Caso 6 10 Problemas Logisticos

EDGARDO TEJEDA
CASO 6 10 PROBLEMAS LOGISTICOS

Cordial Saludo estimados
El siguiente foro va tratar de diez problemas comunes que tenemos en el área logistica. La
idea del desarrollo del foro es donde voy a ir exponiendo cada problema y ustedes deben
brindar una solución al mismo.
El primer problema es el siguiente:
1. Espacio desaprovechado
La falta de espacio de almacenaje es uno de los principales problemas con el que se
encuentran la mayoría de las empresas. Ante esta situación, provocada mayoritariamente
por un incremento de la actividad, las compañías tienen la obligación de optimizar
espacio si no quieren hacer un considerable desembolso económico en suelo logístico.
Ejecutar una distribución de planta adecuada a la logística del proceso de fabricación;
logística de entrega del material terminado
2. Falta de organización de la mercancía

La falta de organización de la mercancía ocasiona errores y demoras a la hora de buscar un
determinado producto, dificultando el cumplimiento de los tiempos de entrega. Un
almacén ordenado es el primer paso hacia la eficiencia logística.
Incorporar un software con stickers y código de seguimiento, donde se describa todas las
características del producto , poder saber en que estado se encuentra el producto.
3. Errores en el picking
Desde coger el artículo erróneo hasta mezclar varios pedidos en una sola orden, el costo de
la logística inversa -la devolución de artículos-, causada por fallos en el picking, tiene graves
consecuencias en la logística de una empresa.
Con la incorporación del software eliminamos toda opción de error , porque su
identificación esta totalmente registrada.
4. Falta de trazabilidad
En un contexto de cadena de suministro integrada, clientes y proveedores demandan
conocer al detalle de qué materias primas está elaborado un artículo y cuáles son los
procesos productivos y logísticos por los que ha pasado hasta llegar a sus manos.
El sticker con su código de barra nos ayudaría , para efectuar la trazabilidad del producto
en cualquiera de sus etapas.
5. Inventario desactualizado
Conocer y planificar el stock de un almacén es indispensable para mantener la
productividad en todas las operaciones logísticas. No en vano, un almacén con un
inventario desactualizado puede implicar graves consecuencias para una empresa, desde
errores en la ubicación de productos hasta una posible rotura de stock.
Con el software incorporado tendremos un nivel de servicio mas optimo , pero toca
alimentar el software , para mantener la información al día y así poder responder a las
necesidades de los clientes
6. Errores en la manipulación de la mercancía

Manipular correctamente las unidades de carga para conformar los pedidos es una de las
claves para reducir errores y aumentar la productividad. Hay que asegurarse de que los
operarios estén convenientemente formados, que el almacén disponga de los equipos de
manutención adecuados y que estos cuenten con el mantenimiento necesario.
Incorporar políticas anticovid19 , para garantizar la inmunidad de nuestros clientes en el
traslado del producto., colocar bandas automáticas , con sensores automatizando la línea ,
incorporar la utilización de la industria 4.0
7. Demoras en las expediciones

La expedición de la mercancía es el último proceso por el que discurre un producto antes
de ser expedido, bien al cliente final, bien a otro centro de distribución o producción.
La planificación y la buena documentación es muy importante tenerla en cuenta, ya que
esto evita demoras y errores
8. Señalización deficiente del almacén

En un espacio en el que cohabitan operarios, mercancía y equipos de manutención, es
obligatorio disponer de una señalización del almacén que minimice los riesgos de
accidente. Las señales deben estar perfectamente ubicadas y visualmente diferenciadas en
el suelo y en las estanterías para que cumplan las medidas de seguridad.
Los almacenes deben contar con un conjunto de señalización. Donde a través de la vista y
el sentido de la audición, los trabajadores perciben colores, formas geométricas o
emisiones sonoras y luminosas con mensajes que les ayudarán a reaccionar de una manera
acorde a las circunstancias.
9. KPI logísticos incorrectos

La mejor herramienta para llevar a cabo acciones de mejora continua en nuestro almacén
es mediante indicadores de rendimiento o KPI logísticos (Key Performance Indicators). A
través de los datos y la comparación con el histórico de la empresa, podemos monitorizar
el rendimiento de una operativa para encontrar oportunidades de mejora.
Un módulo como Supply Chain Analytics Software monitoriza toda la actividad que se
produce en el almacén, calculando los KPI logísticos más relevantes para su posterior
análisis.
10. Integración con otros departamentos (ERP)

El jefe de almacén ha de estar coordinado con los demás departamentos de la empresa
para conseguir el objetivo final de toda logística: que el pedido llegue en el tiempo y de la
forma acordada con el cliente.
Integración con otros departamentos (ERP): Se debe optar por un programa informático
que agrupa todas o la mayoría de divisiones de una compañía como, por ejemplo,
contabilidad, marketing, departamento comercial, etc.

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2. Falta de organización de la mercancía

6. Errores en la manipulación de la mercancía

7. Demoras en las expediciones

8. Señalización deficiente del almacén

9. KPI logísticos incorrectos

10. Integración con otros departamentos (ERP)

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