UNIVERSIDAD AUTONOMA “GABRIEL RENE MORENO”

Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
ACREDITADA AL CEUB-MERCOSUR

INFORME DE PRACTICAS DE IND 245

NOMBRE DE LA EMPRESA: INALPLAS

AREA EN LA QUE APLICA LA PRÁCTICA: CONTROL DE CALIDAD-AREA FINO

NOMBRE DEL ALUMNO: LUZ GARDENIA CRUZ

REGISTRO: 214007723

PRÁCTICAS PARA LA MATERIA DE CONTROL DE CALIDAD

FECHA DE INICIO DE PRÁCTICAS: 16/04/2018

SEMESTRE: I-2018
1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................................1
2. OBJETIVOS.................................................................................................................................1
2.1. Objetivo General.................................................................................................................1
2.2. Objetivos Específicos.........................................................................................................1
3. ALCANCE DEL TRABAJO.......................................................................................................1
4. CONTEXTO DE LA ORGANIZACIÓN..................................................................................2
4.1. Conocimiento de la organización y de su contexto.....................................................2
4.2. Comprensión de las necesidades y expectativas de las partes interesadas..........6
4.3 Determinación del alcance del sistema de gestión de la calidad..............................7
4.4 Sistema de gestión de la calidad y sus procesos........................................................7
4.4.1 Procesos necesarios para el sistema de gestión de calidad de la organización:
.................................................................................................................................................10
4.4.2. En la medida en que sea necesario, la organización debe:.................................12
5. FASE DE DEFINICION.........................................................................................................13
6. FASE DE MEDICION............................................................................................................14
6.1. Método de recolección de datos y tabla de datos.....................................................16
6.1.1. Variable continua: peso de la taza...........................................................................16
6.1.2. Variable continua: diámetro externo del cuello de la taza.....................................17
6.1.3. Variable continua: altura de la taza..........................................................................18
6.1.4. Variable discreta: presencia de puntos negros......................................................19
6.1.5. Variable discreta: deformación en la oreja de la taza............................................20
7. FASE DE ANALISIS.................................................................................................................21
7.1. Análisis de la variable continua peso de la taza............................................................21
7.2. Análisis de la variable continua diámetro externo del cuello de la taza.....................26
7.3. Análisis de la variable continua altura de la taza...........................................................31
7.4. Análisis de la variable discreta presencia de puntos negros.......................................35
7.5. Análisis de la variable discreta deformaciones en la oreja de la taza........................36
7.6. Diagrama de Pareto..........................................................................................................37
7.7. Diagrama Ishikawa............................................................................................................38
8. FASE DE MEJORA............................................................................................................40
8.1 Matriz de criterios para la mejor solución......................................................................40
8.2. Soluciones propuestas...................................................................................................41
9. FASE DE CONTROL.........................................................................................................41
10. CONCLUSIONES..............................................................................................................43
11. RECOMENDACIONES......................................................................................................43
1. INTRODUCCIÓN

El presente trabajo fue realizado por la universitaria Luz Gardenia Cruz de la

carrera de Ingeniería Industrial de la UAGRM con la colaboración de la empresa
Meca Metal S.R.L. bajo la dirección de la Ingeniera Pilar Dávalos para la
aplicación de los conocimientos adquiridos en la materia de Control de Calidad.

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

Analizar el proceso de fabricación de las tazas de plástico regia y dar a conocer el
estado en el que se encuentra actualmente el proceso.
2.2. Objetivos Específicos
 Conocer todos los procesos, maquinas, herramientas, materiales utilizados en
la fabricación de tazas de plástico regia y como estos afectan al producto final.
 Implementar un sistema de registro y almacenamiento de las variables más
importantes del proceso en cuanto a producción y calidad.
 Analizar el proceso de fabricación de tazas de plástico regia en base a los
registros y las herramientas estadísticas de la calidad.

3. ALCANCE DEL TRABAJO

Antes de determinar el alcance se deben tomar en cuenta los siguientes puntos:
 Se estableció realizar trabajos operativos en el horario de trabajo de la
empresa para contribuir en el funcionamiento operativo diario.
 El tiempo que se tuvo previsto para estar en la empresa INALPLAS S.R.L. (tres
meses a tiempo completo exceptuando los días de clases)
Él alcance del trabajo es implementar un sistema de registro de las variables más
importantes en el proceso de fabricación de tazas de plástico regia,
posteriormente analizar la información obtenida y darla a conocer.

1
4. CONTEXTO DE LA ORGANIZACIÓN
4.1. Conocimiento de la organización y de su contexto

Contexto interno
- La empresa es una sociedad de responsabilidad limitada jurídicamente con el
nombre de INALPLAS Industria Nacional de Envases Plásticos, se creó en el año
1996.
Con una iniciativa familiar constituida por la señora Silvia Rosario Abuawad
solventada con una inversión propia y financiamiento bancario con tecnología
procedente de Alemania y Taiwán, iniciando sus operaciones en el año 1996.
Con la finalidad de ampliar sus horizontes y competir con productos del mercado
local la empresa se encuentra ubicada en el parque industrial en la zona liviana,
manzana n 36 (P.I.36), en una superficie de 5000m2 de los cuales 1500m2 se
encuentran cubiertos, en la actualidad la empresa es dirigida por los hermanos
Carlos Chávez y Juan Pablo Chávez.
La empresa cuenta con tres plantas en el lado frontal se encuentra el área
administrativa y en lado trasero se encuentra el área de producción dicha área
está dividida en dos la primera sección de PVC termo contraíble dirigida por el
señor Carlos Chávez y la segunda sección de inyección y soplado dirigida por el
señor Juan Pablo Chávez.
- Capital humano: dentro de sus fortalezas la empresa cuenta con personal
capacitado en todas sus áreas. Estos son muy importantes para la empresa ya
que sin la fuerza laboral la organización no existiría.
Cada determinado tiempo se les brinda capacitación sobre inocuidad alimentaria y
limpieza dentro del área de trabajo, esto debido a que los envases estarán en
contacto con alimentos.
Cada trabajador cuenta con un seguro de accidentes, y la protección necesaria
para realizar su trabajo.
Mencionando las debilidades, dentro de la empresa es muchas veces la falta de
comunicación del personal, como por ejemplo comunicar alguna falla en el
producto por esta misma razón han ocurrido devoluciones.

2
- Recursos:
 Equipo de mantenimiento de maquinaria.
 Equipo de capacitación sobre inocuidad alimentaria.

A continuación, se presenta los intereses de la empresa a través de su misión y

visión.
INALPLAS aparece en el escenario empresarial con la intención de convertirse en
una empresa de referencia de calidad en la fabricación de envases plásticos para
alimentos.
- Misión
INALPLAS es una empresa líder en el mercado nacional que trabaja con una
extensa gama en la industria de envases, polietileno y polipropileno. Además,
hemos incursionado en nuevas actividades productivas como la fabricación,
desarrollo y producción de moldes para soplo e inyección.
Con relación a la política de desarrollo y crecimiento, en INALPLAS se ha
expandido la capacidad instalada y productiva en la planta, implementando un
departamento de importación de una amplia gama de maquinarias de alta calidad
y competitividad, para cubrir las distintas necesidades de nuestros clientes
dándoles alternativas para el envasado y empaque de sus productos con líneas de
alto desempeño con tecnología de punta.
- Visión
Ser una institución dedicada en lo fundamental a la investigación y al desarrollo
tecnológico, centrada en la generación de conocimientos y habilidades críticas
para la industria plástica, que transforme el conocimiento en realidades
industriales, que ofrezca y comercialice servicios y productos de calidad y con alto
contenido tecnológico, organizada para responder con agilidad al cambio y capaz
de mantener su autosuficiencia financiera.

3
Contexto externo
Se debe tener en cuenta el entorno en que se mueve la empresa, así como la
fuerza competitiva que actúa en ese sector.
- Variables económicas locales: permite a la empresa conocer la situación de la
economía a nivel nacional lo que puede ayudar a sacar conclusiones útiles para su
desarrollo. La Oferta y la Demanda por encima de cualquier otra tienen gran
incidencia porque basados en estos se estima los precios y posibilidades que se
podrían ofrecer a los clientes.
- Variables económicas globales: permite a la empresa conocer la situación
internacional, ya que sus proveedores de materia prima son extranjeros.
- Variables ambientales: los factores medio ambientales pueden ser muchas veces
perjudiciales para la empresa, esto se explica a continuación:
 Lluvia: puede afectar en la distribución del producto ya que el recorrido es
largo. La empresa ya se vio afectada una vez por este factor concluyendo
en la devolución de un lote de producto.
 Altas temperaturas ambientales: puede afectar a los trabajadores ya que de
por si el ambiente es caliente por el funcionamiento de las máquinas.
 Descargas eléctricas: pueden darse durante una tormenta eléctrica
dañando la infraestructura y posiblemente hasta los mismos trabajadores.
- Variables político- legales (Organismos Reguladores del gobierno): En lo que se
refiere a la legislación y reglamentación, la normativa genérica a aplicar es la
siguiente:
 Prevención de riesgos laborales: LEY GENERAL DE HIGIENE Y
SEGURIDAD OCUPACIONAL Y BIENESTAR
Ley (Decreto Ley) (2-agosto-1979) (Vigente), aprobada por DL 16998 de
02/08/1979.
 Decreto Supremo Nº 29894 de 7 de febrero de 2009, determina que el
Viceministerio de Trabajo y Previsión Social tiene la función de promover
políticas de prevención de enfermedades profesionales y accidentes de
trabajo; así como la difusión y el cumplimiento de normas laborales, de
seguridad y salud ocupacional.

4
  Decreto Supremo Nº 29190 de 11 de julio de 2007, establecen márgenes
de preferencia y factores de ajuste para bienes y servicios de producción
nacional.
 Artículo 46 de la Constitución Política del Estado, establece que toda
persona tiene derecho al trabajo digno, con seguridad industrial, higiene y
salud ocupacional, sin discriminación.
 Decreto Supremo Nº 108, 1 de mayo de 2009. Garantizar el cumplimiento
de la normativa vigente relacionada con la higiene, seguridad ocupacional y
bienestar.
La obligatoriedad de adquirir ropa de trabajo y equipos de protección
personal contra riesgos ocupacionales.
 Protección y conservación del medio ambiente: LEY No. 1333 LEY DEL
MEDIO AMBIENTE PROMULGADA EL 27 de abril de 1992.
Publicada en la Gaceta Oficial de Bolivia el 15 de junio 1992

- Cliente: el principal cliente de INALPLAS es la empresa FINO S.A. la cual

compra el producto taza regia con el propósito de continuar con la cadena de
elaboración de la mantequilla regia.
FINO S.A. es una empresa pionera en el sector de oleaginosas en Bolivia es el
principal cliente y más exigente debido a que utiliza los productos de INALPLAS
para envasar un producto alimenticio como lo es la mantequilla, por ello la
inocuidad y calidad dentro de cada uno de los procesos de elaboración son
requisitos imprescindibles.
- En cuanto a las fuerzas competitivas que podrían afectar a la empresa habrá que
tener en cuenta que el principal competidor que tiene la empresa INALPLAS en el
sector productivo de tazas regia es la empresa PLAXBURG.

PLAXBURG es una empresa que se dedica a la fabricación de envases plásticos

es la principal competencia debido a que es el primer proveedor de la empresa
FINO S.A.

5
Está ubicada en Cochabamba donde también se ubica FINO S.A. este factor es de
gran ventaja ya que tiene disponibilidad inmediata de entregar el producto en
comparación con INALPLAS que se encuentra ubicada en Santa Cruz de la Sierra.
La ventaja de INALPLAS es que cuenta con productos de mayor calidad debido a
que utiliza materia prima importada desde Brasil, que cuenta con certificados de
calidad.

4.2. Comprensión de las necesidades y expectativas de las partes interesadas

A continuación, se enlista a las partes interesadas y sus necesidades y

expectativas:

 Propietario: Rentabilidad suficiente

 Trabajadores: Salarios justos acorde al mercado laboral vigente, buen trato,

dotación de equipos de seguridad.

 Cliente: Satisfacer a los clientes con envases de calidad, con certificados

de calidad que contengan pruebas de las variables de control: resistencia a
caídas, pesos de acuerdo a especificaciones, apilamiento adecuado, y
otros requisitos de acuerdo al producto.

 Proveedores: Generar relaciones de beneficio mutuo y de largo plazo, de

manera que genere valor para ambas partes.

6
4.3. Determinación del alcance del sistema de gestión de la calidad

Una vez analizado el contexto de la organización, e identificados los grupos de

interés, el siguiente paso fue concretar el alcance.
Debido al gran número de productos fabricados por la empresa INALPLAS se
decidió que el alcance del sistema se centrara en la producción del producto taza
regia (ya que es el más importantes para la empresa), tal y como se muestra a
continuación.

“El alcance del Sistema de Gestión de Calidad de la empresa INALPLAS incluye

las ventas, fabricación, pruebas, almacenamiento y distribución del producto
taza regia envase plástico para alimento, además de contar con el servicio de
mantenimiento de las máquinas dentro de la empresa”.

4.4. Sistema de gestión de la calidad y sus procesos

Realizar, mantener e implementar el control de calidad en el área de inyección

FINO realizando el seguimiento a la línea de producción de tazas.

Control y seguimiento a la línea de producción de tazas:

Figura 1: Mezcla de materia y pigmento

Entrada:
Salida:
La mezcla de materia y
Selección de materia y
pigmento es puesta en bolsas.
pigmento del almacén.
Se lleva a molino mezclador.

Fuente: elaboración propia

7
 Figura 2: Proceso de moldeo por inyección

Entrada: Salida:

La mezcla de materia y Se obtienen las tazas con

pigmento es vaciada a la tolva rebarbas.
de la maquina inyectora.

Fuente: elaboración propia

Figura 3: Proceso de corte de rebarba

Entrada: Salida:

Tazas con rebarbas, se cortan Se obtienen las tazas ya listas

las rebarbas y se inspecciona para almacenar.
visualmente.

Fuente: elaboración propia

- Para el proceso de selección de materia y pigmento se tiene como entrada la

selección de materia y pigmento y como salida la mezcla de materia y pigmento.
- Para el proceso de inyección se tienen como entrada la mezcla de materia y
pigmento y como salida las tazas con rebarbas.
- Para el proceso de corte de rebarba se tiene como entrada las tazas con
rebarbas y como salida las tazas listas para empaquetar.

8
Figura 4: Proceso de producción de tazas regia área FINO

En almacén

1
Selección de materia y pigmento

Área de mezclado

2 Vaciado a tolva de molino mezclador

1 Mezclando

3 Vaciado de mezcla en bolsas para pesaje

1 Verificación de peso

Área de producción

4 Vaciado a contenedor de maquina Inyectora

2 Fundición, inyección y moldeado

Tazas

Selección de tazas y
5
Corte de rebarbas

2
Verificación

Almacén de tazas

6 Colocar cajas en pallets

Almacenado

Fuente: elaboración propia

9
4.4.1 Procesos necesarios para el sistema de gestión de calidad de la
organización:

 Seguimiento y control de procesos: en la empresa Inalplas existe una

persona por cada turno encargada del seguimiento de los procesos.
 Tratamiento de no conformidades: el tratamiento de no conformidades lo
atiende el departamento de control de calidad, asistiendo a la empresa del
cliente para manejar las no conformidades frente a frente.
 Tratamiento de reclamaciones: el tratamiento de reclamaciones de los
clientes se atiende por medio de correos electrónicos igualmente por las
personas encargadas de control de calidad.
 Acciones correctivas: el departamento de control de calidad junto con el jefe
de producción se encarga de las acciones correctivas.
 Revisión por la dirección: el departamento de control de calidad como el
jefe de producción se encarga de pasar informes a la alta dirección de todo
lo acontecido durante el proceso productivo.

10
 Figura 5: Macro-proceso INALPLAS S.R.L.

PROCESOS ESTRATÉGICOS
TRATAMIENTO DE NO REVISION DEL TRATAMIENTO DE ACCIONES
SEGUIMIENTO CONFORMIDADES Y SISTEMA POR LA RECLAMACIONES CORRECTIVAS
Y CONTROL DE PRODUCTOS NO DIRECCIÓN DEL CLIENTE Y
PROCESOS CONFORMES PREVENTIVAS

PROCESOS PRINCIPALES

CLIENTES PLANIFICACIÓN SELECCIÓN MEZCLA DE

DE LA DE MATERIA Y MOLDEO POR
MATERIA Y
INYECCIÓN
 REQUISITOS. PRODUCCIÓN PIGMENTO PIGMENTO
 NECESIDADES.
 EXPECTATIVAS. CLIENTES
 INFORMACIÓN. OBTECION
EMPAQUE ENTREGA
 PRODUCTOS. DEL ENVASE
DE LOS DE ORDEN
Y CORTE DE  PRODUCTOS.
 MATERIALES. PROCESO DE PRODUCCIÓN REBARBA
ENVASES DE PEDIDO
 SATISFACCION.
 PROVEEDORES.
 RESULTADO.
SALIDA  INFORMACIÓN.
ENTRADA ORDEN DE
PEDIDO CONTROL DE
SEGUIMIENTO
Y MEDICIÓN

PROCESO DE SOPORTE

MANTENIMIENTO
FACTURACION
R.R.H.H. DE LA
Y COBRANZA
MAQUINARIA

Fuente: elaboración propia

11
4.4.2. En la medida en que sea necesario, la organización debe:

a) Existe una interrelación continua entre todos los procesos de la organización, lo

que permite contar con una amplia cantidad de información circulante entre las
todas las áreas, información que es documentada para posterior uso o como
apoyo para las operaciones de sus procesos.
b) Toda la información documentada de los distintos procesos y áreas de la
organización, es archivada para llevar un registro de que se cumple con objetivos
de la planificación trazados.

12
5. FASE DE DEFINICION
Marco del proyecto:

MARCO DE LA APLICACIÓN PARA EL PROCESO DE INYECCIÓN DE LAS

TAZAS REGIA
Título/propósito: Análisis estadístico del peso, diámetro externo de cuello y
altura de las tazas regia en el proceso de inyección.

Necesidades del negocio a ser atendidas: Las tazas defectuosas son pérdidas
para la empresa porque aumentan el tiempo de producción y el gasto en los
materiales, atrasan el tiempo de entrega del lote y la insatisfacción del cliente
que a su vez disminuye las ventas.
Declaración del problema: Existen pesos, diámetros externos de cuello y
alturas nominales que deben tener las tazas según las especificaciones del
cliente, un exceso en cualquiera de estas variables es una perdida en
materiales para la empresa y un déficit en cualquiera de estas variables de las
tazas lleva a deformaciones y su posterior rechazo que viene a ser una
perdida mayor para la empresa.
Objetivo: Determinar el nivel de calidad actual en el proceso de inyección de
las tazas.

Alcance: El proyecto se limita al análisis del peso, diámetro externo de cuello y

altura de las tazas regia del proceso de inyección.

Roles y responsabilidades: Operarios del proceso de inyección.

Propietarios: Área de producción “FINO”.

Patrocinador o champion: Gerente encargada del aseguramiento de la
calidad.
Equipo: Jefe de planta, encargada del aseguramiento de la calidad,
practicante de ing. Industrial.
Recursos: Operarios y registros del proceso de inyección.

Métricas: Pesos, diámetros de cuello externo y altura de las tazas regia y

cantidad de tazas defectuosas.

Fecha de inicio del proyecto: 08 de abril de 2018

Fecha planeada para finalizar el proyecto: 08 de julio de 2018

Entregable del proyecto: Proceso documentado y presentación de la

variabilidad del peso de las tazas regia en el proceso de inyección.

13
6. FASE DE MEDICION

El objetivo general de esta segunda fase es entender y cuantificar mejor la

magnitud del problema o situación que se aborda con la aplicación del modelo 6
sigma. Por ello, el proceso se define a un nivel más detallado para entender el
flujo del trabajo, los puntos de decisión y los detalles de su funcionamiento;
asimismo, se establecen con mayor detalle las métricas con las que se evaluará el
éxito de la aplicación del modelo 6 sigma.
Además, se analiza y valida el sistema de medición para garantizar que las
métricas pueden medirse en forma consistente. Además, con el sistema de
medición validado se mide la situación actual (o línea base).
Para esta segunda fase se utilizará como herramienta de trabajo el estudio de
capacidad y el estudio de estabilidad.
Para el estudio de capacidad y estabilidad se tomará en cuenta si las tazas regias,
tienen el peso, diámetro externo de cuello y altura correctos según
especificaciones, para ser entregadas al cliente, según los controles que se le
realicen.

El análisis de datos en el proceso de fabricación de las tazas se realiza en cada

PCC:
Variables Especificación
PCC continuas Técnica Descripción
PPC Peso de la Se toma el peso a las tazas luego de que
1 taza 21,8gr ± 1 gr salen de la máquina inyectora
Diámetro
externo del Se toma la medida del diámetro de cuello
PCC cuello de la 84,4 mm ± 0.5 externo de las tazas luego de que salen de
2 taza mm la máquina inyectora
PCC Altura de la 77,5mm ± 0.5 Se toma la altura de las tazas luego de
3 taza mm que salen de la máquina inyectora
Variables Especificación
PCC discretas Técnica Descripción
Si las tazas presentan puntos negros son
PCC Control de Control visual dadas de baja y tomadas como
4 puntos negros defectuosas.
PCC Control de Control visual Las tazas deben poder apilarse en
5 deformación columnas de 16 tazas dentro de cajas de
en la oreja cartón por especificaciones del cliente,

14
 para que esto se cumpla la tazas no debe
presentar deformación en su oreja.
Figura 6: Proceso de producción tazas regia
En almacén

1
Selección de materia y pigmento

Área de mezclado

2 Vaciado a tolva de molino mezclador

1 Mezclando

3 Vaciado de mezcla en bolsas para pesaje

1 Verificación de peso

Área de producción
PCC1: peso
de las tazas 4 Vaciado a contenedor de maquina Inyectora

PCC2:
medición del 2 Fundición, inyección y moldeado
diámetro de
cuello externo Tazas
PCC3: Selección de tazas y En cajas
medición de 5
Corte de rebarbas
altura de la
taza
2
Verificación
PCC4:
control de PCC5: control
puntos Almacén de tazas
de apilamiento
negros en de las tazas
las tazas 6 Colocar cajas en pallets

Almacenado

Se analizaron como variables continuas los pesos de las tazas, los diámetros
externos de cuello, la altura, y como variables discretas la presencia de puntos
negros y si alguna taza presenta deformidad en su oreja que obstaculice el

15
apilamiento; se tomaron 25 muestras de tazas, a las cuales se le analizó cada una
de estas variables.

Para la medición de datos se utilizó el muestreo aleatorio simple.

6.1. Método de recolección de datos y tabla de datos

6.1.1. Variable continua: peso de la taza

La primera variable continua o criterio de calidad a controlar es el peso que debe

estar entre 21,8 gr ± 1 gr. A continuación, se muestran los 25 datos de la muestra
tomada:
Tabla 1: Datos obtenidos de la muestra de las tazas regia

Pesos
Muestra (gr)
1 21,5
Fuente: elaboración propia 2 21,6
3 22,0
4 21,8
6.1.2. Variable continua: 5 21,7 diámetro externo del cuello
de la taza Diámetros
6 21,8
Muestra (mm)
17 21,6
La segunda variable 84,38 continua o criterio de calidad
28 22,1
84,30
a controlar es el diámetro de 9 21,8 cuello externo que debe
3 84,38
estar entre 84,4 mm ± 0,5 10 21,4 mm. A continuación, se
4 84,30
11 21,6
muestran los 25 datos de la 5 84,40 muestra tomada:
12 21,8
6 84,20
13 21,8
7 84,40
14 21,4
Tabla 2: Datos obtenidos de 8 84,22 la muestra de las tazas
regia 15 21,6
9 84,40
16 21,8
10 83,90
17 21,5
11 84,20
18 21,6
12 84,50
19 22,0
13 84,38
20 21,8
14 84,30
21 21,7
15 84,38
22 21,8
16 84,30
23 21,6
17 84,40
24 22,7
18 84,46
25
19 21,8
84,40
20 83,95
21 83,90
22 16 84,40
23 84,50
24 84,40
25 83,95
 Fuente: elaboración propia

altura
Muestra (mm)
1 78,0
6.1.3. Variable continua: 2 77,5 altura de la taza
3 77,5
La tercera variable continua 4 78,0 o criterio de calidad a
controlar es la altura de las 5 77,5 tazas la que debe estar
6 77,0
entre 77,5 mm ± 0,5 mm. A continuación, se muestran
7 77,5
los 25 datos de la muestra 8 77,0 tomada:
9 77,5
10 77,0
Tabla N°3: Datos obtenidos 11 77,5 de la muestra de las tazas
12 78,0
regia
13 78,0
14 77,5
15 77,5
16 78,0
17 77,5
18 77,5
19 77,5
20 78,0
21 78,0
22 17 77,5
23 78,0
24 78,0
25 77,5
 Fuente: elaboración propia

6.1.4. Variable discreta: presencia de puntos negros

La primera variable discreta a controlar es la presencia de puntos negros en las

tazas regia

Taba N°4: Datos obtenidos del control de puntos negros en las tazas

Tamaño de Defectuosa tamaño de Defectuosa

Muestra muestra s Muestra muestra s
1 5 1 16 5 1
2 5 2 17 5 1
3 5 1 18 5 1
4 5 0 19 5 0
5 5 1 20 5 0
6 5 1 21 5 1
7 5 0 22 5 0

18
 8 5 0 23 5 1
9 5 1 24 5 1
10 5 0 25 5 2
11 5 1 26 5 1
12 5 1 27 5 0
13 5 2 28 5 1
14 5 0 29 5 2
15 5 1 30 5 1

Fuente: elaboración propia

6.1.5. Variable discreta: deformación en la oreja de la taza

La segunda variable discreta controlar es la deformación en las orejas de las tazas

que obstaculicen el apilamiento.

Tabla N°5: Datos obtenidos de las deformaciones en las orejas de las tazas
Tamaño de Defectuosa tamaño de Defectuosa
Muestra muestra s Muestra muestra s
1 5 0 16 5 1
2 5 0 17 5 1
3 5 1 18 5 2
4 5 0 19 5 0
5 5 1 20 5 0
6 5 1 21 5 1
7 5 0 22 5 0
8 5 0 23 5 1

19
 9 5 1 24 5 0
10 5 0 25 5 0
11 5 1 26 5 1
12 5 1 27 5 0
13 5 1 28 5 1
14 5 0 29 5 2
15 5 1 30 5 1

Fuente: elaboración propia

7. FASE DE ANALISIS

La meta de esta fase es identificar las causas raíz del problema entender cómo es
que éstas generan el problema y confirmar las causas con datos. Entonces, se
trata de entender cómo y por qué se genera el problema, buscando llegar hasta
las causas más profundas y confirmarlas con datos.

7.1. Análisis de la variable continua peso de la taza

Tabla N°6: Estadísticos obtenidos de los pesos de las tazas

Estadísticos
Pesos de las tazas
N Válido 25

20
 Perdidos 0
Media 21,712
Error estándar de la ,0353
media
Mediana 21,700
Moda 21,8
Desv. Desviación ,1764
Varianza ,031
Asimetría ,199
Error estándar de ,464
asimetría
Curtosis -,045
Error estándar de ,902
curtosis
Rango ,7
Mínimo 21,4
Máximo 22,1
Suma 542,8
Fuente: elaboración propia

Tabla N°7: Datos obtenidos de los pesos de las tazas

Pesos de las tazas
Porcentaje Porcentaje
Frecuencia Porcentaje válido acumulado
Válido 21,4 2 8,0 8,0 8,0
21,5 2 8,0 8,0 16,0
21,6 6 24,0 24,0 40,0
21,7 3 12,0 12,0 52,0
21,8 9 36,0 36,0 88,0
22,0 2 8,0 8,0 96,0
22,1 1 4,0 4,0 100,0
Total 25 100,0 100,0
Fuente: elaboración propia

21
 Grafico N°1: Histograma para los pesos de las tazas (gr.)

Fuente: elaboración propia

Interpretación:
-La tendencia central del proceso está ligeramente inclinada hacia la izquierda del
peso óptimo, el 50% de los pesos para las tazas regia fueron inferiores a 21,7gr, el
peso más frecuente es 21,8.

Grafico N°2: Carta de control de medias para los pesos de las tazas

22
 Fuente: elaboración propia

Grafico N°3: Carta de control de desviación para los pesos de las tazas

Fuente: elaboración propia

23
Interpretación:
-En la carta de control de medias podemos observar los limite LCI: 21,147gr LCS:
22,247gr.
-También podemos apreciar que no existen puntos fuera de los límites de control,
no se observan patrones especiales en la carta. En la Carta de control de
desviación no se muestra ningún punto fuera de sus límites ni algún patrón
especial por lo que la magnitud de variación del proceso se mantuvo durante este
tiempo.

Tabla N°8: Índices de capacidad para los pesos de las tazas regia

Estadísticas de proceso
Índices de CPa 1,770
capacidad CpL a
1,614
CpU a
1,926
K ,088
CpK a
1,614
CR a
,565
CpM a,b
1,604
Z inferior a
4,843
Z superior a
5,777
Z mínima a
4,843
Z máxima a
5,777
Est. % fuera de 0,0%
SL a

Se da por supuesto la distribución normal. LSL

= 20,8 y USL = 22,8.
a. El sigma de capacidad estimado se basa en
la media de los rangos móviles de muestras.
b. El valor de destino es 21,8.

Fuente: elaboración propia

24
Interpretación:

Tabla N°9: Conclusiones para los pesos de las tazas

Criterio Conclusión
Cp ¿ 1,33 Adecuado
Dado que K es positiva, el proceso está descentrado a la
K = (+)
derecha. Como su valor resultó ser menor al 20%, se
K < 20%
acepta K
Como el valor de Cpk es mayor a 1, se dice que el
Cpk ¿ 1,25
proceso tiene capacidad satisfactoria
La variación del proceso cubre el 56% de la banda de
Cr < 1
especificaciones.
Como el valor de Cpm es mayor a 1, se dice que el
Cpm ¿ 1
proceso cumple con las especificaciones y es capaz.

Fuente: elaboración propia

25
7.2. Análisis de la variable continua diámetro externo del cuello de la taza

Tabla N°10: Estadísticos obtenidos de los diámetros externos de cuello de las

tazas
Estadísticos
diámetros
Fuente: elaboración propia
N Válido 25
Tabla N°11: Datos Perdidos 0 obtenidos de los
diámetros externos Media 84,2920 de cuello de las
Error estándar de la media ,03631
tazas
Mediana 84,3800
Moda diámetros 84,40
Desv. Desviación ,18154
Porcentaje Porcentaje
Frecuencia
Varianza Porcentaje válido
,033 acumulado
Válido 83,90 Asimetría 2 8,0 -1,2738,0 8,0
83,95 2
Error estándar 8,0
de asimetría ,4648,0 16,0
84,20 Curtosis 2 8,0 ,5518,0 24,0
84,22 1
Error estándar 4,0
de curtosis ,9024,0 28,0
84,30 Rango 4 16,0 16,0
,60 44,0
84,38 Mínimo 4 16,0 83,9016,0 60,0
84,40 Máximo 7 28,0 84,5028,0 88,0
84,46 Suma 1 4,0 2107,304,0 92,0
84,50 2 8,0 8,0 100,0
Total 25 100,0 100,0
Fuente: elaboración propia
Grafico N°4: Histograma para los diámetros externos de cuello de las tazas (mm)

26
 Fuente: elaboración propia

Interpretación:
-La tendencia central del proceso está ligeramente inclinada hacia la izquierda del
diámetro optimo, el 50% de los diámetros para las tazas regia fueron inferiores a
84,38gr, el peso más frecuente es 84,40.

Grafico N°5: Carta de control de medias para los diámetros externos de cuello de
las tazas

27
 Fuente: elaboración propia

Grafico N°6: Carta de control de desviación para los diámetros externos de cuello
de las tazas

Fuente: elaboración propia

Interpretación:

28
-En la carta de control de medias podemos observar los limite LCI: 83,8013gr LCS:
84,7827gr.
-También podemos apreciar que no existen puntos fuera de los límites de control,
no se observan patrones especiales en la carta. En la Carta de control de
desviación no se muestra ningún punto fuera de sus límites ni algún patrón
especial por lo que la magnitud de variación del proceso se mantuvo durante este
tiempo. Por lo tanto, el proceso es estable.

Tabla N°12: Índices de capacidad para los diámetros externos de cuello (tazas)

Estadísticas de proceso
Índices de CPa 1,019
capacidad CpL a
,799
CpU a
1,239
K ,216
CpK a
,799
CR a
,981
CpM a,b
,850
Z inferior a
2,396
Z superior a
3,717
Z mínima a
2,396
Z máxima a
3,717
Est. % fuera de 0,8%
SL a

Se da por supuesto la distribución normal. LSL

= 83,9 y USL = 84,9.
a. El sigma de capacidad estimado se basa en
la media de los rangos móviles de muestras.
b. El valor de destino es 84,4.
Fuente: elaboración propia

Interpretación:

29
 Tabla N°13: Conclusiones para los pesos de las tazas

Criterio Conclusión
1<Cp<1,33 Parcialmente adecuado, requiere de un control estricto.
Dado que K es positiva, el proceso está descentrado a la
K = (+)
derecha. Como su valor resultó ser mayor al 20%, se
K ¿ 20%
rechaza K ya que indica un proceso muy descentrado.
Como el valor de Cpk es menor a 1, se dice que el
Cpk < 1,25 proceso no cumple con por lo menos una de sus
especificaciones.
La variación del proceso cubre el 98,1% de la banda de
Cr < 1
especificaciones.
Como el valor de Cpm es menor a 1, se dice que el
Cpm ¿ 1 proceso no cumple con las especificaciones y no es
capaz.

Fuente: elaboración propia

7.3. Análisis de la variable continua altura de la taza

30
 Tabla N° 14: Estadísticos obtenidos de la altura de las tazas

Estadísticos
Altura de las tazas
N Válido 25
Perdidos 0
Media 77,620
Error estándar de la ,0663
media
Mediana 77,500
Moda 77,5
Desv. Desviación ,3317
Varianza ,110
Asimetría -,302
Error estándar de ,464
asimetría
Curtosis -,612
Error estándar de ,902
curtosis
Rango 1,0
Mínimo 77,0
Máximo 78,0
Suma 1940,5
Fuente: elaboración propia

Tabla N°15: Datos obtenidos de la altura de las tazas

Altura de las tazas

Frecuenci Porcentaj Porcentaje Porcentaje
a e válido acumulado
Válido 77,0 3 12,0 12,0 12,0
77,5 13 52,0 52,0 64,0
78,0 9 36,0 36,0 100,0
Total 25 100,0 100,0
Fuente: elaboración propia

Grafico N°7: Histograma para la altura de las tazas regia (mm)

31
 Fuente: elaboración propia

Interpretación:
-La tendencia central del proceso está ligeramente inclinada hacia la derecha de la
altura optima, el 50% de las alturas para las tazas regia fueron superiores a
77,5gr, la altura más frecuente es 77,5.

Grafico N°8: Carta de control de medias para la atura de las tazas

32
 Fuente: elaboración propia

Grafico N°9: Carta de control de desviación para a atura de las tazas

Fuente: elaboración propia

Interpretación:

33
-En la carta de control de medias podemos observar los limite LCI: 76,678gr LCS:
78,562gr.
-También podemos apreciar que no existen puntos fuera de los límites de control,
no se observan patrones especiales en la carta. En la Carta de control de
desviación no se muestra ningún punto fuera de sus límites ni algún patrón
especial por lo que la magnitud de variación del proceso se mantuvo durante este
tiempo. Por lo tanto, el proceso es estable.

Tabla N°16: Índices de capacidad para la atura de las tazas

Estadísticas de proceso
Índices de CPa ,531
capacidad CpL a
,658
CpU a
,404
K ,240
CpK a
,404
CR a
1,883
CpM a,b
,496
Z inferior a
1,975
Z superior a
1,211
Z mínima a
1,211
Z máxima a
1,975
Est. % fuera de 13,7%
SL a

Se da por supuesto la distribución normal. LSL

= 77 y USL = 78.
a. El sigma de capacidad estimado se basa en
la media de los rangos móviles de muestras.
b. El valor de destino es 77,5.

Fuente: elaboración propia

Interpretación:
Tabla N°17: Conclusiones para los pesos de las tazas

34
 Criterio Conclusión
No adecuado para el trabajo. Requiere de modificaciones
Cp<0,67
muy serias.
Dado que K es positiva, el proceso está descentrado a la
K = (+)
derecha. Como su valor resultó ser mayor al 20%, se
K ¿ 20%
rechaza K ya que indica un proceso muy descentrado.
Como el valor de Cpk es menor a 1, se dice que el
Cpk < 1,25 proceso no cumple con por lo menos una de sus
especificaciones.
La variación del proceso cubre más del 100% de la
Cr ¿ 1
banda de especificaciones, indicando mala capacidad.
Como el valor de Cpm es menor a 1, se dice que el
Cpm < 1 proceso no cumple con las especificaciones y no es
capaz.

Fuente: elaboración propia

35
7.4. Análisis de la variable discreta presencia de puntos negros

Grafico N°10: Proporción de defectuosos de puntos negros en las tazas

Fuente: elaboración propia

Interpretación:
De cada 5 tazas se espera que la proporción de tazas con puntos negros varíe
entre 0,0 y 0,35, con un promedio de 0,08.
Porcentualmente se espera que el porcentaje de tazas con puntos negros varíe
entre 0,0 y 0,35%, con un promedio de 0,08%.
No hay puntos fuera de los límites de control ni tampoco ningún patrón especial,
por lo tanto, está en control estadístico es decir es estable.

36
7.5. Análisis de la variable discreta deformaciones en la oreja de la taza

Grafico N°11: Proporción de defectuosos de deformaciones en las orejas de las

tazas

Fuente: elaboración propia

Interpretación:

De cada 5 tazas se espera que la proporción de tazas con puntos negros varíe
entre 0,0 y 0,29 con un promedio de 0,06.
Porcentualmente se espera que el porcentaje de tazas con puntos negros varíe
entre 0,0 y 0,29%, con un promedio de 0,06%.
No hay puntos fuera de los límites de control ni tampoco ningún patrón especial,
por lo tanto, está en control estadístico es decir es estable.

37
7.6. Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto es un gráfico que permite asignar un orden de prioridades

de artículos defectuosos en orden descendente. En este caso, se ha tomado la
muestra de la producción de tazas de plástico regia de una máquina durante el
mes de junio, además anotando las causas de las NO CONFORMIDADES del
producto recién elaborado.
Tabla N°18: Causas de no conformidades
Frecuencia Porcentaje Porcentaje
Causa acumulado
Peso de la taza 50 33,33% 33,33%
Deformación en la oreja 40 26,67% 60,00%
Altura de la taza 18 12% 72,00%
Puntos negros 32 21,33% 93,33%
Diámetro externo del 10 6,67% 100%
cuello de la taza
Total 150 100% 100%

Fuente: elaboración propia

Grafico N°12: Diagrama de Pareto

Fuente: elaboración propia

38
 7.7. Diagrama Ishikawa

Figura N°7: Diagrama Ishikawa

Mano de obra Método

Falta de capacitación
Falta de instructivo de trabajo
Falta de concentración del personal
Falla de equipo
Mal calibrado Fatiga

Obsolescencia del equipo Falta de Variación en el

Parámetros
Material mantenimiento
Máquina peso de las tazas
muy variables
Falta homogenización
de la mezcla con el pigmento Falta de control

Fuente: elaboración
propia

El diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto. Consiste en

una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional
una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal,
representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Este diagrama
permite analizar más a detalle las causas de los problemas de los servicios, para
facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad
de los procesos, los productos y servicios. El gráfico anterior nos señala los
diferentes factores, que pueden estar relacionados, y que pueden afectar la
característica de calidad de las tazas.
Ahora debemos preguntarnos cuáles son las causas que provocan el alto índice
de variación de peso en las tazas de pastico regia. Como respuesta a esa
interrogante se puede concluir que se debe a las faltas de mantenimiento en las
máquinas inyectoras y molde, y la falta de parametrización molde-máquina,
además sabiendo que la calidad del insumo con que se trabaje (y su proceso de
mezclado), afectará en gran medida la cantidad de defectos críticos visuales y
dimensionales en éste.

8. FASE DE MEJORA

39
El objetivo de esta etapa es proponer e implementar soluciones que atiendan las
causas raíz; es decir, asegurarse de que se corrige o reduce el problema. Es
recomendable generar diferentes alternativas de solución que atiendan las
diversas causas, apoyándose en algunas de las siguientes herramientas: lluvia de
ideas, técnicas de creatividad, hojas de verificación, diseño de experimentos,
poka-yoke, etc. La clave es pensar en soluciones que ataquen la fuente del
problema (causas) y no el efecto.
Para determinar la mejor solución para la aplicación del modelo 6 sigma se realiza
una matriz de criterios, en la cual podemos ver cuál es la solución más factible.

8.1 Matriz de criterios para la mejor solución

Cuadro N° 1: Matriz de mejora

QUE? QUIEN? COMO?

Capacitación del Elaborando planes de

personal que opera Departamento de capacitación anuales.
las maquinas RRHH. Evaluar al personal capacitado.

Gerente de
Mantenimiento producción, junto Elaborando y llevando a cabo
preventivo a las con el jefe de un plan de mantenimiento
máquinas mantenimiento. preventivo.

Calibrar los equipos

de medición con los Especialistas en
que se toma los equipos de Contratando personal externo
pesos medición. que calibre los equipos.

Control durante el
mezclado de materia Encargado de Elaborando registros de
y pigmento turno entrada de materia y pigmento.

Fuente: Elaboración propia

8.2. Soluciones propuestas

40
  Una de las formas más eficientes de que no vuelvan a suscitarse estas
causas es realizar capacitaciones periódicas.
 Sancionar a los infractores por el mal manipuleo de las cargas de mezcla
de materia y pigmento porque esto puede afectar el peso de las tazas.
 Crear conciencia a los trabajadores, mediante socializaciones eventuales
en la empresa cuando se tenga menos trabajo o fijar una fecha para ellas.

9. FASE DE CONTROL

En la fase de medición se definió las variables que se iban a controlar que son las
siguientes:

Variables Especificación
PCC continuas Técnica Descripción
PPC Peso de la Se toma el peso a las tazas luego de que
1 taza 21,8gr ± 1 gr salen de la máquina inyectora
Diámetro
externo del Se toma la medida del diámetro de cuello
PCC cuello de la 84,4 mm ± 0.5 externo de las tazas luego de que salen de
2 taza mm la máquina inyectora
PCC Altura de la 77,5mm ± 0.5 Se toma la altura de las tazas luego de
3 taza mm que salen de la máquina inyectora
Variables Especificación
PCC discretas Técnica Descripción
Si las tazas presentan puntos negros son
PCC Control de Control visual dadas de baja y tomadas como
4 puntos negros defectuosas.
Las tazas deben poder apilarse en
columnas de 16 tazas dentro de cajas de
Control de cartón por especificaciones del cliente,
PCC deformación Control visual para que esto se cumpla la tazas no debe
5 en la oreja presentar deformación en su oreja.

En la fase de análisis se logró apreciar los resultados del estudio estadístico a

través del SPSS un resumen de los resultados se presenta a continuación.

41
 Variables Especificación Control Conforme
PCC continuas Técnica
En el proceso de
fabricación de las tazas
los pesos se encuentran 
PPC Peso de la 21,8gr ± 1 gr dentro de la
1 taza especificación técnica.
En el proceso de
fabricación de las tazas
Diámetro 84,4 mm ± 0.5 los diámetros externos de
externo del mm los cuellos de las tazas 
cuello de la estaban dentro de la
PCC2 taza especificación.
En el proceso de
fabricación de las tazas
se observó que las
77,5mm ± 0.5 alturas de las tazas no x
Altura de la mm cumplían con la
PCC3 taza especificación
Variables Especificación Control Conforme
PCC discretas Técnica
En el proceso de
fabricación de las tazas
se observó que el
porcentaje de tazas
defectuosas con puntos 
negros era mínimo y el
Control de proceso con respecto a
puntos Control visual esta variable está
PCC4 negros controlado.
En el proceso de
fabricación de las tazas
se observó que el
porcentaje de tazas
defectuosas con 
Control de deformaciones en la oreja
deformació era mínimo y el proceso
n en la Control visual con respecto a esta
PCC5 oreja variable está controlado

10. CONCLUSIONES

42
Después de realizadas, las prácticas en la empresa INALPLAS en el área FINO, el
trabajo se realizó sin novedad, de forma exitosa, se aprendió a controlar las
variables que podrían afectar al proceso y a las tazas como producto final.

Se puso en práctica, muchas de las herramientas, aprendidas durante el proceso

de formación en la carrera, muchos de los cuales se mencionaron en varios
puntos del informe, tales como, diagramas de proceso, control de calidad
utilizando la herramienta del SPSS, matrices, etc. estas herramientas permitieron
analizar el proceso en el área de forma exitosa, y de esta manera, determinar si se
cumple o no con el objetivo, que es vender un envase de calidad.

Además, se analizó la capacidad del proceso a partir de índices que nos permitían
obtener una perspectiva tanto gráfica como numérica de la capacidad del proceso
el cual como se pudo observar no está del todo controlado.

11. RECOMENDACIONES

 Se recomienda mejorar el control de la variable de altura de las tazas en el

proceso de fabricación de tazas plásticas regia, si bien se cumplen con las
especificaciones, sin embargo, gracias a los índices de capacidad se puede
observar que la variable no está controlada, en el proceso.
 Se recomienda elaborar un plan de mantenimiento preventivo
 Se recomienda brindar capacitaciones para evitar errores dentro del
proceso por parte de los operarios.

43