Peq Manual 2011 (WP)

Pequeño Manual del Foguista 10a. ed.
año 2011
Pequeño Manual del foguista
Carlos W. Thomasset
ASESOR TÉCNICO INDUSTRIAL
MONTEVIDEO-URUGUAY
Año 2011......10 Edición

a.
0 Carlos W. Thomasset
Pequeño Manual del Foguista 10a. ed. año 2011
Esta es una nueva versión del "Pequeño

Manual del Foguista", una herramienta
desarrollada por Carlos W. Thomasset y que
desde hace años es un apoyo invalorable,
excediendo en mucho al núcleo a quien esta
dirigido.
Este Manual tiene una virtud difícil de lograr:
en sus fundamentos teóricos, sin dejar de lado
la rigidez científica, usa un lenguaje
comprensible por todos, pero manteniendo una
altura que jerarquice a la profesión.
Pero lo más interesante, de inmenso valor
para foguistas, pero también para ingenieros,
es la desinteresada transmisión de
conocimientos prácticos que incluye en este
Manual y que son el resumen de su vida
dedicada a la materia.
En cada párrafo, en el consejo o advertencia
que parezca insignificante, se refleja un
conocimiento adquirido duramente por su
experiencia.
Es en realidad una fuente de consulta para
todos los que se relacionen con el tema.
Durante mi actividad profesional en esta
especialidad, no hubo problema importante que
me tocara resolver, sin que lo conversara con
Carlos W. Thomasset y no tuviera en cuenta sus
opiniones acertadas y desinteresadas.
Por ver la profesión y la vida con una ética
similar, nos une una sincera amistad.
De la misma manera creo que este Manual

será un amigo para el lector.
Ing.Kurt Bauer
PROLOGO
La 10a. edición, año 2011 del Pequeño Manual del Foguista,, se escribe en plena crisis del
petróleo del 2010-2011 (siendo la segunda crisis del petróleo del siglo XXI, habiendo más de una
crisis en el siglo pasado, siglo XX). En la edición anterior (2008), decíamos lo mismo que en el
2011: "es un intento más en tratar de transmitir el conocimiento práctico-teórico, en un momento en
que el petróleo tiene un aumento en su precio en el mundo."
"Cuando estamos "quemando" petróleo en forma de combustibles líquidos o el gas natural,
para generar energía en forma de vapor (tanto para calefacción de productos, como generación de
energía mecánica-eléctrica), estamos gastando una energía química, que fue el producto de la
acumulación de millones de años de la energía solar en forma de "deshechos" biológicos en la
tierra.
Ahora, en pocas decenas de años (quizás en menos de 2 siglos, que en buena parte ya
transcurrieron), las consumiremos.......
Es nuestro deber , tenemos parte del conocimiento, debemos ser responsables, de evitar que
los "restos" de esta energía sea "derrochada".
Todavía el hombre no ha desarrollado una real alternativa "limpia" de energía que llene todas la
necesidades de la sociedad humana. Estamos cerca o lejos, aún no está claro....
En Uruguay, un país que es casi un desierto energético, que lo único que ha logrado es cubrir
una pequeña parte de sus necesidades energéticas, con las represas climáticas (en la generación
de energía eléctrica, siempre que llueva).
Por ahora, otra posible energía disponible, es la leña, el eucaliptos (tanto su consumo
específico, como su posibles descartes de exportación) o descartes de la producción agrícola
(cáscaras y otros), para la combustión en calderas. Las otras energías, o son importadas o serán
una esperanza para el futuro....
Esta publicación, no es un libro, es un manual (pretende ser una herramienta de trabajo). Los
combustibles alternativos, como la leña (eucaliptos) y otras biomasas, para Uruguay son la salida
inmediata por lo menos a la generación de vapor y energía eléctrica en forma combinada
(generación combinada).
Tratemos de hacer las cosas de la mejor manera posible..... y este es el espíritu de este
Pequeño Manual."
Todo lo que dijimos, lo estamos "viviendo en carne propia" y todavía estamos esperando el
"hagamos algo" y ya estamos en el 2011 y algo se está intentando hacer con la biomasa, la
energía eólica, la solar y los biocombustibles.
Un pequeño recorrido por la historia de las calderas.

La historia de las calderas parece no tener un claro principio. El hombre desde
hace muchos siglos atrás, trató de emplear la fuerza del vapor. Primero utilizando
la propiedades de su condensación, en la cual en realidad era la presión
atmosférica quien hacía el trabajo de presión al condensarse el vapor . Se puede
decir que hasta fin del siglo 18, las calderas prácticamente eran de tan baja
presión (apenas 3 a 4 libras por pulgadas o sea 200-300 gramos por centímetro
cuadrado o 2-3 metros de
columna de agua), que lo que hacían era desalojar el aire con el vapor, para luego
proceder al enfriamiento del vapor, el cual generaba un "vacío" al condensarse,
dando a lugar a que la presión atmosférica hiciera el trabajo de mover un émbolo o
pistón.
La falta de conocimientos y materiales, era un límite natural. Se empleaban en
la construcción láminas de cobre, latón, fundición de hierro, hasta madera y otros,
de forma que al hacer la unión estanca entre las planchas que formaban la
caldera, había tantas pérdidas, que a pesar que la sellaban con un calafate de
cartón o algo similar, luego tenían que poner en el agua elementos que hicieran de
"tapón" entre las juntas (¡ hasta la bosta de caballo se ponía en el agua !). Veamos
un dibujo de una caldera de ese tipo y hasta una fotografía !!!!
Esta forma geométrica parece bastante razonable para la época, veremos que
hay otras formas más dispares. Hay una fotografía tomada en 1938 en una caldera
parecida a este tipo (encontrada en G.Bretaña), que nos da una idea de como
eran estas calderas.
Llegar a esto fue todo una "hazaña".
Veamos algunos dibujos más de estas primitivas calderas del 1700....como las
siguientes:
Algunas de estas calderas, de baja presión, especialmente las últimas del
cuadro anterior, han llegado al principio del siglo 20. En Uruguay, en el frigorífico
Casablanca de Paysandú, en la década del 70 (1970) todavía se usaban calderas
del tipo Diagonal, con dos tubos de hogar y el gas de combustión retornando por
los laterales; quemando leña, la eficiencia apenas llegaba al 50%.
Era tanto el riesgo y la ineficiencia (el aprovechamiento del calor) de estas
calderas, fabricadas más por herreros que por mecánicos o talleres
especializados, que morían muchas personas en su operación.
Con la aparición del hierro como chapa (la fundición de hierro ya existía, pero
el hierro "purificado" todavía no, el cual se podía trabajar mecánicamente) en
"planchas" forjadas, y con la necesidad de energía de operación en las minas y en
las fábricas, fueron apareciendo las
primeras calderas con cierto sentido para aprovechamiento del calor y con ciertos
criterios de seguridad.
Las actuales calderas fueron naciendo con los comienzos de la era "industrial",
en los países Europeos, especialmente en Gran Bretaña Alemania,etc. , y en
América ( Estados Unidos de Norteamérica).
Los esfuerzos por convertir la energía del calor en energía mecánica para
sustituir la energía de los hombres, los animales, el viento, el agua.........eran
permanente objetivo de los hombres.
Primero, en tierra firme, especialmente en las minas, luego en la industria y los
ferrocarriles, en las cosechadoras, etc., dio paso al uso naval de esta nueva fuerza
aprovechable.
Quizás la primera caldera humo-tubular que tenía estos principios fue la de
Trevithick en 1804.
Al comparar la caldera del Sr, Trevithick de 1804 con una Waggon de 1768,
evidentemente no tienen "nada que ver".
Mejorando la calidad de los materiales, el diseño, los elementos de seguridad,
la operación etc....en el siglo 19 será el gran siglo de las calderas, con las
máquinas alternativas de vapor, ya que los motores de combustión interna recién
aparecerán a fin del siglo y comienzos del siglo 20. A fines del siglo 19 y principios
del siglo 20, aparecerán las turbinas a vapor, moverán las grandes usinas y los
barcos a vapor.
Dentro de la problemática de las calderas en el siglo 19 y comienzos del siglo
20, el problema del agua era muy importante, ya que había un gran
desconocimiento del manejo de la misma. Generalmente se utilizaba el agua
disponible en el lugar, que muchas veces era de la peor calidad. Poco a poco los
"maquinistas" o primeros "foguistas", iban tomando conocimientos prácticos para
mejorar el comportamiento del agua en las calderas. Utilizando los más variados
elementos que introducían en el
interior de las calderas (desde papas, aserrín, etc.,) para evitar que se formaran
incrustaciones. Formándose barros extraibles, por purga o teniendo que abrir en
muchos casos, después de cada jornada, alguna tapilla de la caldera para sacar
los barros del trabajo diario y volver a poner dichos elementos (papas, aserrín,etc.)
nuevamente para la marcha.
Tanta gente murió y se accidentó, que tanto en Gran Bretaña y en Estados
Unidos, las compañías aseguradoras apremiaban a los fabricantes de calderas las
mejoras para evitar accidentes. Tal es así, que hasta las publicaciones de aquellas
épocas tenían reservado en sus páginas los accidentes de calderas del mes.
En Inglaterra una compañía aseguradora había determinado
aproximadamente que en el año 1862, en un reporte mensual, indicaba que se
habían registrado en dicho mes 202 explosiones de calderas, que habían fallecido
438 personas y habían sido heridas unas 476 con serías lesiones.
A medida que transcurría el siglo 19, aparecieron las calderas acuo tubulares,
dando mayor seguridad a medida que aumentaba la presión de trabajo. Se
llegaron a llamar "inexplosivas".
Pero todo el siglo 19 fue una verdadera "batalla" para llegar a tener calderas
con cierta seguridad. En 1866 al hacer un "Records of Boiler Explosions" (un
informe de las explosiones de calderas ocurridas hasta la fecha) en Gran Bretaña,
se llegaba a la conclusión que hasta la fecha habían ocurrido unas 1.046
explosiones, causado la muerte a unas 4.076 personas y herido a unas 2.903
(quizás hubieran más no contabilizadas por la falta de organismos de control,
comunicación o archivo).
Tanto en Europa como en Estados Unidos, se fueron formando asociaciones
de ingenieros, fabricantes, aseguradores, etc. Fueron tomando conciencia del
problema y fueron dictando "normas" para el diseño, construcción, operación de
las calderas e inspección de calderas.
Por ejemplo, en ESTADOS UNIDOS, pasó lo siguiente:
Recién en los 1880 fue fundado el ASME (American Society of Mechanical

Engineers, o "Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos"). Sociedad de
ingenieros que irá creando normas para la fabricación de elementos mecánicos,
creando con el tiempo lo que se llamaría el Boiler & Pressure Vessel Code
(Código para calderas y recipientes a presión).
En todos estos años se producirían tantos accidentes de calderas que las
revistas técnicas, como POWER, tenían una sección que se llamaba : "This
month's accidents" (Accidentes del mes).
Esto llevó a que se reunieran los fabricantes de caldera y crearan en 1888 la
ABMA (American Boiler Manufacturater Association o "Sociedad Americana de
Fabricantes de Calderas" ). Era así llamada la 7 Carlos W. Thomasset
sociedad americana de fabricantes de calderas.
La combinación de estas asociaciones, con las compañías aseguradoras
(responsables de las pérdidas económicas), al ocurrir graves desastres, forzó a
la necesidad de estos códigos o reglamentos para calderas.
Hubo un hecho que marcó esta necesidad.
En 1905
una fábrica de zapatos sirvió como detonante de esta situación de falta de
seguridad.
A partir de este hecho se comienza a pensar en un código sobre la
construcción de calderas, en la cual estuvieran representados los ingenieros
mecánicos, los fabricantes de calderas y las compañías aseguradoras. Este
hecho fue una "tremenda explosión" en Massachusetts, en Brockton, donde una
fábrica de zapatos prácticamente desapareció, muriendo muchas personas y
quedando heridas muchas más.
Esto llevó a que en el estado de Massachusetts se creara el primer código
de construcción, cuidados e inspección de las calderas con fuerza de
reglamento o ley.
Luego
otro estado, Ohio, siguió el ejemplo de Massachusetts. Ahora se daban las
condiciones para que se creara el primer código a nivel nacional. Esto demoró
unos años más, en discusiones, pero en
1914, se creó : Rules for de construction of stationary boilers and for allowable
working pressures (Reglamento para la construcción de calderas estacionarias y
su presión permitida de trabajo). Se homologó en 1915, era un código de la
ASME, en consejo con la ABMA. Para que tuviera efecto de ley en todo el país
hubo que crear lo que se llamó The American Uniform Boiler Law Society
(formada en 1916, Sociedad Americana para Uniformizar Leyes para Calderas).
Actualmente el código americano se llama: ASME Boiler and Pressure Vessel
Code (Código para Calderas y Recipientes a presión de la Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos).
No olvidemos que un simple recipiente con aire comprimido puede ser muy
peligroso, si no se construye con los materiales, técnicas y diseños adecuados,
esto ocurre con todos los fluidos que puedan ser comprimidos y puedan
expandirse.
Una etapa muy importante, fue la de elegir quienes serían los inspectores de
estas normas. Lo más importante de una norma o un sello, es ser respectados.
Por eso en 1919 se organizó el National Board of Boiler and Pressure Vessel
Inspector (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión).
Estos inspectores hasta el día de hoy se nombran con una cuidadosa 9 Carlos
W. Thomasset

selección, de las más diversas carreras (ingenieros mecánicos, navales, etc.).
Significativamente, pesa mucho la experiencia en el área de calderas (tanto en la
operación de calderas de presión y capacidad, como en el tiempo que han sido
operadas). Estos inspectores actúan bajo su responsabilidad, una vez obtenido
su certificación para actuar, es decir, son responsables del sello que otorgan y
cada tanto deben concurrir a cursos de reciclo.
Lo que debe quedar claro, es que todos estos códigos e inspecciones, lo que
buscan es que la caldera y los recipientes de presión, sean equipos seguros para
su operación y no un mero trámite burocrático para obtener un permiso.
Hoy
en día siguen habiendo accidentes en las calderas. La falta de preparación de
las personas, quizás sea la principal
causa de accidentes. La falta de responsabilidad de algunas personas que dan la
falsa idea de que conocen el tema, algunas vendiendo reparaciones, tratamientos,
aparatos relacionados o enseñando equivocadamente, hacen que estos
accidentes puedan ocurrir cuando no debieran ocurrir. Las leyes o decretos en el
Uruguay no son muy claros (hay confusión técnica en quienes lo redactaron).
Los inspectores juegan un rol muy importante, ya que por lo general la gente
piensa "esta caldera pasó el examen, no le va a pasar nada", pero si el inspector
ha dejado pasar una posible causa de futuro accidente, esto puede ser muy
peligroso......además la caldera es dinámica, hay otras posibles fallas. Los
inspectores deben ser muy cuidadosos al dar sugerencias o exigencias, ya que
una mala interpretación, puede llevar a una situación peor que la que sea ha
querido corregir (no olvidar que la caldera es un elemento dinámico en su
operativa, que solo aquellos que tienen una real experiencia en su construcción y
especialmente manejo, con muchos años de experiencia, son quienes realmente
conocen con profundidad el tema, interpretando desde luego, las normas, que son
una guía, pero que a veces no resuelven el problema por sí mismas).
También pueden haber fabricantes inescrupulosos o ignorantes, que venden
calderas que no fueron construidas de acuerdo a las normas (no todas las normas
son igual de seguras), muchas veces esto ocurre con las calderas importadas (las
mismas vienen ya con la aislación puesta, son difíciles de inspeccionar
extructuralmente en esas condiciones, es como "un médico examinar un enfermo
con sobretodo"!!!!.
Por eso, cuando se compra una caldera nueva, se deben exigir que las
normas correspondientes sean cumplidas.Todas las normas: las de los materiales,
las constructivas, las inspectivas, las operativas y las relacionadas con todos los
elementos de operación de seguridad.
Cuando se compre una caldera usada, se deben averiguar todos las
informaciones históricas desde su construcción, operación, reparaciones, etc. y
hacer una inspección con todas las pruebas necesarias, para asegurarnos que la
caldera está en condiciones de una operación segura.
Pero, por más que una caldera, sea buena, bien construida, debe ser bien
usada, respectando todos sus límites operativos, ya que en definitiva cualquier
caldera puede ser una "bomba".
Es un error pensar que una caldera cuanto más soporte la presión (en un
calefón de agua pasa lo mismo), habrá menor riesgo, esto es falso, ya que lo
importante es el límite de la presión de trabajo, así como el límite de la
transferencia térmica, etc., ya que si estos límites se superan, cuanto más fuerte
sea el recipiente, más fuerte será la expansión (el efecto expansivo o de
explosión).
A esta problemática de todo lo relacionado a la construcción y operación,
debemos de agregar un importante capítulo : la química del agua. En la química
del agua se debe tener muy en cuenta que la misma 11 Carlos W. Thomasset
está asociada a la seguridad, eficiencia de la caldera y calidad del vapor. Los
productos químicos a utilizar deben de estar dentro de los elementos que no
afecten a la salud humana : hay productos que son cancerígenos, hay otros que
todavía no se saben si lo son con claridad (algunos de ellos de origen sintéticos,
casi indestructibles). En una planta, el vapor de estos productos pueden entrar en
contacto con el ser humano en forma directa o indirecta (a través del manipuleo de
los productos, del vapor, etc)..
También se venden aparatos mecánicos "milagrosos" (generalmente
"magnéticos") que tratan el agua. Se debe tener mucho cuidado con esto, ya que
no nos podemos descansar en algo que nos puede llevar a que entremos en una
zona de peligro en la caldera (por incrustación de la misma). Han ocurrido
importantes accidentes.
No olvidar, que lo más importante en una caldera, es el "enfriamiento" de las
superficies del metal sometidas a la transferencia de calor (que tienen por un lado
una alta temperatura de la combustión o sus gases calientes y el otro el agua o
vapor, que enfría el metal, tomando el calor del metal, pudiendo haber una capa
de incrustación o un fenómeno tenso-activo, que interfiera con este enfriamiento),
que se pueden quemar o colapsar, lo que se puede decir que en definitiva, la
circulación interna del agua o del vapor en una caldera, es la condición más
importante a respectar. Pero también tenemos que tener en cuenta que una
caldera excesivamente limpia puede ser una caldera perdiendo espesor del metal
(el metal en contacto con el agua es protegido por una capa de óxido magnético,
por lo que si esta capa se disuelve, el metal es atacado, perdiendo espesor, de allí
que una caldera debe ser preferiblemente incrustada, bajo el límite de seguridad y
Eficiencia, pero nunca permitida su corrosión, la corrosión no tiene arreglo, la
incrustación controlada siempre es limpiable).
Este concepto ya lo tenía muy claro, uno de los "maestros" de las calderas:
La siguiente es una copia del libro Calderas de Carl D. Shield, el que ha
puesto como sumario la idea de una caldera perfecta en el año 1875 dada por el
Sr. Stephen Wilcox.
Nota: A pesar de los años transcurridos, esta idea sigue teniendo una validez
indiscutible, pero aún hay quienes no la aplican.
Dijo el Sr. S.Wilcox en 1875 :
"1-Una mano de obra apropiada y construcción sencilla, utilizando materiales que la

experiencia ha señalado como los mejores, con los que se evitan reparaciones prematuras. 2-Un
colector de lodos, para recibir todas las impurezas que deposita el agua, colocado en tal forma,
que pueda ser removido fuera de la acción del fuego. 3-Una capacidad de agua y vapor
suficientes, para prevenir las fluctuaciones de la presión del vapor y del nivel del agua.
4-Una superficie para el desprendimiento del vapor del agua lo suficientemente amplia, para
prevenir la formación de espuma.
5-Una constante y total circulación del agua dentro de la caldera, para mantener la
temperatura uniforme en todas partes.
6-El espacio del agua debe dividirse en secciones que se tendrán que disponer en tal forma
que si alguna de ellas llega a fallar, no pueda ocurrir una explosión general, sino que los efectos
destructivos queden confinados al escape del contenido de la caldera. Conductos amplios y libres
de obstáculos entre diferentes secciones, para que la línea de agua y la presión sean idénticas
dentro del conjunto total.
7-Una resistencia extremadamente alta, que esté por encima de cualquier deformación
justificada; y una construcción tal de la caldera, que quede exenta de las deformaciones
ocasionadas por expansión desigual y, hasta donde sea posible, evitar uniones en las partes
expuestas a la acción del fuego.
8-Una cámara de combustión construida de tal manera, que la combustión de los gases, que
inicia en el fogón quede terminada antes de que dichos gases escapen por la chimenea. (Nota: En
la actualidad es esencial que la combustión termine, virtualmente dentro del fogón).
9-Que las superficies de calefacción se aproximen lo más posible a formar un ángulo recto en
relación con la dirección de las corrientes de los gases calientes, de manera que sean cortadas
dichas corrientes, para extraer el contenido completo de calor de los gases.
10-Todas las partes deben ser fácilmente accesibles para fines de limpieza y reparaciones.
Esta es una condición de la máxima importancia, porque se relaciona tanto con la seguridad, como
con la economía.
11-Debe estar proporcionada con el trabajo a desarrollar y adecuada para trabajar a su
capacidad máxima de régimen con la más alta economía.
12-Debe ser equipada con los aparatos de medición y válvulas de seguridad más modernos,
al igual que otros accesorios.
Babcock & Wilcox Co. Steam, Its Generation and Use. "
En
URUGUAY
Las primeras calderas probablemente fueron las instaladas en los buques de
la carrera y cabotaje (tanto del Río de la Plata como del Río Uruguay), en las
trilladoras, en algún molino, en ferrocarriles.
En el caso de la trilladoras se pagó tributo en muchos accidentes debido a la
precariedad del medio en que se trabajaba (lejos de los talleres, con aguas no
muy adecuadas, etc.). Las calderas usadas eran las del tipo locomóvil con ruedas
para su transporte.
CALDERA TIPO LOCOMÓVIL A CARBÓN

Es una caldera humo-tubular muy común en Uruguay hasta la mitad del
siglo 20, de 2 pases de tubos y un pase exterior en el hogar
("panza caliente", sumamente "peligrosa" por el asentamiento de barros sobre
el hogar en la zona de la envuelta, lo que dificulta la transmisión de calor y
produce su rotura sobre el fuego. Este tipo de caldera provocó muchos
accidentes. Fueron adaptadas a F. Oíl.
Los ferrocarriles (actualmente AFE) también fueron movidos en su primer

momento por medio del vapor (quemando leña y carbón, luego adaptadas a F.
Oíl). La problemática del agua, que se cargaba en distintos puntos del país,
obligaba a limpiezas mecánicas en forma periódica de las cámaras de agua. De
estos talleres del "ferrocarril" salieron muchos "foguistas" y técnicos para la
industria y los talleres.
Los guinches del puerto fueron movidos por máquinas alternativas a vapor ,
alimentadas por calderas verticales.
La usinas eléctricas del Estado (UTE) ha sido y es la gran planta de vapor en
la actualidad (alta presión), habiendo en otras épocas dispuesto de plantas
menores en ciudades del interior.
El suministro de agua potable a Montevideo (ahora OSE) era por medio de
calderas y máquinas alternativas.
La refinería de petróleo (ANCAP) también utiliza la energía de calderas de
media presión con generación propia y aprovechamiento de gases del proceso.
Algunas industrias, como los grandes frigoríficos, la industria textil, la
cervecera , la industria azucarera, tuvieron grandes plantas de vapor, con turbinas
y generación propia. Estas plantas eran de media presión, con vapor
sobrecalentado.
La industria papelera, con calderas de media presión y calderas de
recuperación de proceso, con turbinas y generación eléctrica propia. Algunas
canteras de arena y otras extracciones, contaban con 15 Carlos W. Thomasset
calderas para mover sus máquinas, ahora desplazadas por los motores de
explosión interna.
Barco a vapor de fines de siglo 19 y principios de siglo 20
Los barcos, en épocas anteriores, llamados vapores, el mismo nombre

indicaba la importancia de las calderas en su propulsión y generación de energía
eléctrica. Hoy han pasado a motores diesel. Uno de los más conocidos en los
últimos tiempos : EL TACOMA tenía calderas de baja presión (humo-tubulares)
con turbinas de vapor. Los petroleros de ANCAP y de la ARMADA. Los
remolcadores del puerto. Los "vapores de la carrera" desde el siglo pasado (que
unían desde Salto, Montevideo, Buenos Aires) fueron los más famosos. Se
cobraron muchas "victimas" con los accidentes provocados por las fallas de las
calderas (problemas propios de una época).
Las leyes y decretos en Uruguay, puede que haya ordenanzas anteriores,
parten de la Ley Nº5032 del 21 de Julio de 1914 sobre Accidentes de Trabajo, que
se fue implementando con el tiempo, específicamente para calderas desde la ley
del 7 febrero de 1925, que daba el contralor técnico de las calderas a la Inspección
de Minas e Industrias (después Dirección de Industria). Ya en ese entonces se
promueven inspecciones anuales del tipo visual y operativo, quedando
inspecciones cada 4 años más completas, con prueba hidráulica.
Luego por decreto del 3 de diciembre de 1925, se hablaba de 3 categorías de
generadores: de Baja presión hasta 2 kg/cm2, Medida presión de más 2 Kg/cm2
hasta 4 Kg/cm2 y de Alta presión de más de 4 Kg/cm2..
Hoy esta clasificación no tiene sentido técnico ya que los límites de presión
son arbitrarios, es decir todo es muy relativo, de manera que hoy se utiliza la
superficie de calefacción que da una idea más clara sobre la dimensión del
generador.
Por ley del 31 de enero de 1935 pasará a la Dirección de Industrias el control
y cobro de las tasas de impuesto.
Los decretos del 11 de marzo de 1927, junio de 1930, 15 de mayo de 1933,
noviembre de 1934 y 31 de agosto de 1938, darán la pauta de la Reglamentación
general, esto reglamentaba todas operaciones de control, traslados y enajenación
de los generadores de vapor.
Un decreto del 24 de julio de 1933 reglamentaba el uso de las soldaduras en
la reparación de las calderas (no olvidar que las calderas eran por lo general
remachadas), este decreto daba algunas normas técnicas muy genéricas sobre
responsabilidades y procedimientos. Siendo necesario que los talleres que
efectuaran reparaciones de importancia (¿cuerpo de presión?) hubiera un
ingeniero especializado responsable.
El decreto del 29 de noviembre de 1940, regulaba los procedimientos,
responsabilidades, de los propietarios de calderas y los talleres de reparación.
Siempre el propietario es el responsable principal o el taller que efectuó la
reparación, no así el inspector que habilita el generador.
La dirección de Industrias será el controlador, aunque quien aplique las
sanciones será el Instituto Nacional del Trabajo y Servicios Anexados. En
resumen, en los referente a las calderas, ya desde aquellos años: Los inspectores
deberán controlar la exactitud de la presión de los manómetros, utilizando para
ello un manómetro patrón, las válvulas de seguridad quedarán precintadas una
vez calibradas (será la Dirección de Industria quien controlará estos precintos). Se
indicaban los procedimientos más importantes en las situaciones de riesgo y los
procedimiento a tener en cuenta para las inspecciones.
Se llevaba un libro de anotaciones de las inspecciones y reparaciones
(decreto 11 de marzo de 1927), pero toda avería o reparación se debía comunicar
a la Dirección de Industrias (decreto del 29 de noviembre de 1940). En cuanto a
los foguistas, deberían tener un certificado de idoneidad de la D.I. (decreto de 3
agosto de 1945).
Un decreto 406/988 (M.S.P.) , el el capítulo IV se reglamentan una cantidad de

elementos o procesos sobre las calderas y recipientes a presión, sus cuidados y
operación.
Por decreto del 12 de marzo de 1997 se acuerda que el M.I.E.M. podrá pasar
al L.A.T.U. (Laboratorio Tecnológico del Uruguay) la inspección técnica de los
generadores de vapor.
Hoy en día, la legislación está en un período de evolución, dado que los
generadores de vapor han cambiado mucho (siendo el Decreto 190/997 en donde
se procede a pasar la obtención del carné de foguista al Bachillerato Tecnológico
de Termodinámica (Frío-Calor) de la Escuela Técnica del Buceo). Es posible que
en estos tiempos, sigan los cambios, por distintas razones.
A partir del 1º de Enero del 2011. de acuerdo a lo dispuesto en ley 18.719. se
transfiere la competencia de regulación y fiscalización del funcionamiento y delas
condiciones de seguridad de los generadores de vapor, que radicaba enla
Dirección Nacional de Energía y Teconología Nuclear (DNETN) del Ministerioi de
Industria y Energía y Minería (MIEN), a la Unidad Reguladora de Servicios de
Energía y Agua (URSEA).
Pero hay cosas muy rescatables de estas leyes y decretos anteriores, algunas
que ya se dejaron de usar, como ser : que cada generador centralice en sitio, en
una libreta toda la información en su vida útil (esto sirve como historial, cosa muy
importante). La otra es el control de los manómetros en sitio, ya que un
manómetro por calibrado y precintado que esté, puede fallar desde el lugar en
donde se efectuó la calibración y el precinto, a su instalación en la caldera.
No comparto en la reglamentación de la purga diaria de la conexión al
manómetro (esto provoca corrosión y fatiga en el manómetro), quizás el motivo de
esta indicación era por el temor que el manómetro estuviera "engripado" (cosa
muy probable en aquellas épocas que casi no existía el tratamiento de agua).
Creo que es bueno la prueba dinámica de presión de apertura y cierre (con
presión de la propia caldera) de las válvulas de seguridad, es la única forma de
asegurarse que las mismas operan correctamente, las cuales deberían estar
precintadas por el inspector, pero también deberían hacerse pruebas de capacidad
(cosa que nunca he visto hacer en 45 años), especialmente en calderas nuevas.
Así como el control del manómetro por medio de un manómetro patrón (bajo
responsabilidad del inspector), dado que un manómetro supuestamente
"certificado", puede sufrir un golpe en el traslado entre la certificación y su lugar de
uso (cosa muy controlable con un manómetro patrón, especialmente ejecutado
para esta tarea y con frecuentes controles, ya que los "grifos de manómetro"
tienen una platina para conexión del manómetro patrón sin necesidad de cerrar la
conexión al manómetro instalado, véase el capítulo correspondiente). Esto ya
estaba reglamentado.
Es una buena política de seguridad las pruebas de las envueltas de la
calderas no solo frente a fallas de las mismas, sino por el "paso del tiempo": como
las pruebas de 25 años, en la cual se debe "quitar toda la aislación" y hacer un
minucioso chequeo del recipiente a presión (espesores, control de soldaduras por
medios "no destructivos", etc.), pero lo importante no deja de ser la observación
del conjunto de la envuelta y los chequeos efectuados en los lugares lógicos de
que haya un problema de corrosión, fatiga o desgaste (estos puntos por lo general
están en zonas de difícil acceso), de allí la importancia del conocimiento del
inspector o asesor de la empresa, ya que muchas veces la simple medida y
ensayos no alcanzan para evaluar realmente la condición "dudosa" de la
seguridad de la caldera. Hemos dado de 18 Carlos W. Thomasset
"baja" calderas que fueron dadas como en "buen estado" por empresas que se
dedican a la medida y control de envueltas (dada que la inspección ocular revela
cosas que solo "la experiencia" muestra). Porque no hay accidente más grave que
una envuelta que no soporte la presión y se abra en una explosión!!
ANTIGUA CALDERA VERTICAL. Esta caldera ha sufrido una explosión de envuelta, el

más peligroso de los accidentes, generalmente producto de fallas estructurales, ataque
cáustico a los remaches o simplemente exceso de presión.
En este año que pasa (2011), la lesgilación sigue en evolución, pero hay
preguntas que nos hacemos ?
¿Que son las calderas hoy en día?
a-Un recipiente a presión (como hasta mediados del siglo pasado) b-Un conjunto
de elementos de ingeniería mecánica, eléctrica, electrónica y química (producto de
la necesidad de la automatización y las altas Eficiencias que se pretenden lograr,
con altísimas vaporizaciones por m2. de superficie).
En mi opinión, ya las caldera no son más solamente un "cuerpo de presión" (como
eran hace más 50 años atrás), en la cual no solo que las calderas tenían
problemas constructivos (materiales y procedimientos, herramientas como la
soldadura, etc), y cuyas bajas vaporizaciones por m2 y no tener mayormente
automatización, el problema era el cuerpo de presión.
Hoy en día, la alta automatización y la alta vaporización específica, hace tan
importante el cuerpo de presión, como la automatización (eléctrica y electrónica), o
quizás la circulación interna (sea lo más importante, esto depende del diseño y del
tratamiento químico),o el tratamiento químico que influye tanto en la transmisión
de calor como la circulación interna (ya que que la alta vaporización no admite
incrustaciones o corrosiones, o arrastres,etc. o la simple alteración físico química
del agua en las condiciones en que está sometida en el interior de la caldera).
¿Entonces la gran pregunta: quienes son los profesionales capacitados en
exclusividad para el "conocimiento de las calderas" ? Respondiendo a esta
pregunta, creo que no hay una profesión y lo que hay es una "idoneidad" con una
base universitaria o técnica (sean ingenieros: mecánicos, industriales, navales,
eléctricos, electrónicos o químicos o tecnólogos de carreras "paralelas"). Y
evidentemente, en cada parte, habrá algunos cuyas carreras les facilita su
entendimiento, por lo cual en los temas específicos y de gran riesgo, tendrán la
palabra, pero no deben olvidar que no hay un límite en cada tema, para que este
quede aislado de los demás. Pues de nada sirve una excelente caldera como
cuerpo de presión, si su circulación interna está mal diseñada, o si los elementos
de seguridad (automáticos) no son los adecuados o no están ajustados
adecuadamente, o simplemente el tratamiento químico no es el adecuado a las
circunstancias.
Ahora es Ud. el protagonista, entremos de lleno en el tema en las

siguientes páginas......
Definiciones de caldera de vapor :

Caldera de vapor: Recipiente donde hierve el agua, cuyo vapor se utiliza como fuerza motriz de
la máquina. Enciclopedia Universal Sopena.
Se denomina caldera de vapor a un recipiente cerrado, destinado a producir vapor de agua a

presiones superiores a la atmosférica, por utilización del calor que se genera al quemar un
combustible sólido, líquido o gaseoso.
"Calderas Marinas" de Moíses Romero Villanueva.
Se denomina Caldera : un recipiente cerrado en el cual se calienta agua, se genera vapor, se

sobrecalienta vapor o una combinación de ambos, bajo presión o vacío con aplicación directa de
calor. El término caldera también podrá incluir unidades con combustión para calentamiento o
vaporización de otros líquidos que no sean agua, siendo estos sistemas cerrados dentro de si
mismos.
The American Society of Mechanical Engineers.
En este pequeño manual denominaremos Caldera de vapor y nos referiremos a ella en la
siguiente definición: Recipiente cerrado para la producción de vapor de agua: para el transporte de
calor o su transformación en fuerza motriz, calentado directamente por la combustión de un
elemento líquido, gaseoso o sólido en contacto con el aire. Dotado de dispositivos para el control y
la seguridad de su funcionamiento.
Descartamos para este pequeño manual: la calderas a calentamiento eléctrico, las calderas de
fluidos térmicos, calderas de recuperación, hornos, etc., pudiendo haber elementos tratados aquí
que puedan estar asociados a las mismas.
Esta definición anterior nos esta diciendo que la Caldera es un elemento transformador del
"calor químico" que se encuentra latente en un combustible y que al ser "quemado" en el aire
(combustión), libera calor que es transportado a través de la pared de metal de un recipiente que
contiene al agua y que ésta agua al tomar el calor aumenta su temperatura (calor sensible) hasta
que se evapora (calor latente), transportándose este calor en el vapor hasta su utilización como
calor (calefacción de procesos) o trabajo (máquina alternativa a vapor, turbinas a vapor, etc.).
Como vemos, hay una cantidad de elementos que entran en juego para el funcionamiento de
una caldera.
Para lograr entender y poder hacer funcionar correctamente y eficientemente a una caldera, es
necesario el conocimiento de estos elementos y su comportamiento.
Para poder estudiar a la caldera de vapor, vemos que es necesario dividir el tema en: 1- La
Caldera Elemental ........................ 20-Limpiezas químicas...... 2- El agua y el vapor
....................................21-Mandrilados de tubos.... 3- Los combustibles
.....................................22-Extracción de tubos .......... 4-Elementos que componen la
caldera.... 23-Refractarios.......... 5-El funcionamiento..................................
24-Consideraciones compra caldera 6-Emergencias............................................. 25-Datos
sobre quemdores........ 7-Cuidados................................................... 26-Sugerencias para
ahorrar...... 8-Instalación de vapor................................ 27-Tablas y datos útiles......
9-Eficiencia en calderas...............................
10-Controles eléctricos................................
11-Fallas estructuras..................................
12-Válvulas seguridad..................................
13-Empaquetaduras y juntas......................
14-Secado de la leña.....................................
15-El sobrecalentador...................................
16-Recuperadores de calor............................
17-Preparación del agua de caldera.........
18-Control del agua de calderas.......................
19-Purgas de caldera.................................
1-La Caldera Elemental

Definiremos la caldera elemental para poder entrar en los distintos temas con un pequeño
conocimiento de la caldera en sí.
Como hemos visto en las definiciones anteriores, la caldera es un recipiente cerrado de hierro y
tubos (en acero especial para calderas) que está compuesto por partes en que circula el agua y
partes en que circulan los gases calientes que transmiten el calor al agua. De acuerdo a las leyes
de la física, este calor se transmite a través de las paredes metálicas desde los gases más
calientes hacía el agua o vapor que se encuentran más fríos.
El calor se transmite de tres formas diferentes: radiación, convección y conducción.
Ninguna de las
formas de transmitir el calor existe sola en la vida práctica, siempre están combinadas entre sí.
Ejemplo : Si bien el calor suministrado por una estufa eléctrica del tipo "radiante" (las de cuarzo,
"rulos", etc.), el calor predominante es del tipo de radiación, sus elementos calefactores y los
objetos que la rodean se calientan por radiación y estos calientan a su vez el aire que los rodea por
conducción. El aire al calentarse transporta el calor por convección al ambiente (circula al disminuir
su densidad), calentando a su vez otros objetos, etc.
Más adelante veremos los problemas de transmitir este calor a través del metal entre un gas y
el agua (o vapor).
De acuerdo a la posición relativa de la circulación de los gases y del agua, encontraremos la

primera gran división en la construcción de las calderas: calderas acuo-tubulares (el agua circula
en el interior de los tubos) y calderas humo tubulares (o piro- tubulares , el gas circula en el interior
de los tubos).
La caldera acuo-tubular está compuesta por recipientes (domos y colectores) que están unidos por
tubos por los que circula el agua y el vapor. Estos rodean una cámara de combustión, cuyo calor es
transmitido a los tubos desde el exterior.
A estas calderas se les llamó "inexplosivas" por el comportamiento a las "explosiones" o
accidentes . (Esto no es tan así cuando se dan condiciones de operación equivocadas, siendo
propensas a explosiones de hogar).
La caldera
humo-tubular está compuesta de un recipiente atravesado por un hogar cilíndrico (normalmente,
pudiendo ser en forma de bóveda en algunos casos) y por tubos, en los cuales circulan los gases
de combustión por su interior. Estas son las calderas más
comunes que encontraremos en plaza, cuya presión de trabajo esta limitada por el tamaño de su
cuerpo (somete al material a grandes tensiones).
La caldera más elemental que podemos suponer es la "olla a presión", que se utiliza para
cocinar, pero que no cumple la función de una caldera: producir vapor para su utilización exterior
(aunque su función es igual a un " digestor": producir temperaturas de cocción mayor a 100ºC,
siendo la temperatura de 100ºC la de ebullición del agua en una olla común sometida a la presión
atmosférica). Por estar sometida al fuego directo podemos asimilarla a una caldera muy elemental
a la que debemos agregar los elementos faltantes para que sea una caldera de vapor.
En la olla a presión tenemos un cierto nivel de agua y una "cámara de vapor" (lugar que ocupar
á el vapor de agua al levantar presión y evaporarse parte del agua). Esta olla tiene una válvula de
presión máxima de trabajo, que permite elevar la presión del vapor (y con ello la temperatura en su
interior) hasta un valor limitado a lo necesario (que asimilaremos a una válvula de regulación de
presión y de seguridad) y como mecanismo de seguridad de máxima presión a un tapón que salta
a una presión más alta de vapor (que asimilaremos como como una válvula o sello de seguridad de
máxima). En la olla a presión cuando se ha llegado a una presión en que la válvula de regulación
abre, se baja el fuego para que disminuya la pérdida de vapor a la atmósfera y la olla no se quede
sin agua .
Lo que en la olla a presión se busca es tener una temperatura mayor a 100ºC, o sea que la
presión del vapor sea mayor que la presión atmosférica .
En esta olla hay grandes diferencias con la caldera, veamos cuales son : 1- Su función no es
producir vapor para su consumo, ya que la cantidad de agua es insuficiente, si pensáramos en
utilizar su vapor, deberíamos conectar una cañería con presión de agua mayor que la del interior de
la olla, una válvula para regular la cantidad de agua que entra y un control de nivel para saber el
nivel o cantidad de agua que hay su interior . Todos sabemos que si se queda sin agua, el metal se
"quema" al estar en contacto con el fuego (altas temperaturas), siendo este el motivo más
importante de los accidentes con calderas..................................................
El nivel visual (de vidrio especial), deberá tener una protección en caso que se rompa y
"explote" , y válvulas de conexión (para el momento en que se rompa), buena iluminación y una
válvula de purga para sacar las "suciedades" que lo puedan "taponar" (estas suciedades son
barros que se forman por la precipitación de las sales que trae el agua).
Como en este tubo pueden taparse sus conexiones a la cámara de vapor y a la cámara de agua
(o romperse el tubo con la caldera funcionando, o la caldera quedar sin nivel de agua visual: como
ser un alto nivel en que solo hay agua en el tubo o un bajo nivel en que solo hay vapor, en ambos
casos a simple vista no se puede saber en cual de los dos casos estamos, a veces purgando el
nivel se puede determinar, pero no es fácil), por eso, debe haber algún sistema para poder
comprobar en forma fácil si el nivel de agua está dentro de un determinado valor (cubriendo la
superficie de metal que "calientan" los fuegos). Se instalan 3 grifos de prueba de nivel, en los que
por: el superior sale sólo vapor, en el inferior sólo agua (y vapor de "flash"- agua que se evapora
por menor presión) y en el central saldrá según el" nivel" este por encima (agua) o debajo del
mismo (vapor).
2-La presión del vapor que se deberá producir no se controlará tirando vapor a la atmósfera,
sino controlando la cantidad de fuego. Para ello debemos tener en el sistema de combustión
(cualquiera sea el combustible) un sistema de regulación de la cantidad de combustión.
Normalmente para los combustibles líquidos y gaseosos, regularemos la cantidad del combustible y
el aire que entran en la cámara de combustión, en forma manual o automática. En los combustibles
sólidos (leña, carbón, etc.) regularemos el aire (sin aire no hay combustión) en forma manual o
automática (ya que la leña o carbón están en el hogar en una cantidad importante, que no
podremos sacar, sí luego, disminuir o aumentar su carga horaria).
3-Veremos que la cantidad de vapor máxima que se producirá dependerá de la cantidad

máxima de combustión, pero ésto está limitado por la superficie del metal que transmite el calor. Si
queremos más vapor debemos aumentar la "superficie de calefacción" (superficie de metal que
esta expuesta por un lado al calor de combustión y por el otro lado al contacto con el agua - o
mezcla de agua y vapor). Para lograr ésto y para aprovechar mejor el calor, se llegó a la necesidad
de hacer pasar los "humos" (gases calientes de la combustión), por entre los tubos, creando la
caldera "humo-tubular" o caldera "piro-tubular" .
Posteriormente , debido a la necesidad de trabajar a mayores presiones y con mayor seguridad

, se creó la caldera "acuo-tubular" o a "tubos de agua" .
Si observamos las calderas desde el punto de vista del valor de su presión de trabajo, podemos
establecer 3 campos arbitrarios : Calderas de bajas presiones, calderas de presiones medias y
calderas de altas presiones. Esta división también está normalizada por distintas Asociaciones
(normas), pero nosotros la dividiremos arbitrariamente de acuerdo a nuestro entender, basándonos
fundamentalmente en la presión relacionada con la calidad de agua a usar (veremos más adelante
la importancia del agua a usar respecto a la presión de trabajo y al tipo de caldera) y diremos
cuales tipos de calderas se encuentran en dichas presiones:
Calderas de baja presión: Hasta 10 Kg/cm2 (predominan la "humo-tubulares"). Calderas de

media presión: Hasta 30 Kg / cm2 (pasando los 20 Kg/cm2 predominan las "acuo-tubulares ).
Calderas de alta presión: de más de 30 Kg/cm2 (sólo se encuentran del tipo "acuo tubulares").
4- A nuestra Caldera Elemental (la olla a presión) para que cumpla la función de caldera de
vapor le debemos instalar un manómetro para saber la presión del vapor (generalmente la presión
se trata de mantener constante), y con él controlaremos la necesidad de mayor o menor
combustión (sin el manómetro es imposible controlar una caldera, ya veremos que a cada presión
corresponde sólo una temperatura cuando el agua y el vapor puro se encuentran en un recipiente
cerrado).
Una válvula de salida del vapor (para abrir y cerrar el vapor suministrado al consumo), una
válvula de purga de "fondo" (para extracción de los barros y de las sales disueltas que se acumulan
en el agua de la caldera, producto de la sales que trae el agua que introducimos y de los productos
químicos para su tratamiento). Para introducir esta misma agua necesitaremos una bomba de agua
con la presión suficiente que pueda vencer la presión interna de la caldera (Esta bomba deberá
estar conectada a la caldera con una válvula de "retención", que permita que el agua entre a la
caldera cuando se conecta la alimentación, pero que la presión de la caldera no pueda "vencer" a
la presión de la bomba en algún momento que la presión de la misma sea menor, o se pare la
bomba y pueda salir el agua de la caldera).
La válvula reguladora de presión pasará a llamarse válvula de seguridad (cuya función será
descargar el exceso de presión en caso que no podamos reducir a tiempo la cantidad de
combustión).
Deberá haber un "tapón fusible" (para que se "funda" -por el calor -y descargue la presión en
caso que la caldera se quede sin agua o baje el nivel de agua por debajo de un límite,
supuestamente "capaz de apagar el fuego" con su descarga de vapor o por lo menos avisar que se
produce en bajo nivel de agua para parar la combustión). Antiguamente, también se ponía el tapón
como un limitador de temperatura por elevación de presión, pero se hace muy incierta la
temperatura de fusión, dado que los materiales de fusión (estaños y otros, combinados) se
alteraban en su composición con las condiciones de operación (cambios de temperatura,
exposición al medio,etc.), cambiando su temperatura de fusión. Actualmente se trata de usar
materiales puros que no se alteren, como ser el estaño puro, cuya única función es la de controlar
la presencia de agua ("fundiendo" por el calor en caso de falta de agua).
Para la puesta en marcha, cuando la caldera esté fría, debemos tener un "grifo atmosférico"
para sacar el aire del interior de la caldera al calentar la misma (o romper el vacío al vaciarla) y
como ésto habrá una serie de accesorios que en algunos casos son necesarios (no
imprescindibles) o imprescindibles como los anteriores nombrados.
Nuestra "olla a presión" quedará transformada en caldera de vapor al tomar todos estos
elementos mínimos necesarios:
Manómetro. Control de nivel visual. Válvulas de seguridad. Control de nivel directo ( grifos).
Tapón fusible. Purgas de nivel y fondo. Bomba de alimentación y sus válvulas de control y
retención. Válvula de salida de vapor. Control del combustible y del aire y otros accesorios
necesarios o imprescindibles de acuerdo al diseño deseado de funcionamiento de la caldera.
Debemos dejar en claro que la presión no sólo controla la temperatura del vapor, sino que ella
será nuestro límite para controlar el esfuerzo que deba soportar el recipiente. (límite de presión
máxima de trabajo).
Esto significa que si traspasamos el límite de presión de trabajo, estamos corriendo el riesgo de
que el recipiente a presión o sea caldera, pueda romperse y su expansión en la presión
atmosférica, no solo provoque daños estructurales, también térmicos ("quemaduras") y efectos
secundarios, como una segunda sobre-presión sobre las paredes del recinto y a su vez la
"voladura" de dicho recinto (paredes, techos, etc).
Caldera Elemental
A esta caldera
le faltan otros elementos necesarios, pero no imprescindibles, que ya veremos en los temas
venideros.
RESUMEN:
Esta Caldera elemental funciona tomando el calor producido por la combustión, cantidad de
calor que podremos regular de acuerdo a la necesidad (mantener la presión de trabajo), ajustando
la cantidad de combustible y aire. Este calor es transmitido al agua (mezcla de agua y vapor) a
través del metal, produciendo la vaporización del agua, primero elevando su temperatura (calor
sensible) y luego evaporando la misma (calor latente).
Este vapor se deja "empujar" por la presión generada hacía las cañerías dónde será
"consumido" (condensado). La cantidad de agua que entra por la alimentación debe ser igual a la
cantidad de agua que se evapora más la que debemos de extraer por la purgas y pérdidas.
Tenemos las protecciones suficientes para mantener la presión en un límite máximo y mantener el
nivel de agua adecuado. Siendo el tapón fusible una protección para el caso de que nos quedemos
sin suficiente nivel de agua y no podamos "apagar" el "fuego".
CALDERAS HUMO-TUBULARES DEL TIPO VERTICAL
2- El agua y el vapor
Parte -1 El vapor:
El agua es el elemento (que en forma de vapor) se encargará de transportar el calor generado
en la combustión (oxidación rápida del combustible) al punto o lugar en donde este calor se
utilizará para un proceso térmico o mecánico. Allí volverá a ser agua (condensado) que se
recuperará o no.
Esto significa, que el agua sólo interviene como una "cinta transportadora de calor o de
energía".
Pero, si bien es un medio fácil de conseguir, que tiene muchas ventajas en su utilización,
también tiene sus problemas. Para ello debemos conocer su mecánica de funcionamiento y los
problemas que su uso involucra.
En su uso estaremos utilizando la presión y la temperatura como parámetros permanentes para
definir su condición, también nos referiremos a la unidad de calor.
DAÑOS QUE PUEDE PROVOCAR LA PRESIÓN DEL VAPOR Y AGUA EN UNA CALDERA (en
este caso una caldera vertical)
Aclaremos estos términos : Presión: Podemos definirla como la expresión que indica las
unidades de fuerza que son aplicadas por unidad de superficie.
De acuerdo a las unidades utilizadas para medir la fuerza y las unidades de superficie,
podremos hablar de Kilogramos por centímetro cuadrado: Kg/cm2, Libras por pulgada cuadrada:
Lb/pulg ó Lb/#, etc.
También podrá referirse a la comparación con otras presiones: como la presión atmosférica, la
presión de que ejerce una altura (expresada en m., cm, mm ó pulgadas) determinada de agua u
otro líquido (por ejemplo : mercurio ), etc.
Todas estas unidades pueden ser expresadas en forma equivalente si para ello utilizamos un
factor de conversión .
Por ejemplo:
1 Kg./cm2. lo multiplicamos por 14,22 nos da la presión en Libras/Pulg.2. 1 Kg./cm2. lo

multiplicamos por 10 nos da la presión en metros de columna de agua.
La presión que indican los manómetros por lo general es la presión "relativa" (gauge en inglés) .
La presión "absoluta" es la suma de la "presión atmosférica" más la presión "relativa"
¿Pero qué es la presión en líquidos y gases (vapores ) ? :

Es la fuerza que ejercen las moléculas sobre las paredes que las confinan (guardan o
soportan). La molécula es la más pequeña parte que puede estar libre de una sustancia química
pura y que puede identificarse como tal - si partimos una molécula, ella dejará de ser esa sustancia
para transformase en otra. Si despreciamos el esfuerzo del peso de los líquidos y gases (vapores)
y consideramos el peso de las moléculas como proyectil, veremos que dichas partículas ejercen la
presión en forma de "golpes" sobre las paredes (de los recipientes), dichos "golpes" los podemos
aumentar "achicando el recipiente " (o aumentando la cantidad de sustancia dentro del recipiente)
o haciendo que las moléculas aumenten su velocidad (número de golpes) aumentando su
temperatura ( su nivel de energía ).
Es decir, podemos aumentar la presión "empujando" (bomba) el fluido o aumentando la energía
de dicho fluido (suministrandole calor: como en las calderas). Como estos "golpes" se suceden en
forma continua y "chocando" con las paredes del recipiente, ésto hace que la presión se ejerza
igual en todos los sentidos (ésto no es tan así cuando consideremos la presión ejercida por el
simple peso - cuando "más abajo" se encuentre una pared del recipiente mayor será la presión que
deba soportar debido al peso "puro" de la sustancia: fuerza de gravedad).
Veremos que un recipiente a "presión" no necesariamente "explota" con gases comprimidos en
su interior, sino que dichos gases se pueden formar y expandir, a partir de los líquidos
"sobrecalentados" (como el agua caliente con temperaturas superiores a 100ºC u otros gases a
menos temperatura, como los utilizados en refrigeración (amoníaco, freón, etc) o aún para apagar
incendios como el CO2. Estos líquidos "sobrecalentados", al entrar en contacto con presiones
menores, se vaporizan y se "expansionan", creando un volumen muchas veces mayor al que
ocupan, como es el caso de la fotografía anterior, en donde una relativamente "pequeña" caldera
de calefacción, por alguna razón el agua subió su temperatura muy por encima de 100ºC y provocó
una alta presión en el recipiente que lo hizo "explotar" y a su ves la expansión del vapor sobre las
paredes (de gran superficie) ejerció su presión y con ello un gran esfuerzo (por la gran superficie),
que provocó lo que la imagen muestra (realmente la explosión de una bomba).
En las calderas utilizaremos los manómetros para medir la presión, debemos fijarnos bien en
qué unidades de presión está "marcado" (en qué unidades indica la presión) y si corresponde a
lecturas absolutas o relativas.
La presión absoluta es aquella que marca un manómetro que tiene la indicación de la presión
atmosférica (Indica aprox. 1 cuando sus unidades sean expresadas en Atmósferas, 1,033 en
Kg./cm2 o 14,7 cuando indica Libras por Pulg.2.) cuando su conexión la exponemos a la atmósfera
(es decir que para que indique cero de presión debemos de hacer "vacío " total en su conexión o
toma).
La presión relativa o "manométrica" ("gauge" en ingles) es aquella que indica un manómetro

que tiene la indicación de cero cuando su conexión se encuentra expuesta a la atmósfera .
La presión absoluta es igual a la suma de la presión manométrica más la presión atmosférica

(expresadas en igual unidades, sumamos : 1,033 en Kg./cm2 , 1 en Atmósferas ó 14,7 en
Lb/Pulg.2, etc.).
Debemos ser muy cuidadosos cuando decimos una presión de aclarar a cual de las dos nos
estamos refiriendo. (Generalmente la presión de los manómetros es relativa, por eso se llama a la
presión relativa :"manométrica" ó "gauge" en ingles).
Los manómetros de caldera son adecuados para este uso (precisión y temperatura), siendo
importante su verificación cada tanto tiempo (puede variar por desgaste o fatiga), dado que el
esfuerzo que soporta la caldera estará indicado por dicha presión.
La presión del agua y del vapor en una caldera, tratándose de vapor saturado y agua a
temperatura de ebullición, acumulan una energía térmica que si se "desata" en una energía
mecánica (expansión), cuando el recipiente que las contiene y confina (caldera) sufre un rotura
(por exceso de presión, mala construcción, "envejecimiento" térmico o mecánico, corrosión o
sobrecalentamiento, etc.) produce la rotura del recipiente y se transforma en una onda expansiva
que ejerce una presión sobre las paredes que la rodean o elementos que se interpongan en su
camino, con consecuencias catastróficas. Véase la figura anterior de una caldera vertical, que
luego de la rotura o explosión, la misma fue proyectada a cientos de metros del lugar en donde
estaba instalada.
Los
termómetros superiores se suponen que están expuestos a la presión atmosférica estándar (al
nivel de mar, cuya presión atmosférica es de 1,033 Kg/cm2), para las condiciones de medida sobre
el agua, su vapor o agua congelada (hielo).
La temperatura la podemos definir como la indicación del grado (nivel de energía) de calor de
los cuerpos. Su indicación numérica depende a que grados de temperatura está referida y desde
que punto parte esa medida (cual es su cero). Veremos que trabajaremos generalmente con dos
sistemas de unidades: grados centígrados (ºC ) o grados Fahrenheit (ºF).
La temperatura se mide con los termómetros (elemento sensible a la temperatura), los cuales
tienen indicada la escala a la cual se refiere ( ºC ó ºF).
Para establecer ambas escalas se utiliza la propiedad del agua pura que se descongela siempre
a la misma temperatura (a presión atmosférica a nivel del mar) estableciendo la misma como 0ºC ó
32ºF y de que hierve a la misma temperatura en un recipiente abierto (a presión atmosférica a nivel
del mar) a 100ºC ó 212ºF. Si dividimos dicha escala (la dilatación del mercurio, alcohol, de un
elemento metálico, etc.) en 100 partes, tendremos 1 grado centígrado (1ºC ) y si dividimos en 180
partes obtendremos una parte equivalente a 1 grado Fahrenheit (1ºF). Podremos pasar de una
escala a la otra haciendo una conversión:
( ºC x 9/5 + 32 ) = ºF ( ºF - 32 ) x 5/9 = ºC
Unidad de calor : Definiremos la Unidad de calor como la cantidad de calor

necesaria que hay que suministrar a una unidad de agua pura para que se eleve
en un grado su temperatura en determinado rango (de 15ºC ó 17,5ºC para la
caloría).
De acuerdo a las unidades tendremos :
1 Kilo-caloría = a elevar 1 ºC la temperatura de 1 Kg. de agua pura. 1 B.T.U. = a
elevar 1 ºF la temperatura de 1 libra de agua pura. Podemos establecer la
relación entre ambas, relacionando sus unidades
bases: Kilo-Caloría x 3,968 = B.T.U. B.T.U. x 0,252 = Kilo-Caloría Como vemos,
estamos hablando de los dos sistemas más comunes de unidades en nuestro
medio, el sistema " métrico " y el " inglés ".
Hablemos del agua y sus propiedades físicas y químicas .

El agua (H2O) esta compuesta por dos elementos: el oxígeno (O) y el
hidrógeno (H), dos átomos de hidrógeno (H2) y un átomo de oxígeno (O). Se
encuentra en la Tierra en cantidades muy importantes, casi siempre con otros
elementos que " se disuelven " en ella. (Es el solvente universal por excelencia y
cambia su comportamiento físico-químico al tener sustancias disueltas).
Si consideramos
el agua pura, sabemos que tiene los siguientes parámetros: Se congela a 0ºC (32ºF) y hierve al
nivel del mar en un recipiente abierto a 100ºC (212ºF), 1
litro de agua (dm3) a 4ºC pesa 1 Kg. (al nivel del mar), si la hacemos hervir en un recipiente
cerrado sin aire (ni otros gases) veremos que a cada temperatura corresponde una determinada
presión .(Esta relación ocurre con el vapor saturado) .
Para derretir 1 Kg. de hielo necesitamos 80 Kilo-calorías y para calentar 1ºC a 1 Kg. de agua
necesitamos 1 kilo-caloría (kilo=1000 o sea 1000 calorías "pequeñas"). Cuando tomamos un
recipiente con 1 Kg. de agua pura y lo calentamos de 0ºC a 100 ºC necesitaremos
aproximadamente 100 Kilo-calorías, a este calor que los podemos "sentir" que aumenta con la
temperatura lo llamaremos calor sensible. Veremos que cuando calentamos el agua pura en un
recipiente abierto (a la atmósfera y al nivel del mar, ver croquis anterior), el agua hierve a 100ºC. Si
seguimos calentando veremos que la temperatura se mantiene en 100ºC, pero el agua se evapora
(se transforma en vapor ). Este calor que transforma el agua en vapor se llama calor latente (un
calor que se encuentra en forma de energía - es decir: transformó al líquido en un gas - vapor- que
al enfriarlo vuelve a transformarse en el líquido - agua - entregándonos nuevamente dicho calor).
Aclaremos qué significa hervir (ebullición): ésto se produce cuando en el seno del agua se nota
un gran movimiento provocado por el rápido desprendimiento de burbujas de vapor, es decir que la
presión del vapor que se genera, supera a la presión del agua y del vapor que lo rodean .(Puede
haber evaporación aunque no se llegue a la temperatura de ebullición). La atmósfera esta
compuesta por vapor de agua y gases (oxígeno, nitrógeno, etc). Este vapor de agua tiene una
presión parcial correspondiente a la temperatura de esta mezcla y la cantidad de vapor presente en
la atmósfera - formando la humedad ambiente (se expresa en meteorología como % de humedad
relativa), proviene de la evaporación de océanos, lagos, ríos, etc. y hay un máximo (saturación,
"punto de rocío") para cada temperatura y presión atmosférica.
Si al recipiente lo cerramos y calentamos el agua (dejando escapar el aire totalmente, empujado
por el vapor), veremos que el vapor al no tener lugar para "expandirse ", empieza a a levantar la
presión en el interior del recipiente (la presión en interior antes de cerrar es de 1 Atmósfera
absoluta o sea 1,033 Kg/cm2 -14,7 Libras/pulg.2 -y la relativa o "manométrica" igual a 0). Se puede
observar que la temperatura del agua y del vapor es la misma y que ambas suben en forma
correlacionada (a cada temperatura le corresponde una determinada presión). Si volvemos a enfriar
y volvemos a calentar dichos valores de temperatura y presión volverán a ser los mismos que los
anteriores (siempre que no haya otros gases mezclados con el vapor de agua). Este vapor que se
genera y se encuentra en contacto con el agua se llama vapor saturado (seco o húmedo). En el
caso de las calderas, como hay movimientos de circulación del agua en su interior, al "arrastrar"
pequeñísimas gotitas podemos tener un vapor no saturado seco, sino saturado con humedad, se
llama vapor húmedo y la cantidad de vapor total (que expresamos como 100%) menos la humedad
que representa su % en peso, se llama "Título del vapor" (representa el % de vapor saturado seco
en peso).
Si al recipiente cerrado con agua lo calentamos (con poca cantidad de agua), es decir logramos
evaporar totalmente el agua, el vapor al recibir calor pasará a tener mayor temperatura y presión,
pero una temperatura mayor que la presión correspondiente al caso anterior, este vapor es vapor
sobrecalentado. (Este vapor es seco y puede absorber agua hasta su saturación, bajando su
temperatura).
La relación entre la temperatura del agua y la presión del vapor saturado en una caldera está en
las Tablas de vapor saturado.
Ejemplo: partiendo de que una presión 1 ATA= 1 Kg/cm2 (no confundir con Atmósfera referida a la
presión atmosférica en que 1 Atmósfera es igual a 1.033 Kg/cm2).
Para una presión de 11 ATA-Atmósfera Técnica Absoluta (o sea igual aprox. 10 Kg/cm2 relativos o
manométricos), se tiene un temperatura de 183,2 ºC tanto en el agua como en el vapor. Para calentar el agua
hasta la temperatura de vaporización (183,3 ºC) partiendo de 0ºC se necesitan 185,6 Kilo-calorías por Kg. de
agua y para vaporizar ese Kg. necesitamos 478,3 Kilo calorías. Es decir, que para vaporizar a una presión de
11 Atmósferas Abs., Técnicas (10 Kg/cm2 relativos 0 manométrico) 1 Kg. de agua partiendo de 0ºC
necesitamos el total de 663,9 kilo calorías . Estos valores están en las tablas de vapor. Ver tablas al final.
Esto nos permite calcular la cantidad de calor que necesitamos para producir cada Kg. de vapor
(saturado seco) a determinada presión, con simplemente saber la presión de trabajo de la caldera
y la temperatura del agua de alimentación:
Calor necesario para evaporar 1 Kg. agua = Calor Total de vapor - calor del agua Alimentación.
(este calor será mayor debido a las pérdidas de calor en la caldera). Como se comprueba en el
ejemplo, el calor más importante en cantidad por Kg. es el debido al calor latente o calor de
vaporización, el cual normalmente se usa condensando el vapor en los puntos de utilización .
Así como sabiendo la presión en un vapor saturado sabemos su temperatura, también sabiendo
sólo su temperatura sabremos su presión . (Recordemos que vapor saturado es aquel que se
encuentra en contacto con el agua que lo produce y no recibe más calor al ser evaporado ).
De lo anterior se deduce que si sabemos la presión de un vapor saturado, sabremos su
temperatura y la cantidad de calor que es capaz de aportarnos donde lo utilizamos:
Calor aportado = Calor Total del vapor - Calor del agua condensada. (Esta última, el
condensado, por lo general se encuentra normalmente a una temperatura de más de 100ºC por ser
su presión mayor que la atmosférica (se dice que es agua sobrecalentada)-ver tabla- y que una vez
a la presión atmosférica transforma parte de su calor formando el vapor de "flash" o sea, se
provoca una re-evaporación para lograr el equilibrio entre la temperatura y la presión
correspondiente a vapor saturado (presión atmosférica al estar el tanque de alimentación o
condensado conectado a la atmósfera).
Vemos
que en el ciclo que cumple el agua y vapor, sus temperaturas y presiones estarán relacionadas
mientras ambos estén en contacto directo (vapor saturado seco o húmedo).
Solamente se verá alterada esta relación si calentamos el vapor sólo o producimos una
disminución de la presión por aumento del volumen ocupado por el vapor sin entrega de calor
(como en el caso de bajar la presión con una válvula reguladora de presión). Normalmente
encontraremos el vapor con humedad, pero a los efectos prácticos lo podemos considerar un vapor
saturado seco . (El título del vapor depende de las condiciones químicas y físicas en la caldera: el
régimen de fuego, aperturas bruscas de consumos, PH, T.S.D. , contaminantes, etc.).
2-
El agua y el vapor (parte 2)
El agua
Hemos visto que el agua está compuesta por una molécula formada por 2
átomos de hidrógeno y uno de oxígeno . Esta agua puede encontrarse en forma
sólida (hielo), líquida (agua) o gaseosa (vapor). En nuestro caso trataremos el
agua en forma de líquido y vapor.
El
agua "dulce" o de utilización humana casi "directa" proviene de las lluvias, ríos,
lagunas o pozos ( pudiendo haber aguas destiladas o purificadas del mar).
El agua es casi un solvente universal, trae con ella materias que vienen en 3
formas diferentes : 1- disueltas que no se ven o se ven (por el color), le dan o no
sabor (gusto), o le dan o no olor (aromas), (Ejemplo : como la sal de comer
-cloruro de sodio- que la da sabor solamente). A estas sales las llamaremos Sales
Disueltas (T.S.D.) porque sus moléculas se "mezclan" con las del agua. Estas
sales se miden de distintas formas para saber su cantidad e identificarlas. 2-
Sólidos en suspensión, son materiales que no llegan disolverse totalmente en el
agua, sus moléculas permanecen unidas formando pequeños cuerpos (ó soles),
que en general se pueden ver, que afectan en muchos casos el color, el olor y el
sabor del agua (dentro de estos sólidos estarán en general los microorganismos
que viven o contaminan dichas aguas). 3-Gases disueltos, estos están al igual que
las sales disueltas integrados con las moléculas de agua, pero en general su
condición es muy inestable, ya que dependen en gran forma de la temperatura del
agua y de la presión parcial de dicho gas en la superficie de la misma (pueden dar
sabor, olor y color o nada ).
Las aguas para la utilización humana deben de ser purificadas, tanto de los
microorganismos (que provocan las enfermedades), como de aquellos elementos
que provocan sabor, olor y color ( generalmente todos están integrando los sólidos
en suspensión ). Aquellas aguas que contienen sales disueltas en exceso o que
sean nocivas para la salud humana (tóxicas: nitritos, cromatos, pesticidas, etc.),
también deberán ser tratadas para disminuir o eliminar totalmente dichas sales.
De acuerdo a lo dicho, podemos decir:
Aguas de lluvias: muy pocas sales disueltas, muchos gases (aire, anhídrido carbónico, etc.),
algunas suspensiones (polvos de la atmósfera y sus microorganismos).
Aguas superficiales: (ríos y lagunas): relativamente pocas sales disueltas, bastante gases y
materiales en suspensión . (crecimientos biológicos: microorganismos y productos de la
agricultura).
Aguas de pozos : Generalmente ricas en sales disueltas, pocos gases y bajos contenidos de
sólidos en suspensión (casi nulo, salvo arena de arrastre).
Para el uso humano se debe tener en cuenta la pureza bacteriológica en forma fundamental, los
límites químicos, ser limpia , sin olores ni sabores (siendo el nitrito unos de los elementos nocivos a
la salud humana, especialmente a los niños pequeños) .
El agua para las calderas debe cumplir con la parte química en forma fundamental. Veamos el
porqué:
El agua en el interior de la caldera, debido a sus condiciones de suministro y transformaciones

provocadas por el aumento de temperatura o por el aumento de concentración de sus sales
disueltas o sólidos en suspensión (debido a la evaporación en el interior de la caldera, que deja las
sales y sólidos en el agua de la caldera y sale el vapor casi "puro"), produce los siguientes
problemas:
1- Incrustaciones (esto significa la formación de una capa de material "químico" que se adhiere a la
pared de las superficies de calefacción, provocando dificultades en la transmisión del calor desde el "fuego" al
agua, calentándose el metal en exceso debido a que el agua no lo "refrigera" lo suficiente - permitiendo que se
"queme" el metal). Generalmente estas incrustaciones están formadas por sales de calcio y
magnesio (dos elementos químicos muy comunes en el agua - forma lo que llamaremos "la dureza"
del agua - comúnmente vienen en el agua como sales disueltas en forma de Bicarbonatos de
Calcio y de Magnesio -muy solubles-, descomponiéndose en el interior de la caldera en sales poco
solubles: Carbonatos de Calcio y Magnesio-muy insolubles- o sus Hidróxidos -algo solubles- . El
Carbonato de Calcio es el mármol-pudiendo contener Carbonato de Magnesio, así forma la
Dolomita. La "cal de blanquear" es el Hidróxido de Calcio , es algo soluble). Los Bicarbonatos de
Magnesio por el calor y las condiciones químicas del agua, tienden más a formar el Hidróxido de
Magnesio, elemento más incrustante como "barros" que como incrustación directa, al aumentar su
concentración. Pueden venir otras sales de calcio y magnesio -de solubilidad
variable-(generalmente sulfatos y a veces cloruros. Los sulfatos muchas veces derivan del propio
tratamiento del agua en las plantas de potabilización: al utilizarse el Sulfato de Alúmina como
elemento clarificador, éste reacciona con la alcalinidad natural del agua : bicarbonatos de calcio y
magnesio). Estas incrustaciones de sulfatos son extremadamente duras y difíciles de sacar. Las
incrustaciones de sulfatos son provocadas al aumentar su concentración en el interior de la caldera
y debido a que con el aumento de la temperatura tiende a "precipitar" o sea a formarse un cristal
que se deposita en la superficie más caliente.
La sílice ( SiO2, o silicatos, compuestos que vienen en el agua en forma de sales o como un
elemento en suspensión coloidal), tiende a formar incrustaciones muy duras al acumularse en el
agua de caldera. Las incrustaciones de sílice son como de " vidrio o arena", muy duras y muy
difíciles de extraer mecánicamente y químicamente, sumamente aislantes, no dejando pasar el
calor al agua, aún en pequeños espesores.
Otras veces las propias incrustaciones las "fabrican" los tratamientos químicos internos mal
hechos (generalmente por el uso inadecuado de los fosfatos, polímeros y las purgas , siendo estas
incrustaciones difíciles de sacar).
2-Barros (
Definiremos como barros aquellas sales que una vez que "precipitan" tienden a
"aglomerarse" formando sólidos en suspensión que unidos en forma de barros
tienden a depositarse en las superficies de calefacción o "fondos", de los cuales
no pueden ser extraídos por las purgas de fondo). Estos barros están formados
por sales (del tipo de las anteriores) y sólidos en suspensión que puedan venir con
las aguas de reposición o condensados (y del propio tratamiento inadecuado). La
circulación interna del agua de caldera, juega un papel fundamental en la forma de
que se pueden depositar estos barros y producir bloqueos al enfriamiento del
metal de la caldera. En caldera humo-tubulares sin hogar cilíndrico (como algunas
calderas de recuperación o calderas a leña de quema directa), la circulación
interna entre los tubos es ascendente y no se produce un verdadero "lavado" de
los tubos ("wash out"), lo que permite que los barros se depositen sobre los tubos.
Esto no ocurre cuando hay tubo de hogar cilíndrico (que actúa como una bomba
de circulación, lavando los tubos). La otra son las parte acuo-tubulares de las
calderas (especialmente en capillas de combustión y de retorno de gases, que la
circulación de los barros (que tienden a bajar) son "empujados" por la circulación
del agua que tiende a subirlos (lo que hace penetrar los barros en los tubos y
permitir su extracción por las purgas, estos tubos por lo general son ascendentes
con pequeña inclinación (especialmente en parrillas refrigeras o calderas
"seccionales" antiguas). El lavado periódico 25 Carlos W. Thomasset
de la caldera es fundamental, o sea un manguereado semestral o por lo menos
anual, desde la parte superior a la inferior con gran flujo de agua.
3- Corrosión : (llamaremos corrosión al ataque de los metales de la caldera

o sistema -línea de vapor y condensado, incluyendo equipos-, provocando
"picaduras": perforaciones; corrosiones "generalizadas": ataque de toda una zona
con pérdida del metal, etc.).El oxígeno que viene con el agua es el principal
causante y acelerador de los procesos de corrosión en general. Tenemos
corrosiones del tipo exclusivamente químico, pero generalmente están asociadas
a fenómenos electro-químicos (a diferencias de temperaturas, metales diferentes,
tensiones, PH, sales disueltas, oxígeno, etc).
Se debe considerar, que muchas veces las corrosiones son provocadas por
los productos de proceso de la misma planta, o que se utilizan para el tratamiento
de purificación del agua potable de la planta, como es el caso del cloro (que
generalmente se utiliza como hipoclorito de sodio para la desinfección de las
aguas). El cloro es muy corrosivo, a diferencia con el oxígeno, el cloro puede
atacar la caldera en cualquier zona (tanto cuando la caldera funciona o está
parada) eliminar el cloro es fundamental en el
agua de reposición (aunque se puede eliminar químicamente con sulfitos, es mejor
evitar que el agua que se use se le haya "quitado" el cloro por medio de filtros de
carbón activado. Generalmente el ataque por oxígeno ocurre en las calderas
cuando las mismas están parada (se manifiestan por "pitting" o sea una pequeña
perforación), por lo general en los tubos vaporizadores. Aunque como vemos más
abajo, en el sistema de entrada de agua a la caldera, al desprenderse el oxígeno
con el calor y formar zona con diferentes concentración de oxígeno se producen
importantes corrosiones (esta se llama "corrosión por oxígeno diferencial").
Desde la preparación del agua que se toma de un río (pozo, red de

distribución,etc) se debe tratar según sea necesario, ya que el problema del agua
es todo el "ciclo" hasta su retorno como "condensado" de vapor cuando retorna al
tanque de alimentación.
Formas de preparación de las distintas aguas para su utilización: La

preparación del agua para su utilización depende del tipo de caldera, presión de
trabajo y calidad del vapor necesaria. Dado lo extenso del tema, trataremos el
caso de las calderas de baja presión en general.
Agua de lluvia:
Se utiliza poco, esta agua tiene la ventaja de no tener casi sales (muy pocas),
pero el alto contenido de oxígeno y anhídrido carbónico del aire las hace muy
corrosivas (en otros casos las sales que trae el agua al formar una "capa " o
escudo protector de la corrosión, en este caso no se forma, hace necesario su
tratamiento. Para saber si las aguas tienen tendencia corrosivas o incrustantes se
hace un análisis y se utilizan tablas: Indice de Langelier, Indice de Ryznar, Indice
de Puckorius). En el tratamiento para su utilización en una caldera es fundamental
eliminar estos gases (O2 y CO2). Para ello podemos en primera instancia
eliminarlo calentando bien el agua de alimentación (o utilizando un des-areador
térmico-mecánico). La solubilidad de los gases en el agua es inversamente
proporcional a la temperatura, es decir, a mayor temperatura menos gases puede
disolver el agua (esto lo vemos al destapar una bebida gaseosa caliente y una fría,
la caliente tiende derramarse al escapar el gas rápidamente). Luego el residual de
oxígeno debe de ser eliminado químicamente (por medio de sulfitos, hidrazina, etc.
- debemos de tener mucho cuidado con el uso de la hidrazina debido a que se le
considera una sustancia "peligrosa" para la salud).
El uso de algunas de estas sales químicas aumenta las sales en el interior de la
caldera, por lo que el régimen de purgas debe ser aumentado (sulfitos).
Hoy en día el agua de lluvia por lo general está contaminado por la polución
ambiental, desde las propios gases de chimenea, pero fundamentalmente por la
gran cantidad de gases producto de la combustión de los motores de explosión,
sean diesel o nafta, ambos producen sustancias corrosivas. Pero especialmente
los gases de los que queman Fuel Oíl pesado (contienen gran cantidad de azufre).
Agua de río:
El agua de río es la más común en el uso de las calderas, ya que es el agua que normalmente
suministra el Estado (potabilizada por OSE).
Estas aguas varían de acuerdo a las épocas del año (evaporación) y las lluvias, teniendo gran
contenido de gases (aire, anhídrido carbónico, amoníaco, etc.) por ser de superficie. En el contenido de
sales son variables, pero generalmente son en menor cantidad que las aguas de pozo ( por eso es
preferible el agua de superficie que la de pozo para uso en calderas, requiere menos tratamiento químico,
menos cantidad de purgas, etc.).El agua "cruda" del río debe ser tratada (veamos el esquema
anterior): Tomada del río se le adiciona un producto para eliminar las sustancias en suspensión
(generalmente sulfato de alúmina, que reacciona con la alcalinidad natural del agua: bicarbonatos
de calcio y magnesio normalmente) en un mezclador. Esto hace "coagular" (neutralizar las cargas
eléctricas que mantienen separadas las sustancias en suspensión) y "flocular" (unir las partículas en una
pequeña esfera que tiende a decantar en el fondo de un recipiente) las partículas (junto con los
microorganismos) para que se depositen en un sistema "decantador" (formando barros). De allí se
filtra (sacando materiales en suspensión que no han decantado) y sale también tratada con un
"desinfectante" (generalmente Hipoclorito de sodio) para eliminar los microorganismos restantes.
Se regula el PH para evitar la corrosión en las líneas de suministro (se agrega ceniza de soda o
hidróxido de calcio : cal apagada o cal "viva", esto repone su alcalinidad que fue consumida por el
sulfato de alúmina).
Como vemos a estas aguas solamente se les ha sacado los materiales en suspensión, olores,
sabores y microorganismos, se ha aumentado el contenido de sales disueltas y se mantienen los
gases disueltos (oxígeno, anhídrido carbónico, etc). Para su utilización en calderas debemos
eliminar las sales incrustantes (las que contienen calcio y magnesio) o todas las sales (caso de
calderas de media y alta presión) y los gases corrosivos.
Podemos eliminar las sales de calcio y magnesio que forman la dureza del agua (o todas las
sales) antes de utilizar el agua en la caldera o en el interior de la caldera transformándolas en
"barros" que sacaremos por las purgas. El método más común (en baja presión) es el de eliminar la
"dureza" antes de utilizar el agua, es el de usar un "intercambiador iónico " ("ablandador de agua",
"suavizador", etc.). Este se encarga de cambiar (intercambiar) los iones de calcio y magnesio por
iones de sodio (pequeñas esferitas cargadas de sodio toman el ion calcio y magnesio y entregan un
ion de sodio al pasar el agua entre ellas . Una vez que estas han agotado su sodio, deben ser
regeneradas con cloruro de sodio -sal común-). En el caso de utilizar un intercambiador iónico del
tipo sódico (ablandador) vemos que la cantidad total de sales sigue siendo la misma debido a que
una ha sido desplazada por otra. Esta agua no incrusta pero es muy corrosiva, debido a que no
habrá ninguna sal que forme una capa de "protección" contra la pared del metal (incrustación, capa
de óxido estable). Podemos decir que el ablandador de agua es un abaratador del tratamiento y
mantiene la caldera libre de barros. Es el primer paso del tratamiento para el agua de caldera
(veremos otros), por lo general el segundo es el tratamiento químico interno.
Antiguamente se eliminaban buena parte de las sales por medio de la precipitación química
(reaccionando las sales con otras sales que se introducen y reaccionan formando sales que
precipitan, dejando de estar disueltas en el agua, de manera que pueden ser decantadas y el agua
filtrada, lográndose que la mayor parte de las sales se eliminan). Este método es costoso y
necesita un control químico permanente.
Podemos eliminar casi totalmente todas las sales que contiene el agua (tanto los radicales
ácidos como los bicarbonatos, carbonatos, sulfatos, cloruros o los radicales los alcalinos, como los
de calcio, magnesio, sodio u otros, utilizando para ello el intercambio iónico (con resinas que
intercambian estos radicales por H-hidrógeno- y OH-oxhidrilos, que se regeneran las primeras con
ácidos y las segundas con soda), ambos forman H2O en el lugar de las sales : agua. Esta agua se
llama agua desmineralizada. Esta agua tiene un costo para su preparación muy importante, se
utiliza fundamentalmente en calderas con alta y media presión. Es un agua de por sí corrosiva (por
la razón antes dicha en el caso del agua blanda). También se puede lograr esta calidad de agua
por medio de la destilación (o sea, evaporando el agua y volviéndola a condensar, dejando las
sales concentradas en una solución que se purga; antiguamente era la única forma de lograr un
agua sin sales (luego de varias evaporaciones sucesivas para lograr una pureza elevada). Esta
agua sin sales, se llama agua destilada (o de acuerdo al número de destilaciones en: bidestilada,
etc).
Actualmente, también se logra un agua casi "pura" (en que se eliminan casi todas las sales) por
medio de una filtración con una membrana (filtro de celulosa o poliamida) que solo deja pasar el
agua (ósmosis inversa, provocada por agua a relativa alta presión, en la cual pasa agua casi pura
en un determinado %, habiendo un % que se tira para mantener una concentración máxima del
lado del agua con sales), que se puede depurar más volviendo a efectuar nuevamente en otro
cuerpo filtrante el agua obtenida y que luego se puede depurar más por medio del intercambio
iónico en un lecho mixto de resinas (desmineralizador con las resinas mezcladas, que se separan
para su regeneración).
En el tratamiento interno, el ablandamiento (eliminación del calcio y el magnesio) se hace
exclusivamente con productos químicos (que generalmente forman barros como los fosfatos, polímeros,
etc. o sales no formadoras de barros como el EDTA, etc..). Vemos que las purgas juegan un papel
fundamental para poder sacar los barros correctamente (se observa que las sales disueltas
disminuyen aún agregando productos químicos -por precipitación- pero debido a la cantidad de
barros se hace necesario mantener las aguas "claras"con la purga de fondo). La purga continua
saca las sales disueltas que se van acumulando al salir el vapor (agua pura) y quedar las sales.
Los gases deben ser tratados igual que en el caso del agua de lluvia.
Aunque usemos agua pura, debemos hacer un tratamiento químico interno, de lo contrario
tendremos problemas de corrosión, ya que el agua pura es corrosiva (tiende a disolver el hierro que
compone la caldera).
Nunca debemos olvidarnos de la Sílice (SiO2, no en forma de arena, sino la que viene en forma
de sal soluble o en forma coloidal, es eliminable en algunos de los tratamientos anteriores, no en el
ablandamiento por ciclo sódico), en el agua de caldera puede llegar a formar incrustaciones muy
duras y aislantes (casi imposible de eliminar una vez establecidas) , o puede ser arrastrada en el
vapor, provocando en las calderas de media y alta presión problemas muy graves de depósitos en
las turbinas (incrustaciones muy duras en los álabes de las turbinas de vapor, provocando bajo
rendimiento, vibraciones graves, etc) o en los sobrecalentadores de vapor (provocando
incrustaciones que aislan el tubo del vapor, quemándose el tubo). Cuanto más alta la presión de
trabajo, más fácil es el arrastre de la sílice (ya que tiende a vaporizar junto con el vapor de agua ).
Aguas de pozos:
Estas aguas generalmente contienen pocos gases (no siempre), pero sí
muchísimas sales -"dureza"-(generalmente libres de elementos en suspensión, a
veces arena). Son muy tentadoras para su uso en calderas, ya que parecen ser
"gratis" y no necesitan un tratamiento como el agua del río para su potabilización.
Pero su uso es generalmente inconveniente por el costo del tratamiento químico,
debido al alto contenido de sales, que obliga a purgas muy elevadas, a grandes
consumos de productos químicos y muchas veces a problemas en la calidad del
vapor (se provocan arrastres y CO2, elemento muy corrosivo en el condensado).
Podemos decir que las aguas de los pozos, responden a las zonas y
profundidades de los mismos. Por lo general en el Uruguay los pozos más al Sur y
al Este, son de alta salinidad (Dureza Temporaria y Permanente), sin embargo los
pozos hacia el Norte y al Oeste, tienen menos salinidad (menor Dureza
Permanente y sales en general).
La alta alcalinidad total (bicarbonatos de calcio, magnesio y sodio), responsable
de la Dureza Temporaria, ya que su composición se altera al entrar en la caldera
por el calor, desdoblando los bicarbonatos que son solubles en carbonatos
insolubles (el calcio y el magnesio), y a su vez los carbonatos que son solubles
total o parcialmente en su hidróxido correspondiente, soluble el de sodio, no tan
así los de calcio y magnesio, siendo estos últimos preferentemente transformados
en incrustaciones y barros, hacen que estas aguas en general produzcan rápida
incrustación en los tubos de las calderas si no se tratan adecuadamente.
El
contenido de sílice (SiO2) en forma de sales o coloidal, en agua de pozos, es uno
de los problemas al utilizar el agua de pozo, ya que ha
medida que se utilizan calderas de mayor presión de vapor, el arrastre de sílice
puede afectar el uso de turbinas de vapor sobrecalentado (produciendo en las
turbinas incrustaciones de sílice que les baja el rendimiento y pueden provocar
desequilibrios que pueden afectar mecánicamente a la turbina por vibraciones,
siendo esta sílice depositada muy difícil de quitar de los álabes).
Pero aún en calderas de baja presión, el límite máximo de sílice en el agua de
caldera debe ser respectado, ya que una caldera que se incruste con sales
silíceas (que son muy duras y aislantes, pueden llevar a la "quema de la caldera"
por falta de transferencia o sea enfriamiento), son muy difíciles de quitar, tanto en
por medios mecánicos o químicos (hay calderas que ha sido preferible cambio de
tubos que su limpieza).
Problemas ocasionados por el tratamiento químicos del agua:

Dentro de los problemas de un tratamiento, lo más importante es establecer los valores
adecuados de los parámetros que se analizan (alcalinidades, Total de Sales Disueltas T.S.D.-, PH ,
Fosfatos, Sulfitos, cloruros, etc.)., ya que a iguales calderas, presiones y calidad de agua, puede
haber hasta diferencias de comportamiento en la forma de utilizar el vapor: Una planta que tiene
consumos grandes y rápidos de vapor tiende a "arrastrar" con más facilidad el agua de caldera, por
ello aquellos parámetros relacionado con el arrastre deben ser bajados ( Alcalinidades-hidróxido-PH-
Total de Sólidos -disueltos y en suspensión-ciclos de concentración, etc.).
En muchos casos se agregan productos que son "buenos" para eliminar un problema, pero estos mismos
productos pueden ocasionar graves perjuicios materiales o a la salud. (Un tratamiento de caldera lleva años
para su correcta evaluación, por lo que hay que ser muy cauto en los cambios y con "los productos
milagrosos").
Como elemento fundamental, es aconsejable vaciar y abrir las calderas cada 6 meses,
manguearlas con agua a presión y juzgar el estado en que se encuentran (no hay mejor forma, los
análisis químicos son de relativa seguridad). Las purgas y la forma de hacerlas juegan un papel
fundamental, ya que si no se hacen en cantidad correcta y en forma, por mejor que sean los
productos a utilizar, la caldera o el proceso son afectados.Es importante saber disponer no solo
qué productos químicos son necesarios, sino la forma en que serán utilizados, sus cantidades y la
disposición de los equipos auxiliares al tratamiento (ablandador de agua, dosificadores, etc.).
Las incrustaciones en las calderas humo-tubulares solo son "limpiables" por

medios químicos (limpieza química, con ácidos inhibidos, habiendo que hacer un
proceso que por lo general se divide en tres parte, un hervido alcalino de
preparación con cierta presión, una etapa con ácido inhibido (para evitar el ataque
de hierro) a cierta temperatura, y luego de una tercera etapa con un "hervido
alcalino" para neutralizar y con elementos químicos para "pasivar" el material
(restituir un capa protectora a la superficie atacada por el ácido). Toda esta
operativa requiere un conocimiento de química y práctico muy importante, ya que
se puede estropear la caldera o tener un accidente.
Las caldera acuo-tubulares, se limpian "químicamente", pero también se
pueden limpiar por medios mecánicos (cepillos, turbinas hidráulicas,
neumáticas o eléctricas), ya que se limpian los interiores d el tubos y se puede
tener acceso. Pero por lo general las limpiezas químicas bien hechas son las
aconsejables, luego hay que hacer un "barrido" de incrustaciones y barros de
todo el interior de las caldera con un fuerte "manguereado" y extracción manual
de incrustaciones caídas.
Un tratamiento ideal es aquel que evite la corrosión, que no forme incrustaciones

ni barros, que no permita arrastres de agua de caldera en el vapor y que sea
económicamente viable.
Si al agua le sacamos todas las sales (destilado o desmineralizado), sería lo
ideal, pero el costo es muy alto y el control bastante difícil (se debe controlar la
corrosión. Puede haber problemas con la sílice (SiO2) si no se saca
adecuadamente, ya que se aumentan los ciclos de concentración, puede incrustar
o haber arrastres).
Un tratamiento químico se puede ver como un "costo", pero en realidad es una
inversión, ya que una caldera que no se le haga un tratamiento químico adecuado,
es una caldera que en cualquier momento tendrá un problema que no solo será el
costo de la reparación de la caldera, sino el costo de la pérdida de producción.
Pero aún más, en general, las calderas con malos tratamientos químicos de sus
aguas, son las calderas propensas a sufrir graves accidentes, desde la solo
"pinchadura" de un tubo a la "explosión" de la envuelta u hogar de una caldera
(ambos accidentes muy graves).
La mala calidad de los tratamientos, lleva a bloquear los controles de nivel, lo
cual pueden producir la destrucción de la caldera por falta de refrigeración al bajar
el nivel del agua y no apagar el quemador, por lo que el metal se destruye por
calor (con alto riesgo de explosión).
Por lo cual, el ideal de tratamiento es ( en baja presión, no en el 100 x100 de los casos):
1- Eliminar el calcio y el magnesio antes de entrar el agua a la caldera.
2- Eliminar los gases ( fundamentalmente oxígeno), cuando no se disponga de un des areador, calentar
el agua lo más próximo a 100ºC que se pueda (por ello el tanque de alimentación debe estar por encima -4 a
5 m.- de la bomba de alimentación para evitar la "cavitación" y poder disponer de una calefacción con vapor ).
3-Un tratamiento interno con dosificación continua, para eliminar el oxígeno "residual", para
mantener un nivel de productos que elimine la dureza "residual", regular el PH ( PH bajo =corrosivo
ácido, PH muy elevado= corrosivo por inestabilidad de la capa protectora de óxido y "arrastres" de agua en el
vapor).
4- Un sistema de análisis para el control (turno, diario, semanal, etc., el ablandador cada turno =
dureza), hecho en planta por el encargado de la caldera.
5-Un sistema de purgas, fondo y continua (incluyendo los niveles cada 4 horas), manteniendo los
valores en sus límites máximos admisibles. (Es importante poder medir el caudal por minuto de la purga
continua, disponiendo después del recuperador de calor -para la eliminación del vapor de"flash"- un lugar
donde medir).
6-Recuperar el máximo de condensado, en general es agua pura (Se debe vigilar con análisis
las posibles contaminaciones que pueda traer el condensado).
3-Los combustibles y su combustión :

Llamaremos combustibles a aquellos productos que emplearemos para "quemar" en las
calderas para producir calor, como los derivados del petróleo : Fuel Oíl pesado, Fuel Oíl
calefacción, Gas-Oíl, Super-gas, gas de cañería; los derivados de vegetales (celulósicos) como : la
leña , las cáscaras (de arroz, de girasol, etc .) los combustibles extraídos del subsuelo en forma de
sólidos como del tipo de carbón (antracita, lignitos, bituminosos, etc.) ó gases como: el gas natural,
el gas producido en forma artificial (gasógenos de carbón, de leña, etc.) . Vemos que tenemos
combustibles sólidos, líquidos y gaseosos.
Los combustibles están formados por elementos que al unirse al oxígeno del aire (oxidación
rápida o combustión) producen calor y elementos que son indiferentes a este oxígeno (no
reaccionan con el oxígeno, son inertes y se van con el gas caliente o quedan como cenizas).
Para que exista una combustión de un elemento se deben dar las condiciones apropiadas : que
exista un elemento combustible , que el oxígeno se encuentre con este elemento y que la unión
química (oxidación) se pueda producir (es decir: se necesita que haya un catalizador o condición
que facilite esta unión, en el caso de las calderas es el propio calor el que permite esta unión, en
otros casos podrá haber un un inductor de este comienzo de oxidación (chispa eléctrica, fricción,
etc) o un metal u óxido de metal catalizador , etc., que luego mantiene el propio calor generado).
También se necesita un tiempo de combustión, que varía de acuerdo a los combustibles y a las
condiciones en que se produce dicha combustión.
Vemos que hay una relación de 3 elementos para que exista la combustión: 1- un combustible,
2- el oxígeno del aire y 3- que exista calor (para provocar la reacción). A estas condiciones
tendremos que agregarle el tiempo suficiente para que se produzca esta combustión en un
determinado espacio, y para mantenerla, la suficiente temperatura (si se enfría la misma se
"apagará").
El lugar en que se produce la combustión se llama hogar o cámara de combustión, debiéndose
completar la combustión en dicho espacio. De lo contrario veremos que que por alguna razón faltó
tiempo o no se dieron las condiciones de producirse la combustión total, es decir que se ha
producido una combustión parcial (hay elementos que saldrán por la chimenea sin "quemar", es
decir, sin oxidar o parcialmente oxidados, esta pérdida puede llegar ser importante).
Los elementos que aportan calor en los combustibles son: el Carbono(C), el hidrógeno (H) y el
azufre (S).
El Carbono se puede unir a un oxígeno (CO, se llama monóxido de carbono) o a dos oxígenos (
2
CO , se llama anhídrido carbónico ). Relación entre átomos.
El CO o monóxido de carbono es un gas que no tiene color ni olor, es venenoso y es indeseable

que se produzca como resultado de la combustión, ya que el calor que ha producido sólo es 1/3 de
lo que es capaz de producir la misma cantidad de carbono. (2.200 Kcal. por Kg. de C). Este mismo
CO o monóxido de carbono, también puede ser suministrado como combustible (gasógenos),
quemándolo y obteniendo el calor restante de su oxidación total .
El CO2 o anhídrido carbónico es un gas que no tiene color ni olor, es el resultado deseado de la
combustión del carbono que encontraremos en los gases de chimenea, ya que en esta condición
ha entregado el máximo de calor (7.833 Kcal . por Kg. de C ).
El anhídrido carbónico se utiliza para el "gas" de las bebidas gaseosas, para "apagar" el fuego con los
"bomberitos" o porrones (se encuentra en estado líquido al estar a presión en interior del porrón y al salir se
transforma en un gas frío que desplaza el aire -oxígeno- apagando el fuego). 40 Carlos W. Thomasset
El anhídrido carbónico puede ser nocivo para la salud (aunque es un gas que expulsamos en nuestra
respiración) ya que desplaza el aire del lugar en donde se encuentra, por ser más pesado que el aire. Esto
debe ser muy tenido en cuenta cuando se limpian las cubas de vinos en la bodegas, las mismas suelen estar
llenas de este gas y deben ser ventiladas antes de entrar ( puede haber muerte por asfixia).
2
El hidrógeno (H) unido al oxígeno (O) produce agua (H O) (que saldrá por la chimenea en forma de
vapor de agua) y calor (33.990 Kcal . por Kg. de H2 si consideramos que el agua formada se
condensa a 0ºC). Como vemos produce gran cantidad de calor por Kg. de hidrógeno. Los sopletes
que funcionan con hidrógeno producen altas temperaturas. Se utiliza como combustible para
cohetes a reacción, es muy explosivo cuando se mezcla con el aire, etc..
2
El azufre (S) al unirse al oxígeno (O) produce anhídrido sulfuroso (SO ), un gas con olor fuerte ,
venenoso y se produce calor (2165 Kcal . por Kg. de S). Este es un elemento indeseable en los
combustibles, porque produce poco calor, y con la presencia de agua se transforma en un ácido
corrosivo: ácido sulfúrico (el de las baterías de coche), que normalmente ataca el hierro de las
chimeneas y de los recuperadores -calentadores de aire y economizadores-. (Su presencia es
máxima en algunos tipos de carbones de piedra y en algunos Fuel Oíl pesados ).
Hay otros elementos en los combustibles que no producen la combustión, que
quedan en el hogar (cenizas: sílice, calcio, sodio,
magnesio, etc) o salen por la chimenea en forma de cenizas, gases o vapores-
(oxígeno, nitrógeno, agua, etc.), absorbiendo parte del calor que hemos generado .
En el caso del agua, este calor absorbido es muy importante, ya que el calor
latente de vaporización del agua es muy grande. El agua que contiene la leña
(humedad) provoca grandes pérdidas (por cada Kg. de agua ( H2O) se pierde
Aprox. 600 Kcal/Kg.) y en aquellos combustibles que contienen hidrógeno (H) el
agua formada de la combustión también absorbe calor. (Pero el H aporta mucho
calor al oxidarse y por cada 1 Kg. de H forma 9 Kg. H2O).
La relación del hidrógeno al carbono ( H/C, los dos elementos que producen
calor, no considerando al azufre que produce poco calor y es indeseable), define
entre los combustible líquidos (fundamentalmente), su mejor o peor reacción a la
combustión, es decir, que si un F. Oíl tiene un mayor contenido de hidrógeno
referente al carbono comparado con otro F. Oíl (todos los otros combustible más
livianos lo tienen: F. Oíl calefacción, Diesel Oíl, Gas Oíl, etc.) será más fácil su
combustión y menor el riesgo de formar hollín. Esto parece lógico, debido a la alta
producción de calor del hidrógeno y su alta velocidad de combustión, que mejora
la combustión del carbono, que es de por sí más lenta su combustión (pero que a
su vez el carbono incandescente produce un efecto catalizador sobre la
combustión, haciendo que la misma se haga rápidamente, acortando el largo de la
llama al aumentar su velocidad de combustión, problema que en los combustibles
gaseosos de bajo contenido de carbono y por lo tanto de baja luminosidad, el largo
de la llama será mayor).
De lo dicho anteriormente veremos que la cantidad de calor que puede producir

1 Kg. de combustible depende si consideramos que esa agua, que se encuentra
en el combustible o que se forma en la combustión, se encuentre en forma de
vapor (vapor que se va por la chimenea) o en forma de agua (enfriamos los gases
de chimenea hasta 0ºC- esto es prácticamente imposible). Este calor por Kg. de
combustible se llama Poder calorífico de los combustibles, siendo el Poder
Calorífico Superior (P.C.S.) si consideramos el agua traída y formada a 0ºC (Agua
condensada y gases de combustión a 0ºC) y Poder Calorífico Inferior (P.C.I.) si
consideramos el calor que ha quedado después de evaporar toda el agua traída y
formada (Agua evaporada, gases y vapor de combustión a 0ºC).
P.C.I = P.C.S. - Kg. agua x 600 (600 Kcal/Kg.valor práctico calor vaporización)
El aire que utilizamos para la combustión esta formado por oxígeno (21% en
volumen) y nitrógeno (79% en volumen, un gas que no interviene en la
combustión, pero que al calentarse nos llevará calor por la chimenea ) Y otros
gases sin importancia numérica, que no intervienen en la combustión (argón,
neón, helio,etc).
Como la atmósfera terrestre al nivel del mar mantiene esta relación de oxígeno y
nitrógeno (hay otros gases en muy pequeña cantidad) y como cada combustible
tiene determinadas cantidades de carbono,
hidrógeno, azufre, etc., el resultado de la combustión (gases de chimenea) tiene
una relación para cada combustible . Esta relación es única para cada condición
de la combustión . (véase los diagramas de OSTWALD más adelante).
Para lograr que la combustión sea completa, debemos de hacer llegar cada
partícula (molécula) de oxígeno (O2) que se se "toque" con cada partícula del
combustible (molécula) y que haya la temperatura suficiente para que se produzca
la combustión (oxidación, unión de los átomos oxígeno con los átomos de
hidrógeno, carbono, azufre). Para lograr esto veremos que necesitaremos más
aire que el necesario (aire mínimo ó estequiométrico) y este aire en exceso
(llamado exceso de aire) es un mal necesario, ya que toda partícula de aire en
exceso que calentemos saldrá por la chimenea llevándose calor innecesariamente.
Por lo tanto, debemos tratar que el combustible y el aire se mezclen lo más

íntimamente posible, poniendo sólo aire en exceso para lograr que haya una
combustión completa (que no quede combustible sin quemar), pero que este
exceso no sea demasiado alto, ya que nos lleva calor por la chimenea.
Dado que los gases de chimenea de acuerdo a cada combustible mantienen
una única y determinada relación, es decir, si medimos la composición de esos
gases de chimenea, podremos saber el exceso de aire que estamos utilizando .
Por ejemplo: Si quemáramos F. Oíl y midiéramos el oxígeno en en los gases de

chimenea, tendríamos 3 casos: 1- no hay oxígeno (falta exceso de aire):
combustión incompleta (generalmente humos negros) o combustión completa
(prácticamente imposible ya que sería el caso de aire estequiométrico), 2-hay un
% de oxígeno y no hay monóxido de carbono (hay exceso de aire): puede haber
una buena combustión o una mala (humos, hollín, por falta de mezcla o
temperatura).3-Hay un % de oxígeno y hay monóxido de carbono: mala
combustión (combustión incompleta, presencia en general de humos, hollín, etc..)
La presencia de humos en las chimeneas fueron siempre una "ayuda" para
observar la calidad de combustión, pero esto hoy en día es totalmente insuficiente,
ya que la quema de gases y leña (biomasa) no muestra la presencia de humos en
chimenea que pueden ser una guía para la combustión. El la quema de Fuel Oíl
(pesado y liviano) es una buena guía (también en carbón).
Los gases y la combustión de celulósicos, ha llevado a que el control de la
combustión se deba hacer por instrumentos, tanto en el exceso de aire necesario
como en la detección de gases "no quemados" (que son un desperdicio de
energía y una fuente importante de contaminación ambiental).
Veremos que el color y forma de la llama, es una forma de determinar el
resultado de la combustión, pero que varía de un combustible a otro, siendo el
Fuel Oíl el más notorio.
Hollín: (carbono en forma de partículas de carbón, generalmente hay presencia de humos). En el
caso 2 (sin humos y con un exceso de oxígeno) podremos saber el exceso de aire sin necesidad
de otros valores, ya que a cada exceso de oxígeno corresponde un exceso de aire, sabiendo la
composición del combustible la medida será más precisa. Ver diagramas de OSTWALD más
adelante. El problema es que algunos combustible no producen humos o forman hollín visibles
(más bien el carbono mal quemado sale en forma de CO- monóxido de carbono- u otros derivados
orgánicos) estos combustibles de difícil formación de hollín, son la leña y los gases naturales y
gases derivados del petróleo o artificiales.
En Fuel Oíl y carbón, el control de humos, tanto visualmente como con

instrumentos, nos muestra una serie de problemas de combustión, tanto de la falta
de exceso aire (debe haber un poco más del aire mínimo necesario, dependiendo
del tipo de combustible y del tipo de quemador), pero la presencia humos no solo
responde a falta de aire, sino a otros problemas, como la atomización, la
temperatura del combustible, del hogar, del grado de combustión, de fallas del
quemador o del sistema de mezcla de aire y combustible, etc.
El color y la forma de la llama en la quema de Fuel Oíl, nos dá un claro indicio

de lo que está pasando con la combustión, esto complementado con la
observación de los humos, pero la medida de los gases de chimenea (CO2, O2 y
CO) nos dan una mejor forma de diagnosticar lo que está pasando en la
combustión.
El otro gas que podemos medir en chimenea y de acuerdo a su % sabremos el

exceso de aire es el anhídrido carbónico (CO2), si la cantidad de aire fuera la
mínima necesaria (aire estequiométrico), habría un máximo de CO2 (característico
de cada combustible: del Fuel Oíl Pesado es aprox. el 16% en base seca, de los
celulósicos el 20 %, en gas natural un 11,5%, etc.) . A medida que aumenta el
exceso de aire disminuye el % de CO2 en los gases debido a que los gases
aumentan por el aumento de la cantidad de aire. (no significa que se produzca
menos CO2 , si no que el mismo se diluye). Si determinamos el % de exceso de
aire en base al % de el CO2 solamente, para que el resultado sea correcto no
debe haber presencia de monóxido de carbono. Cuando medimos el % de
monóxido de carbono (CO) y medimos el % de oxígeno (O2) y anhídrido carbónico
(CO2), podremos relacionar a las 3 medidas y saber el exceso de aire sin
necesidad de saber la composición del combustible. (Caso del ORSAT).
Es muy importante la medida en los gases de chimenea, ya que la misma nos
dará el resultado de la calidad de combustión y del exceso de aire, ambos
elementos son pérdidas de energía que debemos limitar en la caldera.
La medición en % de los gases de chimenea podrá ser referido a base seca (o

sea condensando la humedad de los gases de chimenea-la medida más común) o
base húmeda (o sea teniendo en cuenta la humedad de los gases de chimenea).
La medida más fácil de hacer es la del anhídrido carbónico (CO2), como por
ejemplo: con el equipo Fyrite que funciona por absorción del gas en hidróxido de
potasio. Cuando deseamos medir los 3 gases (CO2 , CO y O2) el equipo más
sencillo por absorción química es el ORSAT. Después se podrá medir con equipos
que funcionan en forma eléctrica o electrónica (celdas electro-químicas (O2),
celdas catalíticas (CO ), puentes de disipación (CO2), etc..
No sólo monóxido de carbono (CO) puede resultar como gas sin quemar en los
gases de chimenea, pueden salir también otros gases (Hidrógeno ( H2) ó
componentes orgánicos volátiles) pero que afines prácticos se toman como si
fueran todos CO (generalmente cuando se detecta CO estos gases combustibles
podrán estar presentes).
Vemos que los combustibles son sólidos, líquidos o gaseosos. Para poder lograr
una buena combustión, necesitamos que los combustibles y el 49 Carlos W.
Thomasset
aire se mezclen íntimamente, para ello no hay mejor forma que gasificarlos
(volatilizarlos): los combustibles gaseosos se mezclan directamente, los
combustibles líquidos se "pulverizarán" (atomización) y los combustibles sólidos se
calentarán en trozos (combustión primaria) para que se "volatilicen".
Pero debe de quedar claro, que aunque el combustible sea un gas, por más
que se mezcle con el aire, tiene que haber suficiente temperatura (calor) y tiempo
para que se realice su combustión (oxidación) completa.
Por eso tendremos: que los combustibles líquidos se pulverizarán en quemadores que utilizarán
los siguientes medios: asistidos por atomización a vapor (utilizan el vapor para impulsar al
combustible en forma de "gotitas" muy pequeñas), ó atomización neumática (utilización aire a
presión con el mismo fin), atomización mecánica (utilizan altas presiones de descarga en orificios
llamados: "toberas", "punteros" o "pastillas", cuya forma interior permite formar un rocío muy fino al
liberarse ) y mecánica de copa rotativa (atomizan utilizando la fuerza centrífuga).
Los combustibles livianos como el Diesel Oíl y Gas Oíl se utilizan con quemadores a
pulverización asistida o mecánica normalmente como vienen (sin calentar). Como los Fuel Oíl
pesados y semipesados cuestan fluir por la cañerías debido a que tienen un consistencia como
"pastosa" (alta viscosidad) cuando están fríos, para lograr su transporte por las cañerías y bombas,
así como hacerlos pulverizar, es necesario calentarlos a distintas temperaturas según sea el tipo de
F.Oíl y el tipo de bomba, cañerías y tipo de quemador a utilizar. Esta calefacción podrá ser con
calefactores a vapor o utilizando calefactores eléctricos (o ambos sistemas en forma alternativa,
eléctrico para comenzar cuando no hay vapor y vapor una vez que la caldera ha comenzado a
generar el mismo).
Así, para el F. Oíl pesado veremos que para moverlo con bombas (generalmente del tipo
engranajes-desplazamiento positivo), es necesario calentarlos a 60ºC para lograr su bombeo sin
forzar las cañerías y bombas (disminuir su viscosidad) y que para utilizarlo en los distintos
quemadores, tendremos que calentarlo a: Atomización mecánica a más de 120ºC (y más también
en los quemadores modernos de arranque directo con chispa , unos 145ºC), en los de atomización
por aire también serán calentados a estas temperaturas (ya que el aire no aporta calor al
atomizarlo, más bien lo enfría), en los de atomización a vapor se calentará a por lo menos 85ºC (ya
que el vapor aporta calor, pero puede ser precalentado a 110ºC) y los de copa rotativa a por lo
menos 85ºC y no mucho más (ya que si se calienta demasiado éste "patinará" sobre la copa, no
pudiendo ser "arrojado" en forma de gotitas).
El F.Oíl de calefacción debe ser calentado menos debido a que tiene menor "viscosidad " que el
F.Oíl pesado a la misma temperatura, unos 120ºC. (Viscosidad: es una medida que permite
comparar el trabajo que hay que hacer para hacer fluir o pasar un líquido por una cañería o
restricción, generalmente a mayor temperatura los líquidos disminuyen la viscosidad. Hay varias
formas de expresarla, por lo general son tiempos de pasaje de una determinada cantidad de
líquido a una temperatura por un orificio ) .
Todo combustible calentado en tanques produce gases que son explosivos o fácilmente
inflamables, se deberá tener un sistema adecuado para su calefacción. (con el venteo de gases
que descargue en zonas no contaminantes o confinadas).
El exceso de temperatura produce ensuciamientos en las líneas y "tapones" de vapores que
dificultan al bombeo (pérdida de succión de las bombas). De la misma manera la presencia de
agua provoca problemas de atomización y combustión.
Cualquiera sea el combustible que utilicemos: antes de encender, debe de hacerse un " barrido
" con aire ( al máximo aire, un tiempo que depende del tipo de combustible) de la mezcla de gases
combustibles que pueden formarse en el hogar (restos de combustibles que se volatizan) ya que su
encendido podrá ser violento por la mezcla de estos gases y el poco aire necesario para el
arranque, produciendo una "explosión de hogar" y según el tipo de caldera podrá ser altamente
peligrosa. (toda caldera debe ser "ventilada o barrida con el aire " antes de encender sus
quemadores o fuegos, y cada vez que se intente su encendido, aún al fallar un intento de
encendido. Veremos que los quemadores automáticos tendrán esta etapa incluida en su sistema de
arranque ).
En muchas condiciones se deberá usar un combustible auxiliar para el encendido del

combustible principal: puede ser un pequeño mechero de gas (generalmente automático), mechero
manual de gas o con "hisopo" de Queroseno o Gas Oíl , o en el caso de la leña con un pequeño
fuego con "trapos empapados " con combustibles semipesados (con el hogar frío y ventilado).
Todas estas operaciones deben ser cuidadosamente pensadas para evitar un accidente (La llama
auxiliar después del barrido con aire y siempre antes que el combustible principal) . No intentar
encender con el calor del refractario del hogar, si no hay piloto, hay riesgo de explosión.
Los sistema de combustión de leña los podemos resumir en las siguientes clasificaciones :
quema directa y gasógeno.
En la quema directa, como su nombre lo indica, la combustión se produce en un hogar en forma
completa, actuando con una alta temperatura de radiación directa sobre este hogar, pudiendo
quemar prácticamente todos los combustibles imaginables (de leña y cáscaras - arroz, girasol,
coquitos, etc., de pequeños y grandes tamaños: de "chips" a "rolos" largos). El hogar donde se
produce la combustión total generalmente está formado
por una estructura refrigerada por circulación de agua (acuo-tubular- se llama por su forma:
"capilla"), siendo su % de vaporización muy elevado con respecto al cuerpo de la caldera en sí
(más del 40%), esto le da a la caldera una gran respuesta.
En la quema por gasógeno, se efectúa una quema parcial (una gasificación) en un hogar con
"falta" de aire (se produce gran cantidad de CO, este primer hogar es refrigerado por agua de la
misma caldera) , haciendo luego una segunda combustión en otro hogar (generalmente en el
interior de la caldera u hogar principal- con calor convectivo y conductivo fundamentalmente por ser
la llama menos luminosa). El combustible normalmente tolerable son "astillas grandes " o "rolos"
cortos, no pudiendo quemar indiscriminadamente cualquier combustible (tolera menos los altos %
de humedad). En el gasógeno sólo se produce una parte mínima de la combustión, siendo ésta
muy baja en la producción de calor (ya vimos que la formación de CO es 1/3 del calor total ), en el
gasógeno es baja la transferencia de calor, haciéndose ésta en el hogar de la caldera (o sea en la
segunda combustión, por lo que es muy importante que esta combustión sea completa antes de
entrar en los tubos).
Ambos sistemas mantienen un nivel de carga de combustible y su combustión se regula
ajustando los aires, primarios , secundarios, etc..
En el caso que deba detenerse la combustión momentáneamente, se cerrarán los aires
totalmente, pero se debe tener precaución al reiniciar la combustión en el caso del gasógeno , el
cual necesitará una llama "piloto"( en algunos casos) debido a que es necesario el "reencendido"
de la combustión secundaria (de los contrario podrán producirse contra-explosiones) en otros la
misma llama primaria se "alarga".
Elementos indeseables en los combustibles :

Todos elementos que puedan perjudicar el funcionamiento del quemador o la
combustión, deben de ser evitados.
El agua en los combustibles líquidos y gaseosos o "humedad en los

combustible sólidos ", deben ser evacuadas antes de llegar al quemador o en el
caso de la leña, que sea lo más seca posible, ya que no sólo provocan pérdidas
de energía, sino que en los quemadores de líquidos y gases pueden provocar
mala atomización (inclusive el apagado del quemador o la dificultad de su
encendido. Aunque una pequeñísima cantidad de agua en el combustible puede
favorecer su combustión - menos del 1% en emulsión completa se dice que actúa
como un catalizador de la misma).
En el caso de la leña (eucaliptos y otras biomasas), la presencia de agua en
exceso, provoca no sólo pérdidas por evaporación del agua, sino que la
combustión se hace más difícil de completar, lo que cual provoca un
ensuciamiento prematuro de las superficies de transferencia de la caldera, no solo
perdiendo calor por la chimenea, sino dificultando el pasaje de los gases, lo cual
provoca un falta de "tiro" (baja el exceso de aire cuando en estas circunstancias la
alta humedad obliga a trabajar con más exceso de aire). Si bien en chimenea no
se ven humos, hay una pérdida importante por gases no quemados, que no solo
ayudan a aglomerar la ceniza sobre las superficies de los tubos, sino que son
gases contaminantes (no sólo CO, sino una variedad de otros elementos
orgánicos no deseables, que no hemos aprovechado el calor y contaminan la
atmósfera).
El azufre , aporta muy poco calor, siendo altamente corrosivo, en lo posible debe
ser evitado (su corrosión puede ser muy importante en la caldera, hay una
corrosión en zonas frías: recuperadores de calor - economizadores y calentadores
de aire- o en zonas calientes - sobrecalentadores - en este caso actúa por el
vanadio en el caso del F.Oíl).
Este azufre, combinado con la humedad del combustible más la del agua que
se produce al quemar el hidrógeno que contiene el combustible, forma anhídrido
sulfuroso (que catalizado forma ácido sulfúrico, un elemento muy corrosivo cuando
se trabaja por debajo del punto de rocío de los gases, en Fuel Oíl aprox. 180ºC).
Esta corrosión hace que los economizadores, los calentadores de aire y ciertas
partes frías de las calderas sufran corrosiones muy importantes.
El Fuel Oíl, el carbón, la cáscara de arroz, contienen azufre en distintas
proporciones.
Pero, si bien el azufre aparece como el gran problema de corrosión en la parte

de fuegos de las calderas (especialmente en zonas frías, debajo de los
refractarios, etc.), los combustibles celulósicos (leña) y los gases pueden son
corrosivos cuando la combustión no es completa.
La Leña cuando tiene mucha humedad o los gases (gas natural, gas de garrafa,
etc.) con mala combustión (falta de aire, baja temperatura de combustión, mala
mezcla aire combustible, etc.) producen como resultado una combustión ácida
(son elementos orgánicos), como ácidos piroleñosos, que atacan el metal en las
zonas frías: debajo de los refractarios, cajas humos, ecos, calentadores de aire,
etc. que muchas veces superan el ataque por azufre, del cual nos cuidamos más.
Hay calderas que en pocos años han perdido su espesor del metal del lado de
gases de combustión, que han quedado fuera de servicio al perder espesor las
paredes de los tubos.
"Barros y arenas" en los combustibles líquidos provocan desgastes y problemas

de ensuciamiento. La instalación de filtros y el lugar adecuado de las tomas del
combustible permiten su limpieza (tanques de decantación para el agua y barros
que se purgarán regularmente). En gases si no hay buen tratamiento de los
mismos, pueden ocurrir ataques por azufre, depósitos de elementos por "arrastre"
y hasta "hollín" (algo que nadie se "imagina", pero si falta aire, mezcla del gas con
el aire, baja temperatura, etc., se produce hollín).
Manejo de los combustibles:

Los combustibles gaseosos son muy peligrosos, su manejo responde a normas muy estrictas.
Todo manejo de combustibles líquidos se debe hacer de acuerdo a su "peligrosidad", es decir, si es
fácilmente "inflamable ", (que sea explosivo al mezclarse con el aire o que se prenda fuego con
facilidad, se mide al hacer el análisis que se llama "Flash Point" : da la temperatura en la que se
prende fuego en el aire al contacto con una llama) o que pueda mantener fácilmente la combustión
(esto se mide por el análisis "Fire Point" : que mide la temperatura a la que el combustible una vez
encendido es capaz de mantener su combustión en forma continua por sí sólo en contacto con el
aire).
Así veremos que el orden de tener cuidado en su manejo es del Gas Oíl, al Diesel Oíl, al F.Oíl
Calefacción, al F. Oíl pesado (cuidando de no poner nunca Nafta o disolventes en un tanque con
combustible).
En el caso de la leña, si se establecen "pilas" o "montones" de leña muy picada ("chips"), al ser
acumulado con humedad, si ésta se encuentra mucho tiempo estacionada puede provocar el
"ardido" o combustión por fermentación, que si bien es una combustión lenta al principio, puede
degenerar en un incendio.
Siempre que se entren en tanques de combustibles u hogares, estos deben ventilarse

correctamente y asegurarse que no haya mezclas explosivas de combustibles gasificados con aire.
En el caso que sea necesario soldar o reparar un tanque que ha tenido algún combustible es
conveniente una limpieza con vapor de 48 horas (introduciendo vapor
de baja presión con un caño que lo distribuya en el interior, ventilando y sacando su condensado
en la parte inferior; haciendo luego "correr" aire con un forzador. Antes de soldar "probar" si es
posible con un "explosímetro" si no hay una mezcla de gases explosivos - inclusive es conveniente
mantener una fuerte circulación de aire mientras se suelda o repara el tanque, ya que pueden
desprenderse gases al calentarse la "chapa" del tanque con la misma soldadura).
Nunca debe hacer este tipo de tareas una persona sola. Tomar todas la precauciones
necesarias: es una tarea muy "peligrosa".
Los tanques de combustible deben ser correctamente diseñados para facilitar el venteo de
gases, la limpieza anual, la purga de aguas, la calefacción del combustible, la corrosión exterior, la
inundación por lluvias o la pérdidas de combustible a subsuelo, así como su aislación al rigor del
invierno.
Recordar que: cada quemador se ajusta a cada tipo de combustible, por lo que se deberá tener
la precaución de evitar equivocaciones al pedir combustibles o tener cuidado al mezclar
combustibles distintos, ya que ésto puede provocar problemas de combustión o fallas que pueden
ser importantes.
La
utilización de quemadores duales (combustible líquidos y combustibles gaseosos),
obliga a tener una serie de precauciones, especialmente al pasar de quemar
combustible líquido a quemar
combustibles gaseosos, dado que los combustibles líquidos pueden dejar "restos"
de combustibles que vaporizan (pueden ser focos de ignición del gas fuera de la
zona normal en el momento de prender la llama, que el sensor de llama residual
no lo llegue a detectar para bloquear la maniobra de encendido del gas principal o
que tapan zonas vitales para la entrada de gas de combustión que no entra en
ignición en la zona apropiada de la base del quemador). Esto ha llevado a
accidentes muy graves.
Lo más importante en estos casos son prefijar los chequeos y procedimientos
de cambio de combustible, así como tomarse el tiempo necesario para cumplir los
mismos, ya que una maniobra anticipada, sin chequeo previo, puede resultar en
un accidente.
Generalmente estos accidentes ocurren en las cajas de humos, en el
desprendimiento del quemador (explosiones de hogar), que afectan a las personas
que están observando la maniobra: póngase siempre de costado al proceder el
encendido del quemador, cuidando que las tapas no estén en zona que Ud. esta
parado si se abren.

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Pequeño Manual del Foguista 10a. ed.

Pequeño Manual del foguista

Año 2011......10 Edición

Pequeño Manual del Foguista 10a. ed. año 2011

Esta es una nueva versión del "Pequeño

De la misma manera creo que este Manual

Un pequeño recorrido por la historia de las calderas.

Por ejemplo, en ESTADOS UNIDOS, pasó lo siguiente:

Recién en los 1880 fue fundado el ASME (American Society of Mechanical

Pequeño Manual del Foguista 10a. ed. año 2011

Dijo el Sr. S.Wilcox en 1875 :

"1-Una mano de obra apropiada y construcción sencilla, utilizando materiales que la

CALDERA TIPO LOCOMÓVIL A CARBÓN

Los ferrocarriles (actualmente AFE) también fueron movidos en su primer

Barco a vapor de fines de siglo 19 y principios de siglo 20

Los barcos, en épocas anteriores, llamados vapores, el mismo nombre

Un decreto 406/988 (M.S.P.) , el el capítulo IV se reglamentan una cantidad de

ANTIGUA CALDERA VERTICAL. Esta caldera ha sufrido una explosión de envuelta, el

Ahora es Ud. el protagonista, entremos de lleno en el tema en las

Definiciones de caldera de vapor :

Se denomina caldera de vapor a un recipiente cerrado, destinado a producir vapor de agua a

Se denomina Caldera : un recipiente cerrado en el cual se calienta agua, se genera vapor, se

1-La Caldera Elemental

De acuerdo a la posición relativa de la circulación de los gases y del agua, encontraremos la

3-Veremos que la cantidad de vapor máxima que se producirá dependerá de la cantidad

Posteriormente , debido a la necesidad de trabajar a mayores presiones y con mayor seguridad

Calderas de baja presión: Hasta 10 Kg/cm2 (predominan la "humo-tubulares"). Calderas de

1 Kg./cm2. lo multiplicamos por 14,22 nos da la presión en Libras/Pulg.2. 1 Kg./cm2. lo

La presión "absoluta" es la suma de la "presión atmosférica" más la presión "relativa"

¿Pero qué es la presión en líquidos y gases (vapores ) ? :

La presión relativa o "manométrica" ("gauge" en ingles) es aquella que indica un manómetro

La presión absoluta es igual a la suma de la presión manométrica más la presión atmosférica

Unidad de calor : Definiremos la Unidad de calor como la cantidad de calor

Hablemos del agua y sus propiedades físicas y químicas .

El agua en el interior de la caldera, debido a sus condiciones de suministro y transformaciones

3- Corrosión : (llamaremos corrosión al ataque de los metales de la caldera

Desde la preparación del agua que se toma de un río (pozo, red de

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3-Los combustibles y su combustión :

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