 60 𝑚𝑖𝑛 0.798 𝑘𝑔 𝑘𝑔
̅ = 0.1720
𝐷 ( )( ) = 8.2353
𝑚𝑖𝑛 1ℎ 𝐿 ℎ
𝐿 60 𝑚𝑖𝑛 0.987 𝑘𝑔 𝑘𝑔
̅ = 0.6609
𝑊 ( )( ) = 39.1384
𝑚𝑖𝑛 1ℎ 𝐿 ℎ
𝐿 60 𝑚𝑖𝑛 0.798 𝑘𝑔 𝑘𝑔
̅̅̅
𝐿𝑜 = 0.3351 ( )( ) = 16.0445
𝑚𝑖𝑛 1ℎ 𝐿 ℎ
 Tabla 5. Corrección con % de Rotámetro

DENSIDAD % 𝑳 𝑳 𝑘𝑔
MUESTRA 𝒈 Xw Xn
(𝒄𝒎𝟑) ROTÁMETRO 𝒎𝒊𝒏 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒎𝒊𝒏 𝒅𝒆 𝒎𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂 ℎ𝑟

Alimentación
0.967 18 0.19 0.12 0.81 0.8256 47.9013
(F)

Destilado
0.798 15 0.97 0.94 0.1515 0.1720 8.2353
(D)
Residuo
0.987 40 0.06 0.03 0.656 0.6609 39.1384
(W)

Reflujo 0.798 18 0.97 0.94 0.2952 0.3351 16.0445

Plato 6 0.816 - 0.90 0.83 - -

Plato 7 0.835 - 0.84 0.74 - -

Plato 8 0.845 - 0.79 0.68 - -

𝑘𝑔
Plato de Alimentación 9 ; POperación= 0.3 ( ) manométrica
𝑐𝑚2

Flujo molar de cada corriente

𝐺𝑣 ∗ 𝜌
𝐺𝑀 =
𝑃𝑀𝐶𝐻3 𝑂𝐻 ∗ 𝑋𝑛𝐶𝐻3 𝑂𝐻 + 𝑃𝑀𝐻2 𝑂 (1 − 𝑋𝑛𝐶𝐻3 𝑂𝐻 )

Para la Alimentación:
𝐿 𝑘𝑔
0.8256 𝑚𝑖𝑛 ∗ 0.967 𝐿 𝑘𝑚𝑜𝑙 60 𝑚𝑖𝑛 𝒌𝒎𝒐𝒍
𝐹= = 0.0406 ∗ = 𝟐. 𝟒𝟑𝟒𝟎
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝒉
(32 ∗ 0.12) + (18 (1 − 0.12))
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
Para el Destilado:
𝐿 𝑘𝑔
0.1720 𝑚𝑖𝑛 ∗ 0.798 𝐿 𝑘𝑚𝑜𝑙 60 𝑚𝑖𝑛 𝒌𝒎𝒐𝒍
𝐷= = 0.004404 ∗ = 𝟎. 𝟐𝟔𝟒𝟑
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝒉
(32 ∗ 0.94) + (18 (1 − 0.94))
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
 Para el Residuo:
𝐿 𝑘𝑔
0.6609 𝑚𝑖𝑛 ∗ 0.987 𝐿 𝑘𝑚𝑜𝑙 60 𝑚𝑖𝑛 𝒌𝒎𝒐𝒍
𝑊= = 0.03541 ∗ = 𝟐. 𝟏𝟐𝟒𝟕
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝒉
(32 ∗ 0.03) + (18 (1 − 0.03))
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
Para Reflujo
𝐿 𝑘𝑔
0.3351 𝑚𝑖𝑛 ∗ 0.798 𝐿 𝑘𝑚𝑜𝑙 60 𝑚𝑖𝑛 𝒌𝒎𝒐𝒍
𝐿= = 0.00858 ∗ = 𝟎. 𝟓𝟏𝟒𝟗
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝒉
(32 ∗ 0.94) + (18 (1 − 0.94))
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙

Tabla 6. Flujos

DENSIDAD % 𝑘𝑔
MUESTRA 𝒈
D ( 𝟑) ROTÁMETRO
Xw Xn 𝐿 𝐿 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝒄𝒎 𝐿 min 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 ℎ𝑟
𝐿 min 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ℎ𝑟

Alimentación (F) 0.967 18 0.19 0.12 0.81 0.8256 2.4340 47.9013

Destilado (D) 0.798 15 0.97 0.94 0.1515 0.1720 0.2643 8.2353

Residuo (W) 0.987 40 0.06 0.03 0.656 0.6609 2.1248 39.1384
Reflujo 0.798 18 0.97 0.94 0.2952 0.3351 0.5149 16.0445
Plato 6 0.816 - 0.90 0.83 - - -
Plato 7 0.835 - 0.84 0.74 - - -
Plato 8 0.845 - 0.79 0.68 - - -
𝑘𝑔
Plato de Alimentación 9 ; POperación= 0.3 𝑚𝑎𝑛 → 0.2942 𝑏𝑎𝑟; 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 585 𝑚𝑚𝐻𝑔 → 0.7797 𝑏𝑎𝑟
𝑐𝑚2
𝑃𝑎𝑏𝑠 = 1.0739 𝑏𝑎𝑟

Balance general en la columna

𝐹 =𝑊+𝐷
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
2.434 = (0.2643 + 2.1248)
ℎ𝑟 ℎ𝑟
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
2.434 ≠ 2.3891
ℎ𝑟 ℎ𝑟

Balance por componentes

𝐹 ∗ 𝑍𝑓 = 𝑊 ∗ 𝑋𝑤 + 𝐷 ∗ 𝑋𝐷
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
2.434(0.12) = (2.1248 ∗ 0.03 + 0.2643 ∗ 0.94)
ℎ𝑟 ℎ𝑟
 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
0.29208 ≠ 0.31218
ℎ𝑟 ℎ𝑟

Relación de reflujo
𝐿𝑜
𝑅𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 =
𝐷
𝑘𝑚𝑜𝑙
0.5149
𝑅𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = ℎ𝑟 = 1.948
𝑘𝑚𝑜𝑙
0.2643
ℎ𝑟
𝑅
𝑅𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 =
𝑅+1
1.948
𝑅𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = = 0.6607
1.948 + 1
Aplicando método Mc-Cabe Thiele

Linea de operación de la zona de enriquecimiento (LOZE)

𝑅 𝑥𝐷
𝑦𝑛+1 = 𝑥𝑛 +
𝑅+1 𝑅+1
Entonces:

1.948
𝑚 = 𝑅𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = = 0.6607
1.948 + 1

𝑥𝐷 0.94
𝑏= = = 0.3188
𝑅 + 1 1.948 + 1

𝒚𝒏+𝟏 = 𝟎. 𝟔𝟔𝟎𝟕𝒙𝒏 + 𝟎. 𝟑𝟏𝟖𝟖

Condición térmica de alimentación

𝐻𝑣 − ℎ𝐹
𝑞=
𝐻𝑣 − ℎ𝐿
A condiciones de 𝑇𝑟𝑒𝑓 = 𝑇𝐹 = 0°𝐶

𝐻𝑣 = [𝐶𝑝𝐴 𝑋𝐹 + 𝐶𝑝𝐵 (1 − 𝑋𝐹 )](𝑇𝑅 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + [𝜆𝐴 𝑥𝐹 + 𝜆𝐵 (1 − 𝑋𝐹 )]

ℎ𝐿 = [𝐶𝑝𝐴 𝑋𝐹 + 𝐶𝑝𝐵 (1 − 𝑋𝐹 )] ∗ (𝑇𝐵 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
 ℎ𝐹 = [𝐶𝑝𝐴 𝑋𝐹 + 𝐶𝑝𝐵 (1 − 𝑋𝐹 )] ∗ (𝑇𝐹 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) = 0

Valoress de 𝐶𝑝 𝑦 𝜆 se obtienen de tablas del Perry y 𝑇𝑅 𝑦 𝑇𝐵 de la gráfica T vs x,y.

𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝐴 = 19.38 𝐶𝑝𝐵 = 17.99
𝑘𝑚𝑜𝑙∗°𝐶 𝑘𝑚𝑜𝑙∗°𝐶
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝜆𝐴 = 8415 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝜆𝐵 = 9718 𝑘𝑚𝑜𝑙

De la gráfica se tiene 𝑇𝑅 = 98.5 °𝐶 y 𝑇𝐵 = 87.5 °𝐶

𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝑚 = 19.38 (0.12) + 17.99 (1 − 0.12) = 18.1568
𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐶 𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐶 𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐶
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝜆𝑚 = 8415 (0.12) + 9718 (1 − 0.12) = 9561.64
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
Liquido saturado
𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝐿 = [18.1568 ] ∗ (87.5°𝐶 − 0) = 1588.72
𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐶
𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝐿 = 1588.72
𝑘𝑚𝑜𝑙
Vapor saturado
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑣 = [18.1568 ] ∗ (98.5°𝐶 − 0) + [9561.64 ] = 11350.1
𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐶 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑣 = 11350.1
𝑘𝑚𝑜𝑙
Liquido subenfriado
𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑓 = [18.1568 ] ∗ (25°𝐶 − 0) = 453.92
𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐶
𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑓 = 453.92
𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
11350.1 − 453.92
𝑞= 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 1.11625
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
11350.1 − 1588.72
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
Como f Líquido subenfriado

Línea de alimentación
 𝑞 𝑥𝐹
𝑦𝑞 = ∗ 𝑥𝑞 −
𝑞−1 𝑞−1
𝑞 1.11625
𝑚= = = 9.60215
𝑞 − 1 1.11625 − 1
𝑍𝐹 0.12
𝑏= = = 1.03226
𝑞 − 1 1.11625 − 1
𝒚𝒒 = 𝟗. 𝟔𝟎𝟐𝟏𝟓 ∗ 𝒙𝒒 − 𝟏. 𝟎𝟑𝟐𝟐𝟔

𝑁𝐸𝑇 − 1
𝜂 𝑇𝐶 = ∗ 100
𝑁𝑃𝑅
NPR= 17
NET = 7; del método Mc Cabe-Thiele
7−1
𝜂 𝑇𝐶 = ∗ 100 = 35.29%
17

Balance de calor en la columna

𝑄𝐹 + 𝑄𝐻 = 𝑄𝐷 + 𝑄𝑊 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑
 𝐹 ∗ ℎ𝐹 + 𝑄𝐻 = 𝐷 ∗ ℎ𝐷 + 𝑊 ∗ ℎ𝑊 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑

ℎ𝐷 = [𝐶𝑝𝐴 𝑥𝐷 + 𝐶𝑝𝐵 (1 − 𝑥𝐷 )] ∗ (𝑇𝐷 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )

𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝐷 = [19.38 ∗ 0.94 + 17.99 (1 − 0.94)] ∗ (67𝐶 − 0°𝐶)
𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐶 𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐶
𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝐷 = 1292.87
𝑘𝑚𝑜𝑙
ℎ𝑊 = [𝐶𝑝𝐴 𝑥𝑊 + 𝐶𝑝𝐵 (1 − 𝑥𝑊 )] ∗ (𝑇𝑤 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑊 = [19.38 ∗ 0.03 + 17.99 (1 − 0.03)] ∗ (97°𝐶 − 0°𝐶)
𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐶 𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐶
𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑊 = 1749.07
𝑘𝑚𝑜𝑙
Calor en el condensador
𝑄𝑐 = 𝐷(𝑅 + 1)𝜆

De la gráfica sabemos que TD=67°C, por lo tanto:

𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝜆𝐴 = 8415 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝜆𝐵 = 9718 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝜆𝑚𝐷 = 𝜆𝐴 𝑥𝐷 + 𝜆𝐵 (1 − 𝑥𝐷 )
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝜆𝑚 = 8415 (0.94) + 9718 (1 − 0.94) = 8493.18
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑐 = 0.2643 (1.948 + 1) (8493.18 ) = 6617.515
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐻 = (0.2643 ) (1292.87 ) + (2.1248 ) (1749.07 )
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑐𝑎𝑙
+ 6617.515 − (2.4340 ∗ 453.92)
ℎ
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐻 = 9570.803
ℎ
𝑘𝑐𝑎𝑙
9570.803
𝑚𝑣 = ℎ = 18.05 𝑘𝑔
𝑘𝑐𝑎𝑙 ℎ
530
𝑘𝑔
Análisis de datos
El cálculo para la corrección del rotámetro se debe de obtener dependiendo del
porcentaje de rotámetro leído así obtendremos los litros por minuto de agua reales.
Para esta columna el reflujo tiene un valor de 16.0445 Kg/h este valor deberá
mantenerse constante para así tener constante de igual manera la composición del
destilado y reflujo.
En el balance general con el flujo molar de la columna hay una variación de valores
2.434 ≠ 2.3891 Kmol/h. Se puede deducir que los rotámetros ya se encuentran en
estado deteriorado lo cual nos dio valores inexactos, pero una buena indicación es
que alimentación (F) es mayor a la sumatoria del residuo y el destilado (W+D).
Aplicando el método Mc-Cabe Thiele y calculando las entalpias, se calcula el valor
de la condición térmica q=1.11625 esto nos indica que se tendrá un liquido
subenfriado es decir, si q>1 el liquido se encuantra por debajo de su temperatura
de saturacion a lo que llamamos liquido subenfdriado.
De la Grafica de composiciones no ideales trazamos las lineas correspondientes y
obtuvimos el numero de platos necesarios a la presion de 1.0739 bar para llevar a
cabo la separacion de la mezcla. En este caso solo son necesarios 7 platos
dandonos asi un valor de 𝜂𝑇𝐶 = 35.29% esto solo indica que la columna necesita
trabajar al 35% y no usar el 100% ya que seria un desperdicio de recursos.
Con la Grafica de T vs composición de la mezcla podemos determinar las
temperaturas. Tr= 98.5°C, Tw=97.0°C, Tb=87.5°C.
Con esto se calcula el calor de condensador y el calor del hervidor. Con el calor del
hervidor determinamos el flujo masico del vapor mv=18.05Kg/h
Para saber cuánto dinero se gastara produciendo el vapor de agua necesario se
emplea la siguiente ecuación:

Si mv=18.05 Kg/h y asumiendo que el combustible usado es gas natural.

 (11350.1 − 453.92) $
𝑃𝑉 = ∗ 319 ∗ 100 + 0.012 + 0.42 = 112.92 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
(38627) ∗ (80) 𝐾𝑔
Es decir, se gasta 2038.206 $/h para producir el vapor necesario
Esto es un valor muy grande así que después investigamos en otra fuente y
encontramos que se gasta 0.6767 $/ Kg
Es decir, se gasta 12.21 $/h de vapor.

Conclusion
-Se necesita una eficiencia total de la columna de destilacion del 35% ya que solo
utilizamos 7 platos para llevar a cabo la operación.
-Al mantener el reflujo constante se puede mantener las composiciones de la
mezcla constantes.
-La condicion termica se calcula apartir del balance de masa de alimentacion, es
decir, el liquido subenfriado es el que entra en la columna.

Bibliografía de esto ultimo

1-. Costo de generación de Vapor (N.o 1). (2021).

http://www.thermal.cl/docs/articulos_tecnicos/arti__culo___precio_generaci

o__n_vapor.pdf

2-. https://www.tlv.com/global/LA/calculator/steam-unit-cost.html
3.- “Ingeniería Química”.- E. Costa Novella. Vol 5. Transferencia de materia, 1ª
parte. Ed. Alhambra Universidad. Madrid, 1988
4.- “Operaciones de Separación por Etapas de Equilibrio en Ingeniería Química”.-
Henley, E.J. y Seader, J.D. Ed Reverté, Barcelona, 1988.
5.- “Distillation”.- Van Winkle, M. McGraw Hill, Nueva York, 1968.
6.- M.M.J. (2005). Diseño de una columna DME. octubre 2021, de Universidad
Politécnica de Cartagena Sitio web:
https://repositorio.upct.es/bitstream/handle/10317/137/Informe.pdf?sequence=7