DISEÑO DE UNA CALDERA

PIROTUBULAR DE 100 BHP

Luis Eduardo Sepúlveda1, Daniela Rodríguez Benavides2, Juan David Montoya
Solórzano3

lesepulvedae@unal.edu.co, danrodriguezben@unal.edu.co, judmontoyaso@unal.edu.co

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1. Introducción

Una caldera es un equipo utilizado para transferir energía en forma de calor de un fluido
caliente a otro fluido más frío mediante la obtención de calor y utilización de la capacidad
calorífica del combustible utilizado, este calor se obtiene al quemar un combustible ya sea
de tipo sólido, líquido o gaseoso mediante la reacción de combustión usando generalmente
el oxígeno del aire como comburente en el hogar de la caldera [1]. El calor generado se
transfiere posteriormente a un fluido que en la mayoría de los casos será agua, con el fin de
generar agua caliente para calefacción o vapor de agua para uso general en plantas de
procesos industriales. Hay muchos tipos de calderas clasificadas según el material en que
están hechas y el tipo de combustible que utilizan, pero generalmente se pueden clasificar
en dos grupos: calderas acuotubulares (el agua circula por dentro de los tubos y los gases
por fuera de éstos) y pirotubulares (los gases circulan por dentro de los tubos y el agua se
encuentra en el exterior) [2]. Su principal diferencia es el lugar por el cual circulan los gases
calientes producto de la reacción de combustión. El combustible a utilizar es gas natural
cuya reacción de combustión es:

CH4 + 2O2 ---> CO2 + 2H2O

2. Aspectos generales del equipo

El presente trabajo se basa en el diseño de una caldera pirotubular para la obtención de

vapor de agua. Este vapor generado se usará para el movimiento de los álabes de una
turbina para la generación de energía eléctrica.

En las calderas pirotubulares se da un mejor aprovechamiento del calor producido en la

reacción de combustión, ya que las disposiciones de los tubos de humo al estar ubicados en
el interior del cuerpo de la caldera permiten una transferencia de calor completa hacia el
fluido a calentar.
 Figura 1. Funcionamiento de la caldera pirotubular [3].

Las ventajas a nivel industrial de las calderas pirotubulares en comparación con las calderas
acuotubulares son un menor coste inicial, debido a la simplicidad de diseño, estas
presentan una mayor flexibilidad de operación, ya que el gran volumen de agua permite
absorber fácilmente las fluctuaciones en la demanda, se puede tener unas menores
exigencias de pureza en el agua de alimentación porque las incrustaciones formadas en el
exterior de los tubos son más fáciles de atacar y son eliminadas por las purgas y es más
fácil realizar las labores de inspección, reparación y limpieza. Aunque el pretratamiento de
agua en las calderas pirotubulares no es tan exigente como en las acuotubulares se deben
tener en cuenta ciertos parámetros para prevenir incrustaciones y corrosión en calderas.
Las siguientes tablas son recomendaciones de la Norma Británica BS – 2486, la ABMA
(American Boiler Manufacturing Association) [4] y por el organismo de certificación e
inspección de origen alemán presente en Colombia TÜV rheinland [5].

Tabla 1. Requerimientos de agua de alimentación para calderas de vapor.

3. Aplicaciones

El vapor de agua que sale de la caldera tiene múltiples aplicaciones entre las cuales están
la generación de energía eléctrica por medio de turbinas, climatización de espacios y en la
desinfección de alimentos. En la industria hospitalaria y en la químico-farmacéutica el uso
de una caldera tiene gran importancia ya que se utilizan para esterilizar la instrumentación
[6]. En la industria alimenticia también se utilizan calderas para la esterilización de
utensilios, recipientes y cocción de alimentos. En el sector hotelero las calderas son
necesarias para suministrar los servicios básicos de agua en habitaciones, lavandería y
cocina pues existe una gran demanda y con un calentador convencional de poca potencia
no sería posible satisfacer las demandas de todos los usuarios.
En la producción eléctrica el uso de calderas se ha extendido bastante porque actualmente
existen ciertas disposiciones legales para el uso sustentable de los recursos, por esto, cada
vez es más común encontrar calderas en centrales termoeléctricas y en otras industrias que
desean reducir costos generando su propio sustento eléctrico [7].

4. Objetivo de diseño

En la actualidad, la demanda de energía está en aumento y es por ésto que cada vez las
calderas crecen en importancia como un medio de transformación de energía en los
procesos industriales. El objetivo principal del diseño de un equipo intercambiador de calor
como éstos es la obtención de energía generada a través del uso de un combustible en una
cantidad suficiente para suplir los requerimientos energéticos de la planta de procesos, de
manera que se reduzcan los costos por consumo de energía eléctrica provenientes de
empresas prestadoras de servicios públicos.

Se pretende diseñar una caldera pirotubular de utilidad industrial, que cumpla con las
condiciones de operación y necesidades energéticas para la generación de energía
eléctrica de una planta termoeléctrica.

5. Descripción del equipo

Una caldera pirotubular cuenta con las siguientes partes [8], [9]:
- Quemador: Quema el combustible.
- Caja de fuego: Donde va montado el tubo hogar y el haz de tubos.
- Tubo hogar: Primer paso de los gases de combustión.
- Cámara de combustión de retorno: Por donde pasan los gases del tubo hogar al haz
de tubos.
- Haz de tubos cilíndricos: Por donde pasan los gases de combustión.
- Placas de tubos: Soportan el haz de tubos cilíndricos y el tubo hogar.
- Caja de humos: Donde llegan los gases después de pasar por el haz tubular, para
salir por la chimenea.
- Chimenea: Por donde salen los gases de la combustión.
- Bancada: Soporta el equipo.
- Tubo de suministro: Por donde ingresa el agua al equipo.
- Tubo de drenaje: Por donde sale el agua del equipo.
- Válvula de vapor: Por donde sale el vapor de agua.
- Válvulas de seguridad: Para uso de emergencia.
- Sistema de control: Mide y controla la presión y/o el nivel de agua en el equipo.

Figura 2. Partes de la caldera.

 6. Materiales

La selección de materiales se hace teniendo en cuenta las recomendaciones del código

ASME 2010 para Calderas y Recipientes a Presión [10].

- Para la cámara de fuego, casco y placa se seleccionó el material SA.285 GRADO

C, Chapas de acero al Carbono de baja e intermedia resistencia a la tracción, debido
a las altas presiones y temperaturas de trabajo, requieren un material resistente, lo
mismo para el casco y los anillos de reforzamiento.
- Para las placas-espejos (las tapas que lleva el cilindro envolvente en cada uno de
los extremos, además lleva muchas perforaciones donde van colocados los tubos y
el hogar), se seleccionó acero SA.515 Grado C, debido a que este material tiene
mayor dureza, para que no aflojen los tubos de caldero.
- Para tubos de fuego y tuberías de la caldera se eligió SA 192, tubos de acero para
servicio de alta presión.
- Para una potencia de 100 - 150 BHP, el código ASME recomienda un diámetro de
60 pulgadas (1.53 metros) para las placas espejos
- El código ASME recomienda que para una caldera de 60 pulgadas de diámetro su
base debe tener una altura mínima de 12 pulgadas (0.3 metros) desde la parte
inferior del casco al piso, debe estar hecha de planchas de Acero Estructural calidad
ASTM 283, de ¼ pulgada. de espesor, dejando un buen acceso para la instalación
de las tuberías de los drenajes.
- Para el aislamiento se puede usar lana mineral, bloques de silicato de calcio o fibras
cerámicas. Depende mucho de la accesibilidad que se tenga al equipo, ya que
muchas veces al estar conectado con otros equipos se puede dificultar su
aislamiento.

7. Condiciones de operación iniciales

-Potencia: 100 BHP

-Presión de trabajo: 10 bar
-Presión de diseño: 15 bar
-Combustible: Gas natural
-Alimentación continúa de combustible.
-Producción de 1564 kg de vapor saturado por hora.

8. Flujos de operación

El flujo de calor que se tiene en el sistema se obtiene de la potencia de la caldera:

𝑘𝐽
100𝐵𝐻𝑃 = 35,31 ∗ 105 = 980,83 𝐾𝑊
ℎ
La potencia de la caldera en unidades del SI es 0,98 kW/h y el poder calorífico del gas
natural aporta 0,0099 kW/m3 lo que equivale a un consumo de:
0,98𝑘𝑤/ℎ 𝑚3 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
3
= 98,98 ∗ 0,73 = 72,9 = 0,02
0,0099𝑘𝑤/𝑚 ℎ 𝑚3 𝑐𝑜𝑚𝑏 ℎ 𝑠
El agua es el fluido a alimentar a la caldera, la cual al recibir calor se convertirá en vapor. El
flujo de vapor producido es igual al flujo de agua evaporada, por lo que se necesita un flujo
másico de entrada de 1564 kg/h de agua líquida. Sabiendo además que el agua ingresará a
25°C como mínimo podemos obtener el volumen específico del agua a esta temperatura, a
partir de las tablas de estado saturado [11], el cual es igual a 0,001 m3/kg. Por lo tanto, el
flujo volumétrico mínimo de agua que entra a la caldera es de:
 𝑘𝑔 𝑚3 𝑚3
1564 ∗ 0,001 = 1,5
ℎ 𝑘𝑔 ℎ
En flujo másico, se tiene que:
𝑚3 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
1,5 ∗ 997 3 = 1495,5 = 0,415
ℎ 𝑚 ℎ 𝑠
Se recomienda que el flujo a ingresar a la caldera sea del doble o triple del flujo mínimo, por
lo que para este diseño se considerará un flujo de.
𝑚3 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
4 ∗ 997 3 = 3988 = 1,108
ℎ 𝑚 ℎ 𝑠
Bajo la suposición de combustión completa se calcula el flujo de aire necesario para llevar a
cabo la reacción de combustión, con una composición de 90% metano y 10% etano para el
gas natural, se realiza el siguiente balance atómico:
0.9𝐶𝐻4 + 0.1𝐶2 𝐻6 + 𝑐(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 𝑑 𝐶𝑂2 + 𝑒𝐻2 𝑂 + 𝑓𝑁2
C: 0.9 + 0.2 = 𝑑 → 𝑑 = 1.1
H: 3.6 + 0.6 = 2𝑒 → 𝑒 = 2.1
O: 2𝑐 = 2𝑑 + 𝑒 → 𝑐 = 2.15
N: 7.52𝑐 = 2𝑓 → 𝑓 = 8.08
Para conocer la razón aire/combustible:
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 29𝑘𝑔 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑔 𝐴𝑖𝑟𝑒
(𝑎 + 𝑏)(1 + 3,76) = 4,76 ∗ = 0,27 ∗ = 7,83
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑜𝑚𝑏 17,4𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

Además se trabaja con un exceso de aire del 5%.

Realizando un balance de masa para la reacción se tiene que:
𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 + 𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑚̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠

El flujo másico de aire está dado por:

𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 (𝑅𝑎,𝑐 (1 + 𝑒))
𝑘𝑔
𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,164
𝑠
Así, el flujo másico de gases será:
𝑘𝑔
𝑚̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 0,184
𝑠
Parámetro Valor Unidades
Calor que entrega la caldera 980,83 kW
Flujo másico de vapor de agua 1,11 kg/s
Flujo másico de agua líquida 1,11 kg/s
Flujo másico de combustible 0,02 kg/s
Flujo másico de aire 0,164 kg/s
Flujo másico de gases 0,184 kg/s
Tabla 2. Resumen de flujos del proceso.
 9. Diseño de una caldera Pirotubular de dos pasos

9.1. Diseño de control

Considerando el siguiente sistema:

Figura 4. Esquema de funcionamiento de la caldera.

- Balance de materia
Considerando el vapor de agua como volumen de control:
𝑑𝑚̇𝑣
= 𝑚̇𝑙 − 𝑚̇𝑣 = 0
𝑑𝑡
𝑚̇𝑙 = 𝑚̇𝑣
- Balance de energía

𝑑(𝑚̇𝑣 𝐶𝑇) 𝑑𝑇
= 𝑚̇𝑣 𝐶
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑇
𝑚̇𝑣 𝐶 = 𝑚̇𝑙 ℎ𝑙 − 𝑚̇𝑣 ℎ𝑣 + 𝑞̇ 𝑓 − ℎ𝐴(𝑇 − 𝑇∞ ) − 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 [1 + 𝑅𝑎,𝑐 (1 + 𝑒)]𝐶𝑝𝑐𝑜𝑚𝑏 (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇∞ )
𝑑𝑡
𝑑𝑇
𝑚̇𝑣 𝐶 = 𝑚̇𝑣 (ℎ𝑙 − ℎ𝑣 ) + 𝑞̇ 𝑓 − ℎ𝐴(𝑇 − 𝑇∞ ) − 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 [1 + 𝑅𝑎,𝑐 (1 + 𝑒)]𝐶𝑝𝑐𝑜𝑚𝑏 (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇∞ )
𝑑𝑡
𝑑𝑇
𝑚̇𝑣 𝐶 = 𝑚̇𝑣 (ℎ𝑓𝑔 ) + 𝑞̇ 𝑓 − ℎ𝐴(𝑇 − 𝑇∞ ) − 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 [1 + 𝑅𝑎,𝑐 (1 + 𝑒)]𝐶𝑝𝑐𝑜𝑚𝑏 (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇∞ )
𝑑𝑡
La variable a controlar para éste sistema es la presion en la caldera, por lo tanto se usan las
ecuaciones de clausis clapeyron y antoine para expresar la presion en terminos de la
temperatura.
𝑑𝑙𝑛𝑃
ℎ𝑓𝑔 = 𝑅𝑇 2 ( 𝑑𝑡
) (1)
𝐵
𝑙𝑛𝑃 = 𝐴 + 𝑇+𝐶 (2)
 𝑑𝑙𝑛𝑃 −𝐵
Derivando: = (3)
𝑑𝑡 (𝑇+𝐶)2

Remplazando (3) en (1) y luego en el balance de energía, se obtiene finalmente:

𝑑𝑇 −𝐵
𝑚̇𝑣 𝐶𝑝 = 𝑚̇𝑣 (𝑅𝑇 2 ((𝑇+𝐶)2 )) + (𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 ∗ 𝑃𝑐) − ℎ𝐴(𝑇 − 𝑇∞ ) − 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 [1 + 𝑅𝑎,𝑐 (1 + 𝑒)]𝐶𝑝𝑐𝑜𝑚𝑏 (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇∞ )
𝑑𝑡

Donde:

𝑚̇𝑣 : Flujo másico de vapor.

𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 : Flujo de combustible suministrado

A: área de transferencia de calor.
T: Temperatura del vapor de agua.
𝑇∞ : Temperatura ambiente
B y C: Parámetros de Antoine para el vapor de agua.
h: Coeficiente convectivo de transferencia de calor del aire.
𝐶𝑝: Capacidad calorífica del agua.
𝐶𝑝𝑐𝑜𝑚 : Capacidad calorífica del combustible.
Pc: Poder calorífico del combustible.
𝑅𝑎,𝑐 : Razón aire/combustible.
e: Exceso de aire suministrado.
R: Constante de los gases.
𝑇𝑜𝑢𝑡 : Temperatura de salida de los gases de combustión.
Parámetro Valor
ṁv [kg/h] 4000
𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 [kg/h] 72,9
𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑙) [kJ/kg K] 4,186
𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑣) [kJ/kg K] 0,4615
𝐶𝑝𝑐𝑜𝑚𝑏 [kJ/kg K] 2,34
Pc [kJ/kg] 52,19
R [kJ/mol K] 0,00831
B=1668
Constantes Antoine
C=228
Ra,c [kgaire/kgcomb] 7,83
Exceso 0,05
qf [kJ/h] 3531000
h [W/ 25
K]
T [K] 457,27
𝑇∞ [K] 298,15
𝑻𝒐𝒖𝒕 [K] 523,15
A[m2] 22,5
Tabla 3. Resumen valores de operación.
El diseño de control para calderas es uno de los sistemas de control más elaborados a nivel
de equipos de intercambio calórico, debido a que es necesario realizar el seguimiento de 3
variables importantes para garantizar el correcto funcionamiento del equipo y la seguridad
de quienes trabajen alrededor. Estas variables de control se refieren al nivel del agua dentro
de la caldera, la temperatura y la presión. Para este caso, se desarrollará una simulación
del control de presión dentro de la caldera en términos de la temperatura, por lo cual es
necesario revisar el comportamiento del sistema con varios parámetros para un controlador
que integre los 3 tipos de control (proporcional, integral y derivativo) de modo que se logre
conocer cuáles son los parámetros que estabilicen la variable controlada. Los valores
adecuados de los parámetros ∝ 𝑃, 𝛼𝐼, 𝛼𝐷 para mantener el valor de la referencia se
encontraron con la herramienta de control automático de simulink autotuning, valores a los
cuales se les hicieron modificaciones según la necesidad teniendo en cuenta que un
aumento en ∝ 𝑃 disminuye la propagación de la perturbación y el aumento de 𝛼𝐼 estabiliza
en un menor tiempo el sistema.
Para éste sistema se tiene que:
Variable controlada (y): Temperatura de salida del vapor de agua.
Variable manipulada (u): Flujo másico de combustible.
Perturbación (d): Temperatura de salida de los gases del hogar.
Inicialmente se realizó un análisis a lazo abierto para conocer la dinámica del proceso
representado en el siguiente esquema:

Figura 5. Sistema a lazo abierto

En donde se obtuvo una respuesta esperada del proceso, una dinámica en la cual el valor
de la temperatura del vapor de agua no alcanza el valor deseado a causa de la
perturbacion. Comportamiento que se puede observar a continuación:
 Figura 6. Respuesta a lazo abierto.

Para correguir la perturbación presente en el sistema se representa a continuacion el control

a lazo cerrado:

Figura 7. Sistema a lazo cerrado

El tiempo de simulación fue de 10 segundos, pues el sistema respondió muy rápido. Para
valores en la temperatura de referencia de 298,15K hasta 457,15K se realizó la simulación
con controladores tipo P, PI, PID y se obtuvo las siguientes respuestas del sistema:

Figura 6. Respuesta a lazo cerrado con controlador P, PI, PID respectivamente del sistema.
En donde se puede observar que el controlador tipo PI es el más adecuado debido a que
presenta el menor sobre pico, corrige la perturbación y logra estabilizar la temperatura del
sistema a los 1.1 segundos.

9.2. Diseño de la cámara de combustión

La cámara de combustión o también conocido como hogar, es el lugar donde se lleva a
cabo la combustión del combustible. El tipo de combustible, su flujo másico y su coeficiente
de liberación de calor son los parámetros a tener en cuenta para el dimensionamiento de la
cámara de combustión. La transferencia de calor entre los gases de combustión generados
y las paredes exteriores de la caldera se dan por convección debido al movimiento de
dichos gases y por radiación emitida por la llama utilizada para llevar a cabo la reacción de
combustión. La generación de calor es de aproximadamente 90% radiación, 10%
convección, por lo que el cálculo del calor por convección en el presente trabajo no se tiene
en cuenta. El calor absorbido por la superficie de las paredes de la cámara de combustión
pasa al agua de la caldera para la generación de vapor.
La norma DIN (Deutsches Institut für Normung) es una guía para el diseño de recipientes a
presión. En su recomendación DIN EN 12952, en 12593: calderas [12] recomienda que las
dimensiones de la llama pueden estimarse a partir de:
1
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑙𝑎𝑚𝑎 = 0.17𝐵 35
1
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑙𝑎𝑚𝑎 = 0.2𝐵 2
Con estas ecuaciones y el parámetro B igual al consumo de combustible en kg/h, se
obtuvieron los siguientes valores:
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑙𝑎𝑚𝑎 = 0.19𝑚
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑙𝑎𝑚𝑎 = 1.69𝑚
Las dimensiones del hogar deben ser las apropiadas para garantizar una combustión total y
así obtener la mayor eficiencia del combustible utilizado.
Para el análisis de transferencia de calor en calderas se consideró únicamente el calor que
se genera por la radiación. El flujo de aire y el combustible, aunque generan un calor por
convección, no se tomó en cuenta ya que debido a la baja velocidad de estos, la energía
que generan es solo una pequeña fracción (cerca del 5%) del total del calor transferido
involucrado en el proceso de generación de vapor, por lo tanto lo se asumió
despreciable[13].
Para realizar el modelo matemático se tomaron las siguientes consideraciones:
- la cámara de combustión se comporta como un cuerpo negro debido a las capas de
hollín.
- se hace el análisis en estado estacionario.
- Se toma una temperatura superficial de 800 K
La temperatura de los gases se halla de la siguiente ecuación [14]:

Donde LHV es poder calorífico inferior del gas natural. Al resolver esta ecuación se obtiene
una temperatura de los gases de 2980 K.
Basados en el código ASME 2010 y el cálculo del diámetro y longitud de la llama se
propuso un diámetro externo para el hogar de la caldera de 0,7 metros, con un espesor de
0,014 metros y una longitud de 1,85 metros.
El calor de radiación es calculado de la siguiente forma [13]:

La emisividad de los gases es la suma de las emisividades de cada uno de los gases
triatómicos (CO2 y H2O), menos el factor de corrección, según las presiones parciales. Este
cálculo se aplica también para la absortividad.

Los factores de corrección, tanto para la emisividad, como para la absortividad, se hallan de
la misma forma, excepto que Δα se multiplica por un parámetro de relación entre la
temperatura de los gases y la temperatura de la pared al interior del tubo.

Donde

Se debe analizar primero los gases bajo una presión parcial de 1 bar, para así obtener una
referencia del comportamiento de la emisividad, a partir de la siguiente ecuación.

Donde Le es la longitud media efectiva, y hace referencia al radio de una masa de gas
hemisférica cuya emisividad es equivalente a la geometría de interés. Para un cilindro se
tiene [15]:

A partir de ésto, se puede calcular la emisividad del vapor de agua y del dióxido de carbono
a cualquier presión parcial con la siguiente ecuación.

Donde PE es la presión efectiva, a, b, c y (PaL)m son parámetros de correlación, los cuales

se presentan en la Tabla 4 [13].
Tabla 4. Correlaciones de leckner para emisividad de CO2 y H2O. Tomada de: Radiative Heat transfer. Michael
F. Modest, 2013.

Al momento de evaluar la absortividad de la mezcla de gases, se utiliza el mismo

procedimiento de cálculo de la emisividad, descartando el parámetro de referencia 𝜀0; (Se le
da un valor de 1). Se aplica un parámetro de relación entre la temperatura de los gases y la
temperatura de la pared al interior del tubo [16]:

Resolviendo las ecuaciones en Engineering ecuation solver, se llegó a los siguientes

valores:

Tabla 5. Resultados para la emisividad y absortividad.

Así, reemplazando los valores en la ecuación del calor de radiación se tiene que:
𝑄𝑟𝑎𝑑 = 711,762 𝐾𝑊

Parámetro Valor Unidades

Calor de radiación 711,762 kW
Área de la cámara 0,385
Constante de Boltzman 5,67E-11
Emisividad 0,418
 Absortividad 0,786
Temperatura de la llama 2980 K
Temperatura de los gases 2980 K
Diámetro de la llama 0,19 M
Temperatura superficial de la cámara 800 K
Longitud de la llama 1,69 M
Diámetro de la cámara 0,7 M
Longitud de la cámara 1,85 M
Espesor de la cámara 0,014 M
Tabla 6. Resumen de valores para el efecto de la radiación.

9.3. Diseño del banco de tubos

Para definir el número de tubos necesarios en el segundo paso de los gases de combustión,
se debe calcular en primera instancia el calor que se transfiere en el banco de tubos, el cual
está dado por:
𝑄𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑄𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Como ya se tienen éstos valores, se obtiene que el calor transferido en el banco de tubos
es:
𝑄𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 269,068 𝐾𝑊
Ahora, para saber la temperatura a la cual entran los gases de la combustión al banco de
tubos, se realiza un balance de energía para los gases de combustión:
𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 ∗ 𝑃𝐶𝐼𝑐𝑜𝑚𝑏 = 𝑄𝑟𝑎𝑑 + 𝑚̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 (𝑇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠,𝑖𝑛 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )

Así se tiene que: 𝑇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠,𝑖𝑛 = 497,98 𝐾

Ahora, para determinar el área de transferencia se utilizan dos métodos para el

dimensionamiento:
- Método de la efectividad (NUT)
Para este método se define la efectividad como:
𝑄𝑏𝑡
𝜀=
𝑄𝑚𝑎𝑥
Donde el calor máximo está dado por:
𝑄𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑚𝑖𝑛 (𝑇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠,𝑖𝑛 − 𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑖𝑛 )

El valor de C en una caldera para el fluido que cambia de fase tiende a infinito, luego el C
mínimo a emplear en este método es el de los gases de combustión [15].
𝑁𝑈𝑇 = − ln(1 − 𝜀)
𝑈𝐴
𝑁𝑈𝑇 =
𝐶𝑚𝑖𝑛
Para realizar este cálculo, se parte de un valor supuesto de U de 1300 𝑤/𝑚2 𝐾 debido al
cambio de fase que ocurre, con éste y los demás valor se calcula un valor para el área total
de transferencia de 0,0021 𝑚2 .
Partiendo de un diámetro de tubo exterior de 0,022 m, correspondiente a un diámetro
nominal de tubería de ½ pulgada comercial, se obtiene el área externa del tubo, lo que
permite calcular el número de tubos necesarios para transferir la cantidad de energía
requerida, obteniendo 55 tubos.
Ahora, como el valor del coeficiente global de transferencia es supuesto, se calcula el valor
del coeficiente de diseño a partir de las resistencias presentes, y a partir de éste, el área de
diseño como se presenta a continuación:
𝑇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑖𝑛
𝑈𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 =
1 ln(𝐷𝑒𝑥 ⁄𝐷𝑖𝑛 ) 𝑅𝑒𝑛𝑠,𝑒𝑥 1
+ 𝑅𝑒𝑛𝑠,𝑖𝑛 + + 𝐴 + 𝐴
ℎ𝑖𝑛 2𝜋𝑘𝐿
( ) ( 𝐴𝑒𝑥 ) ℎ𝑒𝑥 ( 𝐴𝑒𝑥 )
𝐴𝑖𝑛 𝑖𝑛 𝑖𝑛

Donde
𝑇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠,𝑜𝑢𝑡 : Temperatura de los gases a la entrada del banco de tubos

𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑖𝑛 : Temperatura del agua a la entrada

𝑅𝑒𝑛𝑠,𝑖𝑛 : Resistencia por ensuciamiento en la parte interna del tubo

𝑅𝑒𝑛𝑠,𝑒𝑥 : Resistencia por ensuciamiento en la parte externa del tubo
ℎ𝑖𝑛 : Coeficiente convectivo interno
ℎ𝑒𝑥 : Coeficiente convectivo externo
𝑘: Conductividad del material del tubo
𝐿: Longitud del tubo
𝐷𝑖𝑛 : Diámetro interior del tubo
𝐷𝑒𝑥 : Diámetro exterior del tubo
𝐴𝑖𝑛 : Área superficial interna del tubo
𝐴𝑒𝑥 : Área superficial externa del tubo
Para realizar este cálculo, necesitamos calcular los coeficientes convectivos interno y
externo.
Para el cálculo del coeficiente convectivo interno, se procede a examinar el régimen en el
cual se da el flujo de gas y así conocer su velocidad y la correlación correcta a usar para el
flujo dentro del tubo. Se tuvo en cuenta las siguientes ecuaciones:

4(𝑚̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 ⁄𝑁𝑡 )
𝑅𝑒 = = 1280
𝜋𝐷𝜇

Así, se puede observar que se tiene flujo laminar, con convección forzada y la temperatura
de la superficie constante, por lo tanto, el Nu [15]:

𝑁𝑢 = 3.356

𝑁𝑢𝑘 𝑊
ℎ𝑖𝑛 = = 5808 2
𝐷 𝑚 𝐾

Para el cálculo del coeficiente convectivo externo, se usa la correlación para flujo de calor
en el régimen de ebullición nucleada en estanque propuesta por Rohsenow para cuando el
delta de temperatura en exceso se encuentra entre 5°C y 30°C [18].
 3
𝑔(𝜌𝑙 − 𝜌𝑣 1/2 𝐶𝑝(𝑇𝑠 − 𝑇𝑠𝑎𝑡 )
𝑞𝑛𝑢𝑐𝑙𝑒𝑎𝑑𝑎 = 𝜇𝑙 ℎ𝑓𝑔 [ ] [ ]
𝜎 𝐶𝑠𝑓 ℎ𝑓𝑔 𝑃𝑟𝑙𝑛

𝑞𝑛𝑢𝑐𝑙𝑒𝑎𝑑𝑎 : Flujo de calor en la ebullición nucleada, W/m2

𝜇𝑙 : Viscosidad del líquido, kg/m · s

ℎ𝑓𝑔 : Entalpía de vaporización, J/kg

𝑔: Aceleración gravitacional, m/s2

𝜌𝑙 : Densidad del líquido, kg/m3

𝜌𝑣 : Densidad del vapor, kg/m3

𝜎: Tensión superficial de la interfase líquido-vapor, N/m

𝐶𝑝: Calor específico del líquido, J/kg · °C

𝑇𝑠 : Temperatura superficial del calentador, °C

𝑇𝑠𝑎𝑡 : Temperatura de saturación del fluido, °C

𝐶𝑠𝑓 : Constante experimental dependiente de la combinación superficie-fluido

𝑃𝑟𝑙 : Número de Prandtl del líquido

𝑛: Constante experimental que depende del fluido

Parámetro Valor Unidad

Viscosidad agua líquida 0,000154 kg/m s
hfg 2015300 J/kg
g 9,8 m/𝑠 2
Densidad agua líquida 887,587 kg/𝑚3
Densidad agua vapor 4,8 kg/𝑚3
Tensión superficial 0,0422 N/m
Cp agua líquida 4419,19 J/kg K
Temperatura superficial de los tubos 487,27 K
Temperatura de saturación del agua 457,27 K
Csf 0,006
Pr agua líquida 1
n 1
hext 15459,59 𝑊/𝑚2 𝐾
Tabla 7. Resumen de datos para el cálculo del coeficiente convectivo externo.

Así, se obtiene el valor del coeficiente convectivo externo:

𝑞𝑛𝑢𝑐𝑙𝑒𝑎𝑑𝑎 𝑊
ℎ𝑒𝑥 = = 15459,6 2
𝑇𝑠 − 𝑇𝑠𝑎𝑡 𝑚 𝐾
 Parámetro Valor Unidad
𝑇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠,𝑜𝑢𝑡 498 K
𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑖𝑛 298,15 K
ℎ𝑖𝑛 5808 𝑊/𝑚2 𝐾
𝑅𝑒𝑛𝑠,𝑖𝑛 0,0009 𝑚2 /𝐾 𝑊
𝑅𝑒𝑛𝑠,𝑖𝑛 0,0002 𝑚2 /𝐾 𝑊
𝑘 14,3 W/m K
𝐷𝑒𝑥 0,022 M
𝐷𝑖𝑛 0,02 M
𝐿 1,7 M
𝐴𝑖𝑛 0,107 𝑚2
𝐴𝑒𝑥 0,118 𝑚2
ℎ𝑒𝑥 15459,6 𝑊/𝑚2 𝐾
𝑞𝑛𝑢𝑐𝑙𝑒𝑎𝑑𝑎 463787,83 𝑊/𝑚2
𝑄𝑒𝑏𝑢𝑙𝑙𝑖𝑐𝑖ó𝑛 969,46 kW
𝑈𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 1448,6 𝑊/𝑚2 𝐾
𝐴𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 0,0019 𝑚2
Tabla 8. Resumen de datos para el cálculo del coeficiente global de transferencia de diseño.

Parámetro Valor Unidades

efectividad 0,8
Qmax 335,63 kW
Cmin 1,680 kJ/s K
Temperatura de los gases a la entraba del banco 498,0 K
NUT 1,618
Coeficiente global de transferencia supuesto 1300 𝑊/𝑚2 𝐾
Área total despejada de U supuesto 0,0021 𝑚2
Temperatura de los gases de chimenea 420 K
Cpmezcla 1,077 kJ/kg
Diámetro externo del tubo 0,022 m
Área externa del tubo 0,000038 𝑚2
Número de tubos inicial 55
Tabla 9.Resumen de datos para el dimensionamiento por el método NUT

Una vez obtenido el coeficiente global de transferencia se proceda a iterar con la función
solver de Excel, de tal manera que el área despejada del U supuesto inicial menos el área
de diseño sea aproximadamente cero. De esta manera se obtienen los siguientes
resultados:
Concepto Valor final
U [𝑊/𝑚2 𝐾] 1128
Área total [𝑚2 ] 0,0024
Número de tubos 64
Tabla 10. Resumen de cálculos iterativos por el método NUT
También se recalculó de manera iterativa los coeficientes de convección externo e interno, y
la temperatura superficial de los tubos, obteniendo como resultados finales:
Concepto Valor
2
ℎ𝑖𝑛 [𝑊/𝑚 𝐾] 2459,66
ℎ𝑒𝑥 [𝑊/𝑚2 𝐾] 4199,41
T superficie tubos [K] 567,7
Tabla 11. Resumen de cálculos iterativos para hin, hex y Tsup del tubo.

- Método de la diferencia media logarítmica (DMLT)

El calor que transfiere el banco de tubos está dado por:
𝑄𝑡𝑏 = 𝑈𝐴∆𝑇𝑙𝑛 𝐹
Donde F es 1 debido al cambio de fase y el ∆𝑇𝑙𝑛 está dado por:
∆𝑇𝑜𝑢𝑡 − ∆𝑇𝑖𝑛
∆𝑇𝑙𝑛 =
∆𝑇
ln ( ∆𝑇𝑜𝑢𝑡 )
𝑖𝑛

Se procede exactamente igual que en el método NUT, suponiendo un valor inicial para el
coeficiente global de transferencia, despejando el área de transferencia total y con el
coeficiente de diseño previamente calculado se obtiene el área de diseño. Se itera con la
función solver de Excel hasta que el área despejada del U supuesto inicial menos el área de
diseño sea aproximadamente cero. De esta manera se obtienen los siguientes resultados:
Concepto Valor final
U [𝑊/𝑚2 𝐾] 1107
Área total [𝑚2 ] 0,0026
Número de tubos 69
Tabla 12. Resumen de cálculos iterativos por el método DMLT

9.4. Cálculo de la caída de presión

En los tubos por donde circulan los gases de combustión se presenta una pérdida de
presión causada por la fricción propia del tubo y por el cambio de paso dentro la caldera.
La caída de presión puede determinarse a partir de:
∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑛 ∗ ∆𝑃𝑡𝑢𝑏𝑜 + ∆𝑃𝑓

Donde n, corresponde al número total de tubos dentro de la caldera. La caída de presión

(Pa) se puede calcular a partir de [17]:
4𝑓𝜌𝑢2 𝐿
∆𝑃𝑓 =
2 𝑑𝑖
Donde:
𝑓: Factor de fricción
𝜌: Densidad promedio de los gases de combustión (evaluada a la temperatura promedio)
(kg/m3)
u: Velocidad de los gases en la tubería (m/s)
L: Longitud de los tubos (m)
di: Diámetro interno de la tubería (m)
 Valor Unidad

𝝁 = 𝟐. 𝟔 ∗ 𝟏𝟎−𝟓 𝑵𝒔/𝒎^𝟐

𝒖 = 𝟔. 𝟒𝟏 𝑚/𝑠
𝝆 = 𝟎. 𝟓𝟖𝟗𝟓 𝑘𝑔/𝑚^3

𝑹𝒆 = 𝟏𝟐𝟖𝟎
𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟓

𝑳 = 𝟏. 𝟕 𝑚
𝒅𝒊 = 𝟎. 𝟎𝟐 𝑚
Tabla 13. Propiedades de los gases de combustión.

∆𝑃𝑓 = 20,5 𝑃𝑎

Ahora, para un arreglo de tubos escalonados de 2 pasos (𝑛𝑝 = 2) la pérdida de presión se

obtiene [17]:
∆𝑃𝑡𝑢𝑏𝑜 = 2(𝑛𝑝 − 1)𝜌𝑢2 = 48,4 𝑃𝑎

Con el cálculo anterior y el número de tubos calculados:

∆𝑃𝑡𝑢𝑏𝑜 ∗ 𝑛 = 48,4 ∗ 67 = 3245 𝑃𝑎
Por lo tanto:
∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3266𝑃𝑎
9.5. Esquema del diseño
A partir de la norma UNE 9300-3 para el diseño y construcción de calderas, se obtienen los
requerimientos de espaciamiento entre las distintas partes de la caldera [19].
Espaciamiento Valor
Entre tubos 1,25 cm
Entre tubo y hogar 5 cm
Entre tubos y superficie 10cm
Entre tubos y costados de la caldera 6 cm
Entre hogar y parte inferior de la caldera 10 cm
Entre superficie del agua y parte superior de la caldera 30 cm
Tabla 14. Datos para la distribución de las partes de la caldera.

Para el diámetro de las placas espejos, se cuenta con el factor de diseño [19]:
𝐷ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟
𝐷𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = = 1,75 𝑚
0,4
Teniendo en cuenta estos valores, los cálculos realizados previamente y que la caldera
cuenta con dos pasos, el hogar y los 67 tubos, obtenemos finalmente el diseño:
 Figura 7. Esquema de la caldera.

10. Referencias

[1] FRANZ, Ing Eberhard. Informe técnico. tomado de: https://www.bosch-industrial.com/files/fb013_sp.pdf

[2] Calderas con tubos multiples de humos. Absorsistem. Tomado de:
http://www.absorsistem.com/tecnologia/calderas/pirotubulares
[3] Esquema caldera pirotubular. Recuperado de: http://www.industriaminera.cl/producto/energias-industriales-
esquema-caldera-pirotubular/
[4] Arnulfo Oelker Behn. Tratamiento de aguas para calderas.
http://norese.com/publicaciones/Tratamiento%20Agua%20Calderas.pdf
[5] TÜV Rheinland Colombia. Recuperado de:
www.tuv.com/es/colombia/quienes_somos_co/tuv_rheinland_colombia/tuv_rheinland_colombia.html
[6] Calderas de vapor. Recuperado de: http://www.babcock-wanson.es/calderas_vapor_aplicaciones.aspx
[7] Tipos de calderas y aplicaciones (2016). Recuperado de: https://h2otek.com/blog/tipos-de-calderas-y-sus-
aplicaciones/
[8] Calderas, funcionamiento, partes y tipos. Recuperado de: http://www.imacifp.com/wp-
content/uploads/2014/10/4.-Generadores-de-calor..pdf
[9] Principales partes de calderas pirotubulares, recuperado de: http://www.dismongo.com/actualidad/97-
conoce-las-principales-partes-de-las-calderas-pirotubulares.html (2017)
[10] Código, A. S. M. E. (2010). Section VIII. Division 1. Pressure Relief Devices. recuperado de :
http://soldaduraytecnologia.com/wp-content/uploads/2017/03/ASME-2010-para-Calderas-y-Recipientes-a-
Presion.pdf
[11] Wagner, W., & Kretzschmar, H. J. (2007). International Steam Tables-Properties of Water and Steam based
on the Industrial Formulation IAPWS-IF97: Tables, Algorithms, Diagrams, and CD-ROM Electronic Steam
Tables-All of the equations of IAPWS-IF97 including a complete set of supplementary backward equations
for fast calculations of heat cycles, boilers, and steam turbines. Springer Science & Business Media.
[12] José Luis Otegui. Esteban Rubertis. Cañerias y recipientes de presion (2008).
[13] Ramírez, C. R. R., Lizarazo, G. A. M., Santaella, J. R. B., & Duarte, L. E. V. (2016). Modelo matemático de
la transferencia de calor en el hogar de una caldera pirotubular. Scientia et technica, 21(4), 302-306.
[14] Modest, M. F. (2013). Radiative heat transfer. Academic press.
[15] Transmisión de calor por convección correlaciones para la convección forzada. Recuperado de:
https://lopezva.files.wordpress.com/2011/10/correlaciones-para-la-conveccic3b3n-forzada.pdf
[16] Ramírez, C. R., Lizarazo, G. M., Santaella, J. B., & Duarte, E. V. (2016). Determinación de la emisividad de
llama y el calor de radiación por combustión en el hogar de una caldera. Ingenium, 10(28), 27-32.
[17] Bejan, A., Convection heat transfer. (2003). Cuarta edición.
[18] Y. A. Cengel, transferencia de calor y masa, Cuarta edición. Mc Graw Hill, 2007
[19] UNE 9300-3:1990. Diseño y construcción de calderas. Parte 3: diseño de las partes a presión en calderas
pirotubulares. Recuperado de:
http://www.aenor.es/aenor/normas/normas/fichanorma.asp?tipo=n&codigo=n0000312#.wwlewjsfpiv