UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE CAMPECHE

FACULTAD DE INGENIERÍA

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN:
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

PRESENTA:
EDUARDO DANIEL UC UICAB

DOCENTE:
MANUEL A VALLADARES CASTELLANOS

UNIDAD DE APRENDIZAJE:
MANUFACTURA BÁSICA

CAMPUS V

San francisco de Campeche, Cam a 26 de febrero del 2022

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Tabla de contenido
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 4
2. MARCO TEÓRICO ........................................................................................... 5
3. TEMÁTICA .................................................................................................... 6
3.1 Diversas clasificaciones de los materiales ................................................. 6
3.1.1 Según su composición......................................................................... 6
3.1.2 Según su origen................................................................................... 7
3.2 Metálicos .................................................................................................... 8
3.2.1 Ferrosos .............................................................................................. 8
3.2.1.1 Diagrama de fase hierro-carbono ..................................................... 8
3.2.1.2 Aceros .............................................................................................. 9
3.2.1.3 Hierros Colados .............................................................................. 14
3.2.2 No Ferrosos ....................................................................................... 15
3.2.2.1 El aluminio y sus aleaciones .......................................................... 16
3.2.2.2 El magnesio y sus aleaciones ........................................................ 16
3.2.2.3 El cobre y sus aleaciones ............................................................... 17
3.2.2.4 El níquel y sus aleaciones .............................................................. 18
3.2.2.5 El titanio y sus aleaciones .............................................................. 18
3.2.2.6 Zinc y sus aleaciones ..................................................................... 19
3.2.2.7 El plomo y el estaño ....................................................................... 19
3.2.3 Aleaciones ......................................................................................... 19
3.2.3.1 Superaleaciones ............................................................................. 20
3.3 No Metálicos ............................................................................................ 20
3.3.1 Polímeros .......................................................................................... 21
3.3.1.1 Polímeros termoplásticos ............................................................... 21
3.3.1.2 Polímeros termofijos ....................................................................... 21
3.3.1.3 Elastómeros ................................................................................... 21
3.3.2 Cerámicos ......................................................................................... 22
3.3.2.1 Cerámicos tradicionales ................................................................. 22

2
 3.3.2.2 Nuevos materiales cerámicos ........................................................ 22
3.3.2.3 Vidrio .............................................................................................. 24
3.3.3 Especiales ......................................................................................... 24
3.3.3.1 Compósitos .................................................................................... 24
3.4 Proceso de Remoción de material ........................................................... 25
3.4.1 Corte .................................................................................................. 26
3.4.1.1 Torneado ........................................................................................ 26
3.4.1.2 Mandrinadoras ............................................................................... 26
3.4.1.3 Taladro ........................................................................................... 26
3.4.1.4 Fresado .......................................................................................... 27
3.4.1.4 Cepillado ........................................................................................ 27
3.4.1.5 Brochado ........................................................................................ 27
3.4.1.6 Aserrado ......................................................................................... 28
3.4.2 Abrasivos ........................................................................................... 28
3.4.2.1 Rectificado ....................................................................................... 28
3.4.2.2 Asentado ........................................................................................ 29
3.4.2.3 Lapeado ......................................................................................... 29
3.4.2.4 Superacabado ................................................................................ 30
3.4.2.5 Pulido ............................................................................................. 30
3.4.2.6 Abrillantado .................................................................................... 30
3.4.3 Avanzados ......................................................................................... 31
3.4.3.1 Maquinado ultrasónico (USM, Ultra Sonic Machining) ................... 31
3.4.3.2 Corte con chorro de agua (WJC, Water Jet Cutting) ...................... 31
3.4.3.3 Corte con chorro de agua abrasiva ................................................ 31
3.4.3.4 Maquinado con chorro abrasivo ..................................................... 32
3.4.3.5 Maquinado por flujo abrasivo ......................................................... 32
3.4.3.6 Maquinado electroquímico ............................................................. 32
3.4.3.7 Procesos de remoción de material ................................................. 32
3.4.3.8 Maquinado químico ........................................................................ 33
4 CONCLUSIÓN ................................................................................................ 33
5 BIBLIORAFIA.................................................................................................. 34

3
Ilustración 1. Diagrama de fase para el sistema hierro-carbono, hasta 6% de carbono .. 8
Ilustración 1. Diagrama de fase para el sistema hierro-carbono, hasta 6% de carbono .. 8
Ilustración 2 Aceros para herramienta con el prefijo de identificación de AISI .............. 13

1. INTRODUCCIÓN

Todas las personas y especialmente los ingenieros tienen que ver con materiales
de manera cotidiana ya sea en manufactura, procesamientos y en el diseño y
construcción de componentes o estructuras, ya que de! en seleccionar y utilizar
materiales y analizar fallas de los mismos .Deben tomar una importante decisión al
seleccionar los materiales a incorporar en un diseño porque se tiene que verificar
si las propiedades requeridas se pueden conseguir y mantener durante el uso del
producto, si el material es compatible con otras partes de un ensamble y si puede
unirse fácilmente a ellas por otro lado considerar que se pueda reciclar fácilmente
y observar si el material o su fabricación pueden causar problemas ecológicos e
incluso si puede convertirse de manera económica en un componente útil

Para dar una definición de lo que es un material, primero debe entenderse como
es que está conformado. Lo primero es que un material está compuesto por
elementos, generalmente los elementos químicos encontrados en la naturaleza y
representados en la tabla periódica de elementos químicos. Sin embargo, esto no
es todo, en los materiales estos elementos están relacionados por una

4
composición química definida. El último factor importante de un material es el
acomodo de estos elementos, es decir su estructura, los materiales están
caracterizados por tener una estructura, determinada y única, si este acomodo
cambia, cambiarán las características del material y por lo tanto se hablará de
este como una variación o como otro material distinto. En ciencia e ingeniería de
materiales, existe además otra distinción para los materiales, y es que deben tener
un uso específico, sino es así, entonces se les denomina únicamente sustancia.
Los materiales se clasifican de manera muy general en: Metales, cerámicos,
polímeros, materiales compuestos. Sin embargo, está clasificación no es única,
pues los materiales se pueden dividir por su estructura, por sus propiedades
físicas y químicas, por sus usos en industrias específicas.

Los procesos de remoción de material son procesos que se utilizan para

conformar partes de materiales como metales, plásticos, cerámica y madera. El
maquinado es un proceso que Exige tiempo y desperdicia material. Sin embargo,
es muy preciso y puede producir una tersura de superficie difícil de lograr con
otros procesos de formación. Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo
fijo o de filos múltiples.

2. MARCO TEÓRICO

Existe una amplia variedad de materiales empleados en la parte activa de la

herramienta. La elección de uno u otro tipo depende fundamentalmente de las
propiedades mecánicas del material a mecanizar y de los requerimientos del
proceso a realizar. Por lo general, se requiere una elevada dureza y resistencia al
desgaste que permitan la eliminación continua de material

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 3. TEMÁTICA
3.1 Diversas clasificaciones de los materiales

3.1.1 Según su composición

Los materiales pétreos. Provienen de las piedras o arenas de la naturaleza. Se
pueden clasificar en los siguientes grupos;

o Naturales: mármol, granito, pizarra, piedra caliza, arenisca.

o Aglomerantes: yeso, cemento, hormigón
o Cerámicos: arcilla, loza, gres, porcelana
o Vidrios

La madera y sus derivados. Están hechos de madera maciza o de derivados de la

madera

o Madera cortada: blandas y duras.

o Madera chapada: contrachapado, madera laminada.
o Madera aglomerada: aglomerado, DM.
o Papel y cartón.

Los materiales textiles. Son materiales que agrupan desde las telas usadas en
ropa o muebles, hasta un balón de cuero o la vela un barco. Aunque su origen se
origen es muy distinto, todos tienen en común su gran flexibilidad y los procesos
de cosido y pegado que se utilizan en la fabricación;

o Hilos: seda, lana, algodón, poliéster.

o Telas: vaqueros, jersey de lana, vela de barco.
o Cueros: zapatos, guantes, sillones, cinturones, recipientes para líquidos

Los materiales metálicos. Se extraen calentando óxidos y sulfuros que se

encuentran en la naturaleza en forma de rocas. Se pueden clasificar en los
siguientes grupos;

6
 o Basados de hierro: hierro, acero, acero inoxidable.
o Basados en cobre: cobre, latón, bronce.
o Basados ligeros: aluminio, litio, magnesio.
o Metales pesados: plomo, cromo, cadmio, mercurio.
o Metales preciosos: oro, plata, rodio, platino

Los materiales plásticos. Provienen del gas natural o del petróleo refinado. Se
pueden clasificar en los siguientes grupos;

o Termoplásticos: PET, polietileno, PVC, polipropileno, poliestireno, nailon,

teflón
o Termoestables: baquelita, melamina, resina epoxi.
o Elastómeros: látex, neopreno, siliconas, caucho sintético.

3.1.2 Según su origen

Estos materiales son los que se encuentran en la naturaleza y es a partir de estos
que se producen productos. Entre estos se ubican:

o Materiales de origen vegetal:

Algodón. Lino, madera, aceites vegetales, resinas, cáñamo, caucho, corcho,

celulosa.

o Materiales de origen animal:

Lana, cuero, seda.

o Materiales de origen mineral:

Petróleo, mármol, arcilla.

o Materiales Sintéticos

Papel, plástico, concreto.

7
 3.2 Metálicos

3.2.1Ferrosos
Los metales ferrosos se basan en el hierro, uno de los metales más antiguamente
conocidos por el hombre. Los metales ferrosos de importancia en la ingeniería son
aleaciones de hierro y carbono. Se dividen en dos grupos principales: acero y
hierro fundido. Juntos se constituyen aproximadamente el 85% de las toneladas
de metal en Estados Unidos.

3.2.1.1 Diagrama de fase

hierro-carbono
En la Ilustración 1 se presentan el
diagrama de fase del hierro-carbono.
El hierro puro se funde a 1539°C(2
802°C). Durante la elevación de la
temperatura a partir de la del
ambiente, pasa por varias
transformaciones de fase sólida
como se aprecia en el diagrama. Al
comenzar a temperatura ambiente la
fase es alfa (α), también llamada
ferrita. A 912°C (1 674°F), la ferrita

se transforma en gama (γ), Ilustración 1. Diagrama de fase para el sistema

hierro-carbono, hasta 6% de carbono
denominada austenita. Ésta a su
vez, se convierte en delta (δ) a 1
394°C (2 541°F), en la que Ilustración 2. Diagrama de fase para el sistema
hierro-carbono, hasta 6% de carbono
permanece hasta que se funde. Las

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tres fases son distintas; la alfa y delta tienen estructuras reticulares BCC, y
entre ellas está la gama con FCC.

El hierro, como producto comercial, se encuentra disponible con varios niveles

de pureza. El hierro electrolítico es el más puro, con cerca de 99.99%, se usa
en investigación y otros propósitos en los que se requiere al metal puro. El
hierro de lingote contiene alrededor de 0.1% de impurezas (inclusive cerca de
0.01% de carbono), y se usa en aplicaciones en las que se necesitan ductilidad
o resistencia a la corrosión elevadas. El hierro forjado contiene un 3% de
escoria, pero muy poco carbono, y se le da forma con facilidad en operaciones
de formado en caliente, como la forja.

Los límites de solubilidad del carbono en el hierro son bajos en la fase de

ferrita, sólo cerca de 0.022% a 723°C (1 333°F). En la de austenita puede
disolverse cerca de 2.1% de carbono a una temperatura de 1 130°C (2 066°F).
esta diferencia de solubilidades entre la alfa y la gama origina oportunidades
para dar resistencia por medio de tratamiento térmico. Aun sin tratamiento
térmico, la resistencia del hierro se incrementa en forma notable conforme el
contenido de carbono aumenta, y se ingresa a la región en la que el metal
toma el nombre de acero. Con más precisión, el acero se define como una
aleación de hierro-carbono que contiene entre 0.02 y 2.1% de carbono; por
supuesto, los aceros también pueden contener otros elementos de aleación.

3.2.1.2 Aceros
El acero es una aleación de hierro que tiene un contenido de carbono que
varía entre 0.02% y 2.11%. Es frecuente que también incluya otros
ingredientes de aleación: manganeso, cromo, níquel y molibdeno; pero es el
contenido de carbono lo que convierte al hierro en hacer. Existen cientos de
composiciones de acero disponibles en el comercio. Aquí, para propósitos de
organización se agrupan en las categorías siguientes: aceros al carbón
simples, aceros bajos de aleación, aceros inoxidables, y aceros para
herramientas.

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1) Aceros al carbón

Estos aceros contienen carbono como elemento principal de la aleación,

y sólo pequeñas cantidades de otros elementos (lo normal es alrededor
de 0.5% de manganeso). La resistencia de los aceros simples al
carbono se incrementa con el contenido de éste.

► Aceros al bajo carbono. Contine menos del 0.20% de C y son por

mucho los más utilizados. Las aplicaciones normales son en las
piezas automotrices de lámina, placa de acero para la fabricación
y vías férreas. Es relativamente fácil de dar forma a estos aceros,
lo cual los hace de uso muy difundido en aplicaciones que no
requieren una resistencia elevada. Por lo general, también los
aceros fundidos caen en este rango de carbono.
► Aceros al medio carbono. Su contenido de carbono varía entre
0.25 y 0.5%, y se especifican para aplicaciones que requieren
una resistencia mayor que las de ellos aceros al bajo carbono.
► Aceros al alto carbono. Contienen carbono en cantidades
superiores a 0.50% y se especifican para aplicaciones que
necesitan resistencias aún mayores y también rigidez y dureza.
Algunos ejemplos son resortes, herramientas y hojas de corte y
piezas resistentes al desgaste.

2) Aceros de baja aleación

Son aleaciones de hierro-carbono que contiene elementos adicionales en

cantidades que totalizan menos de 5% del peso. Debido a estas adiciones, los
aceros de baja aleación tienen propiedades mecánicas superiores a las de los
simples al carbono para aplicaciones dadas.

Los elementos comunes de aleación que se agregan al acero son cromo,

manganeso, molibdeno, níquel y vanadio, a veces en forma individual, pero por

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 lo general en combinaciones, es frecuente que estos elementos formen
soluciones sólidas con hierro y compuestos metálicos con carbono (carburos),
lo que supone que hay suficiente carbono presente para efectuar la reacción.
Los efectos de los ingredientes principales de la aleación se resumen como
sigue:

► El cromo (Cr). Mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste y

dureza en caliente. Es uno de los ingredientes de aleación más eficaces
para incrementar la templabilidad. En proporciones significativas, el Cr,
mejora la resistencia a la corrosión.
► El manganeso (Mn). Mejora la resistencia y dureza del acero. Cuando
éste se encuentra caliente, la templabilidad mejora con el aumento de
manganeso. Debido a estos beneficios, el manganeso es un ingrediente
que se usa mucho en las aleaciones de acero.
► El molibdeno (Mo). Incrementa la tenacidad y dureza en caliente.
También mejora la templabilidad y forma carburos que dan resistencia
al desgaste.
► El níquel (Ni). Mejora la resistencia y la tenacidad, Incrementa la
dureza, pero no tanto como los otros elementos de las aleaciones del
acero. En cantidades significativas mejora la resistencia a la corrosión y
es el otro ingrediente principal (además del cromo) de ciertos tipos de
acero inoxidable.
► El vanadio (V). inhibe el crecimiento de granos durante el
procesamiento a temperaturas elevadas, los cual mejora la resistencia y
tenacidad del acero. También forma carburos que incrementan la
resistencia al desgaste.

3) Aceros inoxidables

Estos constituyen un grupo de aceros altamente aleados diseñados para

proporcionar gran resistencia a la corrosión, el elemento principal de la
aleación del acero inoxidable es el cromo, por lo general arriba del 15%.
El cromo de la aleación forma una película de óxido impermeable,
delgada, que en una atmósfera oxidante protege a la superficie de la

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corrosión. El níquel es otro ingrediente de aleación que se emplea en
ciertos aceros inoxidables para incrementar la protección contra la
corrosión. El carbono se utiliza para dar resistencia y endurecer el metal;
sin embargo, el contenido creciente de carbono tiene el efecto de reducir
la protección contra la corrosión debido a que el carburo de cromo se
forma para reducir la cantidad de Cr disponible en la aleación. Los
aceros inoxidables se dividen por tradición en tres grupos que reciben
su nombre por la fase predominante presente en la aleación a
temperatura ambiente:

► Inoxidables austeníticos. Su composición normal es de alrededor

de 18% de Cr y 8% de Ni, y son los más resistentes a la corrosión
de los tres grupos. Debido a esa composición, a veces se les
identifica como inoxidables 18-8. No son magnéticos y son muy
dúctiles, pero muestran un endurecimiento por trabajo
significativo.
► Inoxidables ferríticos. Contiene de 15% a 20% de cromo, poco
carbono y nada de níquel. Esto produce una fase de ferrita a la
temperatura ambiente. Los aceros inoxidables ferríticos son
magnéticos y menos dúctiles y resistentes a la corrosión que los
austeníticos.
► Inoxidables martensíticos. Tienen un contenido de carbono más
elevado que los ferríticos, lo que permite que se les dé resistencia
por medio de tratamiento térmico.
► Aceros inoxidables de precipitación. Tienen una composición
química típica de 17% de Cr y 7& de Ni, con cantidades
pequeñas adicionales de elementos de aleación tales como
aluminio, cobre, titanio y molibdeno.
► Inoxidables dúplex. Poseen una estructura que es una mezcla de
austenita y ferrita en cantidades aproximadamente iguales

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4) Aceros para herramientas

Los aceros para herramientas son una clase (por lo general) altamente

Ilustración 3 Aceros para herramienta con el prefijo de identificación

de AISI
aleada diseñada para su uso en herramientas de corte industrial, troqueles
y moldes. Para desempeñarse en esas aplicaciones deben poseer
resistencia elevada, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste y
tenacidad a los impactos. Los aceros para herramientas se dividen en tipos
de acuerdo con la aplicación y composición. La AISI utiliza un esquema de
clasificación que incluye un prefijo de una letra para identificar el acero para
herramienta.

► T,M Aceros para herramientas de alta velocidad. Se usan como

herramientas de corte en proceso de maquinado. Se formulan para
que tengan gran resistencia al desgaste y dureza en caliente.
► H Acero de herramientas para trabajos en caliente. Están
pensados para usarse con troqueles de trabajos em caliente para
forjado, extrusión, y moldes para fundición.
► D Aceros para herramientas de endurecimiento por agua. Tienen
contenido elevado de carbono con poco o nada de otros elementos

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 de aleación. Solo pueden endurecerse por enfriamiento por
inmersión rápido en agua.
► S acero de herramientas resistentes a los golpes. Están hechos
para usarse en aplicaciones en las que se requiere mucha tenacidad,
como en muchos cortes de lámina metálica punzonado y
operaciones de doblado.
► P aceros para moldes. Se utilizan para fabricar moldes para
plásticos y caucho.
► L aceros para herramientas de baja aleación. Por lo general se
reservan para aplicaciones especiales.

3.2.1.3 Hierros Colados

El hierro colado es una aleación de hierro que contiene de 2.1% a 4% de

carbono, y de 1% a 3% de silicio. Su composición lo hace muy apropiado
como metal de fundición. En realidad, el peso en toneladas de los artículos
de hierro colado es varias veces el de todas las demás piezas de metales
fundidos combinados. Entre los diversos tipos de hierro colado blanco
están:

1) Hierro colado gris. Éste tiene el tonelaje mayor entre los hierros colados.
Tiene una composición que va de 2.5% a 4% de carbono y de 1% a 3% de
silicio. Esta química da como resultado la formación de escamas de grafito
(carbono) distribuidas en todo el cuerpo fundido hasta que se solidifica.
2) Hierro dúctil. Este es un hierro con la composición del gris en el que el
metal fundido recibe tratamiento químico antes de vaciarlo para ocasionar
la formación de esferoides de grafito en lugar de escamas. Esto da como
resultado un hierro más dúctil y fuerte, de ahí su nombre.
3) Hierro colado blanco. Este hierro colado tiene menos carbono y silicio que
el gris. Se forma por un enfriamiento más rápido del metal fundido después
del vertido, lo que hace que el carbono permanezca en combinación

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 química con el hierro en forma de cementita (𝐹𝐹𝐹𝐹3 𝐶𝐶), en vez de precipitarse
de la solución en forma de escamas.
4) Hierro maleable. Cuando las piezas fundidas de hierro colado blanco se
tratan térmicamente para reparar el carbono de la solución y formar
agregados de grafito, el metal que resulta se llama hierro maleable.
5) Hierros de aleaciones fundidas. Los hierros colados pueden estar
aleados para buscar propiedades y aplicaciones especiales. Estas
aleaciones de hierro colado se clasifican como: tipos tratables térmicamente
que pueden endurecerse por medio de la formación de martensita; tipos
resistentes a la corrosión, cuyos elementos de aleación incluyen níquel y
cromo, y tipos resistentes al calor que contienen proporciones elevadas de
níquel para tener dureza en caliente y resistencia a la oxidación por alta
temperatura.

3.2.2 No Ferrosos
Los metales no ferrosos incluyen elementos u aleaciones metálicas que no se
basan en el hierro. Los metales más importantes de la ingeniería en el grupo de
los no ferrosos son aluminio, cobre, magnesio, níquel, titanio y zinc, así como sus
aleaciones. Aunque los metales no ferrosos como grupo no igualan la resistencia
de los aceros, ciertas aleaciones no ferrosas tienen resistencia a la corrosión o
relaciones resistencia/peso que las hacen competitivas ante los aceros para
aplicaciones con esfuerzos moderados a altos. Además, muchos de los metales
no ferrosos tienen propiedades adicionales a las mecánicas que los hacen ideales
para aplicaciones en las que el acero sería inapropiado. Lo metales no ferrosos
comunes tienen su propia combinación de propiedades que los hacen atractivos
para una variedad de aplicaciones.

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3.2.2.1 El aluminio y sus aleaciones
El aluminio y el magnesio son metales ligeros, y por esta característica es
frecuente que se les especifique en aplicaciones de ingeniería. Ambos
elementos abundan en nuestro planeta, el aluminio en la tierra y el
magnesio en el mar, aunque ninguno se extrae con facilidad de su estado
natural.

El aluminio tiene mucha conductividad eléctrica y térmica, y su resistencia a

la corrosión es excelente debido a la formación de una película superficial
de óxido. Delgada y dura. Es un metal muy dúctil y es notable la capacidad
que tiene para adquirir la forma deseada. El aluminio puro tiene resistencia
relativamente baja, pero se puede alear y tratar térmicamente para competir
con ciertos aceros, en especial cuando el peso es un factor importante.

Debido a que en las propiedades de las aleaciones de aluminio influyen

mucho el endurecimiento por trabajo y el tratamiento térmico, además del
código de composición, debe designarse el revenido. Por supuesto, los
tratamientos de revenido que especifican endurecimiento por deformación
no se aplican a las aleaciones fundidas.

Producción de aluminio. El mineral principal de aluminio Es la

bauxita, que consiste por mucho en óxido de aluminio hidratado
(𝐴𝐴𝐴𝐴2 𝑂𝑂3 − 𝐻𝐻2 𝑂𝑂) y otros óxidos. La extracción del aluminio a partir de la
bauxita se resume en tres pasos: 1) lavado y trituración del mineral
para obtener polvos finos, 2) procesos Bayer, en el que la bauxita se
convierte en alúmina pura (𝐴𝐴𝐴𝐴2 𝑂𝑂3 ); y 3) electrólisis, en el que la
alúmina se separa en aluminio y oxígeno gaseoso (𝑂𝑂2 ).

3.2.2.2 El magnesio y sus aleaciones

El magnesio (Mg) es el más ligero de los metales estructurales. Su
gravedad específica. El magnesio y sus aleaciones se encuentran

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disponibles tanto en forma forjada como fundida. Es relativamente fácil de
maquinar. Sin embargo, en todo procesamiento del magnesio, las partículas
pequeñas del metal (tales como astillas metálicas pequeñas procedentes
del corte) se oxidan con rapidez, por lo que debe tenerse cuidado para
evitar el peligro de incendio. Como metal puro, el magnesio es
relativamente suave y carece de la resistencia suficiente para la mayor
parte de las aplicaciones de la ingeniería. Sin embargo, se puede alear y
tratar térmicamente para que alcance resistencias comparables a las de las
aleaciones del aluminio. En particular, su relación resistencia-peso es una
ventaja en los aviones y componentes de misiles.

Producción del magnesio. El agua de más contiene alrededor de

0.13% de Mg𝐶𝐶𝐶𝐶2 y es la fuente de la mayor parte del magnesio que
se produce en forma comercial. Para extraerlo, se mezcla una
cantidad de agua marina comuna lechada de cal, es decir, hidróxido
de calcio (Ca(O𝐻𝐻)2 ). La reacción resultante precipita el hidróxido de
magnesio (Mg(O𝐻𝐻)2 ) que se sienta y se retira como pasta aguada.

3.2.2.3 El cobre y sus aleaciones

El cobre (Cu) es uno de los metales más antiguos que se conocen. El cobre
puro tiene un color rojizo o rosa distintivo, pero su propiedad de ingeniería
más notable es su resistividad eléctrica baja, uno de los elementos con la
más baja, debido a esta propiedad, y a su abundancia relativa en la
naturaleza, el cobre puro comercial se usa mucho como conductor eléctrico.
El Cu también es un conductor térmico excelente.

El bronce es una aleación de cobre y estaño, que hoy se usa todavía a

pesar de su antigüedad. El latón es otra aleación de cobre que resulta
familiar, compuesta de cobre y zinc.

Producción de cobre. En los tiempos antiguos, el cobre existía en la

naturaleza como elemento libre. Hoy en día, esos depósitos

17
 naturales son, más difíciles de encontrar y el metal extrae de
minerales que en su mayoría son sulfuros, como la (CuFe𝑆𝑆2 ).

3.2.2.4 El níquel y sus aleaciones

En muchos aspectos, el níquel (Ni) es similar al hierro. Es magnético y su
módulo de elasticidad es virtualmente el mismo que el del hierro y el hacer.
Sin embargo, es mucho más resistente a la corrosión y las propiedades de
alta temperatura de sus aleaciones por lo general son superiores. Debido a
sus características de resistencia a la corrosión , se usa mucho más como
elemento de aleación en el acero, como en los aceros inoxidables, y como
metal de recubrimiento de otros metales, como el acero al carbono.

Producción de níquel. El mineral de níquel más importante es la

pentlandita ((𝑁𝑁𝑁𝑁, 𝐹𝐹𝐹𝐹)9 𝑆𝑆8 ). Para extraer el níquel, primero se tritura el
mineral mezclado con agua. A fin de separar los sulfuros de los
demás minerales de la mena se utilizan técnicas de flotación.
Después, se calienta el sulfuro de níquel para quemar algo del
azufre, y luego se funde con el fin de eliminar hierro y silicio. Se
refina más en un convertidor del tipo Bessemer para obtener sulfuro
de níquel (NiS) de alta concentración. Después se aplica electrólisis
para recuperar níquel de alta pureza a partir del compuesto.

3.2.2.5 El titanio y sus aleaciones

El titanio (Ti) es abundante en la naturaleza, constituye cerca del 1% de la
corteza terrestre (el 8% corresponde al aluminio, el que abunda más). La
densidad del titanio está entre la del aluminio y la del hierro. En las últimas
décadas su importancia ha crecido debido a sus aplicaciones
aeroespaciales en las que se aprovechan su peso ligero y razón
resistencia-peso buena.

18
 Producción de titanio. Los minerales principales del titanio son el
rutilo, que está reformado por 98% a 99% de Ti𝑂𝑂2 y la ilmenita, que
es una combinación de FeO y Ti𝑂𝑂2 .

3.2.2.6 Zinc y sus aleaciones

Su punto de fusión bajo hace que el zinc (Zn) sea atractivo como metal de
fundición. También de protección contra la corrosión cuando se le usa como
recubrimiento del acero o hierro; el acero galvanizado es acero recubierto
con zinc.

Producción del zinc. La blenda de zinc o esfalerita es el mineral

principal del zinc (ZnS). Otras menas importantes de zinc incluyen la
smithsonita, que es carbonato de zinc (𝑍𝑍𝑍𝑍𝑍𝑍𝑂𝑂3 ), y hemimorfato, que
es silicato hidroso de zinc (𝑍𝑍𝑍𝑍4 𝑆𝑆𝑆𝑆2 𝑂𝑂7 𝑂𝑂𝑂𝑂 − 𝐻𝐻2 𝑂𝑂).

3.2.2.7 El plomo y el estaño

Es frecuente que el plomo (Pb) y el estaño (Sn) se estudien juntos debido a
sus temperaturas de fusión, y porque forman aleaciones para soldar que se
emplean para hacer conexiones eléctricas.

El plomo es un metal denso con punto de fusión bajo; otras de sus

propiedades son resistencia baja, poca dureza, ductilidad alta y buena
resistencia a la corrosión.

El estaño tiene un punto de fusión aún más bajo que el del plomo; otras
propiedades incluyen resistencia baja, poca dureza y ductilidad buena.

3.2.3 Aleaciones

19
 3.2.3.1 Superaleaciones
Las superaleaciones constituyen una categoría que encuadra a los metales
ferrosos y no ferrosos. Algunas de ellas están basadas en el hierro,
mientras otras lo están en el níquel y el cobalto. En realidad, muchas de las
superaleaciones contienen cantidades sustanciales de tres o más metales,
en lugar de un solo metal base más elementos de aleación.

Las superaleaciones son un grupo de aleaciones de alto rendimiento

diseñadas para satisfacer requerimientos muy exigentes de fortaleza y
resistencia a la degradación de su superficie (corrosión y oxidación) a varias
temperaturas de uso. Por lo general, estas se dividen en tres grupos, de
acuerdo con su constituyente principal: hierro, níquel o cobalto.

⇒ Aleaciones basadas en el hierro. Como ingrediente principal tienen

hierro, aunque en ciertos casos éste es menor de 50% de la
composición total.
⇒ Aleaciones basadas en el níquel. Por lo general tienen mejor
resistencia a las temperaturas altas que los aceros aleados. El níquel
es el metal base. Los elementos principales de la aleación son el
cromo y el cobalto; otros menores son el aluminio, titanio, molibdeno,
niobio (Nb) y hierro.
⇒ Aleaciones basadas en el cobalto. Tienen al cobalto (alrededor del
40%) y cromo (quizá el 20%) como sus componentes principales.
Otros elementos de la aleación incluyen al níquel, molibdeno y
tungsteno.

3.3 No Metálicos

20
 3.3.1 Polímeros
Un polímero es un compuesto que consiste en moléculas de cadena larga, cada
una de las cuales está hecha de unidades que se repiten y conectan entre sí. En
una sola molécula de polímero puede haber miles, incluso millones de unidades.
La mayoría de los polímeros se basan en el carbono, y por ello se les considera
productos químicos orgánicos.

3.3.1.1 Polímeros termoplásticos

Los termoplásticos son conjuntos de materiales formados por polímeros
unidos mediante fuerzas intermoleculares que forman estructuras lineales o
ramificadas. Estos materiales se vuelven flexibles o deformables a altas
temperaturas, se pueden fundir y reformar varias veces.

3.3.1.2 Polímeros termofijos

Los polímeros termofijos (TS) se distinguen por su estructura muy
entrecruzada. En realidad, la pieza formada (por ejemplo, la manija de un
recipiente o la cubierta de los interruptores eléctricos) se convierte en una
sola macromolécula. Los termofijos siempre son amorfos y no presentan
temperatura de transición al vidrio.

3.3.1.3 Elastómeros
Los elastómeros son polímeros capaces de desarrollar una deformación
elástica grande si se les sujeta a esfuerzos relativamente pequeños.
Algunos elastómeros presentan extensiones de 500% o más y regresan a
su forma original. El término más frecuente para un elastómero es, por
supuesto. Caucho. Los cauchos se dividen en dos categorías;

1) Cucho natural. Consiste sobre todo en poliisopreno un polímero del

isopreno (𝐶𝐶5 𝐻𝐻8 ) de peso molecular alto. Se deriva del látex,

21
 sustancia lechosa producida por varias plantas, la más importante
de las cuales es el árbol del hule (Hevea Brasiliensis).
2) Cauchos sintéticos. Hoy en día, el peso de los cauchos sintéticos
es más del triple del natural. El más importante de los sintéticos es el
caucho de estireno-butadieno (SBR), un copolímero del butadieno
(𝐶𝐶4 𝐻𝐻6 ) y el estireno (𝐶𝐶4 𝐻𝐻8 ). Igual que para la mayoría de los demás
polímeros, la materia prima predominante en los cauchos sintéticos
es el petróleo.

3.3.2 Cerámicos
Los compuestos cerámicos se caracterizan por tener enlaces covalentes e iónicos.
Éstos son más fuertes que los enlaces metálicos de los metales, lo que ayuda a la
dureza y rigidez altas, pero ductilidad baja de los materiales cerámicos

3.3.2.1 Cerámicos tradicionales

Estos materiales se basan en silicatos minerales, sílice y óxidos minerales.
Los productos principales son el barro cocido (vasijas, vajillas, ladrillo y
mosaicos), cemento y abrasivos naturales tales como la alúmina. Estos
productos, y los procesos que se utilizan para fabricarlos. El vidrio también
es un material cerámico y con frecuencia se le incluye en el grupo de los
materiales cerámicos tradicionales.

3.3.2.2 Nuevos materiales cerámicos

Este término se refiere a materiales cerámicos creados en forma sintética
durante las décadas recientes, y por medio de mejoras en las técnicas de
procesamiento que dan un control mayor sobre las estructuras y
propiedades de los cerámicos. En general, los nuevos cerámicos se basan

22
en compuestos distintos de silicato de aluminio en cantidades variables. Los
nuevos cerámicos son por lo general más sencillos en cuanto a su química
que los tradicionales; por ejemplo, óxidos, carburos, nitruros y boruros. La
línea divisora entre los cerámicos tradicionales y los nuevos algunas veces
no es muy clara, debido a que los primeros incluyen al óxido de aluminio y
al carburo de silicio. Para estos casos, la diferencia se basa más en los
métodos de procesamiento que en la composición química.

Los nuevos cerámicos se organizan en categorías según su composición

química:

1) Óxidos cerámicos. El óxido más importante de los nuevos

cerámicos es la alúmina, aunque también se le estudia en el
contexto de los cerámicos tradicionales, hoy en día la alúmina se
produce en forma sintética a partir de la bauxita, con un método de
horno eléctrico
2) Carburos. Los carburos cerámicos incluyen los carburos de silicio
(SiC), tungsteno (WC), titanio (TiC), tantalio (TaC) y cromo (𝐶𝐶𝐶𝐶3 𝐶𝐶2 ).
El carburo de silicio se vio anteriormente, sin embargo, es un
cerámico hecho por el hombre, los métodos para su producción se
desarrollaron hace un siglo, y por ello generalmente se le incluye en
el grupo de los cerámicos tradicionales. Además de su empleo como
abrasivos, otras aplicaciones del SiC incluyen elementos de
resistencia al calentamiento y aditivos para la fabricación de acero.
3) Nitruros. Los nitruros importantes para los cerámicos son el de
silicio (𝑆𝑆𝑆𝑆3 𝑁𝑁4 ), el de boro (BN) y el de titanio (TiN). Como grupo, las
cerámicas de nitruros son duras y frágiles, y se funden a
temperaturas altas (pero por lo general no tanto como las de los
carburos). Lo normal es que sean aislantes eléctricos el TiN es una
excepción.

23
 3.3.2.3 Vidrio
El término vidrio es algo confuso porque describe tanto un estado de la
materia como un tipo de cerámico. Como estado de la materia, se refiere a
una estructura amorfa, no cristalina, de un material sólido. Como un tipo de
cerámico, el vidrio es un compuesto inorgánico, no metálico (o mezcla de
compuestos) que se enfría hasta adquirir una condición rígida sin cristalizar;
es un cerámico que como material sólido está en estado vítreo.

1) Vidrios-cerámicos. Son una clase de material cerámico que se

produce por la conversión de vidrio en una estructura policristalina
por medio de tratamiento de Calor

3.3.3 Especiales

3.3.3.1 Compósitos
Un material compósito es un sistema de materiales compuesto por dos o
más fases distintas físicamente cuya combinación produce propiedades
agregadas diferentes de las de sus componentes. El interés tecnológico y
comercial de los materiales compósitos proviene del hecho de que sus
propiedades no sólo son distintas de las de sus componentes, sino que con
frecuencia son mucho mejores. En la manifestación más sencilla de la
definición presentada, un material compuesto consiste en dos fases: una
primaria y otra secundaria. La fase primaria forma la matriz en la que
encuentra incrustada la fase secundaria. En ocasiones a la fase incrustada
se le denomina agente reforzador, porque por lo general sirve para reforzar
al compuesto.

24
 La fase de la matriz es cualquiera de los tres tipos básicos de materiales:
polímeros, metales o cerámicos. La fase secundaria también es uno de los
tres materiales básicos, o un elemento como el carbono o el boro.

El sistema de clasificación para los materiales compuestos se basa en la

fase de la matriz:

1) Compósitos de matriz metálica (MMC, metal matrix

composite). Incluyen mezclas de cerámicos y metales, como los
carburos comentados y otros cermets, así como aluminio o
magnesio reforzado por triquitas fuertes de alta rigidez.
2) Compósitos de matriz de cerámicos (CMC, ceramic matriz
composite). Son los de la categoría menos común. El óxido de
aluminio y el carburo de silicio son los materiales que es posible
incrustar con triquitas para mejorar sus propiedades, en especial
en aplicaciones de temperatura elevada.
3) Compósitos de matriz de polímeros (PMC, polymer matrix
composite). Las resinas termofijas son los polímeros de mayor
uso como PMC. S común mezclar epóxicos y poliéster con
triquitas de refuerzo, y se mezcla fenol con polvos. Con
frecuencia los compuestos de termoplásticos moldeado se
refuerzan con polvos.

3.4 Proceso de Remoción de material

25
3.4.1 Corte

3.4.1.1 Torneado
El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una
sola punta remueve material de la superficie de una pieza de trabajo en
rotación; la herramienta avanza linealmente y en una dirección paralela al
eje de rotación para generar una geometría cilíndrica. El torneado se lleva a
cabo tradicionalmente en una máquina herramienta llamada torno, la cual
suministra la potencia para tornear la pieza a una velocidad de rotación
determinad con avance de la herramienta y profundidad de corte
especificados.

3.4.1.2 Mandrinadoras
El mandrinado es similar al torneado. Usa una herramienta de una sola
punta contra una pieza de trabajo en rotación. La diferencia es que el
mandrinado se realiza en el diámetro interior de un barreno existente en
lugar del diámetro exterior de un cilindro existente. En efecto, el mandrinado
es una operación de torneado interno. Las máquinas mandrinadoras
pueden ser horizontales o verticales. La designación se refiere a la
orientación del eje de rotación del husillo de la máquina o de la pieza de
trabajo.

3.4.1.3 Taladro
El taladro es una operación de maquinado que se usa para crear orificios
redondos en una pieza de trabajo. Esto contrasta con el mandrinado
descrito antes, el cual solamente puede usarse para agrandar previamente,
el cual solamente puede usarse para agrandar orificio existente. El taladro
Se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria, llamada
broca, que tiene dos bordes cortantes en sus extremos.

26
3.4.1.4 Fresado
El fresado es una operación de maquina en la cual se hace pasar una pieza
de trabajo frente a una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes
o filos cortantes. El eje de rotación de la herramienta cortante es
perpendicular a la dirección de avance. La orientación entre el eje de la
herramienta y la dirección del avance es la característica que distingue al
fresado del taladro. La herramienta de corte de fresado se llama fresa o
cortador para fresadora y los bordes cortantes se llama dientes

3.4.1.4 Cepillado
El cepillado es una operación que usa una herramienta de corte de una sola
punta movida linealmente respecto a la pieza de trabajo. En el cepillado
convencional se crea una superficie plana y recta. Existe el cepillado de
mesa y el de codo, y la diferencia entre las dos operaciones son que, en el
cepillado de codo, el movimiento de velocidad se obtiene al mover la
herramienta de corte, mientras que en el cepillado de mesa se logra con el
movimiento de la pieza de trabajo. Las herramientas de corte usadas en el
cepillado son herramientas de una punta. A diferencia del torneado, en el
cepillado el corte se interrumpe, y sujeta a la herramienta a cargas de
impacto a la entrada de la pieza de trabajo. Además, estas máquinas
herramienta están limitadas a bajas velocidades debido a su movimiento De
vaivén. Estas condiciones dictan normalmente el uso de herramientas de
corte de acero de alta velocidad.

3.4.1.5 Brochado
El brochado se realiza usando una herramienta de corte de dientes
múltiples que se mueve linealmente con relación al trabajo en dirección al
eje de la herramienta. La máquina herramienta se llama brochadora y la
herramienta de corte se llama brocha. Éste es un método de maquinado

27
 altamente productivo en algunos trabajos que usan el brochado. Las
ventajas incluyen buen acabado de la superficie, tolerancias estrechadas y
una gran variedad de formas posibles de trabajo. Debido a la complicada
forma geométrica de la brocha y a que frecuentemente se diseña a la
medida, la herramienta es costosa.

3.4.1.6 Aserrado
El aserrado es un proceso en el que se corta una hendidura angosta dentro
de la pieza de trabajo por medio de una herramienta que tiene una serie de
dientes estrechamente espaciados. El Aserrado se usa normalmente para
separar una pieza de trabajo en dos piezas, o para cortar un trozo no
deseado de la pieza. A estas operaciones se les llama frecuentemente
operaciones de separación. El aserrado es un proceso importante de
manufactura, ya que muchas fábricas requieren de operaciones de corte en
algunos puntos de su secuencia de manufactura.

3.4.2 Abrasivos
El maquinado por abrasivos implica la eliminación de material por la acción de
partículas abrasivas duras que Están por lo general adheridas en una piedra
abrasiva. El rectificado es el proceso abrasivo más importante. Otros procesos por
abrasivos tradicionales incluyen el asentado, el lapeado, el superacabado, el
pulido, el abrillantado. Por lo general, los procesos de maquinado abrasivo se
usan como operaciones de acabado, aunque algunos de ellos son capaces de
remover grandes cantidades de material y rivalizar con las operaciones de
maquinado convencional.

3.4.2.1 Rectificado
El rectificado es un proceso de remoción de material en el cual las
partículas abrasivas están contenidas en una piedra abrasiva aglutinada
que opera a velocidades periféricas muy altas. Por lo general la piedra

28
abrasiva tiene una forma de disco, balanceada con toda precisión para
soportar altas velocidades de rotación.

El rectificado puede equipararse al fresado. En ambas técnicas, el corte

ocurre en la periferia o en el frente de la piedra abrasiva, similar al fresado
periférico y al fresado refrentado. El rectificado periférico es mucho más
común que el rectificado refrentado. La piedra abrasiva consiste en muchos
dientes cortantes (partículas abrasivas) y la pieza de trabajo avanza hacia
esta piedra para lograr la remoción del material.

3.4.2.2 Asentado
El asentado es un proceso abrasivo ejecutado pro un conjunto de barras
abrasivas pegadas. Una aplicación común es el acabado de los cilindros
(camisas) en los motores de combustión interna. La herramienta de asentar
consiste en un conjunto de barras abrasivas pegadas. Se usan cuatro
barras sobre la herramienta. Para orificios pequeños (por ejemplo, cañones
de pistola) se podrían usar de dos a cuatro barras y para orificios de
diámetro más grande se podrían usar una docena o más. El movimiento de
la herramienta De la herramienta asentar es una combinación de rotación y
oscilación lineal, regulada de tal manera que un punto dado de la barra
abrasiva no repite la misma trayectoria.

3.4.2.3 Lapeado
El lapeado es un proceso abrasivo que se usa para producir acabados
superficiales de extrema precisión y tersura. Se usa en la producción de
lentes ópticos, superficies, metálicas para cojinetes, calibradores y otras
piezas que requieran acabados muy buenos. Con frecuencia, se lapean las
piezas metálicas que están sujetas a cargas y fatiga o superficies que se
usan para formar un sello con una pieza complementaria. En lugar de una
herramienta abrasiva, en el lapeado se usa una suspensión de partículas
abrasivas muy pequeñas mezcladas en un fluido entre la pieza de trabajo y
la herramienta de lapeo. La herramienta para lapear se llama lapeadora y

29
tiene exactamente la contraforma de la forma deseada en la pieza de
trabajo. Para realizar el proceso, la lapeadora se presiona contra la pieza de
trabajo y se mueve hacia atrás y adelante sobre la superficie en forma de
un ocho u otro patrón de movimiento, sujetando todas las porciones de la
superficie a la misma acción.

3.4.2.4 Superacabado
El superacabado es un proceso abrasivo similar al asentado. Ambos
procesos usan una barra con abrasivo pegado, la cual se mueve mediante
una acción oscilante y de compresión contra la superficie que se trabaja. El
movimiento relativo entre la barra abrasiva y la superficie de trabajo es
variado, de manera que los granos individuales no recorren la misma
trayectoria. Se usa un fluido de corte para enfriar la superficie de la pieza de
trabajo después que se alcanza cierto nivel de tersura en las superficies, de
esta forma se previene una acción posterior de corte.

3.4.2.5 Pulido
El pulido se usa para remover arañazos y rebabas y para lisar las
superficies gruesas por medio de granos abrasivos pegados a una rueda de
pulido que gira a altas velocidades. Las piedras abrasivas se hacen de lona,
cuero, fieltro e incluso papel; así, estas ruedas son un tanto flexibles. Los
granos abrasivos se pegan en la periferia de la piedra.

3.4.2.6 Abrillantado
El abrillantado es similar en apariencia al pulido, pero su función es
diferente. El abrillantado se usa para producir superficies atractivas de alto
lustre. Las piedras de abrillantado se hacen de materiales similares a las
piedras de pulido (cuero, fieltro, algodón) pero las piedras de abrillantado
por lo general son más suaves. Los más abrasivos son muy finos y están

30
 contenidos en un compuesto de abrillantado que se presiona en la
superficie externa de la rueda mientras gira

3.4.3 Avanzados
3.4.3.1 Maquinado ultrasónico (USM, Ultra Sonic Machining)
Es un proceso de maquinado no tradicional en el cual se utilizan abrasivos
a alta velocidad contenidos en una pasta fluida sobre una pieza de trabajo,
mediante una herramienta vibratoria en amplitud baja y en alta frecuencia.
La herramienta oscila en una dirección perpendicular a la superficie de
trabajo y avanza lentamente hacia la pieza de trabajo para que ésta adopte
la forma de la herramienta. Sin embargo, la acción de los abrasivos es lo
que ejecutan el corte al chocar contra la superficie de trabajo.

3.4.3.2 Corte con chorro de agua (WJC, Water Jet Cutting)

Usa un hilo fino de agua a alta presión y velocidad dirigida hacia la
superficie de trabajo para producir un corte. Una bomba hidráulica presuriza
el fluido al nivel deseado. La unidad de boquilla consiste en un soporte
hecho de acero inoxidable y una boquilla de zafiro, rubí o diamante. El
diamante dura más, pero es el más costoso.

3.4.3.3 Corte con chorro de agua abrasiva

Cuando se usa un WJC sobre piezas metálicas, por lo general deben
agregarse partículas abrasivas a la corriente a chorro para facilitar el corte.
Por tanto, este proceso se denomina corte con chorro de agua abrasiva
(AWJC, Abrasive Water Jet Cutting). La incorporación de las partículas
abrasivas al flujo complica el proceso porque aumenta la cantidad de
parámetros que deban controlarse. Entre los parámetros de procesos
adicionales están el tipo de abrasivos, el tamaño del grano y la proporción
de abrasivos en el flujo.

31
3.4.3.4 Maquinado con chorro abrasivo
No debe confundirse el corte con chorro de agua abrasiva con el proceso
denominado maquinado con chorro abrasivo (AJM, Abrasive Jet
Machining), un proceso de remoción de material causada por la acción de
un flujo de gas a alta velocidad que contiene pequeñas partículas abrasivas.
Por lo general el proceso lo realiza un operador en forma manual, quien
dirige la boquilla hacia el trabajo.

3.4.3.5 Maquinado por flujo abrasivo

Este proceso se desarrolló en la década de 1960 para desbardar y pulir
áreas de difícil acceso, usando partículas abrasivas mezcladas en un
polímero viscoelástico. La mezcla es forjada a fluir a través, o alrededor, de
los bordes y las superficies de las piezas. El polímero tiene la consistencia
de la masilla. Un abrasivo típico es el carburo de silicio.

3.4.3.6 Maquinado electroquímico

Retira metal de una pieza de trabajo conductora de electricidad por medio
de disolución anódica, en el cual se obtiene la forma de la pieza de trabajo
a través de una herramienta formada por electrodos, muy próxima a la
pieza de trabajo, pero al mismo tiempo separa de ésta mediante un
electrolito que fluye con rapidez. Por lo general, se diseña una herramienta
de electrodos (hecha de cobre, bronce o acero inoxidable) que posee
aproximadamente la forma inversa a la que s Edesa obtener. Debe
considerarse una tolerancia en el tamaño de la herramienta para el espacio
que existe entre la herramienta y la pieza de trabajo.

3.4.3.7 Procesos de remoción de material

Son basados en la energía térmica se caracterizan por temperaturas locales
muy altas, con calor suficiente para remover material mediante fusión o

32
 vaporización. Debido a las altas temperaturas, estos producen daños físicos
y metalúrgicos en la nueva superficie de trabajo. En algunos casos, el
acabado resultante es tan deficiente que se requiere un procesamiento
posterior para alisar la superficie.

3.4.3.8 Maquinado químico

Es un proceso no tradicional en el que se remueve material por medio de
una sustancia de acción química fuerte. El uso de materiales químicos para
remover secciones no deseadas de una pieza de trabajo se aplica en varias
formas y se han creado términos distintos para diferenciar las aplicaciones.
Estos términos incluyen el fresado químico, el troquelado químico, el
grabado químico y el maquinado fotoquímico.

4 CONCLUSIÓN
Los metales son los materiales más importantes en la ingeniería. Un metal es una
categoría de materiales que se caracterizan generalmente por tener propiedades
de ductilidad, maleabilidad, lustre y elevada conductividad eléctrica y térmica. La
categoría incluye tanto a elementos metálicos como a sus aleaciones. Aunque
ciertos metales son importantes como metales puros, la mayor parte de las
aplicaciones de ingeniería requiere de las propiedades mejoradas que se obtienen
con la aleación. Una aleación es un metal compuesto de dos o más elementos, al
menos uno de los cuales es metálico. Mediante las aleaciones es posible mejorar
la resistencia, la dureza y otras propiedades en comparación con los metales
puros. Los metales se clasifican en dos grupos principales: 1) ferrosos, los que se
basan en el hierro, y 2) no ferrosos, todos los demás, aunque estos metales como
grupo no igualan la resistencia de los aceros, ciertas aleaciones no ferrosas tienen
resistencia a la corrosión o relaciones resistencia/peso que las hacen competitivas

33
ante los aceros para aplicaciones con esfuerzos moderados a altos. El grupo de
los ferrosos puede subdividirse en acero y tipos de hierro fundido. Los procesos de
remoción de material son una familia de operaciones de formado en las que el
material sobrante es removida de una pieza de trabajo inicial de tal manera que lo
que queda es la forma final que se desea conseguir. La rama más importante de la
familia es el maquinado convencional, en el que una herramienta aguda de corte
se utiliza para cortar mecánicamente el material y así alcanzar la forma deseada.
El maquinado es un proceso de manufactura en la cual se usa una herramienta de
corte para remover el exceso de material de una pieza de trabajo, de tal manera
que el material remanente sea la forma de la pieza deseada. La acción
predominante del corte involucra la deformación cortante del material de trabajo
para formar la viruta; al removerse la viruta, queda expuesta una nueva superficie.
El maquinado se aplica más frecuentemente para formar metales.

5 BIBLIORAFIA

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