1.

INDICAR DIFERENTES TECNOLOGÍAS DE UNIÓN Y REALIZAR UNA BREVE EXPLICACIÓN

DE CADA UNA DE ELLAS.

PROCESO DE SOLDEO
Constituye uno de los procesos de unión de piezas en el cual la unión es permanente. Es una tecnología de unión en la cual se
establece continuidad entre las partes a unir con o sin calentamiento, con o sin aplicación de presión, con o sin aportación de
material.
Se define soldadura a la unión obtenida en el proceso de soldeo. Esta puede ser homogénea o heterogénea, se entiende por
homogénea aquel proceso de soldeo en el que se unen dos piezas de la misma composición sin material de aporte o utilizando
material de aporte de la misma composición de las piezas a unir. Mientras que heterogénea se unen piezas de distinto material.
El proceso de soldeo se clasifica en tres grandes grupos:
- SOLDEO POR FUSIÓN: Soldeo sin aplicación de una fuerza externa, en el cual, las superficies de contacto deben fundirse,
usualmente, pero no necesariamente, se añade un metal de aporte fundido. Siempre existe una fase líquida formada por metal base, o
por metal base y de aportación.
- SOLDEO EN ESTADO SÓLIDO: Soldeo en los que nunca se produce la fusión del metal base ni del metal de aportación.
Nunca existe una fase líquida.
- SOLDEO FUERTE Y BLANDO: Soldeo en el que se produce la fundición del metal de aportación, pero no la del metal
base. Siempre existe una fase líquida formada sólo por metal de aportación.

PROCESO DE UNIONES ADHESIVAS

Las uniones adhesivas se caracterizan por unir dos piezas a través de una sustancia denominada adhesivo la cual se aplica entre
las superficies de las piezas a unir dando lugar a unión resistente.
Se denomina sustratos a adherentes a los materiales que se pretende unir por medio de un adhesivo. El conjunto de
interacciones físicas y químicas que tienen lugar en la interfase adhesivo-adherente recibe el nombre de adhesión.
Las uniones adhesivas se pueden clasificar en base al mecanismo de formación de la junta adhesiva en:
- ADHESIVOS REACTIVOS: Se caracterizan por su adhesivo en estado líquido, viscoso, gel, etc…, se halla constituido por
monómeros o cadenas oligómeras que polimerizan y/o se entrecruzan durante el proceso de polimerización que ocurre en la
unión adhesiva al aplicar el adhesivo entre los sustratos a unir.
- ADHESIVOS PREPOLIMERIZADOS: Se caracterizan por adhesivo polimerizado antes de la aplicación del adhesivo a la
unión.

PROCESO DE UNIONES MECÁNICAS

Las uniones mecánicas se pueden clasificar en dos grandes grupos:
- UNIÓN PERMANENTE O SEMIPERMANENTE : Es aquella unión que no se prevé que se desmonte durante la duración
del servicio de la pieza.
- UNIÓN DESMONTABLE: Es aquella unión que se puede desmontar para realizar el procedimiento de revisión, reparación
o reemplazamiento.

2. INDICAR Y EXPLICAR LOS DIFERENTES FALLOS DE LAS UNIONES ADHESIVAS.

La adhesión es consecuencia de la suma de las fuerzas físicas y mecánicas de atracción y adsorción. La máxima adhesión se
logra cuando el adhesivo está en contacto íntimo con las superficies a unir. El adhesivo debe penetrar totalmente en la
rugosidad superficial y mojar toda la superficie. La resistencia de la fuerza adhesiva depende del grado de mojado y de la
capacidad adhesiva de la superficie. La limpieza de las superficies a unir es fundamental para obtener una buena unión
adhesiva.
La cohesión es la fuerza entre las moléculas dentro del propio adhesivo, manteniendo el material unido (máxima resistencia
esperable en una unión adhesiva). La resistencia de una unión adhesiva se evalúa realizando un ensayo de rotura de la unión.
El fallo puede ocurrir según se expone:
- FALLO POR COHESIÓN: Cuando se produce la ruptura del adhesivo.
- FALLO POR ADHESIÓN: Cuando la separación se produce en la interfase sustrato-adhesivo.
- ROTURA DEL SUSTRATO: Cuando el propio sustrato rompe antes que la unión adhesiva o que la interfase sustrato-
adhesivo.
Cuando se diseña una unión adhesiva se pretende que la separación nunca se produzca en la interfase sustrato- adhesivo. Los
modos de rotura adhesiva no son nunca predecibles. Por el contrario, si se puede conocer las características mecánicas del
adhesivo y, por tanto, se pueden predecir las cargas a la rotura en modo cohesivo bajo diferentes tipos de esfuerzos. La rotura
del sustrato se produce cuando se ha sobredimensionado la zona de unión, en función de las propiedades del metal base. Este
fallo se considera un defecto de diseño.

3. EXPLICAR EN QUE CONSISTE UNA UNIÓN REMACHADA Y LAS DIFERENTES

TECNOLOGÍAS DE REMACHADO QUE EXISTEN JUNTO CON SUS VENTAJAS E
INCONVENIENTES.

Las uniones remachadas se pueden dividir en dos: aquellas que necesitan previamente un orificio, como el remachado
convencional, y las que no necesitan orificio previo.
El remachado convencional consiste en unir las chapas mediante un vástago de sección cilíndrica, disponiendo en su fin de una
cabeza y formándose la otra en la operación de remachado. Con este tipo de tecnología se pueden unir piezas distintas, sean o
no del mismo material. A este tipo de elementos se les llama roblones o remaches, aunque se diferencian en que los roblones
están constituidos por una sola pieza mientras que los remaches suelen estar constituidos por más de una pieza.
Este tipo de uniones son más comunes en el sector aeronáutico y automovilístico.
Una variante del remachado convencional los constituye el remachado ciego, en la que sólo se necesita un lado accesible, dado
que el cuerpo hueco del remache contiene un vástago central de sección cilíndrica normalmente con un punto de rotura.
Las ventajas de las uniones remachadas/roblonadas son:
 Es un método de unión barato y automatizable.
 Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.
 Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches.
 Permite las uniones ciegas.
 Proceso de ensamblaje limpio.
 No hay zona afectada por el calor en el proceso de ensamblado.
Inconvenientes:
 No es adecuado para piezas de gran espesor.
 La resistencia alcanzable es inferior a la que se puede conseguir con un tornillo.
 La unión no es desmontable (dificulta el mantenimiento).
 La unión no es estanca.
En este tipo de uniones han aparecido nuevas técnicas en las que no hace falta la realización de un orificio previo, son: unión
por remache autoperforante y clinchado.
Este tipo de técnicas se emplean para unir láminas o chapas metálicas y perfiles (sector automovilístico). Los materiales deben
ser dúctiles y la chapa inferior debe tener una elongación no inferior al 12%. Los espesores de las chapas a unir oscilan entre
los 0,5 y 3 mm cada una.

REMACHE AUTOPERFORANTE
El remache es capaz de punzonar y remachar las partes a unir en la misma operación, reduciendo costes y proporcionando una
unión fuerte y segura. Permite unir metales diferentes generando una unión de alta resistencia comparable con otros métodos
como la soldadura por puntos y uniones mecánicas.
La técnica consiste esencialmente en una operación de conformado en frío, en la que un remache semi-tubular es presionado
por un punzón hacia dos chapas de metal colocadas sobre una matriz. Normalmente la chapa inferior no se perfora
generándose una junta impermeable tanto al gas como al líquido.
Ventajas:
 Excelente solución para la unión de metales distintos o materiales laminares.
 Perfora y une en la misma operación.
  Gran facilidad de automatización.
 Proporciona alta resistencia.
 El proceso es estanco.

CLINCHADO
Se trata de un proceso de unión por deformación plástica en frío de las partes a unir. Los materiales a unir se mantienen unidos
y encima de la matriz mediante un pisador. El punzón desciende y penetra en el material fluyendo este dentro de la matriz. Una
vez que las chapas están en contacto con la matriz, el punzón sigue ejerciendo presión sobre el material provocando que este
fluya lateralmente por una apertura producida por el desplazamiento de las paredes laterales de la matriz. La deformación local
así realizada crea un anclaje mecánico entre las piezas creándose una unión sin elementos auxiliares. El punzón retrocede a su
posición inicial. Finalmente, la pieza puede retirarse de la matriz y las paredes móviles vuelven a cerrarse gracias a un muelle.
Según la forma de la herramienta (punzón) se puede encontrar dos tipos de operaciones de Clinchado:
- HERRAMIENTA ESFÉFICA: Se obtiene una deformación plástica y sin corte de las chapas a unir. La unión obtenida es
estanca y estética.
- HERRAMIENTA DE SECCIÓN RECTANGULAR: Se obtiene una combinación de deformación plástica y corte de las
chapas. Se emplea para aceros duros e inoxidables.
Normalmente en este tipo de operación se emplean ensayos no destructivos como el ensayo de pelado y de cizallamiento.
Ventajas:
 Es un proceso limpio.
 No son necesarios elementos de unión adicionales.
 No necesita la realización de orificios previos.
 Pueden unir materiales de muy difícil soldabilidad.
 Elevada resistencia dinámica.
 Elevada vida de las herramientas.
 Excelentes capacidades del control de procesos operativos.
 Proceso de producción rápido.
 Gran grado de automatización.
Inconvenientes:
 Limitaciones de acceso debido a la exactitud requerida en la alineación de la herramienta y a las fuerzas de fijación
necesarias.
 Dependiendo de los materiales a unir, menor resistencia mecánica estática que las uniones obtenidas mediante
otras técnicas como el proceso de soldeo por resistencia por puntos.
 Para algunas aplicaciones, el aspecto visual, puede ser un motivo de rechazo o de no calidad.

4. EXPONER LAS VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO DE SOLDEO CON ARCO BAJO
GAS PROTECTOR CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE (GMAW).

VENTAJAS LIMITACIONES
- Alta tasa de deposición. - Riesgo de alta fusión y de porosidad si la opera- toria
- Elevado “factor de marcha”. no es la adecuada.
- Admite altas densidades de corriente. - Limitada gama de materiales de aporte en hilos
- Alimentación automática del hilo. Macizos por la dificultad de trefilado y arrollado del
- El proceso se regula fácilmente. Hilo.
- Práctica ausencia de escoria, excepto si se - Produce humos y proyecciones, en función del
utilizan hilos tubulares. modo de transferencia, parámetros eléctricos y
- No requiere una especial pericia en los opera- rios. atmósfera del arco.
- Versátil y aplicable a muchos materiales. - Menos movilidad que el proceso SMAW.
- Permite soldar en todas las posiciones. - Requiere ambientes tranquilos, excepto con hilos
“autoprotegidos”.
5. EXPONER LA CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDEO EN ESTADO SÓLIDO Y
EXPLICAR EL PROCESO DE SOLDEO POR EXPLOSIÓN.

Clasificación de los procesos de soldeo es estado sólido.

DIFUSIÓN PRESIÓN MOVIMIENTOS RELATIVOS
- Soldeo por difusión. - Soldeo por laminación. - Soldadura ultrasónica.
- Soldeo por fricción. - Soldeo por explosión.
- Soldeo por resistencia eléctrica. - Soldadura a tope por presión.
- Soldadura de proyección de
resistencia.

SOLDEO POR EXPLOSIÓN

El proceso de soldadura por explosión se basa en el uso de explosivos. Su tecnología se encuentra bajo el know- how de sus
aplicaciones.
La detonación de una carga colocada adecuadamente obliga a uno de los metales que se desean soldar a precipitarse
aceleradamente sobre el otro, de forma que incida a una cierta velocidad y bajo un determinado ángulo. Las superficies a
soldar se suelen chorrear con arena previamente.
El producto bimetálico así obtenido es susceptible, bajo determinadas condiciones, de ser tratado térmicamente. Se comporta
como un material homogéneo desde el punto de vista mecánico.
En la soldadura de chapas metálicas pueden adoptarse dos disposiciones geométricas, una paralela y otra en ángulo. En la
primera de ellas las chapas antes de la detonación se sitúan paralelas entre sí, siendo el propio proceso el encargado de alcanzar el
ángulo de colisión entre ambas.
En la disposición angular, las chapas se disponen con un ángulo inicial. No es aconsejable para la soldadura de grandes
superficies, ya que daría lugar a inadmisibles distancias entre las chapas.
Las aplicaciones más típicas de la soldadura por explosión son:
 La fabricación de chapas bimetálicas mediante el recubrimiento de la superficie del material base con materiales
más resistentes a la corrosión (acero inoxidable, aleaciones de níquel, titanio, etc…).
 La fabricación de juntas de transición.
 Las uniones aluminio-acero para las cubas electrolíticas de fabricación de aluminio.

6. EXPLICAR EN QUE CONSISTE EL PROCESO DE SOLDEO BLANDO INDICANCO LAS

VENTAJAS Y LIMITACIONES DE DICHO PROCESO.
El proceso de soldeo blando o “soldering” es una técnica de soldadura heterogénea en la que se unen dos piezas del mismo o
diferente metal, empleando un material de aportación diferente al de las piezas a unir.

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDEO BLANDO

DESCARGA CORRIENTE
CONVECCIÓN CONDUCCIÓN GAS RADIACIÓN
ELÉCTRICA ELÉCTRICA
- Soldeo blando en - Soldeo blando - Soldeo blando por - Soldeo blando por - Soldeo blando - Soldeo blando
horno. con olas. resistencia. inducción. por llama. por infrarrojos.
- Soldeo con pasta o - Soldeo por
reflujo. laser-brazing.

CARACTERÍSTICAS

Las operaciones a realizar en un proceso de soldeo blando consisten en limpiar las superficies dejándolas libres de suciedad,
empleando agentes químicos o métodos mecánicos. Las piezas a unir deben estar fijas y lo más próximas posible para facilitar la
difusión de los átomos por capilaridad. Se calientan las zonas de la unión a una temperatura lo suficientemente elevada para
producir la fusión del material de aporte. Finalmente, se deja que el material de aporte se enfríe teniendo cuidado de que no se
produzca ningún desplazamiento de las piezas. Una vez enfriada la
unión se eliminan las escorias para evitar posibles daños por la acción de los fundentes salinos y para dar un mejor aspecto al
cordón.
METAL DE APORTE: La elección del metal de aporte se realiza en función de los materiales base a unir y en función de su
servicio. Características que deben cumplir:
 Temperatura de fusión inferior a la de los materiales a unir.
 Capacidad de mojar los materiales base.
 Buena fluidez.
 Composición química homogénea y estable.
 Ser capaz de producir una unión soldada que cumpla los requisitos de resistencia mecánica y a la corrosión.
Materiales de aportación más utilizados:
- Aleaciones estaño-plomo; son las más utilizadas y se pueden encontrar con distintas proporciones de los dos elementos.
- Aleaciones estaño-plata, sin plomo; se utilizan en la industria alimentaria, para soldar tubos de cobre de agua potable.
- Aleaciones estaño-zinc; el contenido entre el 70-80% de estaño mejora la soldabilidad. Se utilizan para el soldeo de
aluminio.
- Aleaciones fusibles; son aleaciones de bismuto, plomo y estaño con un contenido en bismuto del 50% aproximadamente.
FUNDENTES: Se emplean para eliminar óxidos y otras impurezas de las áreas expuestas a la acción de la soldadura durante el
proceso de soldeo. Principales características que deben reunir:
 Tener una temperatura de fusión inferior a la del material base.
 Disolver y eliminar los óxidos que puedan existir en la superficie del metal.
 Favorecer el mojado del material base por el material de aportación fundido.
 Debe eliminarse fácilmente una vez terminada la soldadura. Los
fundentes se pueden clasificar en dos grupos:
- FUNDENTES INORGÁNICOS; Proporcionan una buena protección al baño de fusión, pero tienen el inconveniente de que
son corrosivos, higroscópicos y conductores de la electricidad, por lo que la escoria que forman debe ser eliminada. Están
formados por ácido clorhídrico, ácido fosfórico, etc…
- FUNDENTES ORGÁNICOS; Son menos activos que los inorgánicos y presentan tendencia a la descomposición térmica.
Los más importantes son:
 Resinas; no son corrosivas ni conductoras de la electricidad, pero ofrecen una protección menos eficaz que los
fundentes inorgánicos. Para aumentar su eficacia se mezclan con sustancias que por descomposición térmica generan
ácido clorhídrico.
 Fundentes orgánicos solubles en agua; son fundentes especiales para el soldeo de aluminio. Los
fundentes se suelen suministrar en forma de polvo, pasta o líquidos.
Una vez finalizada la operación de soldeo, deben eliminarse los residuos para evitar la corrosión de las piezas por los
compuestos químicos activos del fundente. La mayoría de los fundentes se pueden eliminar con agua caliente.

VENTAJAS

 Facilidad para obtener uniones de buena calidad entre materiales diferentes.

 Se pueden realizar uniones de precisión.
 Se pueden preservar los recubrimientos y plaqueados (Cladding) de los materiales base.
 Es un método de unión simple sobre grandes superficies.
 Es un proceso económico en uniones complejas.
 Es un proceso fácilmente automatizable.

LIMITACIONES

 La resistencia mecánica y la continuidad de las piezas no es comparable a la que se obtiene con soldeo por fusión.
 La preparación y diseño de las piezas puede resultar complicado y costoso.
7. EXPLICA EN QUE CONSISTE UNA UNIÓN ATORNILLADA JUNTO CON SUS VENTAJAS E
INCONVENIENTES.
La operación de atornillado consiste en la unión de dos chapas por la acción de un esfuerzo a compresión causado por el
apriete de una tuerca contra un tornillo, con un definido par de apriete. Se necesita realizar orificios previos en las partes a unir
para después superponerlas haciendo coincidir los taladros de cada pieza. La fuerza de sujeción tensiona el elemento; tal fuerza
se obtiene apretando la tuerca hasta que el tornillo soporta un esfuerzo cerca del límite elástico. Una vez realizada la unión,
esta tensión permanece en el perno denominándose fuerza de sujeción o precarga.
Los pernos requieren de una tuerca para fijar las piezas de unión, mientras que los tornillos se fijan a la misma pieza a unir, por
lo tanto, el agujero tiene que tener rosca.
Existen varios tipos de tornillos, siendo estos los de mayor relevancia:
- TORNILLO DE TRANSMISIÓN: Por ejemplo, los tornillos de transmisión de un gato o elevador mecánico.
- TORNILLOS O SUJETADORES ROSCADOS: Los tornillos estándar. Normalmente se clasifican por la forma de la cabeza.
- TORNILLOS FIJADORES DE PRESIÓN: Depende de la compresión para desarrollar una fuerza de sujeción.
- PERNO PRISIONERO (ESPÁRRAGO): Vástago con rosca en ambos extremos.
Los puntos de concentración de esfuerzos se encuentran en el entalle y en el inicio del filete de roscas. El material de la tuerca
se debe seleccionar con cuidado para que se adapte al perno. Nunca se debe usar tuercas que ya hayan sido utilizadas
anteriormente, ya que estas no harán su servicio y puede resultar hasta peligroso.
VENTAJAS:
 Son uniones desmontables sin necesidad de destruir la unión.
 El sistema es estándar e intercambiable.
 Facilidad de montaje y desmontaje.
 Permite la unión de piezas de diferentes características.
 Resiste bien las cargas de tracción, flexión y cortante.
INCONVENIENTES:
 Los elementos que une quedan comprimidos.
 No asegura la estanqueidad si no se utilizan juntas adicionales.
 Presenta problemas de corrosión.
 Requiere una preparación previa de las piezas a unir (mecanización de taladros y roscas).

8. INDICAR Y EXPLICAR BREVEMENTE LOS DIFERENTES DEFECTOS DE LAS UNIONES

SOLDADAS.

FISURAS

El mayor peligro es el debido a las grietas superficiales perpendiculares a la dirección de máxima solicitación. Las grietas
internas, aunque de menor severidad, pueden extenderse y abrirse al exterior en condiciones de sobreesfuerzo o fatiga.
Causas más probables:
- METAL BASE: Excesiva rigidez de la pieza. Aceros con excesivo contenido de C, Mn, S y P.
- ELECTRODOS: Uso de electrodos inapropiados para el metal base que se va a soldar.
- OPERATORIA DE SOLDEO: Enfriamiento muy rápido del metal depositado por insuficiente precalentamiento o energía
aportada, o por causas externas al proceso de soldeo, como lluvia, viento, bajas temperaturas, etc…

CAVIDADES Y POROSIDAD

El gas que más frecuentemente se encuentra encerrado dentro de los poros es el CO. La presión del gas dentro de la cavidad es
muy inferior a la atmosférica. Este defecto aparte de detectar una mala ejecución del soldeo reduce la sección neta resistente a
la construcción soldada.
Causas más probables:
- METAL BASE:
 Aceros con excesivo contenido de C, S o P.
 Falta de limpieza en los bordes de la junta con probable presencia de óxidos hidratados.
- SMAW:
 Electrodo demasiado caliente por una intensidad excesiva que produce un despegue del revestimiento.
 Revestimiento húmedo.
 Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de revestimiento.
- SAW:
 Flux húmedo.
- GMAW.
- COMÚN A TODOS LOS PROCESOS:
 Mala técnica operatoria de soldeo.
 Excesiva longitud de arco.

INCLUSIONES SÓLIDAS

La importancia de este defecto depende del tamaño de la inclusión y la distancia que medie entre las inclusiones. Causas más
probables:
 Falta de limpieza de los cordones en soldaduras de varias pasadas.
 Cordones mal distribuidos.
 Inclinación incorrecta del electrodo.
 Intensidad muy débil.

FALTA DE FUSIÓN

Si la junta soldada se encuentra en su totalidad rellena de metal aportado con una energía insuficiente es un defecto muy
peligroso pues su detección radiográfica resulta muy difícil.
Provoca una notable reducción en la resistencia a la fatiga. Si la falta de fusión se produce en el cordón de raíz, da lugar a una
corrosión localizada en medios agresivos.
Causas más probables:
- METAL BASE: Defectuosa preparación de bordes.
- OPERATORIA DE SOLDEO: Insuficiente energía aportada por;
 Arco demasiado largo.
 Intensidad muy débil.
 Excesiva velocidad de avance del electrodo.

FALTA DE PENETRACIÓN

El espacio interno no ocupado por el metal aportado es origen de fuertes tensiones en materiales autotemplables. Este defecto
provoca una notable reducción en la resistencia a la fatiga de la unión soldada.
Causas más probables:
 Separación de bordes incorrecta.
 Diámetro del electrodo demasiado grueso.
 Excesiva velocidad de avance del electrodo.
 Baja intensidad de soldeo.
9. EXPLICAR LAS PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE SOLDEO POR
ELECTROGAS.
La soldadura por electrogas, EGW, puede considerarse como una variante de la soldadura por electroescoria. El metal de aporte
lo constituye un hilo tubular especial que lleva en su interior sustancias que generan una fina película de escoria que protege
ambos lados de la junta y la parte superior de la misma. El baño se protege con una corriente de gas CO2.
El sistema dispone de zapatas refrigeradas por agua a ambos lados de la junta para asegurar la solidificación y evitar el
derrame del metal de aporte fundido. Se pueden llevar a cabo soldaduras de hasta 15 metros de longitud.
Se opera con corriente continua y electrodo unido al polo negativo para disminuir, en todo lo posible, la dilución del metal
base.
El equipamiento es costoso y sólo se justifica en la soldadura automática de juntas muy repetitivas.

10. REALIZAR UNA BREVE CLASIFICACIÓN DE LAS UNIONES ADHESIVAS.

11. EXPLICAR LOS DIFERENTES MECANISMOS DE ROTURA DE UNA UNIÓN SOLDADA DE

ACERO.

AGRIETAMIENTO EN CALIENTE

Estas grietas se originan a temperaturas superiores a los 600 ºC y lo hacen en el metal fundido al final de su solidificación
debido a que en ese momento existe una fase líquida rica en carbono que aún no está preparada para sufrir esfuerzos
mecánicos; en consecuencia, puede producirse un agrietamiento del cordón por la acción de las tensiones debidas a la
contracción del metal durante la solidificación. Para evitar la aparición de este fenómeno es necesario controlar algunos
elementos como el azufre, el fósforo, el carbono y el oxígeno.

AGRIETAMIENTO EN FRÍO

Se produce a una temperatura inferior a los 300 ºC durante el enfriamiento de la unión soldada. Este tipo de grietas aparecen
una vez finalizada la soldadura.
Es el resultado de tres factores que suceden simultáneamente:
1) LA TENDENCIA DEL METAL A CREAR ESTRUCTURAS DURAS; Está relacionado con el concepto del carbono
equivalente (Ceq), el cual mide la propensión del acero a fisurarse en el transcurso del proceso de soldadura. Se acepta un valor
máximo de Ceq de 0,43.
Con el objeto de controlar la tendencia a la fisuración se recomiendan dos opciones:
a) Realizar un precalentamiento.
b) Evitar geometrías de junta de fuerte brusquedad térmica.
Para realizar el precalentamiento es necesario definir a qué temperatura se va a realizar. Para ello existen 3 métodos:
 Método de Séférian.
 Método del Instituto Internacional de Soldadura (IIS).
 Método del parámetro de fisuración.
2) EFECTO DEL HIDRÓGENO; La presencia de hidrógeno produce la fragilización del metal. Esto se debe a que el
hidrógeno se disuelve fácilmente en el metal líquido. El hidrógeno está presente en los procesos de soldadura por la humedad
de los materiales y por los revestimientos de los electrodos.
Una vez que el metal solidifica, la solubilidad del hidrógeno disminuye y el exceso de este elemento se desprende formando
burbujas que salen hacia la atmósfera. No obstante, como la solidificación se produce rápidamente, una parte de hidrógeno
queda en el interior de la estructura solidificada (HIDRÓGENO RESIDUAL) que sólo es posible eliminar con un
postcalentamiento entre temperaturas comprendidas entre los 150-500 ºC.
Si este hidrógeno residual no se eliminara, se movería hacia la zona afectada térmicamente (ZAT), que en general se encuentra
exenta de hidrógeno
3) TENSIONES PROCEDENTES DEL PROCESO DE SOLDADURA ; Después de la ejecución de la soldadura se pueden
producir estados tensionales biaxiales y triaxiales que dificultan la deformación plástica del metal y por tanto facilitan un
comportamiento frágil.

DESGARRE LAMINAR

Es un tipo de fisura especial que sucede en el metal base y en paralelo a la línea de ligadura con el cordón. Se produce tanto en
la zona afectada térmicamente (ZAT) como en el resto del metal base.
Se debe a factores tales como:
 Calidad del metal base.
 Geometría de la junta.
 Secuencia de la soldadura.
 Características del metal fundido.

12. INDICAR LAS VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LAS TÉCNICAS MÁS UTILIZADAS EN LA

INSPECCIÓN DE LÍQUIDOS PENETRANTES.
PENETRANTES FLUORESCENTES LAVABLES CON AGUA
VENTAJAS LIMITACIONES
- La fluorescencia proporciona muy buena visibilidad. - El lavado excesivo puede disminuir la sensibilidad,
salvo que el penetrante sea específico para alta
- Se puede utilizar en superficies rugosas.
sensibilidad.
- Gran economía de tiempo en el proceso.
- No es adecuado para discontinuidades anchas y de poca
- Bueno para una amplia gama de discontinuidades. profundidad.
- Precisa de cámara oscura dotada de luz ultravioleta para
observar la eliminación del penetrante sobrante y llevar a
cabo la inspección
PENETRANTES COLOREADOS ELIMINABLES CON DISOLVENTE
VENTAJAS LIMITACIONES
- Movilidad. Se puede emplear con equipos portátiles. - Las indicaciones son menos visibles que las obtenidas con
penetrantes fluorescentes.
- No requiere luz ultravioleta para la observación.
- La excesiva rugosidad del cordón de soldadura
- Puede emplearse en piezas en las que no esté
dificulta la eliminación del penetrante.
permitido el uso de agua para su lavado.
- Es muy sensible a pequeñas discontinuidades
13. EXPONER LA CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDEO FUERTE INDICANDO LAS
VENTAJAS Y LIMITACIONES DE DICHO PROCESO.
Clasificación de los procesos de soldeo fuerte:

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDEO FUERTE

DESCARGA CORRIENTE
CONVECCIÓN CONDUCCIÓN GAS RADIACIÓN
ELÉCTRICA ELÉCTRICA
- Soldeo blando en - Soldeo fuerte - Soldeo fuerte por - Soldeo fuerte por - Soldeo fuerte - Soldeo fuerte
horno. por inmersión. resistencia. inducción. por llama. por infrarrojos.
- Soldeo por
laser-brazing.

VENTAJAS

 Facilidad de obtener uniones de buena calidad entre materiales diferentes.

 Se pueden realizar uniones de precisión.
 Excelente distribución de tensiones y transferencia de calor.
 Se pueden preservar los recubrimientos y plaqueados (Cladding) de los materiales base.
 Es un método de unión simple sobre grandes superficies.
 Es un proceso económico en uniones complejas.
 Es un proceso fácilmente automatizable.

LIMITACIONES

 La resistencia mecánica y la continuidad de las piezas no es comparable a la que se obtiene con soldeo por fusión.
 La preparación y diseño de las piezas puede resultar complicado y costoso.

14. EXPONER COMO SE DETERMINA LA EXISTENCIA DE UN DEFECTO EN UNA UNIÓN

SOLDADA MEDIANTE UNA INSPECCIÓN DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.
- GRIETAS SUPERFICIALES.
- GRIETEAS DE CRÁTER: Se reconocen fácilmente. Son pequeñas y se localizan al final del cordón.
- FALTA DE FUSIÓN: Acumulación de polvo que, a veces, puede observarse en el borde de la soldadura. Es difícil de
detectar.
- FALTA DE PENETRACIÓN: La indicación únicamente se podrá ver si es grande y se encuentra próxima a la
superficie.
- POROSIDAD Y ESCORIAS: Indicaciones muy poco definidas. Solamente se podrán detectar si se encuentran muy cerca de la
superficie.
- GEOMETRÍA: Un cambio en la sección o un taladro en la pieza producirán indicaciones que hay que tener en cuenta
para no confundirlas con discontinuidades.
- CAMBIO DE CARACTERÍSTICAS MAGNÉTICAS: En la ZAT pueden tener lugar cambios en las propiedades
magnéticas.
- SOLDADURA DE UN METAL MAGNÉTICO CON OTRO NO MAGNÉTICO: Aparecerá una indicación muy difusa.
15. SELECCIÓN DEL TIPO DE CORRIENTE EN UN PROCESO DE SOLDEO POR ARCO BAJO GAS
PROTECTOR CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE (TIG).

ARCO EN CORRIENTE CONTINUA

Cuando se utiliza la polaridad directa, o sea, el electrodo conectado al polo (-), la energía del arco se concentra
fundamentalmente en la pieza, por lo que se obtiene un rendimiento térmico relativamente aceptable y una buena penetración.
El electrodo soporta intensidades del orden de 8 veces mayores que si estuviese conectado al polo (+), sin fundirse ni
deteriorarse.
Si se invirtiera la polaridad el reparto térmico es menos favorable, lo que se traduce en un baño relativamente ancho, con poca
penetración y una excesiva acumulación de calor en el electrodo, que provoca su sobrecalentamiento y rápido deterioro. De
acuerdo con esto, la polaridad recomendada en corriente continua en la directa.

ARCO EN CORRIENTE ALTERNA

La corriente alterna aúna, aunque reducidas, las ventajas de las dos polaridades, el buen comportamiento durante el semiciclo
de polaridad directa y el efecto decapante del baño durante el semiciclo de polaridad inversa, por lo que suele emplearse en el
soldeo de aleaciones ligeras.
Como principales inconvenientes presenta dificultades de cebado y estabilidad del arco, que obliga a incorporar al equipo un
generador de alta frecuencia.

16. EXPLICAR EN QUE CONSISTEN LOS PROCESOS DE SOLDEO POR FUSIÓN Y EXPONER SU
CLASIFICACIÓN EN FUNCIÓN DEL MEDIO DE APORTE DE ENERGÍA.
Los procesos de soldeo por fusión se caracterizan por la fusión y coalescencia de materiales mediante calor. Se puede utilizar
metal de aporte o no, en el caso de realizar la unión sin metal de aporte se denomina soldaduras autógenas.
En el soldeo por fusión el borde de los elementos a unir alcanza temperaturas de fusión. Una vez alcanzada dicha temperatura
los materiales se licuan y en la unión aparecerá un baño líquido formado por la fusión de los bordes y del material de
aportación en el caso de que exista.
En el proceso de fusión se produce durante la soldadura reacciones químicas en el seno del material fundido y entre este y la
atmósfera, que necesitan ser controladas. La aportación de calor da lugar a cambios de microestructura durante el
calentamiento y enfriamiento; expansiones y contracciones localizadas que dan lugar a alteraciones de las propiedades
mecánicas de la unión.
Los procesos de soldeo por fusión requieren de aporte de energía, control del contacto del baño fundido con el aire y obtener
unas características metalúrgicas satisfactorias. La clasificación de este tipo de procesos se puede realizar en función de varios
criterios como:
 En función del tipo de fase en la soldadura: sólida o líquida.
 En función del medio de aporte de energía: líquida, gas, descarga eléctrica, radiación y corriente eléctrica.
 En función de la protección del baño: en vacío, bajo gas, con revestimiento, sin protección.
 En función de uso: manual, semiautomática, automática y mecanizada.
Clasificación en función del medio de aporte:
- GAS:
 Soldeo por llama;
o Soldeo oxiacetilénico.
o Soldeo oxipropano.
o Soldeo oxhídrico.
- DESCARGA ELÉCTRICA:
 Soldeo por arco;
o Soldeo por arco manual con electrodos revestidos.
o Soldeo por arco sumergido.
o Soldeo por arco bajo gas protector con electrodo no consumible.
o Soldeo por arco bajo gas protector con electrodo consumible.
 o Soldeo por arco de plasma.
- LÍQUIDO:
 Soldeo en moldeo.
 Soldeo aluminotérmico.
- RADIACIÓN:
 Soldeo por haz de electrones.
 Soldeo por láser.
- CORRIENTE ELÉCTRICA:
 Soldeo por electroescoria.
 Soldeo por electrogas.

17. DESCRIBIR LOS PRINCIPIOS DEL PROCESO DE SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO (SAW),
INDICANDO LOS MATERIALES BASE QUE SE PUEDEN EMPLEAR COMO LOS PRODUCTOS
DE APORTE DEL PROCESO.
Consiste en la fusión de un electrodo continuo macizo o tubular, protegido por la escoria generada por un flux, granulado o en
polvo, con el que se alimenta el arco por separado.
El sistema es totalmente automático y permite obtener grandes rendimientos en producción.
El arco eléctrico se establece entre el electrodo metálico y la pieza a soldar. Como electrodos, pueden utilizarse uno o varios
hilos simultáneamente, o bien, flejes o bandas.
El flux protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera circundante, ambos permanecen invisibles durante el proceso. Parte
del flux se funde con un papel similar al del recubrimiento en los electrodos revestidos. El resto de flux, no fundido, puede
recuperarse y reciclarse en el proceso.

MATERIALES BASE

Los aceros que se sueldan normalmente con este proceso son:

 Al carbono, hasta el 0,30% de C.
 Al carbono y de baja aleación tratados térmicamente: recocidos, normalizados, normalizados y revenidos o templados
y revenidos.
 Al cromo-molibdeno.
 Inoxidables austeníticos, dúplex y superdúplex.

PRODUCTOS DE APORTE

 Electrodos.
 Fluxes.
o Fluxes fundidos
o Fluxes aglomerados.
o Fluxes mezclados mecánicamente.

18. EXPLICAR EL CONCEPTO DE DILUCIÓN Y SU IMPORTANCIA EN LA UNIÓN SOLDADA.

Dilución es la proporción en la que el metal base o el de soldadura previamente depositado participa, a través de su propia
fusión, en la composición química de la zona fundida.
La dilución se expresa como el porcentaje de metal base fundido e incorporado a la soldadura (peso con que el metal base
contribuye a la composición del cordón.
La dilución influye naturalmente en la composición química del cordón de soldadura y puede utilizarse para predecir el
contenido de cualquier elemento en el mismo.
El grado de dilución depende el proceso de soldeo empleado en base a su propia energía. La dilución es mayor en la deposición
de un solo cordón que en la técnica de pasadas múltiples. Siempre existe una dilución considerable en el cordón de raíz.

19. EXPLICAR EL PROCESO DE SOLDEO OXIACETILÉNICO, ASÍ COMO SUS VENTAJAS Y

LIMITACIONES.
El proceso de soldadura oxiacetilénica consta de los siguientes elementos:
 Una botella de O2 y otra de C2H2, provistas cada una de manorreductores de presión y válvulas de seguridad.
 Mangueras distintas y diferenciadas para cada gas.
 Soplete, en donde se mezclan ambos gases.

FUNDENTES

Su misión es doble:
1) Disolver la capa de óxido superficial que puede estar presente en los metales a unir.
2) Proteger el baño de fusión de los óxidos pues, por su inferior densidad, sobrenadan en él.
Se presentan en disolución acuosa y su aspecto es pastoso. Deben reunir las siguientes propiedades:
 Ser capaces de disolver los óxidos.
 Su viscosidad debe ser la adecuada para su uso en todas las posiciones de soldeo.
 Ser miscibles con agua para formar pastas suaves y exentas de cristales gruesos.
 Poder reutilizarse, una vez secos.
 Los residuos que produzcan han de ser eliminables fácilmente y no resultar corrosivos.

METALES DE APORTE

No siempre se emplea metal de aporte. Cuando se utiliza, puede hacerse con dos objetivos:
1) Unir las piezas por medio de un cordón de soldadura.
2) Recargar superficies desgastadas con objeto de que las piezas recuperen sus dimensiones primitivas o para mejorar sus
características superficiales, dotarlas de mayor resistencia a la corrosión, al desgaste, etc…

MÉTODOS OPERATORIOS

- MÉTODO CLÁSICO O A IZQUIERDAS (BAÑO EMPUJADO): Se llama también soldadura hacia delante. El soplete se
mueve de derecha a izquierda, siendo el método más utilizado para soldar cualquier metal o aleación.
- MÉTODO A DERECHAS (BAÑO ARRASTRADO): Se llama también soldadura hacia atrás, porque el sentido del
movimiento del soplete que la determina va de izquierda a derecha.

VENTAJAS Y LIMITACIONES

VENTAJAS LIMITACIONES
- La inversión necesaria en el equipo es pequeña. - Los trabajos de garantía necesitan de mano de obra
especializada, cada vez menos disponible.
- El funcionamiento es sencillo y fácilmente
asimilable. - La tasa de deposición es relativamente baja.
- El acodado de las varillas de aporte permite la
soldadura en puntos de difícil acceso.
20. EXPLICA LA MISIÓN DE LOS ELECTRODOS EN UN PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO
BAJO GAS PROTECTOR CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE (GTAW) INDICANDO LOS
DIFERENTES TIPOS DE ELECTRODOS NO CONSUMIBLES QUE EXISTEN.
La misión del electrodo en este proceso es únicamente la de mantener el arco, sin aportar material al baño de fusión. Por este
motivo, y para evitar su desgaste, es muy importante que posea una alta temperatura de fusión. Es la razón por la que cuando
se emplea c.c. el electrodo se suele conectar al polo negativo.
Se emplean los siguientes tipos de electrodos:
- TUNGSTENO PURO: Consiste en tungsteno y wolframio puro, cuyo punto de fusión es de 3400 ºC, aproximadamente. Su
potencial de ionización es de 4,5 eV.
- TUNGSTENO ADITIVADO CON ÓXIDO DE CIRCONIO : El punto de fusión de esta aleación es de 3800 ºC,
aproximadamente. Es válido para soldar con c.a. y con c.c. Se utiliza en la soldadura de materiales ligeros como Al y Mg.
- TUNGSTENO ADITIVADO CON ÓXIDO DE TORIO: El punto de fusión de esta aleación es de 4000 ºC,
aproximadamente. Su potencial de ionización es de 3,35 eV. Es necesario que el extremo del electrodo sea afilado. Se utiliza
en la soldadura con c.c. de aceros al carbono, baja aleación, inoxidables, Cu, Ti, etc…
- TUNGSTENO ADITIVADO CON ÓXIDOS DE LANTANO Y DE CERIO: El empleo de electrodos toriados representa un
riesgo para la salud por su naturaleza radioactiva. Por esta razón la investigación apunta a sustituido por La o Ce.

21. INDICA LOS PRINCIPALES PARÁMETROS QUE INFLUYEN EN EL PROCESO DE SOLDADURA

POR ARCO BAJO GAS PROTECTOR CON ELECTRODO CONSUMIBLE (GMAW).
- POLARIDAD: Afecta al modo de transferencia, penetración, velocidad de fusión del hilo, etc... Normalmente se trabaja en
polaridad inversa, electrodo conectado al polo positivo, excepto en soldadura con alambres tubulares autoprotegidos con los
que suele trabajarse con polaridad directa.
- TENSIÓN DE ARCO: Este proceso utiliza equipos de tensión constante, por lo que este parámetro puede regularse a
voluntad desde el propio generador.
- VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN DEL HILO: La intensidad de soldadura, por el fenómeno de autorregulación, resulta
de la velocidad impuesta al hilo.
- NATURALEZA DEL GAS: Ejerce una notable influencia sobre el modo de transferencia del metal, penetración, aspecto del
cordón, proyecciones, etc…

22. EXPLICAR LOS PRINCIPIOS DEL PROCESO Y LOS ELECTRODOS EMPLEADOS DE LA

SOLDADURA POR ARCO MANUAL CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW).
La soldadura SMAW, se caracteriza porque se produce un arco eléctrico entre la pieza a soldar y un electrodo metálico
recubierto.
Con el calor producido por el arco se funde el electrodo y se quema el revestimiento, produciéndose la atmósfera adecuada
para que se produzca la transferencia de las gotas del metal fundido desde el alma del electrodo hasta el baño de fusión del
metal base.
En el arco, las gotas de metal se proyectan recubiertas de escoria procedente del recubrimiento que, flota en la superficie
solidificando y formando una capa protectora del baño fundido.
La soldadura es discontinua, necesita reponer un nuevo electrodo en la pinza portaelectrodos cada vez que se consume el
anterior.
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑐𝑜, 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑎 =
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
El SMAW ofrece un “factor de marcha” más modesto que los procesos continuos. Los
electrodos empleados en este tipo de soldadura son los siguientes:
 Electrodos ácidos.
 Electrodos celulósicos.
 Electrodos de rutilo.
 Electrodos básicos.
  Electrodos de gran rendimiento.

23. REALIZAR UNA COMPARATIVA ENTRE EL PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO BAJO
GAS PROTECTOR CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE (GTAW) Y EL PROCESO DE
SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA (PAW).
GTAW PAW
- Distribución cónica del gas. - Distribución cilíndrica del gas.
- Ancho impacto térmico en la pieza. - Estrecho impacto térmico en la pieza.
- Sensible a cambios en la longitud de arco lo que se - Menos sensible a cambios en la longitud de arco.
traduce en cambios en la energía aportada.
- Mejor control energético.
- El electrodo sobresale de la boquilla con riesgo de
- El electrodo se encuentra dentro de la boquilla.
contaminación con el metal de aporte y con el baño de
fusión. - Mayor estabilidad direccional.
- El arco puede ser desviado por campos magnéticos. - La temperatura del plasma es de unos 28000 ºC.
- La temperatura del plasma es de unos 11000 ºC. - Caudales:
 gas plasmágeno 1,5-15 litros/min.
 gas protección 10-30 litros/min.