DISEÑO DE MEZCLAS

Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos

relacionados con los aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en
buena parte se entiende que el diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y
aunque hay muchas propiedades importantes del concreto, la mayor parte de
procedimientos de diseño están basados principalmente en lograr una resistencia
a compresión para una edad determinada así como la manejabilidad apropiada
para un tiempo determinado, además se debe diseñar para unas propiedades que
el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio.
Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado
endurecido. Las principales exigencias que se deben cumplir para lograr una
dosificación apropiada en estado fresco son las de manejabilidad, resistencia,
durabilidad y economía.

 MANEJABILIDAD

Es importante que el
concreto se diseñe con la
manejabilidad adecuada para
la colocación, esta depende
principalmente de las
propiedades y características
de los agregados y la calidad
del cemento. Cuando se
necesita mejorar las
propiedades de
manejabilidad, se puede pensar en incrementar la cantidad de mortero.
Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor
de concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una
adición de agua en la obra es la peor solución para mejorar la manejabilidad del
concreto, es totalmente contraproducente para la calidad del producto.

 RESISTENCIA Y DURABILIDAD DEL CONCRETO

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta

especificación de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se
especifica con una máxima relación agua cemento y se condiciona la cantidad de
material cementante. Es importante asegurar que los requisitos no sean
mutuamente incompatibles. O en algunos casos la relación agua/material
cementante se convierte en la características más importante por tema
de durabilidad.
En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos
requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques
químicos, o ataques por cloruros, casos en los que la relación agua cemento, el
contenido mínimo de cemento y el uso de aditivos se convierten en pieza
fundamental para el diseño de una mezcla de concreto.
Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos los
criterios de durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo
procedimientos apropiados de colocación, compactación acabado, protección
y curado.
 LA ECONOMÍA DE EN LAS MEZCLAS DE CONCRETO

El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido

básicamente por el costo de los materiales, equipo y mano de obra.

La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por
kilo es mayor que el de los agregados y de allí, que la proporción de estos últimos
minimice la cantidad de cemento sin sacrificar la resistencia y demás propiedades
del concreto. La diferencia en costo entre los agregados generalmente es
secundaria; sin embargo, en algunas localidades o con algún tipo de agregado
especial pueden ser suficientes para que influya en la selección y dosificación. El
costo del agua usualmente no tiene ninguna influencia, mientras que el de los
aditivos puede ser importante por su efecto potencial en la dosificación del
cemento y los agregados.
El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los
métodos de colocación y compactación. Una mezcla poco trabajable con un
equipo de compactación deficiente aumenta los costos de mano de obra
También la economía de un diseño de mezcla se debe contemplar el grado de
control de calidad que se espera en la obra. El concreto tiene una variabilidad
tanto la calidad de los materiales, la producción y las acciones que se ejecutan en
la obra. En obras pequeñas “sobre diseñar” el concreto puede resultar económico
entre comillas pero en una obra muy grande de altos volúmenes de concreto se
debe implementar un extenso control de calidad con el propósito de mejoran los
costó y la eficiencia.

 DOSIFICACIÓN DE UNA MEZCLA DE CONCRETO

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características

con los materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el
sistema de ajuste y
reajuste.

Dicho sistema consiste en

preparar una mezcla de
concreto con unas
proporciones iniciales y
calculadas por diferentes
métodos. A la mezcla de
prueba se le realizan los
diferentes ensayos de
control de calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad, masa unitaria,
tiempos de fraguado y resistencia a la compresión.
Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no
cumplen con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora
nuevamente la mezcla que debe cumplir todos los ensayos de control de calidad,
si nuevamente no cumple los requisitos exigidos es necesario revisar los
materiales, el método del diseño y nuevamente otra mezcla de concreto hasta
ajustar los requisitos exigidos por la especificación.

 DATOS DE LOS MATERIALES

De las propiedades de los materiales que se van a utilizar se debe conocer:

 Granulometría
 Módulo de finura de la arena
 Tamaño máximo de la grava
 Densidad aparente de la grava y de la arena
 Absorción del agrava y de la arena
 Masa unitaria compacta de la grava
 Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas
 Densidad del cemento

 CONCEPTOS DE DISEÑO DE MEZCLA

 CONCRETO:
El concreto es
el producto
resultante de la
mezcla de un
aglomerante
(generalmente
cemento, arena, grava o piedra machacada y agua)
que al fraguar y endurecer adquiere una resistencia
similar a la de las mejores piedras naturales.
 En el concreto, la grava y la arena constituyen el
esqueleto, mientras que la pasta que se forma con el
cemento, que fragua primero y endurece después,
rellena los huecos uniendo y consolidando los granos
de los áridos. Al concreto se le puede añadir aditivos
para mejorar algunas de sus propiedades.

 DISEÑO DE MEZCLA
PARA EL CONCRETO:
El diseño de mezcla es
la dosificación ideal que
debe haber entre los
componentes del
concreto para crear un
concreto con la
resistencia y durabilidad deseada.
El diseño de mezclas viene a ser más que nada la
elección de proporciones adecuadas para preparar
concreto teniendo en cuenta a la clase de estructura
de la que va a formar parte, y las condiciones
ambientales a las que estará expuesto.

 PROPIEDADES DE LA MEZCLA

Las propiedades del concreto son sus características o cualidades

básicas. Las cuatro propiedades principales del concreto
son: TRABAJABILIDAD, COHESIVIDAD, RESISTENCIA Y
DURABILIDAD. 
Las características del concreto pueden variar en un grado
considerable, mediante el control de sus ingredientes. Por tanto, para
una estructura específica, resulta económico utilizar un concreto que
tenga las características exactas necesarias, aunque esté débil en
otras.

 TRABAJABILIDAD: 
Es una propiedad importante para muchas
aplicaciones del concreto. En esencia, es la facilidad
con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la
mezcla resultante puede manejarse, transportarse y
colocarse con poca pérdida de la homogeneidad.
 DURABILIDAD:
 El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie,
acción de productos químicos y desgastes, a los
cuales estará sometido en el servicio.
 IMPERMEABILIDAD: 
Es una importante propiedad del concreto que puede
mejorarse, con frecuencia, reduciendo la cantidad de
agua en la mezcla.
 RESISTENCIA:
Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es
motivo de preocupación. Por lo general se determina
por la resistencia final de una probeta en compresión.
Como el concreto suele aumentar su resistencia en
un periodo largo, la resistencia a la compresión a los
28 días es la medida más común de esta propiedad.
  COMPONENTES:

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:

agregados y pasta. La pasta, compuesta de cemento portland y agua,
une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para formar una
masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la
reacción química entre el cemento y el agua. Los agregados
generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los
agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con
tamaño de partícula que pueden llegar hasta 10 mm; los agregados
gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y
pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo del agregado que se
emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

 CEMENTO:
Es una sustancia
de polvo fino
hecha de
argamasa de
yeso capaz de
formar una pasta
blanda al
mezclarse con el agua y que se endurece
espontáneamente en contacto con el aire.

 CEMENTO PORTLAND:
Cemento hidráulico
producido mediante la
 pulverización del Clinker, compuesto esencialmente
de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene
generalmente una o más de las formas de sulfato de
calcio como una adición durante la molienda
 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND:
 Tipo I :
Normal es el cemento Portland destinado a
obras de concreto en general, cuando en
las mismas no se especifique la utilización
de otro tipo.(Edificios, estructuras
industriales, conjuntos habitacionales).
Libera más calor de hidratación que otros
tipos de cemento.

 Tipo II :

De moderada resistencia a los sulfatos, es

el cemento Portland destinado a obras de
concreto en general y obras expuestas a la
acción moderada de sulfatos o donde se
requiera moderado calor de hidratación,
cuando así sea especificado.(Puentes,
tuberías de concreto).

 Tipo III :
Alta resistencia inicial, como cuando se
necesita que la estructura de concreto
reciba carga lo antes posible o cuando es
 necesario desencofrar a los pocos días
del vaciado.
 Tipo IV :
Se requiere bajo calor de hidratación en
que no deben producirse dilataciones
durante el fraguado
 Tipo V :
Usado donde se requiera una elevada
resistencia a la acción concentrada de los
sulfatos (canales, alcantarillas, obras
portuarias).
 AGUA:
Casi cualquier
agua natural que
sea potable y que
no tenga sabor u
olor pronunciado,
se puede utilizar
para producir
concreto. Sin embargo, algunas aguas no potables
pueden ser adecuadas para el concreto.

 FUNCIONES DEL AGUA

 Reaccionar con el
cemento para
hidratarlo.
  Actuar como lubricante para contribuir a la
trabajabilidad del conjunto.
 Procurar la estructura de vacíos necesaria en la
pasta para que los productos de hidratación
tengan espacio para desarrollarse.
 AGREGADOS
Se les llama
agregados a los
materiales
minerales
naturales
utilizados en las
mezclas de
concretos y monteros. Se trata de rocas pequeñas de
orígenes y características.
 AGREGADO FINO
Los agregados finos
o arenas consisten
en arena natural
extraída de los ríos,
lagos, depósitos
volcánicos o arenas
artificiales, esto es,
que han sido
triturados
Estos agregados abarcan normalmente partículas
entre 4.75 y 0.075 mm.
 AGREGADO
GRUESO
Son aquellos cuyas
partículas se retienen
en la malla No. 16 y
pueden variar hasta
152 mm. El tamaño
máximo de agregado
que se emplea
comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
El agregado grueso podrá consistir de grava natural o
triturada, piedra partida, o agregados metálicos
naturales o artificiales. El agregado grueso empleado
en la preparación de concretos livianos podrá ser
natural o artificial.
 ADITIVOS
Un aditivo es un
material diferente a los
normales en la
composición del
concreto , es decir es
un material que se
agrega inmediatamente
antes , después o
durante la realización
de la mezcla con el propósito de mejorar las
propiedades del concreto, tales como resistencia ,
manejabilidad , fraguado , durabilidad , etc.
Los aditivos más comunes empleados en la
actualidad pueden clasificarse de la siguiente
manera:
1.-Inclusores de aire: Es un
tipo de aditivo que al agregarse
a la mezcla de concreto,
produce un incremento en su
contenido de aire provocando,
por una parte, el aumento en la
trabajabilidad y en la resistencia
al congelamiento y , por otra , la
reducción en el sangrado y en
la segregación.
2.- Fluidizantes: Estos
aditivos producen un
aumento en la fluidez de
la mezcla, o bien,
permiten reducir el agua
requerida para obtener
una mezcla de
consistencia
determinada, lo que
resulta en un aumento de
la trabajabilidad, mientras
se mantiene el mismo
revenimiento. Además, pueden provocar aumentos
en la resistencia tanto al congelamiento como a los
sulfatos y mejoran la adherencia.
3.- Retardantes del fraguado: Son aditivos que
retardan el tiempo de
fraguado (endurecimiento
del concreto) inicial en las
mezclas y, por lo tanto ,
afectan su resistencia a
edades tempranas. Estos
pueden disminuir la
resistencia inicial. Se
recomienda para climas
cálidos, grandes volúmenes o tiempos largos de
transportación.
4.- Acelerantes de la
resistencia: Estos
producen, como su
nombre lo indica, un
adelanto en el tiempo de
fraguado inicial mediante
la aceleración de la
resistencia a edades
tempranas. Se
recomienda su uso en
bajas temperaturas para adelantar descimbrados.
Además, pueden disminuir la resistencia final.
 5.-Estabilizadores de
volumen: Producen una
expansión controlada que
compensa la contracción de la
mezcla durante el fraguado y
después la de este. Se
recomienda su empleo en bases
de apoyo de maquinaria, rellenos
y resanes.
6.- Endurecedores: Son
aditivos que aumentan
la resistencia al
desgaste originado por
efectos de impacto y
vibraciones. Reducen
la formación de polvo.
 PASOS PARA HACER UNA MEZCLA DE CONCRETO

Siempre que un proyecto de construcción o remodelación requiere de

un material resistente y duradero, la mayoría de constructores y
contratistas recurren al cemento. Extremadamente duradero y fácil de
usar, incluso bajo el agua, el cemento es el material que refuerza y
sostiene los cimientos de cualquier estructura.

 MÉTODO 1 DE 2: PREPARAR LA MEZCLA SECA

1.-Determina qué tipo de cemento

será el mejor para tu proyecto. El
tipo 1 Portland es la opción más popular debido a su composición,
pero existen otros tipos disponibles que ofrecen resistencia al sulfuro o
sensibilidad a la temperatura. Investiga en línea o en el almacén de
materiales para conocerlos y escoger bien.

Cerca del 92% del cemento

Portland producido es del tipo
1, 2 ó 3. El tipo 2 está diseñado
para prevenir el ataque del
sulfato, mientras que el tipo 3
tiene aditivos para endurecido
más rápido.

2.- Consigue los sacos de

cemento que necesites,
así como arena fina y
grava o
piedrín. Necesitarás dos
veces más arena y tres
veces más grava para
realizar una buena
mezcla.

3.-Prepara los accesorios. Estos incluyen una pala y una carretilla de

obra. Han de ser resistentes porque la mezcla pesará bastante.
4.-Abre el saco de cemento y prepara la arena y la grava que usarás
para la mezcla seca. Puedes usar una pala para medir las
proporciones, que son 1 parte de cemento, 2 de arena y 3 de grava.
Ve echando los materiales juntos en la carretilla.

Por ejemplo, una carretilla normal puede llenarse con 2 paladas de

cemento, 4 de arena y 6 de grava. Si vas a usar grandes cantidades
puedes empezar con 4, 8 y 12.

5.-Mezcla muy bien los ingredientes con la pala y asegúrate de que

queda bien homogéneo. Aunque vas a seguir moviéndolos, es mucho
mejor que la mezcla seca sea uniforme antes de incorporar el agua.

 MÉTODO 2 DE 2: AÑADE AGUA A LA MEZCLA SECA

1.-Vierte un poco de agua, como la mitad de un galón, sobre la mezcla
seca. Controla la cantidad que vas añadiendo para que la consistencia
no se pierda conforme humedeces la mezcla.

Si usas un cubo para ir añadiendo agua, es buena idea ponerle una

marca para controlar cuánta agua vas incorporando. De esa forma
puedes llenar el cubo más rápido con la cantidad que deseas cada
vez.

El cemento que contiene demasiada agua es la mitad de resistente

que el que se ha preparado apropiadamente. Así que, aunque es
tentador añadir el agua a ojo, puede que estropees la obra si no lo
haces bien.
2.-Empieza con 3/4 de la mezcla seca. En la misma carretilla, en otro
contenedor, o en el suelo usando una lona, remueve ¾ de la mezcla
seca con toda el agua. Esta primera mezcla quedará algo empapada
por el exceso de agua, pero así es más fácil de remover. Para mejores
resultados hazlo con un rastrillo.

3.-Añade el resto de la mezcla seca al cemento empapado.  Ahora será

un poco más difícil seguir mezclando, pero verás que con un rastrillo
resulta más sencillo. Mezcla todo hasta que el cemento te quede
espeso y húmedo pero ya no empapado.
4.-Vierte el cemento inmediatamente en el área deseada del proyecto
de construcción. Esto ha de hacerse lo antes posible después de la
mezcla húmeda

5.-Limpia los utensilios lo antes posible una vez que hayas

terminado. Lo ideal es que un compañero termine de colocar el
cemento mientras otro va limpiando la herramienta, pero si estás tú
solo, puedes sumergir en agua la herramienta para que no se
endurezca el cemento pegado en ella. Más tarde puedes cepillar en
húmedo la carretilla, la pala y el rastrillo y cualquier otro elemento que
haya estado en contacto con el cemento para que no se eche a perder
al endurecerse.

Vierte el agua con cemento que hayas usado para limpiar en un lugar
discreto, ya que dejará un rastro blanco o matará el césped donde
caiga. Es buena idea excavar un pequeño hoyo, verter el agua en él y
rellenarlo de nuevo con tierra.

 CARACTERISTICAS DE DISEÑO DE MEZCLA:

Una muestra de mezcla asfáltica de pavimentación preparada en el

laboratorio puede ser analizada para determinar su posible
desempeño en la estructura del pavimento. El análisis está enfocado
hacia cuatro características de mezclas, y la influencia que estas
pueden tener en el comportamiento de mezcla.

Las cuatro características son:

 Densidad de mezcla
 Vacios de aire, o simplemente vacios
 Vacio en el agregado mineral
 Contenido de asfalto

 DENSIDAD:
La densidad de la mezcla compactada es definida
como su peso unitario (el peso de un volumen
especifico de mezcla) la densidad es una
característica muy importante para el supervisor,
debido a que es esencial tener una alta densidad en
el pavimento terminado para obtener un rendimiento
duradero.
 Vacio de aire:
 los vacios de aire son espacios pequeños de aire,
que están presentes entre los agregados revestidos
en la mezcla final compactada es necesario que
todas las mezcla densamente graduadas contengan
ciertos porcentaje de vacíos para permitir alguna
compactación adicional bajo el tráfico, y proporcionar
espacios en donde pueda fluir el asfalto durante esta
compactación final. El porcentaje permitido de vacíos
(en muestra de laboratorio) para capas de bases y
capas superficiales está entre 3 y 5 por ciento,
depende del diseño específico. Un contenido
demasiado alto de vacíos proporciona pasajes, a
través de la mezcla, por los cuales puede entrar agua
 y el aire, y causar deterioro. Por otro lado, un
contenido demasiado bajo de vacíos puede producir
exudación de asfalto; una condición en donde el
asfalto es exprimido fuera de la mezcla hacia la
superficie.
 VACIOS DE AGREGADOS MINERAL:
Los vacíos en el agregado mineral (VAM) son los
espacios de aire que existen entre las partículas de
agregado en una mezcla compactada de
pavimentación. Un aumento en la densidad de la
graduación del agregado, hasta el punto donde se
obtengan valores de VAM por debajo del mínimo
especifico, puede resultar en películas delgadas de
asfalto y en mezcla de baja durabilidad y apariencia
seca. Por lo tanto, es contraproducente y perjudicial,
para la calidad del pavimento, disminuir el VAM para
economizar en el contenido de asfalto.
 CONTENIDO DE ASFALTO:
La proporción de asfalto en la mezcla es importante y
debe ser determinada exactamente en el laboratorio,
y luego controlada con precisión de la obra.
El contenido total de asfalto es la cantidad de asfalto
que se debe adicionar a la mezcla para producir las
cualidades deseadas en la mezcla.
El contenido efectivo de asfalto es el volumen de
asfalto no absorbido por el agregado; el contenido
 efectivo de un asfalto se obtiene al restar la cantidad
absorbida de asfalto del contenido total de asfalto.

 METODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS

 METODO ACI:

Determina el contenido de agregado grueso mediante la tabla 7.1,

elaborada por el Comité 211 del ACI, en función del tamaño máximo
nominal del agregado grueso y del módulo de fineza del agregado fino.
La tabla 7.1 permite obtener un coeficiente 0 b / b resultante de la
división del peso seco del agregado grueso entre el peso unitario seco
y compactado del agregado grueso expresado en kg m3.
Obtenido b / b0 procedemos a calcular la cantidad de agregado grueso
necesario para un metro cúbico de concreto, de la siguiente manera:
Entonces los volúmenes de los agregados grueso y fino serán:

Por consiguiente el peso seco del agregado fino será:

 METODO DEL MODULO DE FINEZA DE LA COMBINACION

DE AGREGADOS:

Las investigaciones realizadas en la Universidad de Maryland han

permitido establecer que la combinación de los agregados fino y
grueso, cuando éstos tienen granulometrías comprendidas dentro de
los límites que establece la Norma ASTM C 33, debe producir un
concreto trabajable en condiciones ordinarias, si el módulo de fineza
de la combinación de agregados se aproxima a los valores indicados
en la tabla 7.2.
De
la tabla 7.2 obtenemos el módulo de fineza de la combinación de
agregados ( mc ), al mismo tiempo contamos, previamente, con
valores de los módulos de fineza del agregado fino ( mf ) y del
agregado grueso ( mg ), de los cuales haremos uso para obtener el
porcentaje de agregado fino respecto al volumen total de agregados
mediante la siguiente fórmula:

Entonces los volúmenes de agregado fino y agregado grueso por

metro cúbico de concreto son:
Por tanto, los pesos de los agregados en un metro cúbico de concreto
son:

 METODO DE WALKER:

La tabla 7.3, elaborado por Walter, permite determinar el porcentaje

aproximado de agregado fino en relación al volumen total de
agregados, en función del módulo de fineza del agregado fino, el
tamaño máximo nominal del agregado grueso, el perfil del mismo y el
contenido de cemento en la unidad cúbica de concreto.
De la tabla obtenemos el valor de a (porcentaje de agregado fino), con
el cual procedemos de la siguiente manera:
Por tanto, los pesos de los agregados en un metro cúbico de concreto
son: