CAPÍTULO 16 SISTEMAS DE ACONDICIONAMIENTO DE AIRE EN MINAS

16.1 INTRODUCCIÓN

Cuando el sistema de ventilación, con todo y las medidas que se deben tomar para controlar y
reducir la humedad, es incapaz de proporcionar las condiciones ambientales de temperatura y
humedad requeridas por las normas gubernamentales aplicables y por las normas o estándares
adoptados por la propia mina en particular, entonces es necesario acondicionar el aire, por lo
general, para dotarlo de una mayor capacidad de enfriamiento, por medio de un sistema de
enfriamiento de aire.

En algunas minas en otros países con climas muy fríos en el invierno llegan a requerir calentar
el aire. Este no es el caso en México por lo que no se aborda ese tema, aun cuando es también
parte del acondicionamiento de aire.

Entre los antecedentes a los sistemas de acondicionamiento de aire se menciona que, desde los
años 1860 en Virginia City, Nevada, se transportaban bloques de hielo en carros mineros para
enfriar a los mineros. Más adelante, con el desarrollo del ciclo de compresión de vapor en la
refrigeración, que es actualmente el método más usado en la refrigeración artificial, propició su
introducción en la minería subterránea desde los años 1920 en la mina de Morro Velho en Brasil
y experimentalmente en minas inglesas de carbón. Después, en los años 1930 se utilizaron en
las minas de oro de Sud África y en el distrito aurífero Kolar en la India. Pero no fue hasta los
años 1960 en que se inició una tendencia ascendente notable en la capacidad instalada de
enfriamiento.

En un principio, en las minas sudafricanas de oro se popularizaron grandes plantas centralizadas

de refrigeración en el interior de la mina. Sin embargo, las dificultades inherentes a la
disposición del calor generado por las plantas y el desarrollo de dispositivos de recuperación de
la energía potencial del agua disponible en las tuberías de los tiros, aunado a sistemas mejorados
de distribución del agua enfriada, voltearon la preferencia hacia las plantas ubicadas en la
superficie.

16.2 CARGA DE ENFRIAMIENTO - PRINCIPIOS Y DISEÑO

El resultado predecible de una mina al profundizar es que aumente su temperatura y que

también aumente su humedad (Figura 16-1), hasta cierto punto en el cual un incremento en los
flujos de ventilación no sea suficiente para mantener condiciones ambientales adecuadas en la
mina. Es el momento de recurrir a sistemas de enfriamiento, debiendo seleccionar el sistema
que sea más conveniente para las condiciones particulares de la mina.

En esa situación lo primero que hay que determinar es la cantidad de calor sensible y de calor
latente que se necesita remover de los lugares de trabajo y áreas, para mantener las condiciones
de temperatura y humedad requeridas. La cantidad de calor sensible y latente que debe
removerse se conoce como carga de enfriamiento. Se puede determinar la cantidad total de
calor generada en las obras mineras de una mina en operación midiendo los cambios en
temperatura de un flujo de aire en peso. No es sencillo hacer esta determinación cuando a la vez
están en acción varios procesos generadores de calor.

En el caso de planificar un sistema de enfriamiento de una mina nueva, hay que analizar y
cuantificar todas las fuentes de calor que se espera encontrar, como autocompresión, equipo
electromecánico, disparadas, gradiente geotérmico y agua subterránea entre los más
importantes. Hay que tener en cuenta la temperatura y humedad del aire de ventilación que
afecta al flujo de calor de la roca y del agua subterránea. En una mina en operación se puede
calcular o extrapolar la cantidad adicional que resultará con base en la experiencia de la mina en
operación.

Figura 16-1 Aumento en la temperatura de bulbo húmedo debido a la autocompresión

del aire, en función de la temperatura de bulbo húmedo en superficie y de la elevación o
presión barométrica. (Por Van der Walt y Whillier, 1980).

En la figura 16-2 se muestran los resultados cuantitativos de un estudio de las fuentes de calor
en siete minas subterráneas en los Estados Unidos y Canadá. Se pueden considerar cuatro
fuentes de calor como las más importantes: autocompresión, pared de la masa rocosa, agua de
mina y equipo electromecánico. La contribución del metabolismo humano, la oxidación,
voladuras, movimiento de roca y tuberías por lo general no es importante y de difícil
cuantificación y se puede ignorar.

En el capítulo anterior se discutieron las fuentes de calor en las minas. En este capítulo, se
explica las maneras de cuantificar las fuentes importantes. En algunos casos se dan reglas de
dedo más que métodos científicos, porque éstos son los únicos métodos confiables por ahora.
Los métodos para estimar la carga de enfriamiento de la mina están lejos de haber sido
perfeccionados y están en constante actualización.

16.3 CUANTIFICACIÓN DE LAS PRINCIPALES FUENTES DE CALOR

16.3.1 Autocompresión del aire

El aumento teórico en la temperatura de bulbo seco del aire en un tiro por el que baja aire se
puede calcular por la ecuación:
Figura 16-2 Fuentes de calor en la mina (Por Enderlin, 1973).
:

()
( γ −1 )
T2 p2 γ
=
T1 p1
(16-1)

en donde T es la temperatura absoluta de bulbo seco, p es la presión atmosférica, γ es la

razón entre los calores específicos del aire a volumen y presión constantes y los subíndices 1 y 2
denotan las condiciones iniciales y finales respectivamente. Los valores de γ son de 1.402
( γ−1 )
para aire seco y de 1.362 mínimo para aire saturado; el exponente γ por lo tanto toma
los valores de 0.287 para aire seco y de aproximadamente 0.266 para aire saturado. En el uso
de esta fórmula se está suponiendo que el comportamiento es adiabático. Esto es, cuando el
contenido de vapor del aire permanece constante, no hay fricción en el flujo y no hay
transferencia de calor entre el aire y cualquier otro cuerpo. En una mina real, por supuesto, esto
no sucede nunca. De una manera práctica, sin considerar el cálculo teórico, el aumento en la
temperatura de bulbo seco se estima en 5.3 °F para una disminución en elevación de 1,000
pies (9.66 °C/1,000 m). El aumento en la temperatura de bulbo húmedo es más variable y no
fácilmente susceptible de calcular, por lo que se determina mejor con una gráfica como la de la
figura 16-1. Para fines de estimación, el aumento en la temperatura de bulbo húmedo se puede
aproximar como 0.45 veces aquella del aumento en la temperatura de bulbo seco, o 2.4 °F
para una disminución en elevación de 1,000 pies (4.37 °C/1,000 m).

16.3.2 Pared de la masa rocosa

Para calcular la transferencia de calor de la pared de la masa rocosa hacia la corriente de

ventilación, se debe conocer primero la temperatura de la roca virgen y las propiedades térmicas
de la roca. El flujo de calor de la roca hacia una vía de aire es extremadamente complejo y se
aparta de la teoría de transferencia de calor de estado continuo. Aun suponiendo que la
conductividad térmica de la roca es constante, el flujo de calor es considerablemente más alto
durante el período inicial después de excavada una obra minera que varios años más tarde
cuando se han desarrollado condiciones de estado continuo o estable. En áreas mineras jóvenes
se debe calcular el influjo de calor usando técnicas de flujo de calor pasajero. Se puede hacer
una gráfica de flujo de calor de la pared rocosa hacia el aire en el tiempo. El punto donde la
curva se aplane es cuando el flujo de calor asume un estado estable.

Para visualizar el flujo de calor de la pared rocosa hacia el aire en el tiempo, se puede usar la
ecuación de Fourier para la transferencia de calor conductivo expresada en coordenadas
cilíndricas, considerando el túnel u obra como una abertura circular de radio rd en una roca que
se extiende infinitamente y que está a una temperatura de roca virgen tr . Transcurrido un cierto
tiempo τ , la temperatura t de la superficie limitante (la pared del túnel) se reduce
súbitamente a la temperatura to y de ahí en adelante se mantiene en ese valor.

∂t
∂τ
=α
(
∂2 t 1 ∂ t
+
∂r 2r r r ∂ r r ) (16-2)

donde rr es el radio vector (el radio del centro del túnel al punto en la roca en donde se está
determinando la temperatura) y α es la razón de difusión térmica de la roca. La razón de
difusión en pies2/h (m2/s), a su vez, está en función de otras propiedades térmicas y físicas de
la roca y se encuentra con la relación
 k
α=
wr c r (16-3)

donde k es la conductividad térmica en Btu/h · pie · °F, wr es peso específico en lb/pie3 y cr

es calor específico en Btu/lb · °F. En la Tabla 16-1 contiene una lista de conductividades y
razones de difusión medidas para varios tipos de roca.

Tabla 16-1 Valores medidos de propiedades térmicas de rocas

Conductividad Térmica, k Razón de difusión térmica, α

Ubicación Tipo de Roca Btu/h·pie·°F (W/m · °C) Pies2 / h (10-6 m2 / s)

Ambrosia Lake, Arenisca, portando

1.39 (2.40) Valor no proporcionado
Nuevo México uranio
Broken Hill, Gneiss 1.84 (3.18) 0.064 (1.65)
Australia Greenstone 1.83 (3.16) Valor no proporcionado
Granito, (fresco) 1.51 (2.61) 0.068 (1.75)
Granito, (silicif.) 1.97 (3.41) Valor no proporcionado
Butte, Montana
Riolita 1.03 (1.78) Valor no proporcionado
Mineral de cobre 2.46 – 2.84 (4.25 – 4.91) Valor no proporcionado
Coal Measures Lodolita 0.40 (0.69) 0.013 (0.34)
Limolita 0.60 (1.04) 0.010 (0.26)
Gran Bretaña
Lutita 1.15 (1.99) Valor no proporcionado
Grass Valley,
Granodiorita 1.84 (3.18) Valor no proporcionado
California
Túnel Moffat,
Granito 1.89 (3.27) Valor no proporcionado
Adams, Colorado
Limonita cloritíca 3.40 (5.88) Valor no proporcionado
Mount Isa,
Lutita dolomítica,
Australia 1.27 (2.20) Valor no proporcionado
(fracturada)
Dacita 1.18 (2.04) 0.039 (1.01)
Superior, Arizona Conglomerado 1.66 (2.87) 0.042 (1.08)
Caliza 1.82 (3.15) 0.049 (1.26)
Witwatersrand,
Cuarzita 3.15 (5.45) 0.0253 (0.65)
Sud África

Goch y Patterson desarrollaron fórmulas matemáticas para encontrar la temperatura en el

interior de la roca, a cualquier distancia dentro del cilindro en consideración, y la razón de flujo
de calor a través de un área unitaria de la superficie limitante. El uso de estas fórmulas es
complicado lo cual llevó a Goch y Patterson a presentar soluciones numéricas en forma de
tablas. En la Tabla 16-2 se muestra, como ejemplo, una parte de esas tablas; para usarlas hay
que calcular el término ε , que no tiene dimensiones, con la fórmula

ατ
ε=
r 2d (16 – 4)

donde τ es tiempo en horas (s) y rd es el radio del túnel en pies (m). Como la mayoría de
los túneles no son circulares sino rectangulares, se usa un radio hidráulico modificado re en
lugar de rd. El radio modificado está dado por
 Tabla 16-2 Tabla para calcular el flujo de calor hacia vías de airea

Fuente: Goch y Patterson, 1940.

a
Los valores son iguales para unidades inglesas o del SI

A
√2
re = P (16-5)

donde A y P son, respectivamente, el área del túnel en pies 2 (m2) y el perímetro en pies (m),
y √2 se usa como un factor de rugosidad para aumentar el perímetro.
Conociendo ε , el valor correspondiente para un segundo término ω , también sin
q
dimensiones, se encuentra (o interpola) en la tabla 16-2. El flujo de calor por área unitaria A
en Btu/h · pie2 hacia el túnel está dado por

q k ( t r −t o )
= ω
A rd (16-6)

q
Estrictamente hablando, este flujo de calor A existe nada más en una longitud diferencial del
túnel, cuando la temperatura del aire aumenta al transitar el aire por el túnel y al disminuir la
edad de la obra. Para fines prácticos, la transferencia de calor se puede suponer que sea estable
y lineal para segmentos de 50 pies (15 m) en túneles hasta de unos cuantos meses de edad y
para segmentos de 100 pies (30 m) en túneles más viejos. La transferencia de calor q en
Btu/h se calcula con la relación

k
q=PL ( t −t ) ω
rd r o (16-7)

para un segmento de longitud L y perímetro P en pies (m). La temperatura de bulbo seco t1

en este extremo del segmento se puede encontrar como sigue:

q
t1 = to +
60 wc v Q (16-8)

siendo w es la densidad del aire en lb/pie 3 (kg/m3), Q es la cantidad de aire en pcm (m 3/s), y
cv es el calor específico del aire húmedo en Btu/lb · °F. El valor de cv se debe calcular a partir
de la relación psicrométrica

cv = 1.005 + 1.884W (16-9)

cv = 0.24 + 0.45W (16-9a)

siendo W es la humedad específica en libras de vapor por libra de aire seco. En la ecuación
16-8, en realidad es preferible usar 1/v, donde v es el volumen específico del aire seco, más
que w, la cual es la densidad del aire húmedo (ver ecuación 15-7). Otra alternativa es usar wa,
densidad del aire seco.

En 1938 Carrier publicó una solución gráfica usando esencialmente el mismo enfoque de Goch
y Patterson obteniendo resultados similares. Pero con la llegada de las computadoras el método
Goch y Patterson que usa una tabla es más apropiado en la práctica moderna. El método Goch y
Patterson se usa comúnmente en la industria minera sudafricana, que es la que ha desarrollado
la mayoría del trabajo pionero en la transferencia de calor en la mina.

Starfield en una serie de artículos (1966) y Starfield junto con Dickson (1967) modificaron las
tablas de Goch y Patterson para tomar en cuenta coeficientes de transferencia de calor de
superficies. Con este método se puede calcular con mayor precisión la transferencia de calor y
también se puede estimar el efecto de la evaporación del agua.

El usar o no el método Goch y Patterson o el más complejo método Starfield es una cuestión de
la importancia relativa del coeficiente de transferencia de calor de superficie. Probablemente el
coeficiente de transferencia de calor es más importante en vías de aire más nuevas o en vías de
aire en donde recién se ha introducido la refrigeración, pero es menos importante para vías de
aire más viejas en donde las condiciones no cambian mucho (Starfield, 1980).

Van der Walt y Whillier (1979) y Howes (1979) han publicado también métodos para
estimar la transferencia de calor de la pared de la masa rocosa. Aunque sus ecuaciones finales
sólo son aplicables a minas sudafricanas de oro, el enfoque básico que usan puede ser de
utilidad en otras minas.

La predicción de las fuentes de calor de la pared de la masa rocosa y de las temperaturas de

bulbo seco y bulbo húmedo del aire ambiente, ya sea con los métodos Goch – Patterson, Carrier
o Starfield no son confiables en todas las condiciones encontradas en las operaciones mineras
subterráneas. Sin embargo, un ingeniero de ventilación de minas conocedor, con experiencia en
análisis de calor de mina, puede subjetivamente utilizar estas técnicas para predecir con una
buena aproximación futuras condiciones ambientales y requerimientos de enfriamiento de aire
de mina.

Se necesita más investigación para desarrollar una técnica rápida para medir directamente in
situ las razones de flujo de calor de la pared de la masa rocosa. Estos estudios se deben
conducir en condiciones variables de conductividad térmica de roca, temperatura de roca virgen,
temperaturas de bulbo seco y bulbo húmedo de aire de ventilación, velocidad de aire y
revestimientos de la pared de la masa rocosa.

16.3.3 Agua subterránea y evaporación

El método Starfield para calcular el flujo de calor de la pared de la masa rocosa toma en cuenta
la carga de calor por evaporación. Aquí no se discute la determinación por separado de la carga
de calor por evaporación, debido a su complejidad y a la cuestionable confiabilidad de los
métodos existentes de estimación. Para fines de estimación, en virtud de que gran parte del aire
en la mina está saturado o cerca de su saturación, y si el agua no está demasiado caliente no se
incurre en mucho error si se considera un aumento en la temperatura de bulbo seco de 0.36 °C
cada 100 metros (0.2 °F cada 100 pies) sobre la ganancia de calor en una obra minera seca. Si
el agua está muy caliente, un aumento de 3.65 °C cada 100 metros (2 °F cada 100 pies) hasta
llegar a un máximo de 43.4 °C (110 °F) en la temperatura de bulbo seco es lo suficientemente
aproximado. En túneles muy mojados la temperatura de bulbo húmedo del aire estará todo el
tiempo dentro de 2 °F (1.1 °C) de la temperatura de bulbo seco.

16.3.4 Maquinaria y alumbrado

Para calcular el calor sensible producido por el equipo electromecánico es elemental establecer
la cantidad, ubicación, potencia total conectada a la mina y el factor de carga de los equipos. Se
hace la suposición de que toda la carga de la maquinaria en la mina se convierte en calor. Si
está bajo consideración un solo lugar de trabajo o porción de la mina, entonces nada más la
maquinaría localizada ahí aporta calor. Hay que considerar por separado los ventiladores,
dependiendo de su localización con respecto a la zona de enfriamiento de la mina. Si el equipo
es diesel, entonces el cálculo de ganancia de calor debe considerar la combustión del
combustible, comúnmente se supone que es el 90 % del valor calorífico del combustible:

Ejemplo 16-1 (tomado de Mine Ventilation and Air Conditioning). Calcule el calor sensible
liberado por la maquinaria: a) en toda una mina que tiene una carga eléctrica subterránea
conectada de 2,400 kW y un factor de carga del 70 % y b) en una sección de la mina que usa
el siguiente equipo continuamente: 8 perforadoras neumáticas de 10 hp (7.4 kW) cada una, 1
cargador eléctrico de 150 hp (112 kW), 1 malacate eléctrico de 75 hp (56 kW), y una
locomotora eléctrica de 125 hp (93 kW).

Solución:

a) Para la mina, encuentre la carga total de operación y conviértalo a calor liberado/h:

q = (2,400 kW) (0.70) (3,412 Btu/kW/h) = 5,732,000 Btu/h (1,680 kW)

b) Para la sección, encuentre la carga de operación y el calor generado:

Carga = (8) (10) + 150 + 75 + 125 = 430 hp

q = (430 hp) (2,544 Btu/hp/h) = 1,094,000 Btu/h

Si cualquiera de la maquinaria estacionaria en una mina (v.gr., un ventilador principal, bomba o

compresor) se puede ubicar en superficie, o si cualquier equipo de una sección (v.gr., un
ventilador) se puede localizar en una vía de salida de aire, entonces se reduce
proporcionalmente la ganancia de calor sensible en los lugares de trabajo. Los ahorros pueden
ser sustanciales: Whillier et al. (1969) estimó que el aumento en temperatura de bulbo seco al
atravesar un ventilador axial es de 0.8 °F/1 pulg. de agua de presión nominal y 0.4 °F/1 pulg.
de agua al atravesar un ventilador centrífugo.

Toda la energía eléctrica del alumbrado se convierte en calor sensible, el cual aunque pequeño,
se suma a la carga de enfriamiento del aire de mina. Se debe considerar también el sistema
central de alumbrado y las lámparas mineras individuales.

16.3.5 Metabolismo humano

Los procesos del metabolismo humano producen calor, y como la temperatura del cuerpo
normalmente está arriba de la temperatura de la atmósfera, el calor desechado por el cuerpo
fluye hacia el aire. El calor metabólico producido por un hombre trabajando varía de 800 a
2,400 Btu/h. Los trabajadores en condiciones normales aportan calor, sensible y latente (al
evaporarse el sudor) al aire; el más importante en atmósferas calientes, húmedas es el calor
latente. Si la cantidad de aire de ventilación es relativamente grande en proporción al número
de personas que ventila, se puede ignorar esa fuente. Por supuesto, en condiciones apiñadas con
vías de aire pequeñas o en minas con mucha mano de obra, la contribución de calor corporal
metabólico puede ser significativa.

En la figura 16-3 se muestra la liberación de calor de un hombre reposando o trabajando contra

la temperatura efectiva, en la figura 16-4 se muestra el porcentaje de calor sensible en el calor
total liberado (la razón de qr + qc al total) y el porcentaje de calor latente (la razón de qe al
total) a varias temperaturas de bulbo seco.

Ejemplo 16-2 (tomado de Mine Ventilation and Air Conditioning). Dado lo siguiente, calcule
la cantidad de calor añadido al aire por el metabolismo: 800 mineros, eficiencia deseada de
η
trabajo w = 80 %, velocidad del aire V = 50 pies/min, diferencia de la temperatura del aire
td – tw = 4 °F.

Solución
 Figura 16-3 Variación en la liberación de calor con la temperatura efectiva de una
persona en reposo o trabajando.

Figura 16-4 Proporción de calor corporal liberado por radiación y convección (calor
sensible) y por evaporación (calor latente) (Por Carrier, 1950).

De la figura 15-13, te = 85 °F (29.4 °C)

De la figura 15-14, td = 89 °F (31.7 °C) y tw = 85 °F (29.4 °C)

De la figura 16-3, q = 820 Btu/h  persona (240 W/persona)

De la figura 16-4 razón qs : q = 30 %

Con los datos obtenidos calcule la adición de calor:

Calor latente qL = (0.70) (820) (800) = 459,300 Btu/h

Calor sensible qS = (0.30) (820) (800) = 196,800 Btu/h

Calor total q = 656,100 Btu/h

16.3.6 Oxidación

Actualmente no hay una manera efectiva de calcular la cantidad de calor producido en los
procesos de oxidación. En algunas minas metálicas con mineral de sulfuros y en minas de
carbón, esto puede ser significativo y en tales casos, la carga de enfriamiento de mina tiene que
estimarse aumentándola en una cantidad apropiada.

16.3.7 Voladuras

Los cálculos de la cantidad de calor transferida en las disparadas, donde es posible hacerlo, son
difíciles y se deben determinar sobre la base de caso individual. Fenton (1972) demuestra
métodos para hacer esos cálculos.

16.3.8 Movimiento de roca

Al igual que con la oxidación, en este momento no se puede cuantificar con certeza el calor
contribuido por el movimiento de roca; por lo general, no es de consideración. En las minas que
minan con métodos por hundimiento, se debe hacer una consideración adecuada.

16.3.9 Tuberías

Básicamente se usa la ecuación de Fourier para superficies curvas para calcular el flujo de calor
de una tubería de agua caliente hacia el aire de un lugar de trabajo, o del aire hacia la tubería de
agua si la temperatura del agua es menor que la del lugar de trabajo. Sin embargo, intervienen
varios coeficientes de transferencia de superficie, por lo que es recomendable seguir un
procedimiento tomado de una publicación especializada en transferencia de calor de tuberías
(v.gr., Whillier, 1974). A menos que haya tuberías que transporten grandes cantidades de agua
arriba de 32 °C (90 °F) o debajo de (16 °C) (60 °F), la cantidad de transferencia de calor no
es de consideración.

16.3.10 Resumen de carga de enfriamiento

Al hacer un análisis real de calor de una mina subterránea, la naturaleza dinámica de los flujos
de aire de la mina, los cambios diurnos y estacionales en la temperatura del aire entrante, el
flujo de agua subterránea y la fluctuación en la evaporación, las variaciones en la conductividad
térmica de la roca y en otras propiedades térmicas, el envejecimiento de las vías de aire, la
compresión no adiabática del aire en los tiros, y la movilidad y naturaleza cambiante de fuentes
electromecánicas y de otras fuentes de calor añaden incertidumbre y complican la solución.
Bajo tales condiciones variantes, los cálculos de las fuentes de calor de la mina y las
proyecciones de las temperaturas ambientales se hacen mejor haciendo simulaciones en un
modelo computarizado de la mina.

El siguiente ejemplo muestra la manera general de resolverlo. A diferencia del enfriamiento de

un edificio, en donde el aire circula por las mismas áreas una y otra vez (con la adición de aire
fresco del exterior), en una mina el aire por general el aire se usa sólo una vez en cada lugar de
trabajo antes de que se mueva al siguiente. Eventualmente el aire debe ser acondicionado otra
vez. Por lo tanto, para determinar donde se necesita enfriamiento en una mina, el procedimiento
recomendado es definir las máximas temperaturas que deben ser alcanzadas, calcular los flujos
de calor y los aumentos de temperatura a medida que el aire se aproxima a la temperatura
máxima objetivo.

Ejemplo 16-3 (tomado de Mine Ventilation and Air Contitioning). Se va a abrir una sección
nueva en una mina en operación a 600 pies (183 m) del tiro de entrada de aire. Se colará una
frente desde el tiro a la nueva área de trabajo y se va a instalar una planta de enfriamiento y un
ventilador inyector. Se desarrollarán cuatro rebajes sobre la frente, corriente abajo del
ventilador, cada rebaje necesitará 10,000 pcm y serán de 100 pies (30 m) de largo,
localizados en cuatro cuerpos paralelos de mineral de cuarcita, y serán minados por corte y
relleno ascendente. El mineral se vaciará a una metalera central, y el aire de cada rebaje se
desalojará por un contrapozo Robbins en el extremo de cada rebaje. No habrá una carga
mecánica significativa de calor, excepto ventiladores en la frente al enfriador, ni las tuberías
contribuirán a la carga de calor. En cada rebaje habrá una cuadrilla de tres personas y tendrá
una pala (scoop tram) eléctrica de 100 hp (75 kW). El tiempo para construir la planta de
refrigeración y preparar los rebajes será de 5 meses. Otros datos son:

Frente Tipo de roca Caliza

Temperatura de la roca virgen 140 °F (60 °C)
Conductividad 1.82 Btu/h · pie · °F
Difusividad 0.049 pies2/h
Dimensiones 10 x 12 pies (3.0 x 3.7 m)
Velocidad de avance 200 pies /mes (61 m/mes)
Temperaturas del aire entrante 75 °F bulbo seco (24 °C)
70 °F bulbo húmedo (21 °C)
Presión barométrica 30 pulgadas de Hg

Rebajes Tipo de roca Cuarcita

Conductividad 3.15 Btu/h · pie ·°F
Difusividad 0.0253 pies2/h
Dimensiones 10 x 10 x 100 pies (3.1 x 3.1 x 30.5 m)
Meta de temperatura efectiva 70 °F (21 °C)

Calcule el tamaño inicial de la planta de enfriamiento necesitada y la razón de flujo de agua

enfriada, que se suministrara a 40 °F (4.4 °C) y que se descargará a una temperatura que no
exceda de 70 °F (21 °C). Calcule la liberación de calor de la frente en segmentos de 100 pies
(30 m).
Solución: Refiérase a la figura 16-5

Contrapozos
Robbins de
extracción
 Figura 16-5 Frentes y rebajes en estación de enfriamiento

a).- Flujo de calor de la masa de la roca en la frente

Como las temperaturas del aire que entra a la frente están especificadas, el aumento de
temperatura debido a la compresión adiabática en el tiro no se necesita calcular. Con base en la
velocidad de avance de la frente y en el tiempo necesario para construir la planta de
enfriamiento, el último segmento de frente de 200 pies tendrá 5 meses de edad al momento de
activar la planta; los otros segmentos de 200 pies serán progresivamente 1 mes más viejos.
Refiriéndose a la figura 16-5 y usando las ecuaciones 16-4 a la 16-6, calcule el flujo de calor y
el cambio de temperatura para cada segmento de 100 pies de la vía de aire:

( 10 x 12 ) ( 0 . 049 ) ( 7 x 30 x 24 )
r e =√ 2 =3. 86 ε 0−1 =
( 2 x 10+2 x 12 ) pies; ( 3 .86 )2

Interpolando en la tabla 16-2, obtenemos ω = 0.4790; entonces

q ( 1 . 82 )( 140−75 )( 0 . 4790 )
= =14 . 69
A 3 . 86 Btu/h · pie2;

q 0−1 = ( )
q
A
( P ) ( L )=
(14.69) (44) (100) = 64,630 Btu/h

Empleando fórmulas psicrométricas o nomogramas a las condiciones del aire entrante,

encuentre w y cv,

w = 0.0737 lb/pie3; cv = 0.2465 Btu/lb · °F

De la ecuación 16-8, la temperatura del aire (t1) 100 pies aguas abajo de la entrada de la frente
será

64 , 630
t 1 =75+ =
( 60 ) ( 40 , 000 ) ( 0 .0737 )( 0 . 2465 ) 75 + 1.5 = 76.5 °F

q
De manera similar se calculan valores subsecuentes de ε , ω , A , q , y t que aparecen en la
siguiente tabla

td τ ε ω tr – t1 q/A q Δt td
1 2

Segment Temp. Tiempo Flujo de Flujo de Temp.

Términos Goch
o de Entr. abierto °F Calor Calor en °F Descarga
y Patterson
frente °F meses Btu/h·pie2 segmento °F
0-1 75.0 7 16.60 0.4790 65.0 14.69 64,626 1.5 76.5
1-2 76.5 7 16.60 0.4790 63.5 14.35 63,135 1.5 77.9
2-3 77.9 6 14.22 0.4947 62.1 14.49 63,772 1.5 79.4
3–4 79.4 6 14.22 0.4947 60.6 14.14 62,226 1.4 80.8
4–5 80.8 5 11.85 0.5145 59.2 14.37 63,222 1.4 82.2
5–6 82.2 5 11.85 0.5145 57.8 14.03 61,727 1.4 83.6
 El calor específico y la humedad absoluta permanecerán iguales todo el tiempo, porque no se
ha añadido o perdido humedad. Del nomograma psicrométrico, la temperatura de bulbo
húmedo final será 72.2 °F.

b).- Ganancia de calor mecánico a través del ventilador

Si no se tienen las especificaciones de cabeza nominal del ventilador, suponga un aumento de 2

°F en la temperatura de bulbo húmedo y de 4 °F en la temperatura de bulbo seco. Por lo tanto,
la temperatura del aire entrando a la serpentina de enfriamiento será

72.2 + 2 = 74 °F bulbo húmedo; 83.6 + 4 = 88 °F bulbo seco

c).- Carga de enfriamiento de rebajes

10, 000
Calcule la velocidad de aire en los rebajes: V = ( 10 x10 ) = 100 pies/min

Usando una meta efectiva de 70°F y suponiendo una diferencia entre las temperaturas de bulbo
húmedo y bulbo seco de 2 °F a 100 pies/min, de la gráfica de temperatura efectiva (fig. 15-
14) las temperaturas del aire al salir del rebaje serán: 76 °F bulbo seco y 74 °F bulbo húmedo.
(Aunque son posibles varias combinaciones de temperaturas con una diferencia de 2°F, con el
fin de hacer una estimación use esta combinación). Ahora calcule cuáles serán la carga de
enfriamiento y las temperaturas del aire saliendo del rebaje, suponiendo temperaturas de aire
entrando al rebaje de 60 °F bulbo húmedo y bulbo seco.

 Flujo de calor de la pared de la masa rocosa:

( 10 x 10 ) ( 0 . 0253 ) ( 2 x 30 x 24 )
r e =√ 2 ε=
( 20+20 ) = 3.5 pies; ( 3 .5 )2 = 2.91

En la tabla 16-2, ω = 0.7359 (valor interpolado)

q ( 3 . 15 )( 140−60 ) ( 4 x 10 x 100 )
= 0 . 7359 q=
A 3 .5 = 52.98 Btu/h · pie2; 52. 98 = 211,940 Btu/h

 Ganancia de calor por equipo mecánico:

q = 100 x 2,544 = 254,400 Btu/h

 Ganancia de calor metabólico:

Tomando el dato del ejemplo 16-2, la adición de calor metabólico será de 820 Btu/h · persona

q = 3 x 820 = 2,460 Btu/h

 Carga total de enfriamiento:

q = 211,940 + 254,400 + 2460 = 468,800 Btu/h

d).- Poder de enfriamiento del aire disponible en los rebajes

Como va a haber una adición de calor resultante de la evaporación del agua de los humanos y de
agua en el rebaje, no es aplicable aquí la fórmula para calcular la nueva temperatura de bulbo
seco. En lugar de eso, calcule por entalpias:

Aire saliendo (76 °F/74 °F), h2 = 47.41 Btu/lb

Aire entrando (60 °F/60 °F) h1 = 39.63 Btu/lb

Densidad del aire w1 = 0.0751 lb/pie3

El poder de enfriamiento disponible del aire en los rebajes se puede encontrar combinando las
ecuaciones 15-10a y 15-11, y aproximando v como 1/w,

Poder de enfriamiento, q = 60wQ Δ h = 60 (0.0751) (10,000) (47.41 – 36.93)

= 472,230 Btu/h

Como ésta es casi igual a la carga de enfriamiento, la temperatura de aire entrando al rebaje
requerida es 60 °F saturada. Si los 60 °F no hubieran producido la cantidad de enfriamiento
requerida, se tendría que haber usado un procedimiento de prueba y error para encontrar la
temperatura necesaria del aire entrando al rebaje.

e).- Capacidad de la planta de enfriamiento

En resumen, se necesita que la planta de enfriamiento opere en estas condiciones:

Aire entrante Q = 40,000 pcm td = 88 °F, tw = 74 °F

pb = 30 pulgadas Hg w = 0.0719 lb/pie3
h = 47.36 Btu/lb

Aire acondicionado td = tw = 60 °F h = 36.37 Btu/lb

Capacidad de enfriamiento de la planta:

Carga de enfriamiento q = 60 (0.0719) (40,000) (47.36 – 36.37)

= 1,896,400 Btu/h

1,896,400
Refrigeración qR = 12,000 = 158 tons

El volumen de flujo requerido de agua enfriada, entregada a 40 °F y calentada a 70 °F, es

1 , 896 , 400
Qw =
( 1 )( 70−40 ) ( 8 . 345 )( 60 ) = 126 gpm (8.0 lps)

Este tipo de cálculo de carga de enfriamiento siempre es modificado por la experiencia en minas
en operación. Por ejemplo, la suposición de un envejecimiento de 2 meses de la roca puede
dar una estimación demasiado conservadora de la transferencia de calor de la pared rocosa, sería
más realista varios meses más vieja. También pudiera ser alta la estimación de la carga de calor
del equipo mecánico, sobre todo si la pala va a trabajar sólo parte del tiempo.
16.4 ENFRIAMIENTO DE AIRE DE MINA

El objeto de acondicionar el aire de la mina es darle mayor capacidad de enfriamiento para

contrarrestar condiciones térmicas ambientales adversas, cuando la ventilación, incluyendo las
medidas para controlar y reducir la humedad, no puede mantener condiciones térmicas
ambientales adecuadas necesitadas.

Para poder decidir cuál sistema de acondicionamiento de aire es conveniente se deben conocer
y/o establecer los siguientes datos: parámetros fisiológicos, meteorológicos en superficie,
geológicos, de producción y de ventilación.

De ser necesaria la refrigeración, de acuerdo a los sudafricanos, se debe hacer en tres fases. En
la primera fase se debe enfriar el agua de servicios de la mina a la temperatura más baja posible.
En la segunda fase se enfría el aire entrante a la mina para compensar los efectos del aire
húmedo del verano, la autocompresión y las fuentes de calor en el sistema de tiros. Por último,
en la tercera fase se vuelve a enfriar el aire de ventilación de vez en cuando en los rebajes
usando serpentines con agua enfriada. (Van der Walt y Whillier, 1979).

16.4.1 Ciclo de refrigeración

Las plantas de refrigeración usadas en las minas, los aparatos de refrigeración domésticos y
aquellos usados en los automóviles, todos ellos se basan en un ciclo de compresión de un fluido;
en el caso de las unidades de refrigeración de las minas el ciclo es cerrado.

Un líquido o fluido sujeto a una presión constante, por ejemplo a la presión atmosférica,
siempre hervirá a la misma temperatura. Si se aumenta la presión el líquido cesará de hervir y se
convertirá en líquido nuevamente; para que vuelva a hervir y vaporizar hay que aplicar más
calor. Si se disminuye la presión entonces el líquido hervirá a una temperatura menor. Se puede
hacer que el líquido hierva y vaporice aumentando la temperatura o disminuyendo la presión;
por otra parte se puede hacer que el vapor se condense en líquido disminuyendo la temperatura
o aumentando la presión.

A una cierta presión el calor que hace hervir a un líquido proviene de un combustible o es
extraído del medio ambiente. Si llevamos el vapor producto de la ebullición a otro lugar y ahí lo
comprimimos a una presión más alta, entonces el líquido se puede condensar a una temperatura
más alta, cediendo su calor de condensación a sus nuevos alrededores, o a cualquier medio de
enfriamiento. En estas relaciones temperatura – presión se basa el principio de refrigeración.

Las unidades de refrigeración por compresión tienen cuatro componentes: evaporador,

compresor, válvula de expansión y condensador. (Fig. 16-6).

El evaporador y el condensador son intercambiadores de calor indirectos, es decir, no hay

contacto directo entre el refrigerante y el fluido que se va a enfriar; por el contrario las torres de
enfriamiento y las cámaras de aspersión son ejemplos de intercambiadores de calor directos.
Los intercambiadores indirectos generalmente son de chaqueta y tuberías por las que puede fluir
el refrigerante o el fluido a enfriar.

La presión del refrigerante dentro del evaporador se mantiene a un nivel relativamente bajo, por
lo que el refrigerante hierve a una temperatura relativamente baja. Por ejemplo, el refrigerante
R12 (diclorodifluorometano) hierve a 4 °C cuando la presión es 351 kPa (aproximadamente
3.5 atmósferas). El calor requerido para mantener la ebullición se extrae del gas o del líquido
que fluye por los tubos, enfriándolo en este proceso. El refrigerante vaporizado se concentra en
la parte alta del evaporador y de ahí pasa al compresor, que puede ser reciprocante, de tornillo o
centrífugo.

Figura 16-6 Ciclo de Refrigeración

Para alcanzar diferencias grandes de temperatura entre el evaporador y el condensador se

emplean compresores de etapas múltiples. Variando la velocidad del compresor se puede
modificar la capacidad de una planta de refrigeración; con aletas guía en la admisión se puede
controlar el flujo de vapor a través del compresor y, como resultado, se puede controlar la razón
de transferencia de calor.

El vapor del refrigerante sale del compresor, a una presión y temperatura relativamente altas, y
pasa al condensador donde se remueve calor del refrigerante por medio de aire, agua u otro
medio hasta el punto en que el refrigerante se enfría y se condensa a estado líquido. Como la
presión en alta, esto sucede a una temperatura relativamente alta. A una presión de 1217 kPa el
refrigerante R12 se condensará a 50 °C. El calor latente de condensación es removido por el
fluido enfriador para después ser disipado en una torre de enfriamiento o en algún otro
intercambiador directo de calor. La razón a la cual el calor es removido del refrigerante en el
condensador debe ser igual a la suma de las razones de adición de calor en el evaporador y el
trabajo aportado por el compresor.

Del condensador el refrigerante en estado líquido, pasa por una válvula de expansión que reduce
la presión del refrigerante a la presión del evaporador. A la salida de la válvula de expansión el
líquido está a una presión baja y por lo tanto su temperatura de ebullición es baja. Estando
aisladas las tuberías, el calor latente para producir la ebullición sólo puede provenir del líquido
refrigerante. En consecuencia, la temperatura del refrigerante baja rápidamente al pasar por la
válvula de expansión al evaporador, donde entra como una mezcla de líquido y vapor,
cerrándose así el ciclo. (Figura 16-6).

16.4.2 Clasificación de plantas o sistemas de enfriamiento

Los lugares lógicos disponibles en una mina subterránea donde ubicar las plantas de
refrigeración son, en superficie o en el interior de la mina. En cualquiera de estas dos
ubicaciones hay que disipar el calor generado por las plantas de refrigeración. Los sistemas de
enfriamiento se clasifican en cuanto a su ubicación y en cuanto a la manera de disipar el calor
generado por las plantas. Es sabido que no hay dos minas iguales, por lo que para elegir un
sistema se debe tomar en cuenta las condiciones individuales de cada mina.

Los sistemas de enfriamiento de mina van desde una unidad de refrigeración puntual, “spot
cooler” hasta un sistema de refrigeración integrado grande.

I. Enfriamiento masivo del aire de superficie que entra a la mina

A Planta de refrigeración
B Enfriamiento por evaporación (Torre de enfriamiento)

II. Enfriamiento subterráneo del aire

A Disposición de calor en el interior de la mina

1. Agua naturalmente fría de superficie – descargándola en el drenaje de la mina,

una vez usada

2. Unidades de refrigeración con disposición de calor al agua de drenaje

a). Enfriamiento directo de aire

b). Enfriamiento de agua

3. Refrigeración, deshaciéndose del calor en torres de enfriamiento

4. Enfriamiento de agua de servicios

B Disposición de calor en superficie

1. Enfriamiento del agua por evaporación directa en torres

2. Enfriamiento indirecto con refrigeración

a) Agua del condensador enfriada en torre

b) Agua del condensador enfriada con aire del ambiente

3. Combinaciones de enfriamiento directo e indirecto

4. Combinaciones de enfriadores en el interior de la mina

16.4.2.I Enfriamiento masivo del aire que entra a la mina

En minas en latitudes muy al norte, como algunas de Estados Unidos y Canadá, en el

invierno el aire exterior es naturalmente muy frío y se puede forzar directamente hacia el
interior de la mina. Si el aire no está naturalmente frío se enfría en superficie en una planta
y se envía a la mina por el tiro de entrada de aire. El aire se enfría con agua o salmuera
enfriada en unidades de refrigeración mecánica. Las plantas de refrigeración pueden usar
freón o amoníaco y el agua caliente del condensador se enfría en torres. Este sistema se ha
usado en Morro Velho, Brasil, en Sud África, en la mina Ooregum, del distrito minero
Kolar, India y en Bélgica.
La desventaja grande de este sistema es que está ubicada en un lugar lejos de donde se
necesita el aire enfriado. El aire al bajar por el tiro se calienta por autocompresión y recoge
calor de la roca en todo su recorrido a los lugares de trabajo. Este sistema ya no es usado,
en su lugar la tendencia es a instalar plantas de enfriamiento en el interior de la mina tan
cerca como sea posible de los lugares de trabajo.

Este sistema conviene en lugares en que el aire de superficie es la mayor fuente de calor
como en lugares de clima cálido. El sistema no es práctico en lugares donde el aire de
superficie es caliente y la roca en el interior de la mina es caliente, es decir con un gradiente
geotérmico alto.

En minas ubicadas en lugares de clima seco se pueden utilizar torres de enfriamiento para
enfriar el agua de servicios hasta la temperatura de bulbo húmedo del aire.

16.4.2.II Enfriamiento de aire en el interior de la mina

El resto de la discusión se va a centrar en el enfriamiento del aire en el interior de la mina

por ser el más usado actualmente.

16.4.2.II.A.1 Agua de superficie con disposición de calor al agua de drenaje

Para un sistema así se necesita tener una gran cantidad de agua fría disponible en superficie,
tal como un río o un lago, lo cual es una situación poco común. El agua así disponible se
entuba para bajarla a la mina y usarla en plantas de acondicionamiento de aire, una vez
usada se descarga en el drenaje de la mina. (Fig. 16-8).

Figura 16-7 Sistema de enfriamiento con fuente de agua fría de superficie

Se han hecho pruebas de hacer hielo en superficie y mandarlo por tubería a la mina en una
lechada de agua a 0 °C con hielo. Sin embargo, el costo de capital de hacer hielo en
superficie es más alto que el de unidades mecánicas de refrigeración en el interior de la
mina (Ver 16.4.5).

16.4.2.II.A.2 Unidades de refrigeración con disposición de calor en drenaje de mina

En este sistema la unidad de refrigeración se sitúa en el interior de la mina y enfrían el aire

directamente o haciéndolo pasar por un intercambiador de calor. El condensador de esta
unidad es enfriado por agua de mina, el agua después de enfriar el condensador es
descargada al sistema de bombeo de agua. El sistema requiere bastante agua. Hay unidades
que aceptan agua a una temperatura de hasta 40 °C (104 °F), utilizando el refrigerante
correcto. El agua de mina debe estar libre de sedimentos y sólidos disueltos, no debe ser
corrosiva ni debe crear incrustaciones en las tuberías. Por supuesto la descarga de agua
caliente del condensador no debe estar en contacto con el aire entrante para no añadir ese
calor al aire. (Fig. 16-8).

Figura 16-8 Sistema de enfriamiento donde el agua se enfría en el interior de la mina.

Enfriamiento directo del aire: En este sistema el aire es enfriado al pasar y tener contacto
directo con los serpentines de la unidad de refrigeración. Las unidades de refrigeración
están integradas por serpentines, compresor, condensador enfriado por agua y ventilador,
como se muestra en la figura 16-9. Esta unidad es de 40 toneladas y enfría 12,000 pcm de
aire de 32 a 16 °C (90 a 60 °F), cuando al condensador se le proporciona agua a 27 °C
(80 °F). Las desventajas de estas unidades es que son voluminosas y los serpentines
presentan una alta resistencia al flujo de aire y necesitan mucho mantenimiento.

Figura 16-9 Enfriador de punto de 40 toneladas (Yale Inc., Minneapolis).

Variantes de este sistema son unidades puntuales de refrigeración “spot cooler”,

disponiendo el calor en el aire de ventilación como se indica en las figuras 16-10 y 16-11.
 Figura 16-10 Enfriador de punto con disposición de calor al aire de la mina.

Figura 16-11 Enfriador de punto con planta de refrigeración y disposición de calor al

aire de la mina.

Hay varios diseños de plantas de enfriamiento de punto, en la figura 16-11 se muestra la

usada en la mina Star de la compañía Hecla en Wallace, Idaho. Estas unidades
relativamente ligeras, semiportátiles se adicionan al sistema normal de ventilación y no
requieren excavación adicional. Esta unidad no requiere un sistema separado de rociado y
colección de polvo. La fuente de agua refrigerada es de una unidad de refrigeración, que
utiliza agua potable en el condensador y es descargada al sistema de bombeo de agua de la
mina.
Figura 16-12 Planta enfriadora de punto, subterránea, mina Star, Wallace; Idaho.

Enfriamiento por área y enfriamiento local

En algunas minas calientes con áreas donde los lugares de trabajo están cercanos entre sí se
utilizan plantas subterráneas de agua refrigerada para controlar o enfriar el aire de un área
grande de la mina. Un sistema típico se muestra en la figura 16-13. En una mina con
lugares de trabajo distantes este arreglo no es eficiente.

Figura 16-13 Planta subterránea de enfriamiento por área usada en Butte, Montana;
capacidad 455 toneladas de refrigeración.

La experiencia con plantas subterráneas de enfriamiento por área es que la máxima

distancia efectiva de la planta a los lugares de trabajo es de unos 450 m. Cuando ubicar una
planta de enfriamiento por área a una distancia eficiente no sea posible, entonces es
preferible bombear el agua refrigerada a las plantas de enfriamiento (enfriadores de punto)
cercanas a los rebajes o desarrollos. Además de enfriadores de punto como el mostrado en
la figura 16-9, los enfriadores de posición pueden emplear serpentines enfriadas por agua.

Enfriamiento por agua: En este sistema las unidades de refrigeración enfrían agua en
circuitos cerrados o semicerrados. El agua enfriada se hace circular por intercambiadores
de calor de serpentín y aletas o a piletas de aspersión. También se usa agua de mina en el
condensador. Cuando se requiere enfriar muchos lugares se prefiere este sistema sobre el
de enfriado directo de aire debido a que se puede centralizar el mantenimiento de
refrigeración en una o en unas cuantas áreas y también porque las plantas se pueden ubicar
en áreas cercanas a los lugares de trabajo y donde las condiciones de temperatura y
humedad sean más favorables. (Figuras 16-14 y 16-15).
 Figura 16-14 Enfriamiento de aire en cámara de aspersión de una etapa.

Figura 16-15 Enfriamiento de aire en cámara de aspersión de dos etapas.

16.4.2.II.A.3 Refrigeración con torre de enfriamiento subterránea y disposición de

calor en la salida de aire de la mina.

Este sistema es muy utilizado en las minas de oro sudafricanas. En vez de descargar el agua
del condensador al sistema de bombeo de la mina, se pasa por torres de enfriamiento
localizadas en la entrada de contrapozos o tiros de extracción de aire. Las plantas de
refrigeración por lo general se sitúan bastante cerca de estos tiros o contrapozos, aunque
esto no es una necesidad. El equipo de refrigeración usado en este sistema debe poder
utilizar temperaturas de condensador bastante altas, por lo general arriba de 35 °C (95 °F),
porque la temperatura de bulbo húmedo del aire en ese punto es alta. Debe haber
disponibles grandes cantidades de aire, porque el aire, por lo general, está cerca de la
saturación y por lo mismo no puede absorber mucha agua en el enfriamiento por
evaporación del agua del condensador. (Fig. 16- 16).

El diseño de torres de esta clase se basa grandemente en la experiencia, mucha de ella

acumulada en las minas sudafricanas. El agua del condensador en este sistema se puede
usar una y otra vez; es agua que debe ser tratada.
Figura 16-16 Refrigeración con torre de enfriamiento subterránea con disposición de
calor en la salida de aire de la mina.

16.4.2.II.A.4 Enfriamiento de agua de servicios

El enfriamiento de agua de servicios es una práctica muy extendida en Sud África que
complementa pero que generalmente no sustituye otros sistemas de enfriamiento de aire. Se
usa más en sistemas de minado que involucra voladuras, donde el aire pasa de un lugar de
trabajo a otro en un flujo continuo, más que por sistemas que involucran hundimiento. Esta
agua se usa para suprimir el polvo del mineral y tablas la mayor parte del calor de la roca
quebrada y de las tablas calienta el agua a la temperatura del aire entrante; ese calor no
calentará el aire y disminuye la necesidad de enfriar el aire. (Fig. 16-17).

Figura 16-17 Sistema con enfriamiento previo del agua de servicios en torre en
superficie y subsecuentemente en planta de refrigeración subterránea.

Se puede calcular la cantidad de agua necesaria de enfriamiento, pero las ecuaciones están
desarrolladas para condiciones en las minas sudafricanas.

El enfriar el agua de servicios ayuda a suprimir el calor adicional de la rezaga, pero es de

menos beneficio donde el aire de ventilación se calienta antes de llegar al lugar de trabajo.
En este sistema las tuberías deben estar aisladas.
16.4.2.II.B.1 Enfriamiento directo del agua, por evaporación en torres

En este sistema el agua calentada por las unidades de refrigeración subterránea, en un

circuito cerrado, se bombea a superficie para enfriarla en torres convencionales de
enfriamiento y se retorna a la mina. El agua sólo puede ser enfriada a la temperatura de
bulbo húmedo del aire de superficie (sin mediar enfriamiento previo del aire) y por lo
mismo el sistema está restringido a climas fríos, relativamente secos. Comúnmente se
combina con refrigeración. La mina de Magma en Superior, Arizona y algunas minas
alemanas usan este sistema en el invierno.

16.4.2.II.B.2 Enfriamiento indirecto con refrigeración

En este sistema el agua de enfriamiento de la mina es enfriada en una planta de

refrigeración y el agua que circula entre la superficie y el interior de la mina no hace
contacto con el aire exterior. Usando salmuera o añadiendo un anticongelante como el
glicol se puede bajar la temperatura del agua debajo de los 0 °C (32 °F). En una mina de
carbón de Alemania y en la mina San Manuel, Arizona usan este sistema. El sistema es más
caro que enfriar el agua en una torre de enfriamiento.

Los condensadores de las unidades de refrigeración se pueden enfriar pasando agua por las
torres de enfriamiento o enfriándola en intercambiadores de calor agua-aire (como en los
radiadores de los automóviles). En las instalaciones principales por lo general no se emplea
la condensación directa del refrigerante en serpentinas de condensación en aire ambiente, tal
como aquellas usadas en las unidades de aire acondicionado domésticas, debido a la gran
superficie de serpentina necesaria. Los intercambiadores de calor agua-aire se pueden usar
donde la temperatura ambiente es consistentemente baja.

Figura 16-18 Sistema de enfriamiento de agua de servicios con torres de enfriamiento

y planta de refrigeración en superficie.

El calor desechado del condensador se puede utilizar para calentar agua de servicios o agua
de uso doméstico, o para calentar edificios en el invierno.

16.4.2.II.B.3 Combinación de enfriamiento directo e indirecto

En este sistema el agua de la mina es enfriada primero en torres y después en una planta de
refrigeración antes de ser enviada a la mina. En el invierno, la torre por si sola es a menudo
suficiente, pero en el verano las temperaturas de bulbo húmedo del aire de superficie son a
veces mayores que la del agua de la mina, por lo que no conviene pasar el agua por las
torres. (Figura 16 – 18).

16.4.2.II.B.4 Combinaciones con refrigeradores subterráneos

En esta combinación el agua a veces se pasa a través de intercambiadores de calor y

unidades subterráneas de refrigeración. (Ver figura 16- 19).

Figura 16-19 Sistema de refrigeración utilizando intercambiador de calor y planta de

refrigeración subterráneos.

16.4.3 Manejo de agua refrigerada

Para enfriar el aire de mina se puede utilizar agua fría de superficie de tres maneras:

Sistema de alta presión. En este sistema el agua pasa por los serpentines subterráneos de
enfriamiento agua-aire y es retornada a superficie directamente. Como las minas que
requieren enfriamiento por lo general son profundas, el agua que llega al interior de la mina
tiene una gran cabeza estática 10 kg/cm 2/100 m (43.3 lb/pul2/100 pies), por lo que el
sistema necesita tubería de alta presión en toda la mina y el peligro es que de haber una
fuga, el agua va salir con una fuerza tremenda. (16-20).

Figura 16-20 Sistema de enfriamiento de aire con serpentines en la mina y el retorno

de agua caliente enfriado en superficie.
Sistema de alta presión con turbina. Aquí se aprovecha la alta cabeza estática del sistema
para, por medio de turbinas accionadas por esa agua generar parte de la potencia necesaria
para bombear el agua de la mina, y para reducir la cabeza estática a niveles manejables. El
agua una vez que pasa por las turbinas se puede usar en un sistema de anillo cerrado o de
anillo abierto. Este sistema tiene la ventaja de la eficiencia térmica, pero la desventaja de
pérdidas de potencia debidas a las ineficiencias en las turbinas y generadores y los costos de
capital y mantenimiento del equipo adicional. (Fig. 16-21).

Figura 16-21 Sistema de enfriamiento con agua de servicios integrando una turbina
para generar fuerza para mover la bomba de retorno de agua.

Sistema alta presión/baja presión. Este sistema está formado por dos circuitos, en el
primero, o de alta presión, el agua de superficie se puede usar en intercambiadores de calor
de coraza y tubería en combinación con el segundo circuito en el que el agua fluye
únicamente en el interior de la mina; de los intercambiadores de calor a la unidad de
refrigeración y retorna.

La ventaja del intercambiador de calor de coraza y tubería es la reducción de presiones a

niveles manejables sin necesitar equipo adicional, pero tiene las desventajas de requerir
mantenimiento especial para mantener limpios los intercambiadores de calor, en especial los
tubos, cierta pérdida de eficiencia térmica en el proceso de intercambio de calor y muy altas
pérdidas de cabeza de bombeo a través de las corazas del intercambiador.

Sistemas de baja presión – circuito cerrado. En esta disposición el agua saliendo de los
intercambiadores de calor se bombea a serpentines de enfriamiento en las varias estaciones
de enfriamiento, regresando directamente a la entrada de la bomba de circulación. La
mayoría de las estaciones de enfriamiento son del tipo de serpentín y están en paralelo unas
con otras. A veces el agua de retorno se vuelve a usar como agua del condensador en
unidades de refrigeración mecánica de punto.

En este sistema las ventajas son que la única cabeza que debe vencer el bombeo es la debida
a las pérdidas por fricción, prácticamente no hay consumo de agua excepto el ocasionado
por fugas en el sistema. Las desventajas del sistema es que se necesita mantener balanceado
el sistema con válvulas de control, el peligro de las fugas y la necesidad de mantener una
cabeza positiva en la entrada de la bomba.

Sistemas de baja presión – circuito parcialmente cerrado con pileta de retorno de agua
caliente. En este sistema el agua se almacena en una pileta lo suficientemente arriba de la
bomba de circulación para proporcionar la suficiente cabeza de succión. El agua fluye a
través de la bomba y de los intercambiadores de calor y después a los varios serpentines de
enfriamiento, después de lo cual retorna a la pileta. En este arreglo se puede localizar la
bomba ya sea entre la pileta y los intercambiadores de calor o unidades de refrigeración, si
hay la suficiente cabeza para forzar el agua a través del aparato de enfriamiento. El circuito
parcialmente cerrado es más común, porque una fuga en el sistema no va en detrimento del
resto del sistema. La pileta tendrá la suficiente capacidad para mantener fluyendo el agua
hasta que se localice la fuga. Es también más fácil integrar nuevos circuitos a la línea,
porque el aire atrapado en las líneas nuevas fluirá a la pileta de retorno y ahí se disipará.
(Fig. 16-22).

Figura 16-22 Sistema de enfriamiento de agua de servicios en circuito parcialmente

cerrado con pileta de retorno de agua caliente.

Las desventajas de este arreglo son la necesidad de excavar la pileta, la posibilidad más
grande de contaminación del agua con sedimentos o con agua ácida de la mina, y que se
debe vencer algo de presión estática.

Sistema de baja presión – circuito parcialmente abierto con piletas de agua enfriada y de
retorno de agua. Aquí el agua fría sale de los intercambiadores de calor o de otros aparatos
de enfriamiento y se almacena en por lo menos una pileta de agua refrigerada. El agua de
esta pileta es enviada hacia las estaciones de enfriado en los niveles superiores y es
descargada a las piletas de retorno de agua. En las piletas de retorno de agua hay bombas
que suben el agua a la pileta de almacenamiento de agua caliente cerca de los
intercambiadores de calor u otro aparato de enfriamiento. (Fig. 16-23).

Figura 16-23 Sistema de enfriamiento de agua de servicios con circuito parcialmente

abierto con piletas de agua enfriada y de retorno de agua.
El agua destinada a los niveles inferiores, donde la cabeza estática se convertirá en un
problema, es dirigida primero a las piletas intermedias de agua fría localizadas poco arriba
de los niveles. De esta manera se reduce grandemente la cabeza estática a la cual está sujeta
la tubería en los niveles inferiores. El agua de retorno se maneja de la misma manera que
como para los niveles superiores.

Este es un sistema versátil que puede ser variado, con combinaciones de flujos enviados a
una pileta, bombeo en etapas, etc. Se pueden usar estanques de aspersión con agua
refrigerada usando piletas, cosa que no puede hacerse en sistemas de circuito cerrado. En
contra está el gasto extra para vencer las cabezas estáticas y dinámicas, la excavación y
mantenimiento de piletas, el costo de adquisición y mantenimiento de muchas bombas y la
posible contaminación del agua.

Sistema de baja presión – circuito completamente abierto. Aquí el agua que se va a usar en
el enfriamiento subterráneo por lo general se almacena en piletas antes y después del
enfriamiento, como en el sistema de anillo parcialmente abierto y se distribuye de manera
similar. Pero el agua en vez de ser regresada otra vez a una pileta de almacenamiento de
agua caliente para volverse a usar en el sistema de enfriamiento, es descargada al sistema de
agua de bombeo de la mina. Con esto se evita la necesidad de muchas piletas y bombas de
retorno, pero se necesita una fuente abundante de agua de buena calidad.

A continuación en las figuras 16-24 a la 16-27 se ilustran en diagramas esquemáticos

algunos sistemas de la sección 16.4.

Figura 16-24 Diagrama esquemático de sistema de enfriamiento en el cual el

enfriamiento se hace en superficie en torres de enfriamiento y unidades de
refrigeración con intercambiadores de calor agua-agua y bombeo en circuito cerrado.
(Por Dobbs y Johnson, 1979).
Figura 16-25 Esquema de sistema de enfriamiento en el cual el enfriamiento se hace
en plantas subterráneas, el agua es enfriada en torres de enfriamiento en el interior de
la mina (no se muestran) y un sistema de bombeo en circuito semicerrado. (Por
Pretorius, et al., 1980).

Figura 16-26 Diagrama esquemático de sistema de enfriamiento en el cual el

enfriamiento se hace en unidad de refrigeración; enfriada por aire y torre de
enfriamiento en superficie, además de enfriamiento en el interior de la mina. (Por
Hamm, 1980).
Figura 16-27 Diagrama esquemático con planta de enfriamiento en superficie y turbina
para reducir la cabeza estática del agua en el interior de la mina. Todo el enfriamiento de
los lugares de trabajo se hace con agua de servicio. (Por Howes y Green,197

Los enfriadores de punto reducen mucho la exposición del aire enfriado con la roca caliente de
las obras mineras, al reducir la distancia que el aire enfriado tiene que recorrer para llegar al
lugar de trabajo. Por lo general se ubican a unos 60 a 90 m del lugar de trabajo. Al estar
ubicados cerca del lugar de trabajo los enfriadores de punto alcanzan bajas temperaturas
efectivas en los lugares de trabajo y su requerimiento total de la planta de enfriamiento es
menor.
 Tabla 16-3 Características de desempeño de plantas de enfriamiento de punto a

Sección Refrigeración Temperatura Temperatura Cantidad Refrigeración

nominal aire entrante descarga de aire calculada
Metros toneladas Ubicación °C saturados °C saturados pcm Toneladas
9 x 14 40 Frente 26.7 21.1 12,000 45.0
9 x 14 40 Tiro 26.7 17.8 12,000 76.0
7 x 11 20 Rebaje 26.7 20.0 6,000 22.5
7 x 11 20 Rebaje 26.7 17.2 6,000 31.5
Fuente: Marks, 1980.
Todas las unidades están construidas con tubería de cobre y aletas de aluminio.
a

En la tabla 16-4 se muestra una comparación de varios factores económicos y de operación

según la ubicación de plantas de enfriamiento.

La consideración final al seleccionar el sistema, por supuesto, es el costo. En la tabla 16-5 se

proporcionan costos comparativos de: capital, de operación (energía eléctrica y mantenimiento).
No se dan costos reales, porque estos se vuelven obsoletos rápidamente. Los costos de capital
son totales, en tanto que los costos de operación y mantenimiento están presentados sobre una
base anual. No se incluyen costos de depreciación y costo de bombeo.

Tabla 16-4 Comparación de factores económicos y de operación según la ubicación de

plantas de enfriamiento

Planta en superficie:
Factor Planta en superficie Planta subterránea intercambiadores de
calor, subterráneos
Costo de capital El mismo El mismo Considerablemente más
alto
Costo de Operación El mismo El mismo El mismo
Instalación Simple; no interfiere Se requiere excavación Se necesita mucho
con el trabajo subterránea trabajo de tubería en el
subterráneo tiro
Disposición de calor Sencilla Difícil, a menos que Sencilla
haya mucho agua
Disposición de agua Sencilla Gasto adicional en Gasto adicional en
minas secas minas secas
Llevar agua tratada a Puede ser complicado Sencillo Sencillo
lugares de trabajo
Ganancia de calor en Grande, por la Pequeña Pequeña
tránsito autocompresión
Refrigerante Puede ser amoníaco Costoso, puede ser Puede ser amoníaco
seguro (v.gr. freón)
Ventilación natural Aumenta Poco efecto Poco efecto
Proporcionar aire fresco Sencillo Difícil; tiros pequeños pueden limitar el suministro
al acondicionador y necesitar recirculación
Efecto de diferencia de Poco Grande Grande
temperatura en personal
Operación intermitente Inapropiado Económicamente aconsejable sólo con frentes
cortas de distribución; pocos lugares de trabajo

Fuente: Spalding, 1949.

16.4.5 Sistemas de enfriamiento con hielo

Uno de los avances más importantes en la tecnología de enfriamiento de la mina es la

recuperación de la energía potencial del agua; estos avances han impulsado la tendencia hacia
la instalación de plantas de refrigeración en superficie, por su gran capacidad para disipar el
calor generado por el proceso de refrigeración. A pesar de los avances el costo del bombeo y el
calor siguen siendo limitaciones a la profundidad a la cual se puede minar. El costo del bombeo
impone un límite al caudal de agua que se puede manejar a través de las tuberías del tiro, por lo
que se han buscado alternativas para conducir agua enfriada. Uno de estos es aprovechar las
propiedades del hielo. De hecho en las minas de la compañía East Rand Propietary en Sud
África se instaló en 1982 la primera planta y tubería para conducir hielo a nivel piloto.

El caudal de agua que se transporte para enfriamiento se puede reducir hasta en 5 veces si se
suministra en forma de hielo. El caudal de agua de enfriamiento se reduce 6 veces cuando se
proporciona en forma de hielo a -5 °C. Lo cual, es fácil de ver, tiene repercusiones económicas
positivas.

Para utilizar un sistema de enfriamiento con hielo se deben resolver los siguientes aspectos: la
fabricación en gran escala de hielo, su transporte al interior de la mina, la mejor manera de
incorporarlo al sistema de enfriamiento de la mina y, por supuesto, su impacto económico.

16.4.5.1 Fabricación en gran escala de hielo

Para poder transportar hielo a través de tuberías es necesario fabricar y preparar el hielo en
forma de partículas pequeñas a temperaturas bajo cero o en forma de lechada de cristales de
hielo en agua líquida o en una salmuera. El hielo en partículas se fabrica en forma de cubos,
cilindros, tubos o escamas que se pueden comprimir en pequeñas esferas para su transporte.

La compañía sud africana Esat Rand Propietary tiene seis plantas de fabricación de partículas de
hielo de 1,000 toneladas por día cada una. Las plantas tienen 80 tubos de doble pared de 4.5 m
de longitud. El hielo se forma en las paredes interiores y exteriores de los tubos al circular un
refrigerante, amoníaco en este caso, por la parte anular de los tubos durante 13.5 minutos de una
etapa de congelamiento. En la etapa de recolección de hielo, que dura un minuto y medio, se
hace circular amoníaco líquido caliente por la parte anular de los tubos. Este arreglo aumenta la
eficiencia de la unidad al enfriar ligeramente el refrigerante líquido antes de su regreso a los
evaporadores.

El proceso para la formación de microcristales de hielo dentro de una corriente de agua o de

salmuera, está en una etapa inicial de desarrollo.

Una ventaja que tiene el método de lechada de hielo en agua o en salmuera es que promueve la
desalinización del agua. Todos los suministros de agua industrial contienen sales disueltas de
calcio, magnesio y sodio además de otras impurezas. Si el congelamiento se desarrolla lo
suficientemente lento o si la interfase hielo/agua está siendo lavada continuamente con agua,
entonces los cristales tendrán una pureza mayor que la del agua en la cual crecen. Si los
cristales, que por lo general son de menos de 1 mm de tamaño, son removidos de la lechada y
lavados, entonces estarán relativamente libres de impurezas. Este proceso se conoce como
desalinización por congelamiento. Obviamente si en las unidades de refrigeración se maneja
agua con menos contenido de sales, se reducirá la corrosión y formación de depósitos en los
tubos e intercambiadores de calor.

Hay tres maneras potenciales para la preparación de lechada de hielo. En el proceso indirecto se
hace circular agua a través de tubos rodeados por refrigerante frío, para formar microcristales de
hielo dentro de la corriente de agua en movimiento. Para evitar la formación de hielo sólido en
las paredes del tubo hay que ejercer un cuidadoso control de la salinidad, flujo y temperatura.

La fabricación de hielo por vacío, que es otra manera, comprende la evacuación de vapor de
agua de un recipiente que contiene salmuera. El punto triple del agua se alcanza a una presión
de 0.6 kPa y una temperatura de 0 °C. (El punto triple del agua es un estado termodinámico en
el cual coexisten las fases de vapor de agua, agua y hielo, siempre y cuando la temperatura y
presión se conserven constantes). La lechada de hielo que se forma se mantiene en movimiento
por medio de un agitador hasta que es bombeada. Se debe remover alrededor de 1 kg de vapor
de agua por cada 7.5 kg de microcristales de hielo. El vapor se comprime y condensa para ser
reciclado. En este proceso el agua actúa como su propio fluido refrigerante.

La tercera manera, aún menos desarrollada, es llamada el proceso directo. En este proceso una
mezcla de salmuera y un líquido refrigerante no miscible se rocían por medio de un aspersor a
una cámara. La evaporación del refrigerante enfría la mezcla, promoviendo la formación de
núcleos de cristales de hielo dentro de la salmuera. La lechada se colecta en el fondo del
recipiente para ser bombeada. El vapor del refrigerante se evacua por la parte superior del
recipiente para ser comprimido, condensado y reciclado.

En los tres procesos es muy importante el control de la salinidad. En general, una concentración
más alta de sales disueltas resultará en una menor producción de cristales de hielo, pero de
mayor pureza. Para sistemas de enfriamiento de mina, una concentración de sal entre 5 a 15
por ciento parece ser apropiada. Sin embargo, la salinidad requerida se debe determinar a partir
de pruebas.

16.4.5.2 Transportación de hielo

La lechada de hielo puede ser bombeada por tubería a su destino, mientras que las partículas de
hielo se deben transportar de la planta de fabricación de hielo al tiro hidráulica o
neumáticamente. En este último caso la temperatura del aire no debe estar arriba de 8 °C para
prevenir la aglomeración de partículas de hielo.

Las partículas de hielo viajan a través de la tubería del tiro como un flujo diluido, en el cual las
partículas están separadas y conservan su identidad individual, o como un flujo denso; en este
caso las partículas se aglomeran en paquetes separados por espacios de aire. Si la razón de hielo
a aire es demasiado grande, entonces se desarrollará el flujo por extrusión, en el cual el riesgo
de que la tubería se tape es muy grande.

16.4.5.3 Incorporación del hielo al sistema de enfriamiento de la mina

El bombeo de agua de retorno de la mina se pasa a través de una torre de enfriamiento y después
pasa por un pre-enfriador de agua (Figura 16-28 ). Este enfriamiento se puede lograr con hielo
de la planta de fabricación de hielo o, alternamente, por un paquete enfriador de agua separado.
El hielo en partículas baja por tubería a una pileta donde se mezcla el hielo con agua o se envía
a un silo con base perforada, a veces se rocía agua de la pileta de agua caliente al silo de hielo.
El agua que sale por el fondo del silo es enviada a 0 °C a la pileta de agua fría.

Se debe mantener de 1 a 2 m de hielo en el silo, esta profundidad se puede monitorear con un

transductor de posición. Las señales transmitidas pueden activar o desactivar la alimentación de
hielo al silo. La profundidad de hielo en el silo debe considerar un factor de seguridad para
poder enfrentar fluctuaciones en la demanda a corto plazo. Las variaciones a largo plazo se
pueden satisfacer aumentando la fabricación de hielo o controlando el compresor en las
unidades de refrigeración.
 Figura 16-28 Diagrama esquemático de un sistema de enfriamiento con hielo. Puede
haber silos de hielo en varios niveles. (Por McPherson, 1993).

Cuando a los aspersores se les suministra lechada de hasta un 20 por ciento de hielo mejora
notablemente la capacidad de los intercambiadores de calor. En la cámara de aspersión las gotas
permanecen a 20 °C hasta que los cristales de hielo se derriten. Se están realizando una
investigación sobre las características de la tubería y el bombeo de lechada de hielo. Las
pruebas iniciales indican que con una lechada del 40 por ciento, la caída de presión en las
tuberías son aproximadamente tres veces la caída de presión con agua.

16.4.5.4 Aspectos económicos de los sistemas de hielo

La utilización de sistemas de hielo en el enfriamiento en las minas tiene las siguientes ventajas:

 Se reduce mucho el caudal de agua en las tuberías del tiro; por lo que las tuberías
pueden ser más pequeñas y también se reducen los costos de bombeo.

 En la mina se dispone de agua a 0°C. Con los sistemas convencionales de agua

enfriada el agua en la mina está entre 3 a 6 °C.

 Las variaciones de corto plazo en la demanda se satisfacen con el hielo almacenado en

los silos.

 Es sencillo aumentar la capacidad de los sistemas.

  Es más fácil reducir o eliminar la necesidad de turbinas usando un sistema de hielo en el
interior de la mina.

 Se mejora la calidad del agua con la fabricación del hielo, reduciendo la corrosión y
formación de depósitos en las tuberías.

16.4.5.5 Resumen del proceso de diseño

El primer paso para diseñar un sistema de refrigeración en la mina es determinar cuanto calor
puede ser removido por la ventilación y cuanto debe ser removido por el sistema de
refrigeración. Obviamente, primero debemos tener un sistema de ventilación bien diseñado y
establecido. Es fácil entender que primero debemos llevar el sistema de ventilación a su límite.

Las etapas del procedimiento de diseño de un sistema de enfriamiento de mina son:

Establezca la carga de calor esperada para toda la mina y por lugares de trabajo

Para toda la mina y para cada área, determine los flujos de aire requeridos para diluir los polvos
y gases contaminantes, tomando en cuenta los límites de velocidad del aire. En los circuitos de
ventilación se debe establecer la distribución y las posibles fugas de aire.

Determinar la cantidad de calor que puede remover la ventilación.

Determinar si es factible aumentar el caudal de ventilación, sin exceder los límites de velocidad
establecidos por consideraciones fisiológicas, legales y económicas, y si con ese aumento es
posible remover el exceso de calor.

Determinar el calor que debe removerse por enfriamiento.

Investigue las posibles ubicaciones de la planta de refrigeración y la posibilidad de emplear

dispositivos de recuperación de energía.

Establezca la capacidad de la planta de refrigeración sumando las capacidades de los

intercambiadores de calor, tomando en cuenta pérdidas en la red de tubería.

Determine las temperaturas del evaporador y del condensador de acuerdo a la temperatura

deseada del medio de enfriamiento y dispositivos para la disposición del calor.

Determine los caudales requeridos de agua enfriada, diámetros de las tuberías y capacidades de
bombeo.

Determine costos de la planta de refrigeración y equipos auxiliares incluyendo válvulas,

tuberías, bombas, intercambiadores de calor, instrumentación y controles.

Determine los costos de capital, instalación y operación de los sistemas de enfriamiento.

16.4.6 Algunos posibles desarrollos en sistemas de enfriamiento

Algunos investigadores están buscando y experimentando alternativas para acondicionar el aire.

En ocasiones los sistemas normales de acondicionamiento no alcanzan a enfriar de manera
apropiada o el problema es muy local, entonces se está investigando el acondicionamiento del
lugar donde trabaja el obrero, en vez de enfriar todos sus alrededores o de una porción de la
mina. Este método, que es un desarrollo de la era espacial, se conoce como enfriamiento de
microclima y tiene una aplicación limitada en las minas.

Se puede enfriar el aire usando el vórtice tubular, que es una forma de refrigeración neumática
local. Este sistema es pequeño y compacto y se puede usar por personas que usen un casco,
chaqueta o traje protector de calor. Se puede usar también en espacios cerrados, tales como
cabinas de malacate o talleres. Se debe conectar una manguera de aire comprimido a un vórtice
tubular, el cual separa el aire en una parte de aire frío y otra parte de aire caliente. El aire frío se
dirige a la chaqueta o a otra área que vaya a ser enfriada, proporcionando de esta manera
enfriamiento puntual. La fracción de aire caliente se descarga directamente a la atmósfera de la
mina. Las desventajas de este sistema son el costo del aire comprimido y la molestia de la
manguera cuando se usa en un casco o traje, los estorbos del casco o traje y la presencia de
neblina de aceite en el aire comprimido.

Tabla 16-4 Costos comparativos de plantas de enfriamiento de aire de mina a

Costo de
Costo de Costo de
Tipo de planta mantenimiento,
capital, total operación, anual
anual
Disposición de calor en interior mina
Unidades de refrigeración con disposición de
calor a sistema de bombeo de mina
Enfriamiento directo de aire 127 39 21
Refrigeración de agua 33 36 1
Unidades de refrigeración con disposición de
37 39 1
calor a torres subterráneas
Refrigeración subterránea de agua de
15 29 1
servicios
Disposición de calor en superficie
Enfriamiento directo por evaporación de agua
en torres
Con intercambiadores de calor agua-agua 91 15 4
Con turbina en interior de mina 65 19 1
Enfriamiento de agua con unidades de
refrigeración en superficie y agua de
condensador de torre
Con intercambiadores de calor agua-agua 106 39 4
Con turbina en interior de mina 81 43 2

a
Los costos son relativos. Los costos de capital son totales, en tanto que los costos de operación
y mantenimiento se expresan sobre una base anual.

También hay disponibles trajes acondicionados con líquido, modificados de los trajes usados en
el programa espacial Apolo. En algunas configuraciones, los trajes tienen que conectarse a una
fuente de agua fría por medio de una manguera y presentan las mismas desventajas de estorbo,
molestia a la manguera y falta de durabilidad. En otra versión no hay manguera y se dispone
del calor en un contenedor de hielo.

Otra unidad de microclima consiste en un chaleco sin mangas que contiene unos 4.6 kg de hielo
en bolsas removibles. El hielo está contenido en una resistente bolsa de plástico que se lleva
encima de un chaleco de lana que usa el trabajador. Para un trabajador se requieren dos
chaquetas por turno. Con este sistema los trabajadores tienen completa movilidad y el costo de
la chaqueta es relativamente bajo.
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