Poka Yoke

Técnicas para prevenir errores y defectos

Poka Yoke: Técnicas para prevenir errores y defectos
Poka Yoke suena como palabras de un “conjuro de Hermione Granger…la aprendiz de bruja
amiga de Harry Potter”- pero no es así-. Poka Yoke es una técnica desarrollada a finales de los
50’s por el Dr. Shigeo Shingo para prevenir errores humanos que pueden ocurrir en el área de
manufactura. Popularizándose hasta los años 60’s en la línea de producción de Toyota.

Sin embargo, se ha visto que sus principios y bases pueden ser aplicados en cualquier ámbito de
la vida cotidiana, ya sea comercial, industrial o familiar. Esto lo podemos ver a diario, y solo por
citar algunos ejemplos:

• Cuartos de baño públicos en los que en los lavamanos solo surte la cantidad estándar
indispensable de agua y solución jabonosa si “el detector de proximidad” nos detecta. Lo
mismo sucede con el mingitorio y WC’s, acción que se ejecuta para evitar que al usuario se
le olvide cerrar la llave de paso del agua – jabón y se malgaste innecesariamente o se
mantenga abierta desperdiciando más que la realmente indispensable.

• Autos que no arrancan la marcha si no se tiene puesto el cinturón de seguridad, ya que no

se “cierra un circuito” evitando que el usuario quede desprotegido al no abrocharse el
cinturón olvidándose de proteger su vida y viole el reglamento de tránsito en muchos
países. La alarma sonará si deja uno la llave puesta en la marcha y se baja uno del auto,
evitando el error de olvidar la llave dentro del auto, etc.

• Computadoras con conectores de diferentes formas para evitar que el usuario conecte
erróneamente cables en lugares inadecuados de la computadora y la dañen por error.
 • Cajeros automáticos que no continúan ninguna operación si no sacamos nuestra tarjeta,
para evitar el error de dejarla olvidada dentro del cajero mismo. Indicación de error si la
introducimos con el chip en posición invertida avisando que no puede ser leída.

• Un enfoque básico de esta técnica lo constituyen los juguetes educativos. Los cuales nos
han ido acondicionando desde nuestra primera infancia a entender Poka Yoke de
detección de contacto. Como es el caso del cubo con ranuras de diferentes figuras
geométricas, que solo permiten el que se introduzcan los sólidos que acompañan al cubo,
solo si el infante selecciona la pieza adecuada a la forma de ranura correcta. Se
complementaría la enseñanza si los bordes de las ranuras tuvieran el color
correspondiente a cada pieza y cada pieza tuviese un color diferente –uso de código de
color- adicional.

El nombre Poka Yoke proviene de dos kanji – carácter “han” – o sinogramas utilizados en la
escritura de la lengua japonesa “Yokeru” que significa EVITAR y Poka “ERROR INADVERTIDO”.

Grupos de habla inglesa lo han traducido como “Fool-Proofing” –A prueba de tontos- debido a que
inicialmente el término usado en Japón era “Baka Yoke” sin embargo, operadores japoneses lo
rechazaron por considerarlo denigrante y deshonroso. El Dr. S. Shingo en su primera visita a USA
prefirió usar el término “Error avoidance” –evitando el error-, otros términos que se emplean en
países anglosajones -por lo difícil que les resulta pronunciarlo- son: “mistake proofing” o “fail-safe
operation”, sin embargo cada día se impone más el uso del término Poka Yoke alrededor del
mundo, al menos en el medio industrial. La diferencia esencial entre un término y el otro es
ACTITUD. Lo más sano, es evitar herir susceptibilidades y saber alentar a todas las personas,
mostrándoles el asunto como un reto de grupo para logra detectar y evitar los errores. Las
personas susceptibles de cometer un error son las que pueden contribuir más a preverlo y
eliminarlo, lo cual solo se logra con su participación positiva e imaginativa en trabajo conjunto una
vez que conocen la técnica y sus bases.

El objetivo principal de Poka Yoke es lograr “cero defectos”. De hecho, es uno de los componentes
del Sistema Cero Control de Calidad (ZQC) del PhD Shigeo Shingo, cuya meta es eliminar los
defectos en los productos. Fue concebido y es más un concepto que un procedimiento. Su
implementación está enfocada a, que piensa la gente que se puede hacer para prevenir errores en
el lugar donde se desenvuelven profesionalmente, y no por un conjunto de instrucciones paso a
paso a seguir de cómo hacer su trabajo.

El Sistema Cero Control de Calidad (ZQC en inglés y CCC en español) es definido por:

CCC = Técnicas Poka Yoke para corregir defectos + Inspección en la Fuente del Origen para
prevenir los defectos.

Los principios ingenieriles en que se basa dicho sistema son:

• 100% de las inspecciones hechas por los operadores en el origen de la fuente en lugar de
inspecciones a muestras.
• Inmediata retroalimentación de auto revisiones y verificaciones sucesivas de calidad.
• Empleo de mecanismos Poka Yoke.

El énfasis de este sistema es ir a la causa raíz del defecto o sea ir al origen de la fuente donde y
cuando ocurre el defecto, evitando la necesidad de un proceso de control estadístico. Cabe
mencionar que el Dr. S. Shingo es especialista en Procesos de Control Estadístico, conocido como
el Gurú de la Calidad Japonesa.

Poka Yoke se comenzó implementando mediante el uso de objetos simples como pequeños e
ingeniosos accesorios o artefactos sencillos, mecanismos preventivos empleados para prevenir a
la gente de cometer errores, aún si ellos trataban deliberadamente de cometerlos. Todos estos
mecanismos se conocen en el medio industrial como “mecanismos Poka Yoke” y son empleados
para detener una máquina, alertar al operador de algo que está mal, etc.

Poka Yoke no implica tener que saber conceptos científicos elevados o avanzados o ciencias
ocultas como las aprendidas en “Hogwarts” por “Harry Potter” –aun cuando a muchos de nuestros
hijos les fascinaría, al menos a mi hija Ingrid si -, pero desafortunadamente para ella, yo no practico
la magia y si he fabricado algunos pequeños mecanismos Poka Yoke simples, lo cual significa que
cualquier simple “muggle” puede hacerlo. La base es conocer el proceso, entender el problema y
buscar la solución más sencilla, fundamentada en lógica simple al más bajo costo posible. Los
mecanismos Poka Yoke deben contar con las siguientes características:

• De fácil uso para cualquier persona lógica { no usé el famoso término “sentido común”,
porque a través de los años de vida que tengo, me he percatado que no significa lo mismo
para cada persona que he conocido}.
• Simples de instalar.
• No deben requerir de constante atención por parte del operador e idealmente, deben
funcionar adecuadamente aún si alguna persona deseara “sabotear” o mejor dicho probar
a ver si realmente funciona el “aparatito”.
• Preferentemente muy económico.
• Que proporcione inmediata retroalimentación, prevención o corrección y mejor aún todas
juntas.

El primer mecanismo Poka Yoke registrado como tal y empleando dicho nombre, surgió en la visita
del Dr. S.Shingo a la planta de Yamada Electric en 1961, y consistió en lo siguiente:

Producto: La parte del producto que tenía el problema era un pequeño interruptor con dos botones
simples de presión (push buttons) soportados por dos resortes.
Problema: En ocasiones algunos trabajadores en la sección de ensamble olvidaban colocar uno
de los resortes debajo de cada uno de los dos botones. Con frecuencia el error no era detectado
hasta que el producto llegaba a los Clientes, resultando costoso y muy molesto para la fábrica.

Solución del Dr. S. Shingo: Sugirió que cada trabajador debería tener un plato delante de él, con
dos resortes para que no hubiera ninguna posibilidad de olvidar insertar cada uno debajo de cada
botón. Y funcionó la más simple lógica!!! No magia. No costosos aditamentos. No complicaciones.
Solo simplicidad, economía y facilidad extrema entendible por cualquier persona.
http://www.businesstrainers.net/pdf/TQM_vs_Poka_Yoke.pdf

S. Shingo comentaba: "Las causas de los defectos se encuentran en errores simples, y los
defectos son el resultado de no darles importancia a dichos errores”. De lo cual se desprende
que,”…no se deben permitir que los errores se conviertan en defectos, lográndose si los errores de
operatividad son descubiertos, eliminados de inmediato e informado dejando constancia. Los
defectos provienen de los errores que se cometen, y ambos tienen una relación de causa-efecto. ...
Sin embargo, los errores no se conviertan en defectos si la retroalimentación y la acción correctiva
tiene lugar en la etapa del error mismo ". Poka-Yoke trata de encontrar los errores de un solo
vistazo y hacer que se evite cometerlos.

Defectos y Errores no es lo mismo. Defectos son resultados. Errores son la causa que origina los
resultados o defectos. Defectos son errores recurrentes.

El objetivo de Poka Yoke es reducir los defectos por errores humanos a través de posibles
maneras simples y al más bajo costo. Siendo su mejor aplicación cuando previenen errores y no
cuando solo los detectan y atrapan, ya que en este último caso tendremos un desperdicio y el
objetivo de la manufactura esbelta es eliminar cualquier despilfarro. Los errores humanos se
originan normalmente por alguna distracción de la gente, cansancio, confusión, desmotivación,
entrenamiento inadecuado, mala actitud, etc. Un buen mecanismo Poka Yoke es el que no
requiere ninguna atención del operador y previene el que ocurra el posible error a pesar de que el
operador haya contribuido deliberadamente a que surja el error.

El Dr. S. Shingo reconoce tres tipos de inspección:

• Inspección de juicio o criterio,

• Inspección informativa
• Inspección de la fuente del origen o de la causa raíz.

La Inspección de Criterio la refiere como “Inspección de Calidad” para identificar los defectos que
hacen que el producto no sea aceptable. Este tipo de inspección se hace para identificar defectos
del producto antes de su distribución, es la inspección tradicionalmente empleada y es el camino
más costoso para mantener la calidad de los productos, por lo mismo no es un enfoque adecuado
a una correcta administración de gestión de calidad.

La inspección Informativa, también llamada “después del evento”, emplea datos de inspecciones
previas para modificar el proceso productivo y prevenir los defectos recurrentes. En cada etapa del
proceso se conduce una inspección por “inspectores”, lográndose que al final el producto esté libre
de defectos. Aun cuando este tipo tiende más a una mejor adecuación a la gestión de calidad
conlleva desperdicios de materiales, tiempos, movimientos, etc.

Finalmente, Inspección en la fuente del origen o en la raíz del problema llamada “antes del evento”
determina si existen las condiciones para que se produzca un producto de alta calidad. Deben
existir los mecanismos que aseguren que todas las condiciones sean adecuadas antes de iniciar la
producción. Es evidente que la eliminación de los defectos del proceso de producción será más
eficaz si las condiciones de funcionamiento y de trabajo son revisados antes de iniciar la
producción, eliminando las causas de raíz en la fuente de su origen. En consecuencia, la mayoría
de los dispositivos Poka Yoke están diseñados para garantizar las mejores condiciones antes del
comienzo de la producción. Prever es el nombre de una correcta administración de la gestión
de calidad.

Sin embargo, si no es factible esta última opción, las verificaciones las debe hacer cada trabajador
en el momento mismo y sucesivas verificaciones suministrarán retroalimentación para mejora el
proceso si no fue posible realizar Inspecciones en el origen del posible error previas al inicio del
proceso; o no se realizó debido a que el proceso no es lo suficientemente avanzado y conocido
para emplear técnicas de Inspección en el posible origen del error.

Los Gurús de la Calidad y Poka−Yoke:

¨ Shigeo Shingo
¨ Juran y Gryna
¨ Nakajo y Kume
¨ Kiyoshi Suzaki
¨ Mohamed Zari
Se mencionan con el propósito de adentrarse en los valiosos libros que han escrito sobre estos
temas.

Niveles de Poka Yoke

Se ha acostumbrado a establecer tres niveles de Poka Yoke:

1. Prevención y Control. Eliminación de derrames, fugas, pérdidas en la raíz del

problema o la prevención de un error de ser cometido.
2. Detección de una pérdida o error en el momento cuando ocurre, permitiendo su
corrección antes de que llegue a ser un problema serio.
3. Detección de una pérdida o error después que ha ocurrido, justo al momento antes
que se convierta en un problema severo o catástrofe.

Un error ocurre cuando una acción no es llevada a cabo o se desarrolla incorrectamente, o se

realiza una acción prohibida, o la información esencial para realizar una acción no está disponible o
es mal interpretada. No obstante, un alto porcentaje de errores son previsibles y por lo mismo
factibles de eliminar antes de que ocurran. Aun cuando existen diferentes técnicas para reducir y
eliminar errores, las características de Poka Yoke hacen que esta técnica en especial sea
sumamente atractiva para su uso en los diferentes ámbitos:

• Una técnica a prueba de error total requiere 100% de inspección. Desafortunadamente es

imposible detectar y controlar eventos al azar que sean poco comunes y que con simples
inspecciones de muestreo estadísticos garanticen su confiabilidad al 100%. Aun una
inspección al 100% no es infalible para detectar la totalidad de No Conformidades del
producto, es sumamente costosa, causando adicionalmente un altísimo consumo de
tiempo que haría inviables las entregas a tiempo. Los métodos a prueba de errores
basados en Poka Yoke son una solución práctica, económica y totalmente viable para
entregas en tiempo.
• Una técnica a prueba de errores no debe ser onerosa. Ya que los errores son eventos que
no son excesivamente frecuentes pero pueden ser de muy variados tipos que deben ser
 controlados. Las compañías no pueden darse el lujo de gastar grandes sumas de dinero en
cada mecanismo a prueba de error.
• Sin embargo en ocasiones se requieren varios mecanismos a prueba de error en un área
reducida. Toyota tiene en promedio 12 mecanismos a prueba de error en cada estación de
trabajo y se logra gracias a que normalmente son compactos, sencillos y en ocasiones se
pueden interconectar entre sí, dando magníficos resultados globales a costos razonables.
• Poder interactuar con el resultado es una de las mejores características de Poka Yoke. La
mejor técnica a prueba de errores es la que físicamente previene los errores o detecta
cuando un error está próximo a ocurrir, con lo cual se puede bloquear los resultados
indeseables en lugar de que los factores causales sean los que controlen el proceso.
• Prevención es mejor que detección. Prevenir errores es mejor que solo detectarlos, lo cual
es aún mejor que detectar defectos -errores frecuentemente repetidos-. Si un error no es
detectado hasta que se ha generado un defecto, será necesario hacer retrabajo para evitar
que el resultado final se convierta en chatarra o desperdicio.
• Previsión, Control de Paro o Advertencia. Prever es lo mejor, ya que los recursos pueden
ser desperdiciados si un proceso es parado. Si no se pueden prever los errores, al menos
controlar los errores parando el proceso. El paro suministra una mejor solución del error
que solo una advertencia, la cual puede ser ignorada y el desperdicio ser mucho mayor.
Los mecanismos Poka Yoke logran el objetivo deseado.
• Son importantes iniciativas de calidad las que añaden valor agregado. Solo mecanismos a
prueba de errores que controlen efectivamente los posibles errores durante el uso del
producto por el Cliente final, las que representan iniciativas de calidad que tienen alto
impacto en la percepción de calidad del cliente. Son aquellas por las cuales están
dispuesto a pagar. Con Poka Yoke se han logrado incontables aplicaciones que evitan que
el Cliente final incurra en errores en el uso del producto. Ver VSM: Value Stream Mapping-
Análisis de Cadena de Valor. R. Cabrera.

Poka Yoke: Concepto poco entendido.

Un gran número de personas,- principalmente ingenieros- al escuchar la palabra Poka Yoke

pensamos casi siempre en: interruptores de límite –limit switch- o en los sistemas de inspección
óptica, pasadores o pins guías, o en efectos de paros y desconexiones automáticos. Se podría
decir que todos ellos si lo pueden ser o que pueden formar parte de un Poka Yoke. Sin embargo, el
concepto Poka Yoke es bastante más amplio. Detectar el error, o prevenirlo y eliminarlo para dejar
fuera la posibilidad de recurrencia y evitar que se conviertan en defectos; son los atributos que
pose. Pudiéndose implementar no solo en un ambiente puramente ingenieril o industrial. Su
aplicación se extiende a cualquier actividad de la vida de cualquier persona y eso es lo que los
hace ser una excelente herramienta para todo mundo.

Poka Yoke: Es una metodología japonesa que suministra mecanismos a prueba de error para
evitar No-Conformidades o errores humanos dentro de un proceso, permitiendo la detección y
eliminación de los errores de raíz, siendo usados como herramienta de mejora continua y pueden
ser implementados en cualquier área o medio. Aseguran que existan las adecuadas condiciones
antes de que se lleve a cabo un determinado paso del proceso, previniendo la ocurrencia de
defectos en primer lugar y donde no es posible, desarrollando la detección eliminando defectos en
el proceso lo más tempranamente posible. Pueden ser eléctricos, mecánicos, de procedimiento
(administrativo, financiero, compras, ventas, etc.), visuales, humanos o cualquier otra forma que
prevenga una ejecución incorrecta en una etapa determinada de un proceso.
Un Poka Yoke en Ventas, es el establecimiento por procedimiento de todas las condiciones por
escrito - bajo las que se rige el acuerdo de venta y suministro- y que normalmente aparecen en
alguna parte del pedido o contrato y que se firman de aceptación. Incluyendo todas esas
“pequeñas cosas” que suelen olvidarse algunos vendedores de decirle al comprador, pero que
pasan a ser responsabilidad del comprador leerlas y entenderlas. Como esto, muchos otros
aspectos de procedimientos de cualquier índole. Prever donde pude cometerse un error –por
olvido, distracción, etc.- y eliminarlo de raíz, para no tener que sufrir las consecuencias
posteriormente. La mejor manera de asegurar la calidad en un producto o un servicio se logra
empleando Poka Yoke. Es ampliamente utilizado en todo el mundo, ya que solo se necesita un
poco de ingenio, es rentable y normalmente fácil de usar y adaptar a cualquier proceso o
procedimiento administrativo, comercial, industrial o familiar.

Clasificación de Poka Yoke según: Centro para la Excelencia en las Operaciones de Canadá

Se agrupan en dos grandes sectores, dependiendo de la función básica que desarrollan:

1. Mecanismos Poka Yoke basados en la PREVENCIÓN:

Son mecanismos de prevención, sensibles a una anomalía que está a punto de suceder,
para lo cual señalizan o paran el proceso, antes de la próxima ocurrencia de dicha
anomalía. Acción que realizan dependiendo de la severidad, frecuencia o consecuencias
posteriores al paso del proceso en observación. Hay dos enfoques para la prevención
basada en este tipo de Poka-Yoke:

1.1 Método de Control: Este método es sensible a un problema, parando una línea o
proceso para que la acción correctiva pueda tomar lugar inmediatamente, evitando la
generación de defectos en serie.

1.2 Método de Advertencia: Indica la existencia de una desviación o una tendencia de las
desviaciones por medio de una serie creciente de alarmas, luces u otros dispositivos
de advertencia, sin parar el proceso cuando surge el error. El Poka Yoke le indica al
operador (con una luz parpadeante o una alarma sonora intermitente) que existe una
diferencia –permisible- para que elimine el defecto de la línea sin pararla y se hagan
los ajustes necesarios para mantener el proceso bajo control. De no hacerse de
inmediato, vendrá una segunda alarma más fuerte (luz constante o sonido
permanente) indicando la severidad del problema, pero no detendrá el proceso.
2. Sistema Poka Yoke de DETECCIÓN.

En algunas situaciones no es factible o económicamente se hace imposible prevenir los

defectos, particularmente donde el costo de la inversión de el o los mecanismo (s) Poka
Yoke requeridos para evitar el problema, llega a superar con creces el costo de
prevención del error debido a la complejidad del proceso mismo o a limitantes económicas
de la empresa para esa específica situación. En estos casos, se busca detectar los
defectos lo más tempranamente posible en el proceso, evitando que sigan fluyendo más
adelante –corriente abajo- del proceso y que se multiplique el costo de las No-
conformidades. Las tres categorías de detección basadas en Poka Yoke son:

2.1 Método de Contacto o Método Físico: Se usa para probar forma, tamaño o cualquier
otro parámetro físico en una entrada, salida o prueba de proximidad. Detecta cualquier
desviación en la forma, características dimensionales u otras condiciones específicas,
a través de los mecanismos que se mantienen en contacto directo con la pieza.
Frecuentemente se utiliza un sensor. Una subdivisión de esta categoría es el método
sin contacto, que realiza la misma función a través de dispositivos tales como
fotoceldas. Un ejemplo de esto es una banda transportadora que detecta y elimina las
partes que se encuentran en una posición incorrecta como podría ser volteado o
invertido y un indicador en la línea lo detecta y separa para evitar problemas corriente
abajo.

2.2 Método del Valor Fijo o Método de Conteo: Se usa para probar el número de
repeticiones o partes o pesos de un ítem o artículo para asegurar que está completo el
proceso. No permite que el producto salga de la máquina hasta que el correcto número de
acciones han sido realizadas y la cantidad de artículos completa. Emplea contadores
automáticos o dispositivos ópticos y controla el número de movimientos, velocidades y
duración del movimiento, así como otros parámetros críticos de la operación. Los
mecanismos son usualmente instalados dentro de un estampado progresivo, soldadura,
Sistemas Tecnológicos de Manufactura, y equipo de inserción automática u otros. Este
método incluye la detección de la condición crítica (presión, temperatura, corriente, etc.) a
través de dispositivos de vigilancia electrónica.

2.3 Método del Escalón en Movimiento o Método de Secuencia: (Algunos autores de

habla hispana usan también el término: Método de Paso-Movimiento) Se usa para probar
que la correcta secuencia de movimientos fueron realizados en orden. Un ejemplo de esto
es la codificación de colores de los componentes electrónicos en los dibujos para prevenir
el uso de partes incorrectas o mezcladas.
Clasificación de Poka Yoke de Nakajo en base a su aplicació n en la industria.

Nakajo y colaboradores estudiaron 1014 dispositivos a prueba de error en las líneas de montaje.
Dividieron los mecanismos a prueba de errores en base a lo que realizan:

• Prevención de la ocurrencia . Se subdivide en:

o Eliminación
o Reemplazo
o Facilitación.
• Minimización de efectos . Se subdivide en:
o Detección
o Mitigación.

Caracterizándose cada uno de ellos por:

Eliminación : Eliminan la posibilidad de error
Reemplazo: Reemplazan un proceso propenso a errores con un proceso de prueba de errores
Facilitación: Llevan a cabo las acciones correctas más fácilmente a través de mecanismos como el
código de colores.
Detección : Inspeccionan el producto de acuerdo a un estándar, verificaciones sucesivas o auto -
chequeo
Mitigación: Permiten que el error se produzca, pero minimizan las consecuencias (La prevención
de la influencia de los errores de Tsuda).

Mecanismos industriales más usuales a prueba de errores.

Los más usuales en la industria son:

La información referente a la descripción de estos mecanismos es de “Mistake-Proof it! Companion

Reference Guide. http://www.qualitytrainingportal.com/pricing/bookpricing.htm ). Y se localiza en
detalle en:( www.QualityTrainingPortal.com/resources)

• Interruptores de Límite. Son mecanismos electro-mecánicos que se activan

o desactivan cuando un objeto entra en contacto con ellos. Se usan para
detectar la presencia o ausencia de un objeto.
.
• Sensores de Proximidad. Emiten un campo magnético de alta frecuencia y
detectan una alteración en el campo cuando se introduce un objeto. Se
usan para detectar la presencia o ausencia de un objeto. Su aplicación
se encamina a detectar el nivel de un tanque, confirman el paso de un
objeto, la posición de una pieza de trabajo. No es necesario el contacto
directo. Trabajan en condiciones severas. Rápida velocidad de
respuesta. Se pueden ajustar en espacios reducidos.

• Sensores Laser de Desplazamiento. Enfocan un semiconductor

con rayo de luz laser en un objetivo y usa la reflectancia para
 determinar la presencia de un objetivo y la distancia hacia él. Miden la distancia . Detectan
la presencia o ausencia de una característica. Confirmacan el paso de un objeto o parte.
No requieren contacto directo. Pueden trabajar en ambientes severos. Algunos
mecanismos pueden lograr edidas precisas por debajo de 0.004 mils.

• Sistemas de Visión. Hacen uso de cámaras para observar una superficie, comparándola
contra un estándar o superficie de referencia almacenada en la computadora. Se pueden
usar para detectar la presencia o ausencia de un objeto, la
presencia de defectos, o hacer mediciones de distancias. Su
aplicación es para detectar partes faltantes en una línea de
ensamble automatizada. Superficies o componentes de baja
calidad. Correcta orientación de partes o etiquetas. Asegurar
la correcta relativa posición. Detección de color. Detección de producto incorrecto. No se
requiere contacto directo. Se requiere contar con suficiente iluminación. Sumamente
flexibles (pueden ser programados para una variada gama de aplicaciones). Pueden ser
sistemas compactos.

• Mecanismos Electromecánicos o Electrónicos de tiempo –Timers- y Contadores. Los

contadores se basan en la contabilización de eventos. Usualmente son activados por algún
otro tipo de sensor. Se pueden programar para parar el proceso si un
determinado número de eventos no ocurren o si acontecen más de los
previstos. Los timers pueden parar el proceso si el tiempo de
procesamiento o actividad no corresponde o excede al nivel de tiempo
establecido. Se usan para asegurar que acontezcan un apropiado número de eventos.
Previenen fallas de equipo o de un componente por el tiempo de uso. Son muy flexibles de
fácil uso y fácil entendimiento.

• Sensores Fotoeléctricos. Hay tres tipos principales de sensores fotoeléctricos:

o Rayo de luz atravesando el objeto. Tiene una fuente de luz y un receptor separado

o Rayo reflectante. Tiene un receptor en la misma unidad que la fuente de luz

haciendo la determinación por el “rebote de la luz” sobre el objeto.
o Rayo retro reflectante. Rebota el haz de luz a un reflector y se hace la
determinación con esto. Se aplica para censar niveles de tanques. Confirmación
del paso de objetos o partes. Detección de la presencia o ausencia de un objeto.
Posicionamiento de una pieza de trabajo. Medición de una distancia. No se
requiere contacto directo. Capaces de trabajar en ambientes severos. Detectan
objetivos de casi cualquier material. Tienen capacidad para discriminar color.
Capaces de efectuar detecciones a distancias considerables. Pueden hacer
detecciones de alta exactitud.

• Sensores de Ultrasonido. Emiten ondas de radio de alta frecuencia y detectan la reflexión

de la onda al chocar con el objeto. Pueden detectar la presencia o ausencia de un objeto o
hacer mediciones de distancia. Se usan para censar niveles de tanques. Confirman el paso
de un objeto o parte. No requieren contacto directo. Pueden trabajar en ambientes severos.
• Familias de Instrumentos de Medición de características de Procesos.
o Temperatura. Se pueden realizar mediciones de temperatura haciéndolo con
mecanismos de contacto y sin contacto directo. Si los mecanismos de temperatura
se emplean en conjunto con un controlador, el proceso se puede parar cuando la
temperatura empiece atender a elevarse o a bajar de un punto preestablecido.
o Presión. Una técnica a prueba de error consiste en instalar un monitor de presión
en el sistema de compresión de aire, parándolo cuando llega a una determinada
presión y lo vuelve arrancar cuando la presión disminuye a una presión prefijada.
Este tipo de mecanismos previenen un malfuncionamiento de un cilindro de aire.
o Carga Eléctrica. Si el amperaje o la potencia tienen variaciones que excedan los
límites preestablecidos, el proceso puede ser parado.
o Flujo. El flujo de líquidos y gases pueden ser medidos con rotámetros,
interruptores de flujo, y otros mecanismos más. (anemómetros tubos pitot, etc.)
estos mecanismos frecuentemente se usan para procesos a prueba de error para
parar un proceso cuando el flujo es bajo o no lo hay.
o Movimiento. Algunos mecanismos de control de movimiento funcionan bajo el
mismo principio de los frenos ABS. Un sensor detecta
los pulsos de un disco rotando sobre la flecha directriz
en un transportador. Si no hay movimiento cuando lo
debería haber, el proceso se para.
o Velocidad. La velocidad se puede medir con diferentes mecanismos, los cuales
pueden parar el proceso si las velocidades son muy altas o muy bajas con
respecto a una velocidad preestablecida.
o Viscosidad. Mediciones de viscosidad en la línea de proceso son usados por las
industrias para asegurar que los ingredientes adecuados han sido agregados y
asegurar que el fluido puede ser procesado. Estas mediciones pueden disparar
alarmas o en casos extremos, parar el proceso.
o pH. Baños de platinado así como otras soluciones pueden requerir mecanismos a
prueba de error como es el caso de monitores de pH. En lugar de tener operadores
que estén haciendo titulaciones de soluciones para verificar el pH, un monitor de
pH unido a un controlador pueden parar el proceso o efectuar ajustes automáticos
de pH creando un control de la solución.
o Masa/Peso. Los medidores de peso/masa pueden ser usados para dosificar la
alimentación de entrada de materiales a un proceso o parar-arrancar un proceso..
o Humedad. Algunos procesos se pueden ver afectados por la humedad elevada,
algunos procesos pueden llegar a ser inestables cuando la humedad se reduce.
Los sensores de humedad pueden ser usados para parar un proceso si la
humedad es alta o baja con respecto a una humedad preestablecida.

• Familias de Sensores Especializados.

o Lector de Código de Barras. Se pueden usar para
parar el proceso cuando un paquete o parte se detecta
equivocado, pueden usarse también, para desviar ese
paquete o parte.
 o Reconocimiento de Color. Los Detectores de color se pueden usar para detectar
un producto equivocado, un producto de baja calidad, o orientaciones de posición
equivocadas de algún producto.

o Sensor de Impacto. Pueden ser empleados para detectar partes faltantes,

malfuncionamiento de maquinaria, inadecuada remoción de productos o partes de
una máquina.

o Detector de Metales. Se usan en las industrias de alimentos,

farmacéuticas, plásticos y otras más para detectar metales
indeseables en el proceso. Muchos de estos detectores desvían
automáticamente el producto que contiene el metal. Otros sistemas
pararán la línea si detectan metales.

o Detector de Humedad-vaho. Normalmente estos detectores trabajan con agua,

sin embargo lo pueden hacer con otro tipo de líquidos también. Frecuentemente se
sitúan en sitios remotos del proceso, los cuales no son frecuentados por el
operador o los cuales no pueden ser verificados fácilmente por el operador.

Comparación de los diferentes tipos de dispositivos contra errores

TIPO FUENTE DE SUMINISTRO MARGEN DE COSTO MANTENIMIENTO CONFIABILIDAD

MECÁNICO NORMALMENTE TRABAJADORES MUY BAJO MUY BAJO ALTA

INTERNOS DE LA MISMA EMPRESA
ELECTROMECÁNICO ESPECIALISTAS INTERNOS ALTO BAJO ALTA
Y EXTERNOS
ELECTRÓNICO PRINCIPALMENTE ESPECIALISTAS NORMALMENTE BAJO
EXTERNOS ELEVADO PERO ESPECIALIZADO MUY ALTA

Ejemplos de Poka Yoke en sus diferentes clasificaciones:

http://pokayoke.wikispaces.com/

http://www.moresteam.com/toolbox/t412.cfm

Ejemplo de Poka Yoke en software:

http://www.geocities.com/SiliconValley/Lab/5320/pokasoft.htm

Ejemplos aplicados a diferentes medios y giros de negocios (incluyendo área de servicios):

http://www.referenceforbusiness.com/management/Or-Pr/Poka-Yoke.html

Un excelente ejemplo donde se pueden encontrar numerosos Poka Yoke es un elevador eléctrico
de pasajeros, empleándolos principalmente para la seguridad de los usuarios y del elevador
mismo. Puede tener sensores de proximidad para evitar que se cierre la puerta si está próxima una
persona por llegar y como seguridad redundante fotoceldas para evitar el cierre rápido, sensores
de peso para no exceder su capacidad en peso debido a mayor número de pasajeros evitando que
se mueva si se sobrepasa el peso permitido, sensores de velocidad para evitar que excedan una
velocidad prefijada, sensores de movimiento oscilatorio/ trepidatorio para evitar que se use en
caso de terremoto, y en caso de suceder falla de corriente eléctrica habiendo personas en el
interior pasando al desembarco inmediato para que las personas puedan salir evitando riesgos
innecesarios, sensores de temperatura para evitar sobrecalentamiento de la máquina, un
amortiguador en el foso como seguridad redundante, cámara de se guridad, aviso de alarma,
cierres con traslape en las puertas y aislamiento interno en el interior de las paredes capaz de
soportar altas temperaturas debido a fuego si fueron solicitados a prueba de fuego, y bastantes
más Poka Yoke a través de su estructura interna. Sin e mbargo, un inadecuado entrenamiento o
desconocimiento de la finalidad para la cual fueron instaladas las seguridades por el fabricante
original, hacen que personal inexperto las “puenteen” o eliminen durante su “mantenimiento”
ocasionando riesgos que pueden causar verdaderas tragedias. En este punto, otro Poka Yoke sería
incluir avisos con letras e imágenes “el mantenimiento solo puede ser realizado por personal
altamente capacitado o certificado” –preferentemente por la empresa que lo fabricó e instaló -
adicionalmente de colocar avisos similares en los puntos críticos. En forma similar, se usan
numerosos Poka Yoke en escaleras eléctricas y aceras móviles o pasillos /plataformas deslizantes
de empresas reconocidas a nivel mundial que buscan como una de sus metas la seguridad de los
usuarios y de su propio personal y equipo.

Cuando usar Poka Yoke y Procedimiento.

La ASQ (American Society for Quality) establece como guía general los siguientes criterios para
saber cuándo usar Poka Yoke y los procedimientos de que se vale este sistema:

http://asq.org/learn-about-quality/process-analysis-tools/overview/mistake-proofing.html

Se recomienda su uso:

• Cuando en una etapa de un proceso se ha identificado que un error humano puede causar
que surjan errores o defectos. Especialmente en aquellos procesos en que no se puede
confiar en tener la completa atención del trabajador, o por posible falta de habilidad o
experiencia insuficiente debido a complejidad del proceso u otra causa.
• En un proceso de servicio. Donde se interactúa con el cliente y se puede cometer un error
afectando o comprometiendo el resultado.
• En una etapa de transferencia dentro de un proceso. Cuando el cliente es transferido a
otro trabajador o empleado en procesos de servicio y se puede cometer un error en la
transferencia por no pasar adecuadamente la “estafeta”.
• Cuando un pequeño error al inicio del proceso puede causar serios problemas
posteriormente en el proceso.
• Cuando las consecuencias de un error son costosos o peligrosos.
Procedimiento Poka Yoke.

El camino a seguir normalmente es:

1. Conocer el proceso. Obtener o crear un diagrama de flujo del proceso. Revisar cada
paso, pensar acerca de donde y cuando los errores humanos pueden ocurrir. Buscar
entender los posibles problemas que pueden surgir.
2. Para cada potencial error, es necesario revisar en retrospectiva a través del proceso
para encontrar la fuente que puede originarlo, determinar la raíz del posible error.
3. Para cada error, analizar los posibles caminos que hagan imposible que el error ocurra.
Considerar:
3.1 Eliminación . Eliminar la etapa que causa el error.
3.2 Remplazo. Remplazar la etapa con un medio a prueba de error.
3.3 Facilitación . Hacer que la acción correcta sea mucho más fácil de realizar que
cometer el error.
4. Si no se puede hacer que el error sea imposible de que se cometa, analizar los medios
para detectar el error y minimizar sus efectos. Considerar: Método de Inspección,
Establecer Funciones de Ajuste o Funciones Normativas.

Tres tipos de Métodos de Inspección suministran una rápida retroalimentación:

Inspección sucesiva. Se hace en el siguiente paso del proceso por el siguiente
trabajador.
Auto inspección. Significa que los trabajadores realizan la comprobación de su
propio trabajo inmediatamente después de hacerlo.
Inspección en la fuente. Antes de que se proceda a dar el paso donde surge el
error en el proceso, se verifica que las condiciones sean correctas dentro del
conocimiento que tengan del proceso mismo, si ya tienen experiencia trabajando
en él.
Funciones de Ajuste son los métodos por los cuales un parámetro o atributo del
proceso o del producto se inspeccionan para detectar posibles errores, empleando
los métodos descritos previamente:
• El Método Físico o de Contacto, comprueba una característica física
como diámetro, temperatura, etc. a menudo mediante un sensor.
• El Método de Secuencia, comprueba la secuencia del proceso para
asegurarse que los pasos se realizan en orden.
• El Método de Valor Fijo o Método de Recuento, contabiliza las
repeticiones o partes o pesos de un elemento para asegurar que está
completo.
• A veces se añade una cuarta función de ajuste: Mejora de la Información.
Para asegurar que la información está disponible y se puede consultar
cuando y donde se requiera.

Funciones Normativas son señales que alertan a los trabajadores de que un error
está ocurriendo:
▪ Funciones de Advertencia: son campanas, zumbadores, luces y otras
señales sensoriales. Considere el uso de código de colores, formas,
símbolos y sonidos distintivos.
▪ Funciones de Control: impiden que el proceso proceda hasta que se
corrija el error (si el error ya ha tenido lugar); o si las condiciones son
correctas (pero no se ha concluido la inspección en la Fuente y no se ha
producido el error aún).
 5. Elegir el mejor método a prueba de error o el dispositivo para cada error. Probar esto y
a continuación implementarlo.

¿Cuáles son los Lugares que pueden requerir un Poka Yoke?|.

Stewart y Grout sugieren como condiciones que se deben cumplir para pensar en instalar un Poca
Yoke:

• El resultado del proceso o de la rutina se debe conocer por adelantado para tener un
estándar para la comparación.
• El proceso debe ser estable, los resultados no deben estar cambiando.
• Debe haber habilidad para crear una separación entre causa-efecto en el proceso.

Y habiéndolas satisfecho, seleccionar inicialmente como primeros lugares siendo en su opinión

los más factibles en los que se pueden llegar a necesitar Poka Yoke:

• En ambientes que requieren una sustancial habilidad por parte de los operadores.
• En ambientes donde es alto el costo de entrenamiento o existe alta rotación de personal,
• En ambientes con interrupciones y distracciones frecuentes.
• En ambientes con un sistema constante de mezclas de productos.
• Al principio de cualquier proceso donde se combinen múlti-procesos que se pudiesen
iniciar al mismo tiempo.
• Cualquier punto en el proceso que requiere remplazo u orientación de piezas para evitar el
colocarlas mal.
• Cualquier punto en el proceso donde se hacen constantes ajustes a las máquinas o al
proceso.

Relación de Poka Yoke y Análisis de los Modos y de los Efectos de Fallo (AMEF en Español y
FMEA en Inglés)

Poka Yoke o sistema “a prueba de errores” podría ser considerado como una extensión del
Diseño/Proceso del AMEF.

AMEF ayuda en la predicción y prevención de problemas, Poka Yoke enfatiza la detección y

corrección de los errores antes de que la recurrencia los convierta en defectos. Defectos que
pueden surgir ya estando en uso del Cliente final o en la siguiente etapa de la línea del proceso
presentándosele al cliente interno.
Bases para la implantación de la filosofía Poca Yoke.

La filosofía Poka Yoke requiere de bases sólidas de TQM – Administración de Calidad Total- para
lo cual se requiere:

Primero. Las organizaciones deben aprender a orientarse a satisfacer las necesidades del Cliente
como eje principal para mantener su mercado e incrementarlo.
Segundo. Las organizaciones deben promover la calidad en toda su estructura interna, y asegurar
una adecuada inversión en capacitación para todo su personal. Alentando siempre un trato digno.
Tercero. Se debe hacer un marcado énfasis de la necesidad de lograr una buena calidad siempre
y evitar por todos los medios de tener mala calidad.
Cuarto. Las organizaciones deben adoptar la filosofía de hacerlo bien a la primera haciendo más
con menos, respetando la integridad de las personas.
Quinto. Poka Yoke requiere de trabajo en equipo y motivación constante a todo el personal,
impulsando siempre la creatividad para logra los resultados deseados en forma expedita.

Mis Recomendaciones para quien quiere elaborar un Poka Yoke.

1ª. No esperes a “mañana” para hacer el perfecto Poka Yoke. Hazlo ahora. Tal como es el lema de
Nike: “Just do it”

2ª. Si tu idea para elaborar tu Poka Yoke tiene oportunidad de éxito mayor a 70% Desarróllalo. No
dejes de hacerlo. No te desanimes, recuerda el punto 1 anterior. Si es menor a 70% visualiza
alternativas, trata de entender mejor el problema y el proceso, corrige tu idea original, busca
economía adicionalmente y vuelve a considerar esta 2ª recomendación. No te desanimes, lo vas a
lograr.

3ª. Realiza ahora tu Poka Yoke… mejóralo posteriormente.

CONCLUSIÓN

Uno de los puntos más importantes en la implementación de Poka Yoke es el hecho de que la
gente en general, a todos los niveles, y a través de todas las funciones y actividades, empieza a
pensar mucho más en “MODO DE PREVENSIÓN” en lugar de “después del hecho” y solo usar el
modo de detección cuando no se logró impedir el error en relación a los procesos o procedimientos
con los que trabajan.

Prever es el nombre de una correcta administración de la gestión de calidad.

Espero que los que hayan leído este artículo por curiosidad, creyendo encontrar nuevas palabras
mágicas, sabrán que no es necesario ser mago para lograr excelentes resultados en cualquier
rubro de nuestra vida.

Mi personal opinión y conclusión es que Poka Yoke ayuda a prever Amenazas, busca
eliminar Debilidades, detecta Oportunidades e incrementar Fortalezas para lograr el
liderazgo en nuestro campo.
BIBLIOGRAFÍA

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Resources. USA. 1997.

Chase Richard & Stewart Douglas. Mistake-proofing: designing errors out. Productivity Press.
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http://facultyweb.berry.edu/jgrout/tutorial.html

Hinckley Martin Make no mistake: an outcome-based approach to Mistake proofing. Productivity

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Hirano Hiroyuki. Poka Yoke: mistake-proofing for zero defects. PHP Institute. 1994

Inman R. Anthony. Poka Yoke. Reference for Business Enciclopedia of Business, 2nd ed.
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Shingo Shigeo. Zero Quality Control: Source inspection and the Poka Yoke System. Productivity
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Shigeo Shingo on Modern manufacturing Practices.
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