"AÑO DE LA UNIVERSALIZACION DE LA SALUD”

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUIMICA

TEMA:

“ESTUDIO TÉCNICO ECONÓMICO PARA LA PRODUCCIÓN DE

FOSFATO DIAMONICO A PARTIR DE LA ROCA FOSFORICA DE
BAYOVAR Y EL GAS NATURAL”

ASIGNATURA:

DISEÑO DE PLANTAS QUIMICAS II

DOCENTE:

MSC. DANTE CASTRO CORONADO

ALUMNO:

ERICK JOEL MONTALVAN MACO

AÑO:

2020-I
 INDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCION....................................................................................................................3
CAPITULO I. ESTUDIO DE MERCADO..........................................................................4
1.1.- DATOS HISTORICOS DEL FOSFATO DIAMONICO.......................................4
1.2.- USOS ULTIMOS........................................................................................................5
1.3.- PRODUCTOS COMPETITIVOS...............................................................................7
1.4.- ESTIMACION FUTURA DEL CONSUMO.............................................................8
1.5.- ESTIMACION DE LA CAPACIDAD DE LA PLANTA.........................................17
1.6.- CONSUMO PER CAPITA.........................................................................................19
1.7.- ESTIMACION DEL PRECIO DE VENTA.............................................................20
1.7.- CONSUMIDORES.....................................................................................................21
CAPITULO II. UBICACIÓN DE PLANTA.....................................................................21
2.1.- FACTORES MÁS IMPORTANTES, LUGARES FACTIBLES Y METODOS DE
EVALUACION:....................................................................................................................21
2.1.1.- FACTORES PRIMARIOS..................................................................................22
2.1.2.- FACTORES SECUNDARIOS...........................................................................27
2.2.- EVALUACION POR EL METODO DE FACTORES DE BALANCEO................29
3.1.- TECNOLOGÍAS CONSIDERADAS PARA EL ANÁLISIS TÉCNICO............31
3.1.1.- DESCRIPCCION GENERAL DEL PROCESO..................................................32
3.2.- Selección Del Proceso.........................................................................................35
3.3.- Descripción Pormenorizada del Proceso...............................................................36
3.3.1. Planta de producción de NH3 sintético anhidro..........................................38
3.3.2. Planta de producción de H3PO4 por vía húmeda.........................................40
3.3.2. Planta de producción de Fosfato Diamonico granulado (18-46-0).........41
3.4. Diagrama de flujo constructivo...............................................................................42
3.5. BALANCE DE MATERIA..........................................................................................46
3.5.1. Condiciones de diseño...............................................................................46
3.5.2. Balance de materia.............................................................................................46
 INTRODUCCION
El Perú es conocido por la disponibilidad de una variedad de materias
primas industriales que se exportan a otros países para ser
transformadas a productos terminados y estos se vuelven a comprar para
su uso interno.

Una de esas materias es la roca fosfórica que es una materia prima

esencial para la producción de fertilizantes que se son utilizados en la
agricultura para abastecer de fosforo a las plantas; que combinados con
otros compuestos puede también abastecer de Nitrógeno, Calcio y
Potasio.

Desde hace muchos años se sabe que Bayóvar cuenta con yacimientos
de reservas probadas de 428 millones de TM y 1353 millones de TM en
reservas en base a roca fosfórica. Pero Bayóvar no es la única reserva
en el Perú de roca fosfórica si no también en Mantaro región de Junín se
encuentra la que podría ser la mayor reserva de roca fosfórica en el Perú.

Según información de revistas especializadas, nuestro país no produce

Fosfato Diamonico y de acuerdo a datos de la Sunat, el Perú importa
aproximadamente 189 730 TM por año del cual el 7 % lo exporta a países
vecinos como Bolivia y ecuador.

En la actualidad no existe industria alguna dedicada a la manufactura de

Fosfato Diamonico, teniendo que importarse en su totalidad lo que
consume el país, es por esta principal razón que se propone fabricarlo,
utilizando como materias primas la roca fosfórica de Bayóvar y el metano
proveniente de Camisea.

El hidrógeno fosfato de amonio, fosfato monoácido de amonio o fosfato

Diamonico (DAP de sus siglas en inglés) es una de las sales de fosfato de
amonio solubles en agua que se puede producir a partir de la reacción
de neutralización entre el ácido fosfórico y el amoniaco.
CAPITULO I. ESTUDIO DE MERCADO

1.1.- DATOS HISTORICOS DEL FOSFATO DIAMONICO

El Fosfato Diamonico, ¿, más conocido como DAP por sus siglas en

ingles es un sólido granulado de color negro/gris, cuando el material es
calentado se descompone en emisiones tóxicas, es alcalino, inoloro, muy
soluble en agua, muy corrosivo y no es volátil ni inflamable. Es un
importante producto químico agroindustrial y sus propiedades están bien
definidas. Este no se encuentra en la naturaleza y se produce únicamente
mediante síntesis de la reacción de neutralización entre el ácido fosfórico
y el amoniaco.

Los fertilizantes de fosfato de amonio se comenzaron a usar por primera

vez en la década de 1960, y el DAP se convirtió rápidamente en el más
popular dentro de esta clase de productos por su excelente fuente de
fosforo (46% como P2 O5 ) y nitrógeno (18% N) para la nutrición de las
plantas y su gran solubilidad en agua lo que permite disolverse
rápidamente en el suelo

Las principales características físicas y químicas del Fosfato Diamonico han

sido determinadas y listadas en la Tabla 1.

TABLA 1. CARACTERISTICAS FISICAS Y QUIMICAS

Peso Molecular (g/mol) 132.055
Tamaño de Partícula 1.18 a 4 mm
Solubilidad en Agua a 20 °C 58 g/100 ml
pH en Solución al 10 % 7.4
Densidad (Kg/L) 0.95-1.06
Gravedad Especifica (Agua=1) 1.619
Humedad Relativa Critica (a 30°C) 83%
Punto de Ebullición Se Descompone a 155°C
Inflamabilidad No Aplicable
Fosforo Disponible 46% de P2O5
Contenido de Fosforo Fosforo Soluble en Agua 42% de P2O5
Contenido de Nitrógeno 18% de Nitrógeno Amoniacal
1.2.- USOS ULTIMOS

La mayor parte de Fosfato Diamonico producido en la actualidad es ser usado

como fertilizante en la agricultura. El DAP es una excelente fuente de Fosforo y
Nitrógeno para la nutrición de las plantas; es altamente soluble y por lo
consiguiente se disuelve rápidamente en el suelo. Cuando se disuelve en el
suelo alcaliniza temporalmente el pH del suelo alrededor del granulo,
posteriormente debido al proceso de nitrificación al convertir el amonio ¿ en
nitrato ¿, se liberan iones H+, produciendo acidez en el suelo.

El DAP puede ser utilizado como un retardante de fuego en los incendios

forestales. Los retardantes de llamas están formados por una mezcla de 85%
de agua, 10% de químicos inorgánicos y, 5% de colorantes y estabilizadores; el
DAP sería el compuesto químico inorgánico. La forma en que actúa el DAP es
mediante su descomposición en presencia de calor donde el amoniaco se
adhiere a la superficie de la vegetación y así puede retardar las llamas; el ácido
metafosfórico proveniente de la descomposición del DAP puede reaccionar con
una de las sustancias activas que aparecen después de la combustión y
puedan logar inhibir la propagación de las llamas. También el DAP puede ser
impregnado en los tejidos y madera para hacerlos incombustibles ya que al
descomponerse crea una capa de ácido metafosfórico impidiendo la
penetración en ellos del aire necesario para la combustión.

El DAP se utiliza también en las industrias de fermentación como nutriente de

la levadura en la elaboración del vino, aguamiel y cerveza; y como alimento
para el cultivo de bacterias en la producción del queso.

Como aditivo en algunas marcas de cigarrillos supuestamente como un

promotor de la nicotina.

Se utiliza también como fundente para soldadura de estaño como, cobre, zinc y
latón.

De igual forma se utiliza para controlar la precipitación de los colorantes

coloidales soluble en álcali y ácido insolubles en lana.
También es utilizado como atrayente alimenticio en el trampeo de la mosca del
olivo.

En la Figura 1 se muestra los usos finales del Fosfato Diamonico a

nivel mundial registrada en el año 2018, donde se observa que la
producción del DAP como fertilizante es la aplicación industrial más
dominante, que representan alrededor del 84% de la demanda total.

Figura 1. Usos finales del Fosfato Diamonico a nivel mundial 2018

OTROS 0.06
RETARDANTE DE FUEGO
0.1

FERTILIZANTE 0.84
1.3.- PRODUCTOS COMPETITIVOS

La Urea es uno de los fertilizantes más concentrados en Nitrógeno (46%

N) y el más económico del mercado. Se comercializa en modalidades
perlada y granulada. La primera para uso en fertiirrigación debido a su
alta solubilidad en agua se hace muy fácil inyectarla en sistemas de riego
localizado; y la segunda para aplicación directa en el suelo. Es clasificada
como fuente amoniacal y por lo tanto tiende a acidificar el suelo.
El Sulfato de Amonio es un fertilizante químico inorgánico que cubre las
necesidades de nitrógeno (21%) de las plantas y que además facilita la
absorción de otros nutrientes como el fosforo y potasio gracias al azufre
(24%) de rápida asimilación que contiene, permitiendo asi el correcto
crecimiento de las plantas. Este tiene un pH acido, por lo que es
aconsejable aplicarlo en suelos calizos y arcillosos para mejorarlos.
También es un componente en polvo de los extinguidores de incendios y
agentes ignífugos.
El Super Fosfato Triple fue uno de los primeros fertilizantes fosfatados
con alto contenido de fosforo (48% como P 2O5) que se utilizó ampliamente
en el siglo 20. Mas del 90% del fosforo total es soluble en agua, por lo que
es rápidamente asimilable para las plantas, volviendo la solución del suelo
acida. El SFT también contiene 15% de calcio proporcionando un
nutriente adicional para las plantas.
Otros fertilizantes que compiten con el DAP: Nitrato de amonio (33% N),
Fosfato Monoamónico (11% N, 48%P 2O5) también utilizado como
retardante de fuego, Polifosfato de Amonio (13% N, 38% P 2O5).
Hidróxido de Aluminio es usado como relleno ignífugo, interfiriendo con el
quemado a través de procesos físicos como la liberación de agua que
enfría la superficie o gases no inflamables que diluyen a los que alimentan
el fuego disminuyendo el calor del fuego; formando una capa de oxido no
inflamable.
El Trióxido de Antimonio también es utilizado como un retardante de
llama, que se impregna en el PVC rígido como plastificado también se
utiliza en varios tipos de polímeros, tejidos y pinturas.
 Actimax Natura, es un preparado exclusivo rico en aminoácidos para la
fermentación de vinos y cervezas.

1.4.- ESTIMACION FUTURA DEL CONSUMO

La demanda interna se abastece en un cien por ciento con

importaciones y, parte de estas importaciones son exportadas a países
vecinos como Bolivia y Ecuador, y en consecuencia, el volumen de
estas han aumentado en forma continua en los últimos años, pasando
de alrededor de 141 531.85 TM en el 2010 a 217 339.29 TM en el 2017,
mientras que su valor pasó de 72 504.4 miles de dólares en el 2010 a
80 431.3 miles de dólares en el 2017, con un ritmo de crecimiento
mayor que el del volumen.

Para el presente estudio nos hemos remitido a la información

proporcionada por la Superintendencia Nacional de Administración
Tributaria (SUNAT), en la cual, el Fosfato Diamonico se encuentra
identificado a través de un código numérico de diez dígitos denominado
subpartida nacional del Arancel de Aduanas (3105300000).

En la Tabla 2 se presenta las cantidades y montos de importación de

Fosfato Diamonico. La importancia de conocer estos montos de
importación incide directamente en la cuantificación de la salida de
divisas del país y el ahorro que supondría la instalación de una planta
agroquímica que Fosfato Diamonico.

En el Perú, el consumo de Fosfato Diamonico está orientado

principalmente a su uso en la agricultura y como retardador de fuego en
tejidos, maderas y pinturas por el método de impregnación o inmersión.

El uso final del Fosfato Diamonico para su aplicación en la industria del

fertilizante, ha influido en el crecimiento de su demanda en los diez
últimos años, tal como se muestra en la Figura 2, donde se observa el
comportamiento histórico del consumo de Fosfato Diamonico en el
período de 2010 al 2019, observándose un crecimiento paulatino a partir
del 2010. Los datos del 2017 y 2019 representaron un récord del
consumo, registrando los más altos valores debido al crecimiento de la
industria agrícola en el Perú. La demanda del 2018 fue uno de los años
recientes que tuvo una baja significativa que se registró a consecuencia
de factores internos que se vivieron en el país como por ejemplo el Paro
Agrario que se dio de Enero a Marzo de dicho año, el cual tuvo
consecuencias en la baja cotización del DAP.

Tabla 2. Importación de Fosfato Diamonico

Año País de Origen Cantidad Valor CIF

(TM) (M DOLARES)

Estados Unidos, China,

2010 México, Bélgica, 141 531.85 72 504.37
Alemania

Estados Unidos, Lituania,

2011 Rusia, México, China, 129 275.51 83 738.77
Bélgica, Alemania

Estados Unidos, México,

2012 Estonia, Rusia, China, 163 074.76 94 873.43
Chile, Alemania

Estados Unidos, Rusia,

2013 México China, Estonia, 156 369.19 75 901.64
Alemania, Bélgica

Estados Unidos, China,

2014 México, Bélgica, Brasil, 172 544.98 82 769.47
Alemania, India

Estados Unidos, China,

2015 México, Bélgica, 169 918.6 82 702.04
Alemania Chile, España

Estados Unidos, China,

2016 Rusia, México, Alemania, 189 005.49 70 169.42
Chile, Bélgica

Estados Unidos, China,

2017 Rusia, México, Alemania, 217 339.3 80 431.31
Bélgica, Brasil, Ecuador

Estados Unidos, China,

México, Chile, Brasil,
2018 162 634.63 71 588.2
Bélgica, Alemania,
España, Reino Unido
 Estados Unidos, China,
Rusia, México, Bélgica,
2019 189 730.37 73 301.0
Ecuador, Alemania,
España
Fuente: SUNAT, 2020.

250000
Fig
ura 2.
Demanda Nacional del DAP

200000

150000
(TM)

100000

50000

0
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019

AÑO

Comportamiento histórico de la demanda nacional

del Fosfato Diamonico, 2010-2019.

Fuente: SUNAT, 2020. Elaboración Propia.

En los últimos dos años, los países proveedores de Fosfato

Diamonico fueron Estados Unidos, China, Rusia, México, Bélgica,
Alemania y España. La Figura 3 nos muestra el reporte de las
importaciones del DAP por país de origen para el año 2019, donde el
principal proveedor es Estados Unidos con una cantidad de 45 758.34
miles de dólares representando el 62.4% de la importación total. En
orden de prioridad, de China se ha importado 21 669.52 miles de
dólares (29.6%), de Mexico 2 852.96 miles de dólares (3.9%) y de otros
países 302.28 miles de dólares (4.1%).

Principales Paises de Origen

Mexico Estados Unidos

0.0389211054720 Otros
Figura
3. País
267de origen de las importaciones
0.0412037996044371 de DAP China
en el 2019.
China
0.2956233783 Mexico
32746
Otros

Estados Unidos
0.6242517165
9079
Fuente: SUNAT 2020. Elaboración Propia.
La principal empresa que importa Fosfato Diamonico es Molinos & Cia S.A,
tal como se observa en la Figura 4, liderando de esta manera la demanda
nacional en los tres últimos años, con el 54.1% del consumo total de
Fosfato Diamonico. Empresas como Yara Perú S.R.L. y Gavilon Perú S.R.L.
representan el 21.1% y 10.6% respectivamente del DAP total importado.
Mientras que otras empresas importadoras representan en total un 14.2% del
DAP total importado.

Figura 4. Principales importadores de Fosfato Diamonico-2019.

Fuente: https://www.veritradecorp.com/es/peru/importaciones-y-
exportaciones/hidrogenoortofosfato-de-diamonio-fosfato-diam%C3%B3nico/
310530

Para la estimación de la demanda futura del ¿, se ha determinado en base a

la serie de datos de consumo proporcionados por la Superintendencia
Nacional de Administración Tributaria (SUNAT) ya antes mencionados en la
Tabla 2. Al revisar la base de datos de la SUNAT se observa que en nuestro
país no se produce industrialmente ¿por lo que es importado en un 100% por
la industria nacional, sin embargo también de logro observar que el 7% de
estas importaciones son exportadas a países vecinos como Bolivia y
Ecuador sin embargo como es un porcentaje pequeño no se tomara en
cuenta en el presente trabajo, determinándose que:

Demanda = Importación= Consumo

 En la Tabla 3 veremos el consumo en el Perú del ¿en los últimos 10 años
escogidos estratégicamente para una mayor evaluación y a la vez el
aumento porcentual del mismo.

N AÑO CONSUMO AUMENTO % AUMENTO

(TM) ANUAL

1 2010 141 531.85

2 2011 129 275.51 (12256.34) -8.66
3 2012 163 074.76 33799.25 26.15
4 2013 156 369.19 (6705.57) -4.11
5 2014 172 544.98 16175.8 10.34
6 2015 169 918.6 (2626.38) -1.52
7 2016 189 005.49 19086.89 11.23
8 2017 217 339.3 28333.81 15
9 2018 162 634.63 (54704.67) -25.17
10 2019 189 730.37 27095.74 16.66
∑ TOTAL 1691424.68 48198.53 39.92

Tabla 3: Consumo de ¿ en los últimos 10 años

1.- Tasa de Crecimiento:

T . C=
∑ %A
n−1

39.92
T . C=
9
T . C=4.44 %

Demanda en el año 2025:

n=Num . de Años i=tasa de crecimientosin porcentaje
n
Dn=Dₒ (1+i)
 16
D 2025 =141531.85(1.0444)
D 2025 =283611.603TM

2.- Razón del Aumento promedio para Consumo promedio:

Aumento Promedio
T . C= ∗100 %
Consumo Promedio

Consumo Total 1691424.68

Consumo Promedio= =
n 10
Consumo Promedio=169142.468 TM

Aumento Total 48196.73

Aumento Promedio= =
n−1 9
Aumento Promedio=5355.19 TM

5355.19
T . C= ∗100 %
169142.468
T . C=3.17 %

Demanda en el año deseado

n
Dn=Dₒ (1+i)
16
D 2025 =141531.85(1.0317)
D 2025 =233189.54 TN
3.- Método de Linealización:

AÑO X CONSUMO XY X2
N Y
2010 0 141 531.85 0 0
2011 1 129 275.51 129275.51 1
2012 2 163 074.76 326149.52 4
2013 3 156 369.19 469107.57 9
2014 4 172 544.98 690179.92 16
2015 5 169 918.6 849593.00 25
2016 6 189 005.49 1134032.94 36
2017 7 217 339.3 1521375.10 49
2018 8 162 634.63 1301077.04 64
2019 9 189 730.37 1707573.33 81
10 45 1691424.68 8128363.93 285

y=a+bx …1
∑ y=na+b ∑ x …2

Multiplicando por “x” a 1:

2
xy=ax+ b x
2
∑ xy=a ∑ x+b ∑ x … 3
1691424.68=10 a+ 45 b … 4
8128363.93=45 a+285 b …5
---------------------------------------------

Resolviendo simultáneamente 4 y 5 resulta:

 b=6266.1
a=134679

y=134679+ 6266.1 x

y 2025 =134679+6266.1∗(15)
y 2025 =228670 TM

240000.00
Demanda Nacional del Fosfato Diamonico

220000.00

200000.00
f(x) = 6266.09539393939 x + 134678.943333333
180000.00
(TM)

160000.00

140000.00

120000.00

100000.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Periodo (2010-2019)

Figura 5. Comportamiento histórico de la demanda nacional del Fosfato

Diamonico, 2010-2019. Con su respectiva Línea de Tendencia
y ecuación Lineal

CUADRO COMPARATIVO: DEMANDA A FUTURO

X AÑO METODO 1 METODO 2 METODO 3

N PROMEDIO DE COMO RAZON MINIMOS

LOS % ANUALES DEL AUMENTO CUADRADOS
PROMEDIO CON
EL CONSUMO

10 2020 228238.91 199499.55 197340

11 2021 238372.71 205823.69 203606.1

12 2022 248956.46 212348.30 209872.2

13 2023 260010.13 219079.74 216138.3

14 2024 271554.58 226024.56 222404.4

PROMEDIO 249426.56 212555.17 209872.2

COMPARACION DE METODOS DE DEMANDA FUTURA

295000

275000
DEMANDA(TM/AÑO)

255000

235000

215000

195000

175000
2020 2021 2022 2023 2024 PROMEDIO

AÑO

TASA DE CRECIMIENTO AUMENTO PROMEDIO

LINEALIZACION

Figura 6.Comparación de Métodos de Demanda Futura

1.5.- ESTIMACION DE LA CAPACIDAD DE LA PLANTA

Siendo el Fosfato Diamonico un fertilizante de calidad y de mucha

importancia por su gran contenido de P 2O5 y su aporte parcial de Nitrógeno a
las plantas; nuestra capacidad de planta tomara en cuenta los productos
competitivos como: la Urea por ser uno de los fertilizantes de mayor
contenido en Nitrógeno (46%) y el más económico del mercado, el Super
Fosfato Triple por ser uno de los fertilizantes fosfatados con alto contenido
de fosforo (48% como P2O5); y por ultimo un fertilizante muy similar al DAP
por no decir su hermano menor el Fosfato Monoamónico con contenidos
similares en Nitrógeno y Pentóxido de Fosforo (11% N, 48%P 2O5).
Nuestra capacidad de Planta se vera influenciada por el rango de
importaciones de estos productos ya que serán sus principales competidores
en el mercado Internacional y Nacional.

También se tomará en cuenta el porcentaje total de NPK que tiene cada uno
de estos cuatros productos donde saldrá favorecido el que tenga mayor
concentración aceptable de NPK para el consumidor con relación a su
precio.

AÑO UREA SFT MAP DAP

2010 337746.7 1529.1 13262.8 141531.85
2011 392778.1 2013.6 19148.6 129275.51
2012 408537.1 2379.5 19536.6 163074.76
2013 366227 2660.5 16012.9 156369.19
2014 341828.2 1858.7 27621.5 172544.98
2015 428674.9 2185.7 33064.5 169918.6
2016 357963.3 3781.4 9443.4 189005.49
2017 418895.8 2094.9 28972.1 217339.3
2018 257293.1 798 34696.6 162634.63
2019 406467.5 426.1 30908.1 189730.37
PROMEDIO 371641.2 1972.75 23266.7 169142.5
TM

Tabla 5.- Comparación del consumo en Toneladas por Año de la Urea,

SFT, MAP y DAP en los últimos 10 años.

Como se puede apreciar en la Tabla 5, el principal producto que compite

directamente con el DAP es la Urea ya que su importación promedio es más
del doble de la del DAP.

PRODUCTO %N %P (COMO P2O5) %K %TOTAL DE NPK

UREA 46 - - 15.3
SFT - 48 - 16
 MAP 11 48 19.7
DAP 18 46 - 21.3
Tabla 6.- Comparación del contenido de NPK de la Urea, SFT, MAP y DAP.

Como se puede Observar el % Total de NPK del MAP es el que mas se

asemeja al del DAP y seria su principal competidor en este sentido; sin
embargo, el nitrógeno tiene un mayor valor nutricional en las plantas y a un
menor precio son por estas razones que se tomara como principal
competidor del DAP al producto de la Urea.

Como se analizo anteriormente la Urea tiene mas del doble de importación

promedio que el DAP convirtiéndose en un factor clave para la estimación de
nuestra capacidad de planta haciendo que el factor de corrección sea de la
siguiente manera.

Promedio de lasimportaciones del DAP 169142.5

Factor de correccion= = =0.45
Promedio de lasimportaciones de laUrea 371641.2

Para estimar la capacidad de la planta, debemos tener en cuenta que:

Demanda Estimada > Capacidad de Planta

Debido que este estudio Técnico-Económico busca sustituir una gran parte
de las importaciones de Fosfato Diamonico.

Tomando como base que algunas plantas de Fosfato Diamonico en Estados

Unidos, China, México y Brasil tienen capacidades de producción que
oscilan entre 36 000 TM a 600 000 TM por Año, podemos hacer el siguiente
calculo teniendo como referencia la demanda estimada anteriormente en el
Año 2024 por el método de linealización por mínimos cuadrados (222404.4
TM/Año).

Factor de Corrección de Capacidad de Planta = 0.45

D2025 = 222404.4

Capacidad de Planta = 0.45 * 222404.4 = 100 082 TM/Año

 Determinando que para un mejor estudio se decidió que la capacidad
de la planta sea 100 000 TMPA.

1.6.- CONSUMO PER CAPITA

El presente trabajo de investigación tiene como finalidad la instalación de
una planta agroquímica para la producción de Fosfato Diamonico en
nuestro país para su comercialización Nacional.

Para el consumo Per-Cápita se tomará en cuenta el promedio de las

importaciones anuales de los últimos años ya antes mencionado en la
Tabla 3:

TM
Consumo Promedio=169142.468
AÑO
El consumo Per-Cápita se encuentra relacionado con el numero de
habitantes del país el cual actualmente es de 32600000 (base de datos de
índice demográfico INEI), con el consumo promedio, es decir:

TM
169142.5
Año
Consumo Percapita=
32600000 Habitantes

−3 TM Kg
Consumo Percapita=5.2∗10 =5.2
Año∗Habitante Año∗Habitante

1.7.- ESTIMACION DEL PRECIO DE VENTA

Tomando como base el precio CIF el cual es $ 0.425/kg (Fuente:
https://www.veritradecorp.com/es/peru/importaciones-y-exportaciones/
hidrogenoortofosfato-de-diamonio-fosfato-diam%C3%B3nico/310530
calculamos el precio de venta sumándole al precio CIF: 2% de seguro, 18%
IGV, 1% Impuesto Municipal resultara $0.52/kg.
Pero en este análisis no están incluidos Pago al agente aduanero, almacenaje,
Pago de flete, transporte, etc. Que son precios muy variables con el pasar del
tiempo.
Sabiendo que el kilogramo de ¿ se vende a $0.55/ kg, tendríamos una
referencia a cuento vender nuestro producto. Es decir, el precio de venta del ¿
seria:

$550/TM

Debemos recordar que el precio es el elemento de la mezcla de marketing que

produce ingresos; los otros producen costos. El precio también es unos de los
elementos más flexibles: se puede modificar rápidamente, a diferencia de las
características de los productos y los compromisos con el canal.

Al mismo tiempo, la competencia de precios es el problema más grave que

enfrentan las empresas. Pese a ello, muchas empresas no manejan bien la
fijación de precios.

1.7.- CONSUMIDORES

La mayor parte de Fosfato Diamonico importado al Peru en la actualidad es ser

usado como fertilizante en la agricultura.

Los principales consumidores de Fosfato Diamonico en el Perú es la industria

Agrícola, en especial las regiones de la Costa (60%); algunas de la parte sierra
(30%) y selva (10%) del Perú.

CAPITULO II. UBICACIÓN DE PLANTA

2.1.- FACTORES MÁS IMPORTANTES, LUGARES FACTIBLES Y

METODOS DE EVALUACION:
La correcta ubicación de la Planta Química para la producción de Fosfato
Diamonico (DAP) garantizara su futuro éxito, así como la adecuada
selección del proceso. El presente capitulo tiene como finalidad describir
los factores con mayor importancia que permitan seleccionar el área
geográfica, con el fin de localizarla en la posición económicamente más
favorable. De lo contrario se perderían las ventajas competitivas del
proceso.
El objetivo general de elegir la ubicación es seleccionar el lugar o la
combinación de lugares que minimice tres tipos de costos:
 Los regionales, que tienen que ver con la localidad e incluyen
terreno, construcción, personal, impuestos y costos de la energía.
Los referidos a la distribución de salidas, que se presentan al
enviar productos a vendedores al menudeo o mayoreo, y a otras
plantas de la red.
Los referidos a la distribución de entradas, es decir a la
disponibilidad y costos de las materias primas y de los
suministros, así como el tiempo necesario para adquirir estos
insumos.

Partiendo de esta premisa, se estudió una alternativa de localización

principal y una secundaria para la ubicación del proyecto, "Fabricación de
Fosfato Diamonico seleccionando, finalmente, la ubicación estratégica
que guarde el mayor equilibrio económico, social y medioambiental.

Para seleccionar la localización de la planta de fabricación de Fosfato

Diamonico debemos tomar en consideración principalmente la disponibilidad
de materia prima guardando un equilibrio, además, entre los siguientes
factores:

 Proximidad a las materias primas.

 Cercanía al mercado
 Disponibilidad de mano de obra
 Abastecimiento de energía
 Abastecimiento de agua
 Vías de comunicación y disponibilidad de transporte
 Terrenos
 Reglamentaciones fiscales y legales
 Disposición de los desperdicios
 Clima

Partiendo de esta premisa, se plantea alternativas de localización para la

ubicación del proyecto. Luego del análisis preliminar se ha definido,
inicialmente, tres lugares potenciales para efectuar su evaluación más
detallada.

Área 1: Junín-Sector Industrial del distrito de Aco.

Área 2: Ica-Sector Industrial del distrito de Ocucaje.

Área 3: Piura-Sector Industrial de la provincia de Sechura.

2.1.1.- FACTORES PRIMARIOS

2.1.1.1.-DISPONIBILIDAD DE LA MATERIA PRIMA

Las fuentes de materia prima constituyen uno de los factores más importantes
para seleccionar el lugar donde se constituirá esta planta. De esta es cierto si
se consumen grandes volúmenes de la misma, ya que es posible reducir los
gastos de transporte y almacenaje, eligiendo una ubicación cercana a las
fuentes. Debe prestarse la atención al precio de adquisición de las materias
primas, a la distancia de las fuentes, a los fletes o gastos de transporte, a la
pureza de los materiales y al requerimiento de almacenaje.

JUNIN-ACO

La roca fosforica será suministrada por el proyecto Fosfatos Mantaro ubicado

en el distrito de Aco región de Junín cuya concesión se encuentra a cargo de la
empresa Mantaro Perú SAC, esta empresa es la unión de dos empresas
extranjeras canadienses: Agricom (70%) y Focus Venture (30%).

El proyecto Mantaro tiene yacimientos probados de 376.27 MM TM con una ley

de cabeza de 9% de P2O5 y 5.55 MM TM con una concentración de 10.8% de
P2O5, dicho mineral puede llegar a ser concentrado hasta un 29 % de P 2O5. El
gran inconveniente es que aún está en exploración y no en ejecución ni
explotación por lo que se estima que en el año 2024 este proyecto aún este en
su última fase de construcción.

Actualmente la región de Junín no cuenta con gas natural, pero se esta

llevando acabo un proyecto de masificación del gas a través de gasoductos en
siete Regiones de Apurímac, Ayacucho, Huancavelica, Junín, Cusco, Puno y
Ucayali. Dicho proyecto ya se encuentra a la espera del ganador de la Buena-
Pro para comenzar su ejecución por lo que se estima que en el año 2024 la
región de Junín ya contará con suministro de gas Natural y no habrá ningún
inconveniente para el desarrollo del presente proyecto.

ICA-OCUCAJE

En Ocucaje se encuentra un yacimiento de roca fosfórica con una ley de

cabeza de 7% a 9% de P2O5 pudiendo ser concentrada hasta 20% de P 2O5. En
la actualidad no hay empresa que se encuentre a cargo de la exploración ni
explotación del yacimiento minero y por lo consiguiente no hay una estimación
de la cantidad de mineral probado que se encuentre en el yacimiento por lo
que representa una gran desventaja para el proyecto.

Desde el año 2015 Ica cuenta con conexiones principales y secundarias del
sistema de distribución de gas natural en el departamento. Es así como esta
región dispone de las ventajas del gas natural tanto para su uso doméstico
como industrial.

PIURA-SECHURA

La roca Fosfórica será abastecida por la empresa Vale que se encuentra a

cargo de la concesión para la explotación, concentración y comercialización del
mineral de los Fosfatos de Bayóvar. Bayóvar cuenta con yacimientos probados
de mas de 280 MM TM de roca fosfórica con un porcentaje de ley de cabeza de
14% a 18% de P2O5 llegando a ser concentrada hasta 31.8% de P 2O5.

Se pudo conocer que las empresas Gases del Pacifico SAC (Quavii) y Gases
del Norte Perú SAC se encuentran en la ejecución del proyecto de masificación
del gas en las provincias de Piura, Paita, Sullana, Talara y Sechura para
abastecer a la población y a las industrias que las requieran. Pudiendo proveer
de gas natural asi mismo a industrias como la del DAP.

2.1.1.2.- MERCADO
La ubicación de los centros de consumo o de distribución afecta los costos de
distribución del producto y el tiempo requerido para los embarques en el caso
de las exportaciones. La proximidad de los principales mercados de consumo
es una consideración de importancia, ya que los consumidores prefieren
comprar en lugares no muy alejados.

JUNIN-ACO
Junín es una de las 10 regiones más importantes del país representando el 3%
de PBI nacional provenientes de la minería y agricultura (café, jengibres,
cacao), este situado en la parte céntrica del Perú por lo que su distribución a
los demás puntos del Perú para su posterior comercialización será muy
favorecida además de estar conectada a la ciudad de Lima por la Carretera
Central representando esto una gran ventaja para el éxito del proyecto.

ICA-OCUCAJE

Ica es la cuarta región más importante del país representando el 3.9% del PBI
nacional del cual el 32% es proveniente de la agricultura (uva, maíz), está
situada en el centro oeste del país por lo que su comercialización al demás
punto del país es favorecida, también su proximidad a la capital y su cercanía
al puerto de Paracas.

Para el mercado interno la distribución del producto terminado será vía terrestre
atreves de la Carretera Panamericana Sur.

PIURA-SECHURA

Piura es la tercera región más importante del Perú representando el 4,8% del
PBI nacional del cual el 37% es proveniente de la agricultura (banano orgánico
y uva), está situado al Noroeste del Perú, tomando en cuenta que los
principales consumidores se encuentran en esta zona y hay proyectos de gran
importancia en la agronomía como CHINECAS en Ancash, CHAVIMOCHIC en
la Libertad, OLMOS en Lambayeque y el Proyecto Sierra Exportadora que
abarca toda la sierra del Perú. Teniendo un gran privilegio a la proximidad de
todos estos puntos.

Para el mercado interno la distribución del producto terminado será vía terrestre
a través de la carretera Panamericana Norte.
2.1.1.3.- ENERGIA
En la mayoría de las plantas industriales, las necesidades de potencia y de
vapor son muy grandes y generalmente se necesitan combustibles para
producirlos. El costo de energía de la localidad elegida puede ayudar a decidir
si conviene comprarla o si es preferirle generarla

JUNIN-ACO

La energía será abastecida por la red del sistema interconectado nacional.

ICA-OCUCAJE

La energía será abastecida por la red del sistema interconectado nacional.

PIURA-SECHURA

La energía será abastecida por la red del sistema interconectado nacional.

OBSERVACION: Antes de recibir energía de terceros, debemos hacer un

análisis sobre la conveniencia de producirla. Como nuestra materia prima es
gas natural podríamos utilizarlo también para proporcionar parte de la energía
que necesitamos.

2.1.1.4.- SUMINISTRO DE AGUA

Los procesos industriales consumen gran cantidad de agua para enfriar, lavar,
producir vapor y como materia prima. Por lo tanto, la planta debe ubicarse en
un lugar donde se pueda disponer de una fuente confiable de agua.

JUNIN-ACO

El abastecimiento de agua en Aco será suministrado por el rio Mantaro ya que

se encuentra muy próximo a la ubicación de la planta ya que es una gran
fuente de agua pura y constante.

ICA-OCUCAJE

Las necesidades de agua de proceso y potable serán cubiertas por agua de

mar desalinizada. Para ese fin, el agua de mar desarenada y libre de materia
orgánica, será suministrada a una planta desalinizadora. Conceptualmente y en
forma preliminar, se ha considerado el sistema "osmosis inversa". Otra opción
de obtener agua seria directamente del rio Ica pasando por una planta de
tratamiento de agua potable que sería más económico que una planta
desalinizadora.

PIURA-SECHURA

Al referirnos a nuestro proyecto, la planta consume una gran cantidad

considerable de agua, por lo que eso sería un problema en los lugares
propuestos ya que no se cuenta con agua adecuada para nuestro proceso. El
agua de mar es la única disponibilidad de agua y está mucho más cerca al
puerto, pero utilizarla demandaría un tratamiento.

2.1.1.5.-CLIMA
EN GENERAL
El clima, aunque no se crea, puede llegar a determinar las condiciones de
operación. Se recomienda una zona con temperaturas de 25-20°C, Humedad
(no mayor a 95%), una zona a sísmica y cercana al litoral.

2.1.2.- FACTORES SECUNDARIOS

2.1.2.1.-VIAS DE COMUNICACIÓN
JUNIN-ACO

La provincia de Aco del departamento de Junín cuenta con acceso a una de las
principales carreteras del Perú como es la Carretera Central que la une con la
capital de Perú que cuenta con el principal puerto de todo el país como es el
Puerto del Callao, para tener un mejor acceso al comercio del interior del país.

ICA-OCUCAJE

El departamento de Ica cuenta con las principales vías de comunicación, como

son terrestres, marítimo y aéreos. El transporte en Ica, tanto de carga como de
pasajeros, se organiza por el eje vertebrador constituido por la carretera
Panamericana Sur, ya que permite de sus espacios productivos con los
principales mercados regionales y nacionales.

Así mismo, cuenta con el acceso al corredor vial interoceánico sur.

PIURA-SECHURA
La Provincia de Sechura cuenta con las principales vías de comunicación,
como son terrestres y marítimos. El transporte en Sechura, tanto de carga
como de pasajeros, se organiza por el eje vertebrador constituido por la
carretera Panamericana Norte, ya que permite de sus espacios productivos con
los principales mercados regionales y nacionales.

Así mismo, cuenta con el acceso al corredor vial interoceánico norte.

2.1.2.2.- MANO DE OBRA

JUNIN-ACO

En el 2018, la fuerza de trabajo PEA en la provincia de Junín, estaba

constituida por 823 miles de personas, de las cuales el 71.9% se encontraban
en condiciones de ocupado.

La provincia de Juni se caracteriza por tener diversidad de actividades

económicas que dan origen a un mercado de trabajo, pudiendo contar con
personal técnico y obrero altamente capacitado.

ICA-OCUCAJE

En el 2018, la fuerza de trabajo PEA en el departamento de Ica, está

constituida por 459,5 miles de personas, de las cuales, el 92% se encuentra en
condiciones de ocupados.

La actividad de manufactura en Ica, demostró un crecimiento entre los años

2010 y 2017, 10% y 12% del total del PEA ocupado, siendo esta un
comportamiento del mercado laboral competitivo.

PIURA-SECHURA

En el 2018, la fuerza de trabajo PEA en el departamento de Piura, está

constituida por 400 miles de personas, de las cuales, el 91.9% se encuentra en
condiciones de ocupados.

La actividad de industrialización de la provincia de Sechura y en todo Piura

requiere una mano de obra calificada; por lo tanto se podrá contratar personal
técnico y obrero con altos conocimientos de industria.
 2.1.2.3.- LEYES REGULADORAS
JUNIN-ACO

Junín es considerada una zona geográfica donde existen restricciones para

edificación de plantas industriales por existir viviendas aledañas en una zona
rural.

ICA-OCUCAJE

Por ser considerada zona geográfica para la ubicación de complejos

petroquímicos existe factibilidad legal de saneamiento y adquisición del sitio
elegido, sin riesgo de invasiones.

PIURA-SECHURA

Sechura cuenta con zona geográfica para la ubicación de complejos

industriales, puesto que en dicho lugar se encuentra la principal refinería de
petróleo del Perú.

2.1.2.3.- DISPOSICION DE DESPERDICIOS

EN GENERAL

El ecosistema proporciona bienes y servicios a los seres humanos y otros

organismos. Es entonces que podemos decir que hay dos formas de reducir el
impacto humano negativo y de potenciar los servicios de los ecosistemas:

 Manejo ambiental
 Manejo del consumo de recursos por los seres humanos.

Las medidas a implementar durante el desarrollo de las actividades del

proyecto para el manejo de residuos sólidos o desperdicios generados son:

 Eliminación de la fuente contaminante.

 Limpieza del terreno contaminado, esto significa llevar el grado de
contaminación a un nivel no toxico.
 Tratamiento de las aguas contaminadas, este tratamiento varía según la
naturaleza del contaminante.
2.2.- EVALUACION POR EL METODO DE FACTORES DE BALANCEO

FACTOR Valor del Factor EVALUACION

CUENTA
A B C A B C
Materia Prima 20 15 10 18 300 200 360
Mercado 10 8 7 7 80 70 70
Transporte 10 7 7 8 70 70 80
Agua 10 8 5 7 80 50 70
Energía 10 7 8 8 70 80 80
Mano de Obra 15 10 12 13 150 180 195
Leyes Reguladora 10 6 9 7 60 90 70
Clima 6 5 5 6 30 30 36
Factores Comunitarios 5 2 3 3 10 15 15
Contaminación Ambiental 4 3 3 3 12 12 12
TOTAL 100 862 797 988

A = JUNIN-ACO

B = ICA-OCUCAJE

C = PIURA-SECHURA

La mejor ubicación según el método de factores de balanceo es la ciudad de

Piura-Sechura.
 CAPITULO III. SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO

Los Fosfatos de Amonio son producidos por reacción directa del amoniaco con
el ácido fosfórico. Pese a que los fertilizantes con alto contenido en nitrógeno y
fosforo han sido producido por varios años no fue hasta el año 1960 que su
producción comenzó a acelerarse y se convirtió en uno de los fertilizantes mas
usados en la agroindustria.

A inicios de su fabricación entre los años 1920 y 1959 se producía el DAP

cristalino utilizando el gas de subproducto de los hornos de Coqué y acido
fosfórico obtenido del horno eléctrico; este método producía un DAP con
concentraciones de N y P de 21-53 respectivamente, pero una de sus grandes
limitantes es su manipulación y almacenaje. La Olin Mathieson Chemical Corp.
en el año 1960 Fue uno de los primeros productores de DAP granulado
obteniéndolo a partir del ácido fosfórico producido por vía húmeda y amoniaco
anhidrido cuya concentración en N y P es de 18-46 respectivamente si bien es
cierto que la concentración es menor que el DAP cristalino su manipulación y
almacenaje es mucho más práctico y rápido reduciendo así costos de
producción.

Con la puesta en marcha de procesos eficientes para la producción de Fosfato

Diamonico granulado utilizando acido fosfórico de vía húmeda, siendo uno de
los fertilizantes de mayor crecimiento a partir de 1960.

3.1.- TECNOLOGÍAS CONSIDERADAS PARA EL ANÁLISIS TÉCNICO

Las tecnologías usadas para la presente evaluación del proyecto son a partir
de: Ácido Fosfórico (de horno eléctrico) y amoniaco anhidrido se obtiene el
DAP cristalino; Ácido Fosfórico (obtenido por vía húmeda) y Amoniaco
anhidrido se obtiene el DAP granulado.

3.1.1.- DESCRIPCCION GENERAL DEL PROCESO

Fabricación a partir de Ácido Fosfórico (de horno eléctrico) y

amoniaco anhidrido, DAP granulado.
Este proceso comienza con la producción del Ácido Fosfórico por medio de un
Horno Eléctrico (llamado método térmico), esto tiene inicio con la preparación
de las materias primas, el dióxido de silicio (en forma de cuarzo) se emplea
como arena mientras que el coque y fosforo debe estar en trozos de tamaño
determinado por eso se les hace pasar por instalaciones de molienda y
tamizado. El polvo de fosforo formado en la molienda se le hace pasar por un
segundo tamizado especial para luego ser mezclado con el polvo retenido en el
precipitador de polvo o electro filtró en algunos casos para posteriormente
formar briquetas esféricas de 20 mm de diámetro que finalmente se sinterizan
en el Horno Nodulizador junto con la arena de cuarzo y el coque para aumentar
la dureza. Luego este se mezcla en un bunker en relación de 100 partes de
fosfato, 28 partes de cuarzo y 18 partes de coque y de allí pasan al horno
eléctrico a través de los tubos de distribución.
La masa para los electrodos Söderberg se prepara en la mezcladora
amasadora con antracita y alquitrán. En el Horno eléctrico se lleva acabo la
siguiente reacción:

Ca F 2 .3 C a3 ¿

La temperatura de operación de los Hornos de fosforo es de aproximadamente

1500 °C. El silicato se recoge en el fondo del horno en forma de escoria
fundida, que contiene todas las impurezas de las materias primas con
excepción del hierro, y que se sangra a intervalos determinados. Para evitar la
posterior trituración y tamizado, al sangrar se le deja fluir en un canal con agua
fría; debido al brusco enfriamiento se parte en pequeños trozos de dimensiones
casi homogéneas (escoria de fosforo). Las combinaciones de hierro que
contienen las materias primas, se reducen en el horno a hierro metálico fundido
que se alea con el fósforo elemental para formar ferrofósforos, con hasta 28%
de fosforo. El ferrofosforo es muy denso y se acumula bajo la escoria. Se les
sangra a intervalos de tiempo más largo.

Los gases (vapor de fósforo + monóxido de carbono) a temperaturas de 400-

500 °C que salen del horno eléctrico se desempolvan en el electro filtró o en un
precipitador de polvo y se enfría gradualmente en lavadores Ströder. El fósforo
se liquida, se acumula en el fondo de la vasija y fluye al depósito de
almacenamiento el cual está lleno con agua caliente con lo que el fosforo
permanece fundido y protegido del aire. El monóxido de carbono que sale del
lavador se emplea como gas de caldeo o en el horno nodulizador.

El Ácido Fosfórico se obtiene por combustión de fosforo con aire por medio del
quemador de fosforo para dar pentóxido de fosforo (P 2O5) en una cámara de
combustión. La mezcla de reacción muy caliente tiene que enfriarse
rápidamente, pues si la temperatura es muy alta se obtiene los meta y piro
ácidos. Se refrigera en el absorbedor, que está unido a la cámara de
combustión por reciclado continuo del ácido fosfórico que se diluye
previamente con agua.

La mayor parte del pentóxido de fosforo formado en la cámara de combustión

se disuelve en este ácido fosfórico diluido, que se concentra así hasta el 85% y
se recoge en un colector. El pentóxido de fosforo no absorbido contenido en los
gases residuales se precipita en forma de ácido fosfórico en el electrofiltró o
también llamado precipitador de ácido para ser conducido al colector.

En el mismo periodo de tiempo en que se produce el ácido fosfórico se ira

produciendo el amoniaco anhidro a partir del gas natural por medio del proceso
Kellogg que parte del gas natural constituido de una mezcla de hidrocarburos
siendo el 90% Metano para obtener el H2 necesario para obtener el NH3.

El gas sintético del amoniaco se prepara por reformación catalítica a alta

presión del gas natural libre de azufre, en presencia de vapor, sobre un
catalizador de níquel en el reformador primario, que luego se somete a un
cambio catalítico a una temperatura inferior, en presencia de aire en uno o más
reformadores secundarios. La reacción de cambio tiene dos propósitos:
produce mas hidrogeno por unidad de combustible y oxida gran parte del CO a
CO2, el cual es mas fácil de eliminar. Después de la eliminación del CO 2
primero con agua y luego por adsorción química cualquier residuo de CO o CO 2
es completamente convertido en CH 4 en el metanador. A través de todo el
proceso, la conservación y el reúso del calor son tan vitales que se ah dicho
que una planta de amoniaco es, en realidad una planta de generación de vapor
que genera amoniaco en forma incidental. Se obtiene mucho más vapor que
amoniaco (4:1).

Después de la metanación catalítica a alrededor de 2.75 MPa, la mezcla de

hidrogeno-nitrógeno 3:1, libre de compuestos que contengan carbono a
excepción de un poco de metano, se lleva a la presión de reacción de más o
menos 20 MPa, por medio de una compresora centrifuga. En los convertidores
se emplean varios métodos de regulación de temperatura insertándose
serpentines intercambiadores de calor o se inyecta gas frio entre los lechos.
Entonces se recupera el amoniaco por medio de refrigeración o de absorción y
se maneja como un liquido anhidro bajo una presión reducida.

Luego el amoniaco anhidro, liquido o vapor, y el ácido fosfórico (de 40 a 45%

de P2O5) se dosifican continuamente a un tanque atmosférico agitado
(preneutralizador) en proporciones necesarias para mantener una relación 1.3
a 1.5 mol de amoniaco por fluidez de la lechada. En el preneutralizador el calor
de reacción eleva la temperatura de la masa, evaporando aproximadamente
100 kg de agua por tonelada métrica de producto. La lechada formada en el
preneutralizador fluye hacia un granulador-amoniador tipo TVA a más o menos
120°C, donde se distribuye uniformemente sobre el lecho de material sólido y,
para la mayor parte de los grados, reacciona con amoniaco adicional que es
alimentado a través de un tubo distribuidor colocado debajo de la superficie del
lecho, para completar la reacción con una relación molar 2.0 (fosfato
Diamonico).

El Producto seco se enfría con aire a contracorriente en un enfriador rotatorio, y

se tamiza, moliendo el material grueso, que vuelve al granulador-amoniador. El
producto se transporta al almacén a granel, o se empaca en bolsas.

Fabricación a partir de Ácido Fosfórico (vía húmeda) y amoniaco

anhidrido, DAP granulado.
El procedimiento a seguir en este método es muy parecido al anterior la única
diferencia es el método de cómo se obtiene el ácido fosfórico; en el método
anterior el ácido fosfórico se obtenía por medio de un horno eléctrico y en el
presente se obtendrá por vía Húmeda.

 Obtención del ácido Fosfórico por vía Húmeda

El proceso por vía húmeda más usual es el que utiliza ácido sulfúrico para el
ataque de la roca fosfórica, más que los que emplean ácido clorhídrico o
nítrico, pues el sulfato cálcico formado es mucho más insoluble y, por tanto,
fácil de separar que el cloruro y el nitrato.

Según la temperatura de la reacción de ataque, que es fuertemente exotérmica

y la concentración del ácido, el sulfato cálcico puede precipitar en forma de
dihidrita (yeso).
 Ca 5 ¿

El proceso convencional consta de tres secciones principales: el ataque, donde

tiene lugar la reacción solido-liquido; la filtración, para separar el yeso del acido
producido; y la concentración. El ataque se lleva a cabo en continuo en uno o
varios reactores agitados, en los que se dosifica roca fosfórica con la
granulometría adecuada (previamente debe ser molido, hasta conseguirla).

3.2.- Selección Del Proceso

Para este efecto evaluaremos las dos tecnologías consideradas para la
fabricación de bisulfuro de carbono, en la Tabla 4 se presenta una matriz
de evaluación tecnológica de los dos procesos.

DESCRICCION H3PO4 Horno Eléctrico H3PO4 Vía Húmeda

Materia Prima Roca fosfórica, Sílice, Coque Roca Fosfórica, Ácido Sulfúrico

Tipo de Proceso Proceso Bach Proceso Continuo

Pre Tratamientos Acondicionamiento de la roca Trituración de la roca fosfórica

fosfórica, sílice y coque en Nódulos.

Condiciones de Temperatura: 1500°C Temperatura: 72 °C

operación

Eficiencia Menor igual al 90% 94-98 %

Equipo principal Horno eléctrico Reactor Digestor con agitación

Concentración de 35% 32% puede ser concentrado hasta

P2O5% 54 % por evaporación al vacío.

En base a estos datos de tecnología de procesos (Tabla 4) podemos advertir

que el proceso del Horno Eléctrico saldrá poco viable económicamente debido
a la poca accesibilidad de la materia prima como el coque, elevadas
condiciones de trabajo (temperatura). Esta condición genera un gasto adicional
en equipos (inversión inicial) así como un mayor costo de operación (más gasto
energético).
Descartando esta opción se analizará la producción de DAP a partir del acido
fosfórico obtenido por vía Húmeda, amoniaco por síntesis del gas natural
finalmente el DAP granulado de concentración (18-46-0) por el método de
adaptación del proceso TVA.

3.3.- Descripción Pormenorizada del Proceso

La fabricación del Fosfato Diamonico se desarrolla en un proceso continuo que
consta de 3 etapas, según se ilustra en la figura y que a continuación se
procede a explicar:
 GAS
PLANTA DE PRODUCCION DE
NATURAL NH3 (LIQUIDO)
AMONIACO SINTETICO ANHIDRO
⇔
N 2 +3 H 2 ❑ 2 N H 3
AGUA

PLANTA DE PRODUCCION DE DAP

DAP GRANULADO (18-46-0) GRANULADO

ROCA PLANTA DE PRODUCCION DE

FOSFORICAA ACIDO FOSFORICO AL 85% (45%
P2O5)

Ca 5 ¿
ACIDO H3PO4(LIQUIDO)
SULFURICO
3.3.1. Planta de producción de NH3 sintético anhidro
Antes del reformado primario tenemos que eliminar el azufre presente en el gas
natural, dado que la empresa distribuidora le añade compuestos orgánicos de
azufre para olorizarlo y poder ser detectado en caso de fugas de este.

C H 3 −SH + H 2 Catalizador C H 4 + H 2 S HIDROGENACION

Co−Mo
→

H 2 S+ ZnO❑ H 2 O+ZnS ADSORCION

→

Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con

vapor de agua (craqueo-rupturas de las moléculas de CH 4). El gas natural se
mezcla con vapor en la proporción 1:33 de gas: vapor respectivamente y se
conduce al proceso de reformado primario donde el gas junto con el vapor se
hace pasar por el interior de los tubos del equipo donde tiene lugar las
reacciones siguientes:

⇔
KJ
C H 4+ H 2 O❑ CO +3 H 2 △ H=206
Kmol

⇔
KJ
C H 4+ 2 H 2 O❑ C O2 + 4 H 2 △ H=166
Kmol

Estas reacciones se llevan a cabo a 800 °C y están catalizados por oxido de

níquel, favoreciéndose así la formación de H 2.

El gas de salida del reformador primario se mezcla con una corriente de aire en
un reformador secundario, de esta manera apartamos el N 2 necesario para el
gas de síntesis estequiométrico N2 + 3H2. Así mismo, tiene lugar la combustión
del metano alcanzándose temperaturas superiores a los 1000 °C.

⇔
C H 4+ 2O2 ❑ C O2+2 H 2 O

En resumen, después de estas etapas la composición del gas resultante es

aproximadamente N2 (12.7%), H2 (31.5%), CO (6.5%), CO2 (8.5%), CH4(0.2%),
H2O (40.5%), Ar (0.1%).

El proceso de obtención de NH 3 requiere un gas de síntesis de gran pureza por

ello se debe eliminar los gases CO y CO 2; para ello luego de enfriar la mezcla
se conduce a un convertidor donde el CO se transforma en CO 2 que es más
fácil de eliminar y menos toxico por reacción con vapor de agua:

⇔
KJ
CO+ H 2 O❑ C O2+ H 2 △ H =−41
Kmol

Esta reacción requiere de un catalizador que no se desactive con el CO. La

reacción se lleva a cabo en dos pasos:

a) Aproximadamente 400 °C con Fe3O4 . Cr2O3 como catalizador = 75 % de

la conversión.
b) Aproximadamente 225°C con un catalizador mas activo y mas resistente
al envenenamiento: Cu – ZnO = prácticamente la conversión completa

Seguidamente el CO2 se elimina en dos torres de absorción primero con agua y

luego con absorción química con K2CO3 como absorbente a contracorriente,
formándose bicarbonato de potasio.

K 2 C O3+ C O2+ H 2 O❑ 2 KHC O3

→

Este se hace pasar por dos torres a baja presión para desorber el CO 2, el
bicarbonato pasa a carbón liberando CO2 que puede ser comercializado para la
fabricación de bebidas gasificada.

Las trazas de CO (0,2%) y CO 2 (0.09%), que son peligrosas para el catalizador

del reactor de síntesis, se convierten en CH4.

⇔
CO+ 3 H 2 ❑ C H 4 + H 2 O
⇔
C O2 + H 2 ❑ C H 4 +2 H 2 O

Proceso sobre lecho catalítico de Ni (300 °C).

Así se obtiene un gas de síntesis con restos de CH 4 y Ar que actúan como

inertes. A continuación, el gas se comprime a la presión de 200 atm
aproximadamente y se lleva al reactor donde tiene lugar la producción del
amoniaco, sobre un lecho catalítico de Fe.

⇔
N 2 +3 H 2 ❑ 2 N H 3
En un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un
rendimiento del 14-15%. Por tanto, el gas de síntesis que no ha reaccionado se
recircula al reactor pasando antes por dos operaciones:

 Extracción del amoniaco mediante una condensación.

 Eliminación de inertes mediante una purga, la acumulación de inertes es
mala para el proceso. El gas de purga se conduce a la unidad de
recuperación.

El amoniaco se almacena en un tanque criogénico a -33 °C.

3.3.2. Planta de producción de H3PO4 por vía húmeda

Este proceso comienza con la etapa de la trituración o molienda de la roca
fosfórica, en esta sección se muele la roca fosfórica hasta conseguir el tamaño
adecuado de partícula para la reacción con ácido sulfúrico (aproximadamente
malla 100), y una vez molida es transportada hasta la sección de ataque, el
propósito principal de la trituración de la roca es crear un rendimiento óptimo, la
suficiente área superficial libre para lograr la disolución completa de la roca en
un periodo de tiempo relativamente corto, bajo las condiciones de
concentración del acido y a la temperatura de reacción. Un propósito
secundario de la molienda de la roca es reducir el suministro de potencia a los
agitadores del circuito de reacción.

La segunda etapa es la sección de ataque, donde se produce la reacción entre

la roca fosfórica y el acido sulfúrico en el reactor digestor. Entre las funciones
del reactor se encuentran:

 Proporcionar un medio para el tiempo de residencia (4-8 horas).

 Dilución de la roca fosfórica.
 Proporcionar un medio para la formación de los cristales de yeso.
 Controlar la espuma formada durante el periodo de reacción.

La reacción es exotérmica, por lo que este calor es removido por medio de

enfriador al vacío, el vapor de agua y las impurezas gaseosas son llevadas a
un absorbedor donde el ácido fluosilícico es recuperado esprayando agua
sobre los gases.
Usualmente la digestión del acido necesita de 4 a 8 horas, la temperatura en el
digestor debe mantenerse suficientemente baja a 75 o 80 °C, y la
concentración del acido fosfórico resultante en un rango de 26-32% en
concentración de P2O5, con lo que se forma el yeso.

Ca 5 ¿

La tercera etapa de filtrado es la pieza clave de la planta de ácido fosfórico “vía

húmeda”. La pulpa del digestor pasa a un filtro horizontal de charola basculante
Bird-Prayon, rotatorio de vacío, en el que una serie de bandejas con forma de
sector circular se cargan y van girando mientras se las riega con aguas acidas,
cada vez de menor concentración, y finalmente con agua.

El acido fosfórico de 26 a 32 % de P 2O5 es removido del yeso dihidratado

(sulfato de calcio insoluble). Este tipo de filtro permite separar los licores por el
lavado a contracorriente y progresivo en platos incrementando la recuperación
y minimizando la dilución. E l material de filtro es acero inoxidable, la corrosión
es tanto mas fuerte cuanto mayor sea el exceso del ácido sulfúrico presente.
Las telas están echas con monofilamentos de polipropileno. Un exceso de este
acido produce los cristales en forma de aguja que producen una torta muy
difícil de lavar y filtrar.

La cuarta y ultima etapa es la concentración del P 2O5 por medio de evaporación

al vacío. Del filtro se obtiene un acido fosfórico con una concentración
relativamente débil, en un rango de 26-32 % de concentración de P 2O5
dependiendo de la concentración necesaria, se pueden utilizar a 2 o 3
evaporadores, a fin de elevar su concentración hasta 45 % de P 2O5 que es el
que se requiere para el proceso de fabricación de DAP granulado.

Actualmente, casi todos los evaporadores son de circulación forzada. Este tipo
de evaporadores están formados por un intercambiador de calor, una cámara
de vapor, un condensador, una bomba de vacío., una bomba de circulación de
ácido. La evaporación debe hacerse al vacío para de esta manera disminuir el
punto de ebullición del agua, en un rango de 79 y 80 °C.
3.3.2. Planta de producción de Fosfato Diamonico granulado (18-46-0)
El proceso TVA industrial para Fosfato Diamonico granulado, el ácido fosfórico
de alimentación con alrededor de 45% de P 2O5 se introduce primero a un
tanque de agitación, desde el cual se distribuye a los distintos recuperadores
del sistema. Un recuperador primario para el amoniaco desprendido del
preneutralizador y del amoniador-granulador es muy importante en el proceso,
ya que recupera alrededor de un 10 a 15 % de amoniaco de exceso
proveniente de estas unidades. En el preneutralizador es un tanque
atmosférico agitado donde se introduce el amoniaco y el acido fosfórico que
opera a 117 °C y el pH entre 5.5 y 6. La lechada formada en el preneutralizador
fluye hacia a un granulador-amoniador tipo TVA a mas o menos 120°C, donde
se distribuye uniformemente sobre el lecho de material solido y, para la mayor
parte de los grados, reacciona con amoniaco adicional que es alimentado a
través de un tubo distribuidor colocado debajo de la superficie del lecho, para
completar la reacción con una relación molar 2.0 (DAP).

El material de descarga de amoniador caen en un secador rotatorio de

corriente paralela, calentado con petróleo o con gas donde el contenido de
humedad del material se reduce alrededor de 1 %. El producto seco se enfría
entonces mediante un flujo de aire a contracorriente en un enfriador rotatorio y
se tamiza, moliendo el material grueso, que vuelve al granulador-amoniador. El
producto se transporta al almacén a granel, o se empaca en bolsas. Los gases
de escape del secador y del enfriador pasan a través de unos ciclones y de un
lavador húmedo para recuperar el polvo. Los gases de escape del amoniador
se lavan con el acido fosfórico que entra, y en algunas plantas se divide la
corriente de ácido fosfórico, utilizando una porción para lavar el vapor del
secador rotatorio para hacer mínimas las perdidas de amoniaco.

3.4. Diagrama de flujo constructivo

Basándonos en la información del diagrama de bloques, Figura 7, y la
descripción del proceso mencionado anteriormente, se establece el siguiente
diagrama de flujo de procesos, Figura 8,9 y 10 donde se indica el flujo general y
la disposición de los equipos de cada uno de los 3 procesos mencionados, cada
equipo ha sido identificado con una letra y número correspondiente.
El presente diagrama de procesos nos permite resolver en forma sistemática el
balance de materia en cada etapa del proceso, y el dimensionamiento de los
equipos principales de la planta.

3.5. BALANCE DE MATERIA

3.5.1. Condiciones de diseño

El proyecto de fabricación de Fosfato Diamonico está diseñado para una
capacidad nominal de 100 000 TM al año. Considerando que las plantas
químicas generalmente, no operan durante los 365 días debido a las
paradas para inspección o mantenimiento que se programan en forma
anual, se establece un factor de servicio igual a 93% lo cual origina que la
producción real anual sea mayor a la producción nominal según se muestra
a continuación:

Capacidad nominal: 100 000TM/Año

Factor de Servicio: 0,93 (25 días de parada para inspección y

mantenimiento)

N° días operativos: 340 Días/Año

Producción nominal: 274 TM/DC

Producción real: 294 TM/DO

3.5.2. Balance de materia

Seleccionadas las variables de operación de los principales equipos, a
continuación, se muestra el resultado del balance de masa. Los cálculos
están expresados en cantidades de flujo a la entrada y salida de cada uno
de los equipos.
El proceso se realiza en forma continua para producir 294 TM/Dia de
Fosfato Diamonico por día de 24 horas tal como se muestra en el balance
de masa global, Figura 11.

Asimismo, en el presente proyecto se está considerando como principales

componentes del gas natural al metano (88,77%), etano (8,9%) y propano
(0,09%) los cuales reaccionaran para formar bisulfuro de carbono; el resto
son gases como nitrógeno (0.94%), dióxido de carbono (0,3%) y azufre
(1%)

En la Figura 12 y 13 se representan los balances de masa del proceso de

fabricación de Fosfato Diamonico.

Mediante un balance previo realizado con una base de cálculo correspondiente

a 1000 Ton de roca fosfórica, se tiene que por 1 Ton de roca se producen
0.5599 Ton de ácido fosfórico al 85%.

Para realización del balance de materia se tendrá en cuenta los siguientes

supuestos:
En el primer reactor la conversión es del 20% respecto al flujo másico de
fluorapatita.
La digestión de la roca en el segundo reactor ocurre con una conversión
de 94% respecto a fluorapatita.
El fosfato monocálcico formado en el pre-digestor es consumido en un
95% en el segundo reactor. 83.
El carbonato presente en la roca es consumo en un 95%.
El primer filtro opera filtrando el 30% del ácido fosfórico y 17% de agua,
reteniendo aproximadamente un 99% de Si02, 99.5% de CaO y 92.5%
de las impurezas y demás sólidos presentes.
La corriente de reflujo L9 presenta un 28% de ácido fosfórico.
Se añadirá un exceso de ácido sulfúrico de 2%.
 AIRE
GASES
91.78 TM/Dia
102.68 TM/Dia

GAS NATURAL GASES

PLANTA DE PRODUCCION DE
37.42 TM/Dia AMONIACO SINTETICO ANHIDRO 3.3 TM/Dia
AMONIACO
⇔
N 2 +3 H 2 ❑ 2 N H 3 78.07 TM/Dia
VAPOR DE AGUA

123.72 TM/Dia

AGUA
DAP
VAPOR DE AGUA PLANTA DE PRODUCCION DE
70.62 TM/Dia
DAP GRANULADO (18-46-0) 295 TM/Dia
11.71 TM/Dia

AGUA DE LAVADO

6432.88 TM/Dia

AGUAS RESIDUALES

98.47 TM/Dia

ACIDO SULFURICO 98% PLANTA DE PRODUCCION DE

ACIDO FOSFORICO AL 85% (45%
462.84 TM/Dia P2O5)
ACIDO FOSFORICO 75%
ROCA FOSFORICA Ca 5 ¿
306.99 TM/Dia
548.32 TM/Dia

YESO AGUA CON GASES

1192.76TM/Dia 5944.23TM/Dia
 Balance de Materia para la producción de ácido Fosfórico

Mediante un balance previo realizado con una base de cálculo correspondiente

a 1000 Ton de roca fosfórica, se tiene que por 1 Ton de roca se producen
0.5599 Ton de ácido fosfórico al 85%.

Para realización del balance de materia se tendrá en cuenta los siguientes

supuestos:
En el primer reactor la conversión es del 20% respecto al flujo másico de
fluorapatita.
La digestión de la roca en el segundo reactor ocurre con una conversión
de 94% respecto a fluorapatita.
El fosfato monocálcico formado en el pre-digestor es consumido en un
95% en el segundo reactor. 83.
El carbonato presente en la roca es consumo en un 95%.
El primer filtro opera filtrando el 30% del ácido fosfórico y 17% de agua,
reteniendo aproximadamente un 99% de Si02, 99.5% de CaO y 92.5%
de las impurezas y demás sólidos presentes.
La corriente de reflujo L9 presenta un 28% de ácido fosfórico.
Se añadirá un exceso de ácido sulfúrico de 2%.
 15
13
14
LAVADOR DE
GASES
3
4 12
11
1
2
REACTOR DE
REACTOR DE
PRE DIGESTION
DIGESTION
5

10
9 EVAPORADOR AL 16
FILTRO
VACIO
7

FILTRO

8
 6

11
1
7 8 10
3 5 REFORMADOR CONVERTIDOR DE ABSORVEDOR
REFORMADOR CONDENSADOR
DESULFURACION SECUNDARIO CO A CO2 DE CO2
PRIMARIO

2
4
9 14 13

ABSORVEDOR
DE CO2

15
19 REACTOR DE 16
METANIZADOR SINTESIS DE 20 23
AMONIACO SEPARADOR ENFRIADOR
PRIMARIO

18 26 24
22 17
CONDENSADOR SEPARADOR
PRIMARIO

25 21

11 14
13 16

LAVADOR 1 LAVADOR 2

12 15
CICLON

2 4 7 19 18

3 9 17
5
AMONIADOR SECADOR

PRENEUTRALIZADOR