Proyecto Liq - Decapante Ex - Grado

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA PRIVADA SANTA CRUZ
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA PRIVADA DE SANTA CRUZ

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL Y COMERCIAL
“LIQUIDO DECAPANTE PARA PULIR”
ANÁLISIS DEL CASO DE ESTUDIO:

“INCENDIO EN ALMACEN DEBIDO A SOLDADORES
REFACCIONANDO UN ESTANTE”
AUTOR: JESSICA ANDREA MONTENEGRO OLIVAR
SANTA CRUZ – BOLIVIA 2022
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4. Fundamento Teórico
4.1. Marco Conceptual
4.1.1. Definiciones Generales y Comunes - Ley N°16998 - Ley General de
Higiene, Seguridad Ocupacional y Bienestar
1. Autoridad Competente. - Es toda autoridad pública revestida de poderes

para dictar reglamentos, órdenes, decretos, otras instrucciones que tengan
fuerza de ley con respecto a la seguridad en los centros de trabajo.
2. Empleador. - Es toda persona natural o jurídica que esté a cargo o tenga a
su cargo el control o vigilancia del trabajo en un centro laboral o de cualquier
empleado del mismo.
3. Trabajador. - Es toda persona que presta servicios a un empleador por el
sueldo, salario u otra remuneración, incluyendo cualquier aprendiz o
discípulo mediante retribución o sin ella.
4. Lugar o Centro de Trabajo. - Es todo aquel sitio donde el trabajador
desenvuelve sus actividades.
5. Seguridad Industrial u Ocupacional. - Es el conjunto de procedimientos y
normas de naturaleza técnica, legal y administrativa, orientado a la protección
del trabajador, de los riesgos contra su integridad física y sus consecuencias,
así como mantener la continuidad del proceso productivo y la intangibilidad
patrimonial del centro de trabajo.
6. Inspección. - Es una función de naturaleza técnica legal, cuya finalidad es
constatar el cumplimiento de las disposiciones y normas vigentes.
7. Supervisión. - Es una función técnica administrativa cuya finalidad está
orientada a la correcta aplicación de las disposiciones, normas y
procedimientos.
8. Riesgo Industrial u Ocupacional. - Es un estado potencial de origen natural
o artificial capaz de producir un accidente de trabajo o enfermedad
ocupacional.
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9. Condición Insegura. -Es toda condición física o ausencia de norma,

susceptible de causar accidente
10. Acto Inseguro. - Es la acción y /o exposición innecesaria del trabajador al
riesgo, susceptible de causar accidente.
11. Accidente de Trabajo. -Es un suceso imprevisto que altera una actividad de
trabajo ocasionando lesión (es) al trabajador y/o alteraciones en la
maquinaria, equipo, materiales y productividad.
12. Lesión. - Es la disfunción o detrimento corporal causado por un accidente o
enfermedad ocupacional. Las lesiones pueden ser leves, graves y fatales.
13. Lesión Leve. - Es aquella que aun siendo necesaria la aplicación de
primeros auxilios o atención médica, no hace que el trabajador pierda una
jornada de labor o más.
14. Lesión Grave. - Es la que produce una incapacidad laboral que hace perder
al operario una o más jornadas de trabajo.
15. Lesión Fatal. - Es aquella que produce la muerte.
16. Investigación de Accidente. - Es la secuencia metódica que se observa en
el estudio de un accidente desde un período anterior a su acaecimiento hasta
el momento en que se hayan determinado exactamente las causas y
circunstancias que contribuyeron a la realización de dicho evento.
17. Estadística de Seguridad. - Es e. resultado del análisis y evaluación
matemática, de los datos relacionados a los accidentes y enfermedades
ocupacionales, a fin de lograr información útil para investigar, planificar y
controlar la actividad de la higiene y seguridad ocupacionales.
18. Materia Peligrosa. - Es aquella que conlleva un riesgo para el hombre, por
virtud de su naturaleza, condición o posición.
19. Contaminación. - Es la adición de elementos ajenos al aire normal, o la
substracción de elementos constitutivos del mismo que alteran sus
propiedades físicas y/o químicas en suficiente grado como para producir
efectos medibles en el hombre, los animales, los vegetales o materiales
inertes.
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20. Factor de Seguridad de los Materiales. - Es la relación entre el esfuerzo

que produce una de formación permanente o una ruptura y el esfuerzo
máximo normal de trabajo.
21. Seguridad en el trabajo. - Es el conjunto de técnicas y procedimientos que
tienen como propósito eliminar o disminuir la posibilidad de que se produzcan
los accidentes de trabajo.
22. Actividades, procesos, operaciones o labores de alto riesgo. - Aquellas
que impliquen una probabilidad elevada de ser la causa directa de un daño
a la salud del trabajador con ocasión o como consecuencia del trabajo que
realiza. La relación de actividades calificadas como de alto riesgo será
establecida por la autoridad competente.
23. Accidente de trabajo. - Es un suceso imprevisto que altera una actividad de
trabajo ocasionando lesión (es) al trabajador y/o alteraciones en la
maquinaria, equipo, materiales y productividad. (BIENESTAR, s.f.)
24. Condiciones de salud. - Conjunto de variables objetivas de orden
fisiológico, psicológico y sociocultural que determinan el perfil socio
demográfico y de morbilidad de la población trabajadora.
25. Daños derivados del trabajo. - Son las enfermedades, patologías o lesiones
sufridas con motivo u ocasión del trabajo. (ASIPREX, s.f.)
26. Enfermedad profesional. - la contraída a consecuencia del trabajo
ejecutado por cuenta ajena en las actividades que se especifiquen en el
cuadro que se apruebe por las disposiciones de aplicación y desarrollo de
esta Ley, y que esta proceda por la acción de elementos o sustancias que en
dicho cuadro se indiquen para cada enfermedad profesional”. (Abogados,
s.f.)
27. Riesgo. - Riesgo es igual a la probabilidad de que ocurra un suceso peligroso
por la gravedad del daño que podría causar para la salud. (ISOTOOLS, s.f.)
28. Peligro. - Según la norma ISO 45001, un peligro es una fuente, situación o
acto con potencial para causar daño humano, deterioro de la salud, daños
físicos o una combinación de estos. (ISOTOOLS, s.f.)
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29. Incidente. - Evento que generó un accidente o que tuvo el potencial para
llegar a ser un accidente. Suceso que surge del trabajo o en el transcurso del
trabajo que podría tener o tiene como resultado lesiones y deterioro de la
salud. (45001, s.f.)
30. Acción correctiva. - Acción para eliminar la causa de una no conformidad o
un incidente y prevenir que vuelva a ocurrir. (45001, s.f.)
4.2. Marco Legal y Normativo
➢ Normas IBNORCA – Envases:
• NB 033:1973 Envases - Definiciones y características

• NB 034:1973 Envases - Clasificación y requisitos
• NB 41001:2009 Envases y embalajes - Gestión de la higiene en la
producción de los envases para productos alimenticios – Requisitos
• NB/ISO 780:2009 Envases y embalajes - Símbolos gráficos para la
manipulación de mercancías (Correspondiente a la norma ISO 780:1997)
➢ Normas IBNORCA – Protección Personal
• NB/ISO 11611:2011 Ropa de protección utilizada durante el soldeo y

procesos afines (Correspondiente a la norma ISO 11611:2007)
• NB/ISO 20346:2011 Equipo de protección individual - calzado de
protección (Correspondiente a la norma ISO 20346:2004)
➢ Normas IBNORCA – Prevención y Protección Contra Incendios
• NB 58001:2007 Detectores de incendio - Guía para la detección de

incendios en centros de trabajo.
• NB 58002:2010 Extintores portátiles contra incendios - Requisitos de
selección, instalación, aprobación y mantenimiento - Disposiciones
generales (Primera revisión)
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• NB 58003:2007 Iluminación alterna – Requisitos

• NB 58004:2007 Extinción de incendios de edificaciones - Sistemas fijos
de extinción con mangueras con agua para incendio.
• NB 58005:2007 Criterios para determinar la resistencia al fuego de
materiales constitutivos de los edificios y de la carga ponderada de fuego
(Qp) en entrepisos.
• ETD 58006:2008 Extintores (matafuegos) manuales y sobre ruedas -
Dotación, control, mantenimiento y recarga.
• NB/ISO 13943:2009 Seguridad contra incendios - Vocabulario
(Correspondiente a la norma ISO 13943:2008)
➢ Normas IBNORCA - Protección e Higiene en el Trabajo
• NB 510001:2012 Seguridad y salud en el trabajo - Condiciones de higiene

y seguridad ocupacional en los lugares de trabajo donde se genere ruido
ocupacional.
• NB 510002:2012 Seguridad y salud en el trabajo - Condiciones mínimas
de niveles de iluminación en los lugares de trabajo
➢ Normas IBNORCA - Seguridad Industrial
• NB 037:1973 Seguridad Industrial - Símbolos convencionales de agentes

agresivos a las personas
• NB 122:1975 Seguridad Industrial - Señales de advertencia
• NB 123:1975 Seguridad Industrial - Sustancias peligrosas - Rotulado
• NB 143:1976 Seguridad Industrial - Dispositivos de protección personal -
Definiciones y terminología.
• NB 144:1976 Seguridad Industrial - Protección personal, calzado de
seguridad - Definiciones y clasificación.
• NB 145:1976 Seguridad Industrial - Sustancias peligrosas - Definiciones
y terminología.
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• NB 146:1976 Seguridad Industrial - Sustancias peligrosas – Clasificación.

• NB 349:1980 Seguridad Industrial - Protección personal - Guantes de
seguridad - Definiciones y clasificación.
• NB 350:1980 Seguridad Industrial - Protección personal - Cascos de
seguridad - Definiciones, terminología y clasificación.
• NB 351:1980 Seguridad Industrial - Protección personal - Cascos de
seguridad - Requisitos y métodos de ensayo.
• NB 513001:2005 Estructuras auxiliares y desmontables - Clasificación y
definiciones
• NB/ISO 2972:2006 Control numérico de máquinas - Símbolos
• NB/ISO 12100-1:2007 Seguridad de las máquinas - Conceptos básicos,
principios generales para el diseño - Parte 1: Terminología básica,
metodología (Correspondiente a la norma ISO 12100-1:2003)
• NB/ISO 12100-2:2007 Seguridad de las máquinas - Conceptos básicos,
principios generales para el diseño - Parte 2: Principios técnicos
(Correspondiente a la norma ISO 12100-2:2003)
• NB/ISO 13852:2006 Seguridad de las máquinas - Distancias de seguridad
para impedir que se alcancen zonas peligrosas con los miembros
superiores (Correspondiente a la norma ISO 13852:1996)
• NB/ISO 13854:2006 Seguridad de las máquinas - Separaciones mínimas
para evitar el aplastamiento de partes del cuerpo humano
• NB/ISO 14121-1:2007 Seguridad de maquinaria - Evaluación del riesgo -
Parte 1: Principios (Correspondiente a la norma ISO 14121-1:2007)
• NB/ISO 14159:2007 Seguridad de las máquinas - Requisitos de higiene
para el diseño de las máquinas (Correspondiente a la norma ISO
14159:2002)
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• NB/ISO 21469:2007 Seguridad de las máquinas - Lubricantes en contacto

ocasional con el producto - Requisitos de higiene (Correspondiente a la
norma ISO 21469:2006)
• NB/NM 155:2006 Control numérico de máquinas - Nomenclatura de
sistema de coordenadas y movimientos (Correspondiente a la norma
MERCOSUR NM 155:1998)
• NB/NM 213-1:2006 Seguridad de las máquinas - Conceptos básicos,
principios generales para el diseño - Parte 1: Terminología básica,
metodología (Correspondiente a la norma MERCOSUR NM 213-1:1999)
• NB/NM 213-2:2006 Seguridad de las máquinas - Conceptos básicos,
principios generales para el diseño - Parte 2: Principios técnicos y
especificaciones (Correspondiente a la norma MERCOSUR NM 213-
2:1999)
• NB/NM 272:2006 Seguridad de las máquinas - Resguardos - Requisitos
generales para el diseño y construcción de los resguardos fijos y móviles
(Correspondiente a la norma MERCOSUR NM 272:2001)
• NB/NM 273:2006 Seguridad de las máquinas - Dispositivos de
enclavamiento asociados con resguardos - Principios para el diseño y
selección (Correspondiente a la norma MERCOSUR NM 273:2001)
➢ Norma ASME (Sociedad Americana de ingenieros mecánicos). - Las

normas ASME, son las únicas que realmente son desarrolladas, y publicadas
por su misma organización.
➢ Norma ANSI (Instituto Nacional de Normalización Estadounidense, o
Instituto Nacional Norteamericano de Estándares). - Las normas ANSI
son publicadas por su organización, pero son desarrolladas por otros grupos.
ANSI está colaborando con otras organizaciones de normalización, entre
ellas ASME, para fusionar sus normas equivalentes, en una sola publicación.
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➢ Normas ISO - Organización Internacional Para La Estandarización. - Las

normas ISO son un conjunto de estándares con reconocimiento internacional
que fueron creados con el objetivo de ayudar a las empresas a establecer
unos niveles de homogeneidad en relación con la gestión, prestación de
servicios y desarrollo de productos en la industria. (GlobalSuite, 2020)
➢ Normas ISO 4500. - Primera norma internacional que determina los
requisitos básicos para implementar un Sistema de Gestión de Seguridad y
Salud en el Trabajo. Se trata de una norma de carácter voluntario, aplicable
en cualquier organización, y que es certificable por una tercera parte
independiente.
4.3. Marco Referencial

4.3.1. Proceso Industrial
4.3.1.1. Definición del producto
Un decapante es una sustancia química de naturaleza ácida o alcalina capaz de

desprender una película de pintura o un revestimiento orgánico de una superficie
sólida, bien sea metálica, de madera, plástico o cerámico.
El uso de un decapante está especialmente recomendado para utilizarse en

aquellos soportes en los que solo con la lija no es posible eliminar toda la pintura.
Los decapantes pueden presentarse en diferentes texturas, aunque las más

habituales son la líquida o en gel. Están formulados a base de dos tipos de
disolventes que actúan tanto sobre las capas superficiales como sobre las más
profundas, lo que les confiere ese carácter tan potente. En función de la
superficie que se vaya a tratar habrá que emplear un tipo de decapante u otro.
Los hay para madera, metal e, incluso, decapantes universales que sirven para
todo tipo de soportes. (PLATEM, 2017)
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4.3.1.2. Antecedentes y breve descripción de origen del producto
a) Hidrocarburos. - Los hidrocarburos se formaron mediante filtraciones de

materias incandescentes desde las capas más profundas del planeta
hasta las proximidades de la superficie terrestre, según una teoría que
acaba de ser presentada por un grupo de científicos rusos en Leningrado.
La tesis corrientemente aceptada es que el petróleo, el gas natural y los
hidrocarburos provienen de los sedimentos de materia orgánica
descompuestos subterráneamente a lo largo de millones de años. (pais,
s.f.)
Ilustración 1: Formula general de hidrocarburos
b) Ácido nítrico. - es un líquido corrosivo y tóxico que provoca quemaduras

graves. Se creó por primera vez en 1648 a través de nitro, alumbre y
sulfato de cobre. A escala industrial, el ácido nítrico es fabricado a través
de la oxidación del amoniaco sobre unos tamices de platino obteniéndose
gases nitrosos que al absorber agua generan el Ácido Nítrico a diferentes
concentraciones. (ARQUIMI, s.f.)
Ilustración 2: Estructura química del ácido nítrico
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c) Diclorometano. - La primera referencia sobre la síntesis de

diclorometano se remite al químico francés Henri Víctor Regnault (1810-
1878) quien en 1839 lo aisló a partir de una mezcla de clorometano
(CH3Cl) y gas cloro (Cl2) que había sido previamente expuesto a la luz
solar. (WIKIDAT, s.f.)
Ilustración 3: Estructura química del diclorometano
d) Metanol. - El compuesto químico metanol, también conocido como

alcohol de madera o alcohol metílico (o raramente alcohol de quemar),
fue utilizado en el proceso de embalsamamiento, pero los antiguos
egipcios utilizaron una mezcla de sustancias, incluyendo metanol, que
obtenían mediante el pirólisis de la madera. Sin embargo, en 1661 Robert
Boyle aisló el metanol puro, cuando lo produjo a través de la destilación
de madera de boj. Más tarde llegó a ser conocido como el espíritu
piroxílico.
En 1834, los químicos franceses Jean-Baptiste Dumas y Eugene Peligot

determinaron su composición elemental. Ellos también introdujeron la
palabra metileno en la química orgánica, formada a partir de la palabra
griega methy= "vino" + hȳlē = madera (grupo de árboles). (WIKIPEDIA,
s.f.)
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Ilustración 4: Estructura química del metanol
e) Sulfonato de alquilbenceno. - La historia de la fabricación de los

sulfonatos de alquilbenceno se inicia en los años 1950 con la producción
de compuestos de alquilbenceno ramificados (BAB, del inglés Branched
Alkyl Benzenes). Tras someterse a sulfonación, se obtuvieron los
sulfonatos de alquilbenceno ramificados (BABS o Branched Alkyl
Benzenes Sulfonates), buenos detergentes, pero poco biodegradables
por lo que resultaban contaminantes. El primer alquilbenceno se produjo
por monocloración de parafina (Kogasin) seguida por una reacción de
Friedel-Crafts, la sulfonación con ácido sulfúrico fumante y finalizando con
la neutralización con hidróxido de sodio para la formación de la respectiva
sal sódica.8
A principios de los 60, se inicia la producción de compuestos de

alquilbenceno lineales (LAB, del inglés Linear Alkyl Benzenes) y
posteriormente sus derivados sulfonados, los sulfonatos de alquilbenceno
lineales (LAS o LABS o Linear Alkyl Benzenes Sulfonates), buenos
detergentes que eran además muy biodegradables.
(Sulfunatos/wikipedia, s.f.)
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Ilustración 5: Estructura molecular del sulfonato de alquilbenceno
f) Ácido Fosfórico. - fue descubierto en 1777 por unos de los mejores

químicos del siglo XVlll “Karl Wilhelm Scheele” y Johan Gottlieb Gahn,
aplicando Ácido Nítrico sobre cenizas de hueso. Sin embargo el ácido
fosfórico así obtenido no tuvo aplicaciones generales ni practicas durante
años. El interés inicial en la fabricación del ácido fosfórico para uso como
fertilizante aparece descrito en el libro titulado como “Química Orgánica y
su aplicación en la Agricultura y Filosofía” de Justos Von Liebig, (1840).
En éste libro Liebig, demostró que el fosfato insoluble presente en los
huesos y los minerales de fosfato, mediante el tratamiento con ácido
sulfúrico, se puede convertir como medio nutriente para el cultivo de
plantas. Este fue el inicio de la producción industrial del ácido fosfórico.
(Químicos, s.f.)
Ilustración 6: Estructura química del ácido fosfórico
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4.3.1.3. Descripción breve de la influencia económica en el medio
Bolivia es un país con muy pequeñas industrias productoras de sustancias

químicas, siendo algunas de estas las siguientes: Acetona, ácido clorhídrico,
carbonato de calcio, hidróxido de calcio, hipoclorito de sodio, tolueno, entre
otros; con un monto económico difícil de precisar con exactitud, pero que se
supone está alrededor de los 10 millones de dólares anuales.
La industria que mayor cantidad de disolventes utiliza es la de recubrimientos y

pinturas. La producción internacional anual de líquido decapante en esta
industria es de 1,5 millones de toneladas.
En el contexto global, los principales países exportadores de Soluciones

Decapantes en 2019 fueron Alemania (US$2.49M), Estados Unidos (US$642k)
y Suiza (US$309k). En el mismo año, los principales países importadores de
Soluciones Decapantes fueron Bélgica (US$2.21M), Alemania (US$443k) y
Austria (US$359k).
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4.3.1.4. Producción nacional e internacional (gráficos y/o cuadros)
Gráfico 1: Principales Países Exportadores de Soluciones Decapantes en

2019
Principales Países Exportadores de Soluciones

Decapantes en 2019
$309,000
$642,000
$2,049,000,000
Alemania Estados Unidos Suiza
Gráfico 2: Principales Países Importadores de Soluciones Decapantes en

2019
Principales Países Importadores de

Soluciones Decapantes en 2019
$359,000
Austria
$443,000 Alemania
Bélgica
$2,021,000,000
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4.3.1.5. Características Físicas y Químicas del producto
➢ Aspectos físicos:
• Aspecto: No determinado
• Olor: No determinado
• Color: Incoloro
• Estado físico a 20 ºC: Líquido
➢ Volatilidad:
• Temperatura de ebullición a presión atmosférica: 83 ºC

• Tasa de evaporación a 20 ºC: No relevante
• Presión de vapor a 50 ºC: 40361 Pa (40 kPa)
• Presión de vapor a 20 ºC: 11766 Pa T
➢ Caracterización del producto:
• Densidad a 20 ºC: 1000 - 1060 kg/m³

• Densidad relativa a 20 ºC: 1 - 1,06
• Temperatura de descomposición: No relevante
• Propiedad de solubilidad: No relevante
• Solubilidad en agua a 20 ºC: No relevante
• Coeficiente de reparto n-octanol/agua a 20 ºC: No relevante
• Densidad de vapor a 20 ºC: No relevante
• pH: No relevante
• Concentración: No relevante
• Viscosidad cinemática a 40 ºC: No relevante
• Viscosidad cinemática a 20 ºC: 1,22 cSt
• Viscosidad dinámica a 20 ºC: 1,24 cP D
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➢ Inflamabilidad:
• Punto de inflamación: -16 ºC

• Límite de inflamabilidad superior: No determinado
• Límite de inflamabilidad inferior: No determinado
• Temperatura de autoinflamación: 237 ºC P
➢ Información adicional:
• Tensión superficial a 20 ºC: No relevante

• Índice de refracción: No relevante
4.3.1.6. Composición química y/o elementos con los que está compuesto
Ilustración 7: Composición química de decapante en gel
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Ilustración 8: Composición química de decapante liquido
4.3.1.7. Tipos y variedades del Producto
Los decapantes se encuentras en el mercado en dos formatos, líquidos o en

pasta.
Los decapantes en pasta o en gel son decapantes generalmente de naturaleza

ácida y son el fruto de la adicción de agentes tixotrópicos, generalmente
aerosoles) que dan una compactación y textura al decapante.
Los decapantes líquidos son los más utilizados en la industria y podemos

encontrarlos de acción a temperatura ambiente o en caliente según sean de
naturaleza ácida o alcalina de este. (DALMAR, s.f.)
a) Decapante en pasta. - Se utilizan principalmente para aquellas acciones en

las que la superficie es muy grande y en consecuencia no es posible tratarla
en instalaciones normales de decapado o que, por su complejidad, y
superficies (paredes, maquinarias industriales, rejas y puertas metálicas ya
instaladas, etc.) hace imposible utilizar decapantes en líquido. Es evidente
que los decapantes en pasta por su mayor tixotropía son utilizados para
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aplicar a brocha o por pulverización sobre la superficie a decapar dejando

que la película aplicada actúe durante el tiempo necesario sobre el
revestimiento a eliminar.
Estos decapantes se presentan en formatos de pasta o gel, y son el fruto de

la adivinación de un agente tixotrópico sobre un decapante líquido. Gracias
a esta naturaleza densa y compacta permite la aplicación sobre superficies
muy grandes, verticales y de difícil acceso. El funcionamiento de estos
decapantes consiste en aplicar una película gruesa de la pasta o gel
decapante sobre la superficie deseada. Dejamos unos minutos que actúe
sobre dicha superficie, e iremos viendo como la pintura o revestimiento
comienza a ampollarse y desprenderse del sustrato. (DALMAR, s.f.)
Ilustracion 9: Decapante en pasta
b) Decapante líquido. - Los decapantes líquidos se pueden dividir en dos

grandes grupos, los que actúan a temperatura ambiental y los que se es
necesario calentar.
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➢ Decapantes de aplicación en frio: Son de uso muy genérico, pues los

encontramos para la eliminación de pinturas tanto de secado aire como
horneadas, para la eliminación de tintas, colas, pegamentos en artes
gráficas, o la eliminación de látex o pinturas y resinas de muy difícil
eliminación en superficies de todo tipo, cerámica, hormigón madera, acero,
acero inoxidable etc.
➢ Decapantes de aplicación en caliente: Este tipo de decapante es en
general de naturaleza alcalina, existen productos que en su formulación se
presentan sin aminas, ni disolventes clorados lo que hace que sean
decapantes con un gran respeto al medio ambiente.
Este tipo de decapante es empleado tanto para la eliminación de pinturas en

la industria en general y en la del recubrimiento industrial en particular, para
la limpieza de tanques y cisternas las cuales han contenido látex, resinas
epoxidicas, cataforesis, y cualquier otro tipo de revestimiento orgánico o en
la industria de las artes gráficas, para la eliminación de las tintas en las
máquinas de impresión, las colas y pegamentos etc. (DALMAR, s.f.)
Ilustracion 10: Decapante en liquido
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4.3.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO (ACIDO FOSFORICO)

4.3.2.1. Recepción de materia prima
El proceso químico del ácido fosfórico es producido mediante una reacción

química entre el ácido sulfúrico y la roca fosfática previamente secada y molida,
generando como subproductos yeso insoluble, una vez completada la reacción
y la cristalización del yeso, los compuestos líquidos y sólidos son separados
mediante un proceso de filtración, luego el ácido fosfórico líquido obtenido al
28% de P2O5 (Pentóxido de fósforo) va a un proceso de evaporación donde se
concentra hasta un 40% de P2O5 en donde posteriormente se almacena en
tanques. El proceso químico del ácido fosfórico por vía húmeda (Dihidrato) se
encuentra clasificado por las siguientes secciones:
4.3.2.2. Procesos principales
• Fase 1: Recepción de Roca

• Fase 2: Secado de Roca
• Fase 3: Molienda de la Roca
• Fase 4: Reacción Química
• Fase 5: Sección filtración
• Fase 6: Evaporación
• Fase 7: Almacenamiento
4.3.2.3. Descripción literal

4.3.2.3.1. Fase 1: Recepción de Roca
La roca explotada y triturada de la mina es transportada hacia la zona de

recepción de roca. Al llegar de la mina, la roca es descargada desde los vagones
tolva del tren a tolvas subterráneas de allí pasa a las cintas transportadoras que
la distribuye uniformemente a lo largo del área de almacenamiento. Debajo del
área de almacenamiento existen unos equipos vibradores que facilitan la caída
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del material hacia la cinta transportadora encargada de transportar la roca hacia

la sección de secado.
4.3.2.3.2. Fase 2: Secado de Roca.
La sección de secado de roca fosfática fue diseñada para tratar la roca húmeda.
El secado de roca se hace con la finalidad de conseguir un material con un
contenido de humedad tal que cumpla con los requisitos necesarios para su
molienda. La materia prima utilizada ingresa con un contenido de humedad
aproximado de 8 al 10%. Durante la operación de secado se deberá disminuir
su humedad hasta un valor máximo de 1%, que garantizará una mínima cantidad
de problemas y la máxima eficiencia en la sección de molienda. El proceso se
lleva a cabo de la siguiente manera: la roca fosfática húmeda, proveniente de la
sección de recepción (o reclamo), cae a las cintas transportadoras que
transportan la roca hasta la tolva de alimentación del secador rotatorio de allí es
alimentada y ocurre el contacto directo con una corriente de gases calientes
paralela a la dirección del flujo de roca, se le remueve la humedad al producto
hasta un valor aproximado de 1%. El calor requerido para el secado se obtiene
de los gases generados por la combustión del gas natural en el horno, estos
gases de combustión, junto con material particulado de la roca, se mueven a lo
largo del circuito mediante la succión generada por el ventilador situado debajo
del sistema de captación de polvo y finalmente son venteados a la atmósfera.
Desde la descarga del secador, la roca fosfática se transporta mediante las
cintas transportadoras hacia el elevador de cangilones posteriormente, se
descarga la roca seca en los silos.
4.3.2.3.3. Fase 3: Molienda de la Roca
Esta sección consiste en la molienda en seco de la roca. El proceso consta de

un molino rotatorio con cuerpos moledores de forma esférica, con recirculación
del rechazo y selección neumática de tamaño, de roca fosfática a un tamaño
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menor. La finalidad de la molienda de roca es obtener una mayor superficie de

contacto entre el ácido sulfúrico y el P2O5 (roca fosfática) en el área de reacción,
garantizando así que se aprovechará al máximo el contenido fosfático de la roca.
El proceso se lleva a cabo de la siguiente manera: la roca seca proveniente de
la sección de secado, bien sea de los silos de almacenamiento o directamente
del secador es transportada por medio de tolva de alimentación y posteriormente
a la cinta de allí descarga hacia el molino de bolas donde se reduce el tamaño
del grano de la roca desde ¼ pulgada De allí, la roca ya micromizada se
descarga donde se realiza la separación entre los finos óptimos, para la sección
de reacción, y los granos gruesos que serán reingresados al molino mediante la
línea de rechazo de roca fosfática.
El material fino proveniente del clasificador es enviado al par de ciclones donde

se descargar la roca molida a los elevadores de cangilones luego hacia los silos.
4.3.2.3.4. Fase 4: Reacción Química
La roca fosfática ya seca y molida se alimenta a través de la cinta transportadora

que alimenta al reactor. El ácido sulfúrico al 98% y el ácido fosfórico al 17% de
P2O5 (este último proveniente del área de filtración) se alimentan también al
reactor simple. El reactor es un tanque cilíndrico que permite un mezclado rápido
y completo, con mayor tiempo de residencia de los reactivos, produciéndose así
un medio de reacción compuesto fundamentalmente por cristales de yeso en
crecimiento, ácido fosfórico en fase líquida (al 28% de P2O5), cantidades
controladas de iones sulfato en solución, agua y otros compuestos procedentes
de la roca. La formación de espuma se controla adicionando antiespumante
tanto en el reactor, como en el tanque. La reacción química que se produce es
exotérmica; el calor desprendido en ella se retira del medio de reacción
manteniendo una elevada circulación de la solución a través del enfriador de
vacío. El mecanismo consiste en retirar el lodo del reactor, y por medio una
bomba se envía al enfriador; aquí se recircula el lodo enfriado hasta el reactor,
Página 23
lo que ayuda a mantener la temperatura del lodo de reacción en 80ºC,

promoviendo así la formación del sulfato de calcio en su forma deshidratada;
luego el lodo rebosa al tanque. Los gases presentes en el enfriador se extraen
hacia el condensador, donde son arrastrados por una corriente de agua que se
envía luego sirve como tanque de sello del mismo condensador. Los gases son
trasladados a través de una corriente de aire inducido hacia el lavador de gases,
en donde son abatidos por medio de una gran cantidad de agua. Una vez
depurados los gases son expulsados a la atmósfera. Finalmente, el lodo que se
encuentra en el tanque es enviado a la sección de filtración.
4.3.2.3.5. Fase 5: - Sección filtración
El lodo proveniente de la sección de reacción se hace pasar por la tela de filtro

el cual los sólidos son separados del ácido fosfórico y la torta de yeso remanente
es sometida a dos lavados con agua caliente la cual se va reconcentrando en
cada etapa del lavado hasta llegar al 28% de P2O5. El ácido fosfórico filtrado en
la primera sección (ácido producido al 28% P2O5) es enviado al tanque
sedimentador (sistema de clarificación) antes de ser bombeado a la sección de
evaporación. El segundo filtrado (17% P2O5, producto del primer lavado) es
retornado hacia el reactor. El tercer filtrado (producto del lavado de agua
caliente) es recirculado como fluido del lavado de la torta en la segunda sección
para obtener el primer filtrado. El yeso (< 1,5% P2O5, base seca) se descarga
al tanque de yeso donde con ayuda del agitador es mezclado con agua fría, y
finalmente es enviado al sistema de disposición de yeso.
4.3.2.3.6. Fase 6: Evaporación
El ácido obtenido en el primer filtrado de la sección de filtración con una

concentración de 28% P2O5 aproximadamente, es enviado a un sistema de
evaporación al vacío con recirculación forzada, donde es concentrado hasta
40% P2O5. La evaporación del ácido fosfórico, para alcanzar la concentración
Página 24
deseada, involucra la remoción de grandes cantidades de agua, quedando el

volumen del ácido reducido en un 35%. El proceso de concentración se lleva a
cabo en un evaporador, conectado a un intercambiador de calor alimentado con
vapor de baja presión, el cual mantiene la temperatura del ácido recirculado en
80°C. El ácido recirculado se mezcla con el ácido alimentado antes de entrar a
la cámara de vacío, incrementado así su concentración hasta 40% de P2O5. Allí
los vapores ácidos generados son succionados y condensados por contacto
directo con agua. El sistema de evaporación opera a una presión de vacío entre
140 y 180 mmHg, para que el punto de ebullición del agua disminuya hasta una
temperatura entre 79 y 80ºC. El ácido fosfórico al 40% P2O5 es enviado a los
tanques de almacenamiento.
4.3.2.3.7. Fase 7: Almacenamiento
El ácido contenido es almacenado en lugares venteados secos y frescos

apartados del calor solar a una temperatura entre (40-75) ºC.
Ilustracion 11: Muestra de ácido fosfórico en envase
Página 25
4.3.2.4. Descripción gráfica (flujo de equipos, Y Flujogramas ANSI y

ASME)
Norma ANSI
Recepción de
Roca
Secado de Roca
Molienda de Roca
Reacción Química
Sección de Filtración
Evaporación
Almacenamiento
Página 26
4.3.2.5. Disposición de producto(s) terminados
El depósito de almacenamiento debe ser atmosférico, diseñado para una

temperatura máxima de 55ºC.
Lugares ventilados, frescos y secos. Lejos de fuentes de calor e ignición.

Separar de materiales incompatibles. Rotular los recipientes adecuadamente.
No almacenar en recipientes metálicos. (CA, s.f.)
4.3.3. Distribución (en forma general)
La distribución, en la actualidad, está marcada por las necesidades que

demanda el propio mercado, y no es aún capaz de imponer unas reglas. En los
últimos años las empresas dedicadas a la distribución se han reducido, fruto de
las estrategias de adquisiciones, fusiones o incorporaciones a grupos. Algunas
otras se han especializado o solo se dirigen a nichos concretos.
Este producto debe transportado con contenedor secundario, su respectiva GHS

visible, el conductor debe contar con un equipo y capacitación anti derrames en
caso de que este producto sea derramado en vía pública debido a posibles
impactos ambientales.
Previo a su transporte se debe verificar el sello hermético de estos productos

para evitar emisiones en el ambiente que puedan influenciar a los trabajadores
que realicen el acarreado de dicho producto.
5. Desarrollo del Caso

5.1. Planteamiento del Caso
En una empresa que se dedica a la elaboración " liquido decapante para pulir",
tiene una plantilla laboral de 90 trabajadores, de los cuales 15 hacen labores
administrativas.
Página 27
Los hechos del accidente son:
“Incendio en almacén debido a soldadores refaccionando un estante”
Este hecho es dado a conocer ante las autoridades competentes, las que de
forma inmediata les piden la documentación correspondiente a informarles
Análisis Preliminar de Riesgo para la tarea, constitución de comités mixtos,
índices de accidentabilidad de la empresa del presente año.
Se debe tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
Existieron 29 accidentes de los cuales 26 son sin baja, dos con baja médica, y
uno que perdió la vida, los 2 con baja médica tuvieron 3 días de baja laboral.
Esta organización trabaja 28 días al mes con jornadas de 12 horas/día.
5.2. Resolución del Caso

5.2.1. Procesos de elaboración ácido fosfórico
Fase 1: Recepción de Roca
La roca explotada y triturada de la mina es transportada hacia la zona de

recepción de roca. Al llegar de la mina, la roca es descargada desde los vagones
tolva del tren a tolvas subterráneas de allí pasa a las cintas transportadoras que
la distribuye uniformemente a lo largo del área de almacenamiento. Debajo del
área de almacenamiento existen unos equipos vibradores que facilitan la caída
del material hacia la cinta transportadora encargada de transportar la roca hacia
la sección de secado.
Fase 2: Secado de Roca.
La sección de secado de roca fosfática fue diseñada para tratar la roca húmeda.
El secado de roca se hace con la finalidad de conseguir un material con un
contenido de humedad tal que cumpla con los requisitos necesarios para su
molienda. La materia prima utilizada ingresa con un contenido de humedad
aproximado de 8 al 10%. Durante la operación de secado se deberá disminuir
Página 28
su humedad hasta un valor máximo de 1%, que garantizará una mínima cantidad
de problemas y la máxima eficiencia en la sección de molienda. El proceso se
lleva a cabo de la siguiente manera: la roca fosfática húmeda, proveniente de la
sección de recepción (o reclamo), cae a las cintas transportadoras que
transportan la roca hasta la tolva de alimentación del secador rotatorio de allí es
alimentada y ocurre el contacto directo con una corriente de gases calientes
paralela a la dirección del flujo de roca, se le remueve la humedad al producto
hasta un valor aproximado de 1%. El calor requerido para el secado se obtiene
de los gases generados por la combustión del gas natural en el horno, estos
gases de combustión, junto con material particulado de la roca, se mueven a lo
largo del circuito mediante la succión generada por el ventilador situado debajo
del sistema de captación de polvo y finalmente son venteados a la atmósfera.
Desde la descarga del secador, la roca fosfática se transporta mediante las
cintas transportadoras hacia el elevador de cangilones posteriormente, se
descarga la roca seca en los silos.
Fase 3: Molienda de la Roca
Esta sección consiste en la molienda en seco de la roca. El proceso consta de

un molino rotatorio con cuerpos moledores de forma esférica, con recirculación
del rechazo y selección neumática de tamaño, de roca fosfática a un tamaño
menor. La finalidad de la molienda de roca es obtener una mayor superficie de

contacto entre el ácido sulfúrico y el P2O5 (roca fosfática) en el área de reacción,
garantizando así que se aprovechará al máximo el contenido fosfático de la roca.

El proceso se lleva a cabo de la siguiente manera: la roca seca proveniente de
la sección de secado, bien sea de los silos de almacenamiento o directamente
del secador es transportada por medio de tolva de alimentación y posteriormente
a la cinta de allí descarga hacia el molino de bolas donde se reduce el tamaño
del grano de la roca desde ¼ pulgada De allí, la roca ya micromizada se
Página 29
descarga donde se realiza la separación entre los finos óptimos, para la sección
de reacción, y los granos gruesos que serán reingresados al molino mediante la
línea de rechazo de roca fosfática.
El material fino proveniente del clasificador es enviado al par de ciclones donde

se descargar la roca molida a los elevadores de cangilones luego hacia los silos.
Fase 4: Reacción Química
La roca fosfática ya seca y molida se alimenta a través de la cinta transportadora

que alimenta al reactor. El ácido sulfúrico al 98% y el ácido fosfórico al 17% de
P2O5 (este último proveniente del área de filtración) se alimentan también al
reactor simple. El reactor es un tanque cilíndrico que permite un mezclado rápido
y completo, con mayor tiempo de residencia de los reactivos, produciéndose así
un medio de reacción compuesto fundamentalmente por cristales de yeso en
crecimiento, ácido fosfórico en fase líquida (al 28% de P2O5), cantidades
controladas de iones sulfato en solución, agua y otros compuestos procedentes
de la roca. La formación de espuma se controla adicionando antiespumante
tanto en el reactor, como en el tanque. La reacción química que se produce es
exotérmica; el calor desprendido en ella se retira del medio de reacción
manteniendo una elevada circulación de la solución a través del enfriador de
vacío. El mecanismo consiste en retirar el lodo del reactor, y por medio una
bomba se envía al enfriador; aquí se recircula el lodo enfriado hasta el reactor,
lo que ayuda a mantener la temperatura del lodo de reacción en 80ºC,
promoviendo así la formación del sulfato de calcio en su forma deshidratada;
luego el lodo rebosa al tanque. Los gases presentes en el enfriador se extraen
hacia el condensador, donde son arrastrados por una corriente de agua que se
envía luego sirve como tanque de sello del mismo condensador. Los gases son
trasladados a través de una corriente de aire inducido hacia el lavador de gases,
en donde son abatidos por medio de una gran cantidad de agua. Una vez
Página 30
depurados los gases son expulsados a la atmósfera. Finalmente, el lodo que se

encuentra en el tanque es enviado a la sección de filtración.
Fase 5: - Sección filtración
El lodo proveniente de la sección de reacción se hace pasar por la tela de filtro

el cual los sólidos son separados del ácido fosfórico y la torta de yeso remanente
es sometida a dos lavados con agua caliente la cual se va reconcentrando en
cada etapa del lavado hasta llegar al 28% de P2O5. El ácido fosfórico filtrado en
la primera sección (ácido producido al 28% P2O5) es enviado al tanque
sedimentador (sistema de clarificación) antes de ser bombeado a la sección de
evaporación. El segundo filtrado (17% P2O5, producto del primer lavado) es
retornado hacia el reactor. El tercer filtrado (producto del lavado de agua
caliente) es recirculado como fluido del lavado de la torta en la segunda sección
para obtener el primer filtrado. El yeso (< 1,5% P2O5, base seca) se descarga
al tanque de yeso donde con ayuda del agitador es mezclado con agua fría, y
finalmente es enviado al sistema de disposición de yeso.
Fase 6: Evaporación
El ácido obtenido en el primer filtrado de la sección de filtración con una

concentración de 28% P2O5 aproximadamente, es enviado a un sistema de
evaporación al vacío con recirculación forzada, donde es concentrado hasta
40% P2O5. La evaporación del ácido fosfórico, para alcanzar la concentración
deseada, involucra la remoción de grandes cantidades de agua, quedando el

volumen del ácido reducido en un 35%. El proceso de concentración se lleva a
cabo en un evaporador, conectado a un intercambiador de calor alimentado con
vapor de baja presión, el cual mantiene la temperatura del ácido recirculado en
80°C. El ácido recirculado se mezcla con el ácido alimentado antes de entrar a
la cámara de vacío, incrementado así su concentración hasta 40% de P2O5. Allí
los vapores ácidos generados son succionados y condensados por contacto
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directo con agua. El sistema de evaporación opera a una presión de vacío entre
140 y 180 mmHg, para que el punto de ebullición del agua disminuya hasta una
temperatura entre 79 y 80ºC. El ácido fosfórico al 40% P2O5 es enviado a los
tanques de almacenamiento.
Fase 7: Almacenamiento
El ácido contenido es almacenado en lugares venteados secos y frescos

apartados del calor solar a una temperatura entre (40-75) ºC.
5.2.2. Leyes y/o normas

• Ley General del Trabajo, del 8 de diciembre de 1942: Consagra el deber de
previsión por parte del empresario, la protección a la salud y vida en el
trabajo, la responsabilidad patronal en los casos de accidentes de trabajo y
enfermedades profesionales y obliga a indemnizar al trabajador cuando sea
víctima de un accidente o enfermedad profesional.
• Decreto Supremo del 23 de agosto de 1943: Decreto Reglamentario de la
Ley General del Trabajo.
• Ley General de Higiene, Seguridad Ocupacional y Bienestar (aprobada por
Decreto Ley nº. 16998, del 2 de agosto de 1979): Se trata de la principal
norma del país en materia de seguridad y salud ocupacional. En ella se
establece la protección a las personas y el medioambiente, se consagra la
participación tripartita, al igual que las obligaciones del empresario en materia
de SST, la organización y las políticas a cargo del Ministerio de Trabajo y
Salud y del Consejo Nacional Tripartito. Esta Ley tiene por objeto preservar,
conservar y mejorar la salud de los individuos en sus ocupaciones.
• Decreto Supremo nº 2348, del 18 de enero de 1951, por el que se establece
el Reglamento Básico de Higiene y Seguridad Industrial. Dispone
obligaciones atribuibles a la gira del empresario en materia de seguridad y
salud en el trabajo, si bien sin tanta profundidad como la Ley anteriormente
citada.
Página 32
• Decreto Supremo del 21 de junio de 1997, por el que se aprueba el

Reglamento sobre Bioseguridad, del 21 de junio de 1997: La finalidad de este
Reglamento consiste en minimizar los riesgos y prevenir los impactos
ambientales negativos de las actividades susceptibles de exponer a los
trabajadores y población en general frente a los riesgos derivados de los
agentes biológicos.
• Resolución Ministerial 496/04, del 3 de mayo de 2004, Reglamento para la
Conformación de Comités Mixtos de Higiene y seguridad Ocupacional: Este
reglamento tiene por objeto regular los mecanismos, instrumentos y
procedimientos con los que deberán funcionar los Comités Mixtos de Higiene
Seguridad Ocupacional y Bienestar, creados para lograr la plena
participación de empresarios y trabajadores en la solución de problemas
relacionados con la seguridad y salud laboral.
• Código de la Seguridad Social (Ley del 14 de diciembre de 1956): Señala las
contingencias cubiertas, el régimen de indemnizaciones y pensiones.
También establece algunas obligaciones atribuibles a la figura del
empresario en materia de seguridad y salud en el trabajo como el deber de
ofrecer los primeros auxilios y la atención médica necesaria a los
trabajadores que hayan sufrido un accidente laboral o hayan contraído una
enfermedad profesional.
• Decreto Supremo nº 5315, del 30 de septiembre de 1959, por el que se
aprueba el Reglamento del Código de Seguridad Social y desarrollo
reglamentario de las prestaciones. (CEOE, 2020)
• ISO 45000 – Sistema De Gestión De Seguridad Y Salud De Trabajo: norma
internacional para sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo,
destinada a proteger a los trabajadores y visitantes de accidentes y
enfermedades laborales. La certificación ISO 45001 fue desarrollada para
mitigar cualquier factor que pueda causar daños irreparables a los
empleados o al negocio. La norma es resultado del esfuerzo de un comité de
expertos en seguridad y salud en el trabajo que buscaron un enfoque hacia
Página 33
otros sistemas de gestión, incluyendo la ISO 9001 y la ISO 14001. Además,

la ISO 45001 fue diseñada para considerar otros sistemas de gestión de SST
como la OHSAS 18001 y otras directrices y convenciones de seguridad.
• ISO 9001 – Sistema De Gestión De Calidad: La norma Internacional ISO
9001 está enfocada a la consecución de la calidad en una organización
mediante la implementación de un método o Sistema de Gestión de la calidad
(SGC).
• ISO 14000 – Sistema De Gestión De Medio Ambiente: La ISO 14000 hace
referencia a una serie de normas vinculadas con la gestión de los sistemas
medioambientales, que se encuentran relacionados con la protección,
prevención, contaminación y necesidades socio-económicas y dentro de
todos estos aspectos y normas vinculadas, se encuentra la ISO 14001.
5.2.3. Identifique las causas del accidente, y clasifíquelas en causas
básicas e inmediatas.
¿Por qué?
¿Por qué?
Refacción Soldadura de
¿Por qué?
del estante un estante
Muerte de un
Incendio en
trabajador y 28
el almacén
accidentados
Desprendimien
Proyección to de oxígeno
de chispas de no consumido
soldadura en espacios
cerrados
¿Por qué?
¿Por qué?
CAUSAS BASICAS CAUSAS INMEDIATAS
Página 34
5.2.4. ¿Como usted evitaría que vuelva a pasar este accidente?

a) Antes de soldar
➢ La labor la debe realizar personal entrenado y certificado para trabajos de
soldadura y conocer técnicas de extinción contra incendios para controlar
cualquier emergencia por fuego.
➢ Revisar el equipo a utilizar. Señalizar y separar las áreas de trabajo donde
se van a realizar las labores.
➢ Mientras se soldé, eliminar el tráfico de personas, mercadería, vehículos.
➢ Remover todo tipo de material combustible del sitio donde se hará la
soldadura, al menos, a un radio de 11 metros, si es en el mismo nivel, si es
en varios pisos, retirarlo de los niveles inferiores.
➢ Si es posible retirar el material combustible, cubrirlo con barrera retardante
del fuego, ya sea mana o cobertor, certificada.
➢ Tener extintores por nivel de trabajo. Se recomienda uno de polvo químico
seco y uno de agua, o bien, un balde con agua.
b) Durante la soldadura
➢ Los soldadores deben tener equipo de protección.
➢ Debe haber una persona encargada de la seguridad contra incendio
(vigilante de incendio), quien tendrá a cargo:
➢ Coordinar los trabajos de soldadura en la “zona caliente”.
➢ Prevenir y controlar de forma inicial un eventual incendio.
➢ Revisar extintores cargados y en óptimas condiciones.
➢ Remover los materiales combustibles.
➢ Activar el sistema de detección y alarma de incendio o llamar al 9-1-1 en caso
de fuego.
➢ Si se realizan trabajos en pisos superiores mantener un vigía entrenado y
equipo con extintores.
➢ Si hay sospecha de inicio de incendio suspender soldadura de inmediato.
Página 35
c) Después de soldar
➢ Una vez concluidos, revisar toda el área donde se realizaron los trabajos,
principalmente donde cayeron chispas.
➢ Mantener una vigilancia de al menos 30 minutos en donde se trabajó en
caliente, para evitar que una chispa inicie fuego latente y se desarrolle.
➢ Recoger todo el equipo de trabajo al finalizar la jornada.
Tambien se recomienda utilizar estos métodos de prevención contra incendios:
a) Protección colectiva: Uso de mantas ignífugas de protección

soldadura evitan que las chispas caigan sobre materiales combustibles.
b) Protección a terceros: Uso de mamparas y cortinas de soldadura para
aislar y crear espacios de trabajo más seguros y proteger a terceras personas
frente a este riesgo.
c) Protección entorno: Los extintores de polvo y mantas ignífugas
apagafuego, tienen su aplicación en caso de incendios como elementos
activos contra fuego.
d) Mantenimiento de la limpieza: aspecto a no descuidar nunca antes,
durante y después del trabajo, revisando una vez terminado la operación de
soldeo que no se queden partículas de chispas incandescentes que pudiesen
crear un incendio. (TEXTIFIRE, 2017)
Página 36
5.2.5. Realice un análisis de riesgos para esta tarea, utilizando la matriz de riesgos.
CODIGO: FECHA DE APROBACION: PAGINA 11 DE 22

LOGO Analisis de riesgos de tareas no rutinarias
ANALISIS DE RIESGO
Lugar: SAVIPOR Fecha: 11/3/2022 Permiso de trabajo N°
Tarea a
realizar: REFACCION DE ESTANTE
N° Nombre y apellido Firma N° Nombre y apellido Firma

EJECUTANTE
1 T1
PERSONAL
2 T2
3 T3
4
5
Página 37
RIESGO
ACCIONES CORRECTIVAS CONTROL DE RIESGO
N° ETAPAS Peligros/riesgos/consecuencias S P ASL(APR) AR
Peligros: Cargas manuales.

Riesgos: Lesiones por mover Delimitar el área, asignar área para almacenaje
LIMPIEZA DE objetos en posiciones temporal de químicos y/o mobiliario, trabajo
1 MATERIAL ergonómicas inadecuadas 2 3 MODERADO coordinado con el supervisor del área, trabajo entre 3
INFLAMABLE Consecuencias: Lesiones personas, movimientos individuales de cargas
Lumbares, tropezones, caídas, manuales inferior o igual a 28 kg, uso de EPP.
raspones.
Designar área de soldadura, verificar delimitación del

área, colocar barreras anti flash, verificar que no se
Peligro: Incendio encuentren materiales inflamables cerca (Menos de 10
Riesgo: Proyección de metros), de ser posible trasladar el estante al exterior,
SOLDAR partículas a material humedecer el área de soldadura, verificar capacitación
2 ESTANTE inflamable 5 4 INTOLERABLE del personal de soldadura, verificar ultimo
METALICO Consecuencias: Quemaduras al mantenimiento de equipo de soldadura, verificar
personal, muerte, ceguera, presencia de extintor en el área, designar a un
incendio, daño a la propiedad. personal para manipular extintor, verificar que el
personal recibió capacitación para manejo de
extintores, uso de EPP.
Peligro: Residuos de soldadura
LIMPIEZA Riesgo: Fuego incipiente Inspección del área por remanentes de soldadura,
DEL AREA Consecuencias: Conato de orden y limpieza, mantener húmedo el piso por media
3 5 4 INTOLERABLE
DE Incendio, Peligro para el hora, devolver el material a su lugar pasada 1 hora,
SOLDADURA personal del área, tropezones inspeccionar el área por el periodo de 1 hora,
por objetos abandonados. mantener el extintor cerca del área, uso de EPP.
ANALISIS EVALUAR MITIGAR
Página 38
Identificación: Sup. Ejecutante Sup. Solicitante Sup. Autorizante Otros

Firma:
Apellido y
Nombre: Jefe de almacén Jefe de producc. Grte. proyecto HSE, SySO, SST
Página 39
5.2.6. Que es un Comité Mixto, que Ley regula su actuación, como se

realiza la conformación del mismo.
Según la Ley N°16998 toda empresa constituirá uno o más Comités

Mixtos de Higiene, Seguridad Ocupacional y Bienestar, con el don de
vigilar el cumplimiento de las medidas de prevención de riesgos
profesionales.
Los Comités Mixtos estarán conformados paritariamente por
representantes de los empleadores y de los trabajadores; el número de
representantes estará en función a la magnitud de la empresa, a los
riesgos potenciales y al número de trabajadores.
Esto está regulado bajo la ley N°16998 - Ley General De Higiene
Seguridad Ocupacional Y Bienestar.
5.2.7. Estime los costos totales del accidente en el que incurre la
empresa
Para hallar los costos totales se debe hacer la siguiente operación:
1. Calcular los costos directos, en los que se tiene:
a) Salarios 45500 bs
b) Gastos médicos y operaciones 6000 bs
c) Pago de primas de seguros 3000 bs
d) Pérdidas de productividad 33000 bs
e) Enseñanza y adaptación del sustituto 5000 bs
f) Indemnizaciones 70000 bs
Total Cd = 162500 bs
Página 40
2. Con nuestros costos directos procedemos a hallar nuestros costos

totales:
➢ Formula costos totales (Ct):
𝑪𝒕 = 𝑪𝒅 + 𝑪𝒊
➢ Formula costos indirectos (Ci):
𝑪𝒊 = 𝟒𝑪𝒅
3. Reemplazar la formula original de “Ct” por “Ci” para luego calcular
nuestros costos totales:
𝑪𝒕 = 𝑪𝒅 + 𝟒𝑪𝒅
𝑪𝒕 = 𝟏𝟔𝟐𝟓𝟎𝟎 + 𝟒 ∗ 𝟏𝟔𝟐𝟓𝟎𝟎
𝑪𝒕 = 𝟖𝟏𝟐𝟓𝟎𝟎 𝒃𝒔
5.2.8. Realice los cálculos de accidentabilidad (Índice de frecuencia,

índice de severidad)
5.2.8.1. Índice de frecuencia neta
𝑵𝒐. 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒔𝒐𝒔 𝒄𝒐𝒏 𝒑𝒆𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐
𝑰𝑭 𝑵𝒆𝒕𝒂 = × 𝟏. 𝟎𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎
𝑵𝒐. 𝒅𝒆 𝑯 − 𝑯 − 𝑬
𝟐𝟔
𝑰𝑭 𝑵𝒆𝒕𝒂 = × 𝟏. 𝟎𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎
𝟐𝟖 × 𝟏𝟐 × 𝟗𝟎
𝑰𝑭 𝑵𝒆𝒕𝒂 = 𝟖𝟓𝟗. 𝟕𝟖
5.2.8.2. Índice de frecuencia bruta
𝑵𝒐. 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒔𝒐𝒔 𝒄𝒐𝒏 𝒐 𝒔𝒊𝒏 𝒑𝒆𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐
𝑰𝑭 𝑩𝒓𝒖𝒕𝒂 = × 𝟏 𝒎𝒊𝒍𝒍𝒐𝒏
𝟐𝟗
𝑰𝑭 𝑩𝒓𝒖𝒕𝒂 = × 𝟏. 𝟎𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎
𝟐𝟖 × 𝟏𝟐 × 𝟗𝟎
𝑰𝑭 𝑩𝒓𝒖𝒕𝒂 = 𝟗𝟓𝟖. 𝟗𝟗
5.2.8.3. Índice de severidad
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒂𝒔 𝒑𝒆𝒓𝒅𝒊𝒅𝒐𝒔 𝒚 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂𝒅𝒐𝒔
𝑰𝑭 𝑺𝒆𝒗 = × 𝟏 𝒎𝒊𝒍𝒍𝒐𝒏
𝟑
𝑰𝑭 𝑺𝒆𝒗𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂𝒅 = × 𝟏. 𝟎𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎
𝟐𝟖 × 𝟏𝟐 × 𝟗𝟎
𝑰𝑭 𝑺𝒆𝒗𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟗𝟗. 𝟐𝟎𝟔
Página 41
5.2.9. Diseñe un plan de emergencia para actuación en este tipo de

contingencias.
Personal que
identifica el evento
Incendio Evaluación de Fuego Incipiente

riesgo
NO
Llamar a: ¿Sabe utilizar
extintor?
Policía 110
SI
Extinguir fuego
incipiente
Bomberos
Encargado de HSE Reportar a:
Investigación Causa
Raíz Incidente
Recopilación y Documentación de
Lecciones aprendidas
Página 42
5.2.10. Que otros tipos de problemas se pueden derivar de este suceso

a) Impactos ambientales. - La difusión y almacenamiento de los agentes
químicos en el medio ambiente pueden dar lugar a:
• Contaminación local: del agua, los suelos, el aire, la flora y la fauna.
• Efectos globales: pérdida de la capa de ozono, efecto invernadero,
pérdida de la biodiversidad, etc.
b) Emisiones biológicas. – Los efectos de los agentes químicos sobre el
organismo se suelen clasificar en efecto a corto y a largo plazo.
Los efectos a corto plazo se denominan "toxicidad aguda": pe. la inhalación
de cloro provoca irritación respiratoria inmediata. Otros productos actúan
como venenos que se propagan por todo el cuerpo a través de la sangre pe.
el uso de disolventes en lugares mal ventilados, puede provocar náuseas,
vómitos, dolores de cabeza, vértigos, etc.
Los efectos a largo plazo son más lentos, requieren exposiciones repetidas
y pueden tardar meses o años en aparecer. Es la llamada "toxicidad crónica".
Entre estos efectos, los más graves son el cáncer, las alteraciones genéticas,
las reacciones alérgicas, la alteración hormonal y la toxicidad del sistema
nervioso (cerebro y nervios). (ISTAS, s.f.)
Página 43
5.2.11. Llene el formulario de accidentes que presentaría ante la

autoridad competente
DENUNCIA DE ACCIDENTE DE TRABAJO

FORM SP 004/97 CDA - 1
En uso para accident e común
Est e f or mular io debe ser llenado y f ir mado por el Empleador , y por los médicos que hubier an at endido el caso. Debe ser pr esent ado por el Empleador dent r o de las 24 hor as de ocur r ido el accident e
Pr of esional o accident e Común que cause invalidez. El or iginal par a el Ent e Gest or de Salud, copias a: 1,- Empleador , 2,- Super int endencia de Pensiones, 3,- Dir ecciones Depar t ament ales y Regionales del
Minist er io de Tr abajo y Micr oempr esa, 4,- Inst it ut o Nacional de Salud Ocupacional, 5,- Af iliado, y la copia 6,- par a la AFP, debe ent r egar se hast a los 5 dí as en ár ea ur bana y 10 dí as en ár ea r ur al.
Limpiar
A pellido Pat erno A pellido M at erno A pellido de Casada Nombres NUA

Trabajador Afiliado
Dirección Identificación
FERRIER AÑEZ GERMAN ALEJANDRO

M at ricula del asegurado al ent e gest or de salud EGS.
CI RUN PA S/ C.E. Sexo Fecha de Nacimient o DD MM AAAA
8218808 M F 07 11 1997
Solt ero Casado V iudo Divorciado Convivient e Nacionalidad : BOLIVIANO
Depart ament o Provincia Ciudad / Localidad Zona / B arrio / Urbanización Teléf ono / ot ros
SANTA CRUZ DE LA SIERRA
ANDRES IBAÑEZ SANTA CRUZ 3ER ANILLO/TELCHI/PARICHI
72117034
Domicilio act ual (Calle y Nro)
BARRIO TELCHI CALLE GUARACAL NRO 9
Dependient e Independient e NIT/ A f iliado independient e : 261520020 Fecha de inicio de relación laboral
Ocupación DD MM AAAA
Información laboral
COORDINADOR DE MANTENIMIENTO 11 04 2019

Nombre o Razón Social del empleador Teléf ono Fax Ot ros
FERRIER AÑEZ GERMAN ALEJANDRO 72117034 gferrier97@gmail.co
Número pat ronal NIT empleador
8218808 261520020
Depart ament o Provincia Ciudad / Localidad Zona / B arrio / Urbanización
SANTA CRUZ DE LA SIERRA
ANDRES IBAÑEZ SANTA CRUZ DOBLE VIA/LAS PALMAS/BARCELONA
Domicilio act ual (Calle y Nro)
BARRIO TELCHI CALLE GUARACAL NRO 9
¿Recibio ent r enamient o pr evio par a ef ect uar su t r abajo? SI NO Tiempo de ser vicio en la empr esa 4 AÑOS en la ocupaciónCOORDINADOR DE MANTENIMIENTO
¿Recibió inst r ucciones ( cuer pos) sobr e Segur idad e Higiene Indust r ial? SI NO Sección donde t r abajaba PRODUCCION
Lugar donde ocurrió el accident e ALMACEN Dí a 11 M es 3 A ño 2022 Hora 10:45
Como ocurrió el accident e?
presenciales o investigación
INCENDIO EN ALMACEN A CAUSA DE PROYECCIONES DE CHISPAS DE SOLDADURA REFACCIONANDO UN ESTANTE

de Medicina de Trabajo)
(Reporte de testigos
Describanse las causas del accident e PROYECCION DE CHISPAS DE SOLDADURA

(Descripción breve pero complet a) INCENDIO EN ALMACEN A CAUSA DE PROYECCIONES DE CHISPAS DE SOLDADURA
REFACCIONANDO UN ESTANTE
Qué labor realizaba el accident ado en el moment o de producirse el accident e?
REFACCIONANDO UN ESTANTE POR SOLDADURA
Test igos 1JUAN SUAREZ MEDINA 2. WILFREDO VIDAURRE CLAURE
Nombre Firma Nombre Firma
El acident ado f ue at endido en: El mismo lugar del accident e Post a sanit ar ia No r ecibió at ención
seguridad de la empresa)
médico, paramédico o de
Dí a 11
Fecha en la que se pr esent ó par a at ención médica de ur gencia: Mes 3 Año 2022 Hor a 11:20
Reporte del personal
Quien pr est ó los pr imer os auxilios? DR. REYNALDO VILLARROEL CESPEDES

Descr ipción de par t es cor por ales af ect adas QUEMADURAS DE SEGUNDO Y TERCER GRADO EN EL PECHO Y BRAZOS
Diagnóst ico pr esunt ivo MUERTE POR QUEMADURAS

Tr at amient o ef ect uado AYUDA RESPIRATORIA Y ADMINISTRACION DE FLUIDOS QUE
Fue t r asladado a ot r o Cent r o Médico No Si Nombr e del Cent r o Médico:
Fir ma del Tr abajador Af iliado

HOSPITAL FRANCES Sello y Fir ma del Médico que at endio el caso Sello y Fir ma del empleador
Lugar f echa u hor a de despacho del pr esent e document o
Cent r o Médico u Hospit al: HOSPITAL FRANCES Ingr eso Dí a 11 Mes 3 Año 2022 Hor a 11:20
Para ser llenado por el Ente Gestor de
Diagnóst icos Medico Incial: QUEMADURAS DE SEGUNDO Y TERCER GRADO EN EL PECHO Y BRAZOS
Tr at amient o ef ect uado: AYUDA RESPIRATORIA Y ADMINISTRACION DE FLUIDOS QUE CONTENGAN ELECTROLITOS
LESION
Tr at amient o est imado de incapacidad par a el t r abajo: FATAL Int er nación NO SI Tr ansf er ido a ot r o cent r o: SI NO
Salud
Cent r o al que f ue t r ansf er ido: Causa de la t r ansf er encia:
Falleció, f echa Dí a 11 Mes 3 Año 2022 Hor a 12:45
Fecha y hor a del pr esent e inf or me Sello y f ir ma del médico que at endio el caso
LUGAR Y FECHA DE RECEPCIÓN POR LA AFP NOMBRE Y FIRMA RESPONSABLE AFP
ENTE GESTOR DE SALUD
Página 44

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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA PRIVADA SANTA CRUZ

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA PRIVADA DE SANTA CRUZ

“LIQUIDO DECAPANTE PARA PULIR”

ANÁLISIS DEL CASO DE ESTUDIO:

AUTOR: JESSICA ANDREA MONTENEGRO OLIVAR

SANTA CRUZ – BOLIVIA 2022

1. Autoridad Competente. - Es toda autoridad pública revestida de poderes

9. Condición Insegura. -Es toda condición física o ausencia de norma,

20. Factor de Seguridad de los Materiales. - Es la relación entre el esfuerzo

4.2. Marco Legal y Normativo

➢ Normas IBNORCA – Envases:

• NB 033:1973 Envases - Definiciones y características

➢ Normas IBNORCA – Protección Personal

• NB/ISO 11611:2011 Ropa de protección utilizada durante el soldeo y

➢ Normas IBNORCA – Prevención y Protección Contra Incendios

• NB 58001:2007 Detectores de incendio - Guía para la detección de

• NB 58003:2007 Iluminación alterna – Requisitos

➢ Normas IBNORCA - Protección e Higiene en el Trabajo

• NB 510001:2012 Seguridad y salud en el trabajo - Condiciones de higiene

➢ Normas IBNORCA - Seguridad Industrial

• NB 037:1973 Seguridad Industrial - Símbolos convencionales de agentes

• NB 146:1976 Seguridad Industrial - Sustancias peligrosas – Clasificación.

• NB/ISO 21469:2007 Seguridad de las máquinas - Lubricantes en contacto

➢ Norma ASME (Sociedad Americana de ingenieros mecánicos). - Las

➢ Normas ISO - Organización Internacional Para La Estandarización. - Las

4.3. Marco Referencial

Un decapante es una sustancia química de naturaleza ácida o alcalina capaz de

El uso de un decapante está especialmente recomendado para utilizarse en

Los decapantes pueden presentarse en diferentes texturas, aunque las más

4.3.1.2. Antecedentes y breve descripción de origen del producto

a) Hidrocarburos. - Los hidrocarburos se formaron mediante filtraciones de

Ilustración 1: Formula general de hidrocarburos

b) Ácido nítrico. - es un líquido corrosivo y tóxico que provoca quemaduras

Ilustración 2: Estructura química del ácido nítrico

c) Diclorometano. - La primera referencia sobre la síntesis de

Ilustración 3: Estructura química del diclorometano

d) Metanol. - El compuesto químico metanol, también conocido como

En 1834, los químicos franceses Jean-Baptiste Dumas y Eugene Peligot

Ilustración 4: Estructura química del metanol

e) Sulfonato de alquilbenceno. - La historia de la fabricación de los

A principios de los 60, se inicia la producción de compuestos de

Ilustración 5: Estructura molecular del sulfonato de alquilbenceno

f) Ácido Fosfórico. - fue descubierto en 1777 por unos de los mejores

Ilustración 6: Estructura química del ácido fosfórico

4.3.1.3. Descripción breve de la influencia económica en el medio

Bolivia es un país con muy pequeñas industrias productoras de sustancias

La industria que mayor cantidad de disolventes utiliza es la de recubrimientos y

En el contexto global, los principales países exportadores de Soluciones

4.3.1.4. Producción nacional e internacional (gráficos y/o cuadros)

Gráfico 1: Principales Países Exportadores de Soluciones Decapantes en

Principales Países Exportadores de Soluciones

Alemania Estados Unidos Suiza

Gráfico 2: Principales Países Importadores de Soluciones Decapantes en

Principales Países Importadores de

4.3.1.5. Características Físicas y Químicas del producto

• Temperatura de ebullición a presión atmosférica: 83 ºC

➢ Caracterización del producto:

• Densidad a 20 ºC: 1000 - 1060 kg/m³

• Punto de inflamación: -16 ºC