INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CD.

CUAUHTÉMOC

OCTAVO SEMESTRE

Asignatura: Manufactura Moderna 1

Docente: Ing. Hugo Arvizo Iglesias

Unidad 4: Electroerosionadora

Actividad: Resumén Electroerosionadora

Presentado Por:
Yaneth Zamudio Bojórquez 18610822

Cd. Gómez Farías Chihuahua, 22 de Marzo de 2022

ÍNDICE
 INTRODUCCIÓN A LA ELECTROEROSIÓN..................................................................................2
HISTORIA DE LA ELECTROEROSION..........................................................................................2
LA ELECTROEROSION................................................................................................................3
PRINCIPIOS DE MECANIZADO POR ELECTROEROSION.............................................................4
EXPLICACION FISICA DEL FENOMENO DE LA EROSION POR CHISPA.......................................4
TIPOS DE MECANIZADO POR ELECTROEROSION......................................................................5
TERMINOLOGIA DE LA ELECTROEROSION................................................................................6
MAQUINAS Y GENERADORES...................................................................................................8
PARAMETROS DE LA ELECTROEROSION...................................................................................8
RUGOSIDAD..............................................................................................................................9
LA LIMPIEZA...........................................................................................................................10
EL LIQUIDO DIELECTRICO.......................................................................................................11
FACTORES QUE AFECTAN AL MECANIZADO..........................................................................12
SISTEMAS DE FILTRADO EN ELECTROEROSION......................................................................13
EVOLUCION DEL CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD.................................................................13
TIPOS DE SISTEMAS DE FILTRADO..........................................................................................14
CARACTERISTICAS DE LAS SUPERFICIES MECANIZADAS POR ELECTROEROSION...................15
ANALISIS METALOGRAFICO....................................................................................................16
ANALISIS DE DUREZAS............................................................................................................17
MATERIALES PARA ELECTRODOS...........................................................................................17

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 INTRODUCCIÓN A LA ELECTROEROSIÓN

Si se hace pasar una corriente eléctrica continua a través de un material conductor de

electricidad, el movimiento de los electrones libres, no producirá ninguna modificación aparente
del estado del metal. Si se aumenta la intensidad de la corriente ó, si se disminuye la sección de
la barra ó del hilo por los que pasa dicha corriente, se observará un calentamiento del metal que
podría alcanzar temperaturas de fusión y hasta de evaporación.

Una de las características esenciales de esta acción de la corriente eléctrica es que actúa sobre
todo el volumen del metal y no permite ninguna concentración preferencial de sus efectos en un
lugar determinado de la masa metálica.

Sin embargo, si se limita en el espacio y en el tiempo dicho fenómeno del calentamiento como
consecuencia del paso de la corriente eléctrica por un material conductor, se puede producir el
efecto de un impacto en el momento de su aplicación.

HISTORIA DE LA ELECTROEROSION

Desde que la electricidad comenzó a dar sus primeros pasos se observó el efecto destructivo
producido por la chispa eléctrica al saltar entre dos contactos en el momento de su separación.

Este efecto incitó a numerosos científicos a profundizar en su investigación, con el fin de

evitarlo, y ello, unido a una necesidad de buscar un método nuevo de mecanizado que utilizaban
herramientas mecánicas, llevó a la idea de utilizar el citado efecto destructivo como método de
reproducción de formas.

En 1943, dada la escasez de oro y cobre, los científicos soviéticos B.R. y N.I. Lazarenko
investigaban la búsqueda de materiales que pudieran sustituirlos como contactos de potencia,
para ello establecieron un plan de pruebas para comprobar la influencia de determinados
parámetros en el desgaste de los contactos mediante descargas de condensadores.

B.N. Zolotykh, fue encargado de realizar tal tarea con los Lazarenko y fue quien publicó el 23
de Abril de 1943 el primer artículo sobre la electroerosión: "Sobre la inversión del efecto de la
erosión eléctrica".

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Si bien su mayor interés investigador era cómo minimizar el efecto de las descargas, se
percataron de que bajo ciertas condiciones el desgaste se maximiza, lo que les llevó a pensar en
utilizar esta técnica como una nueva tecnología para el arranque de material.

Para ello, pusieron a punto el primer circuito generador de descargas erosivas, también conocido
como circuito Lazarenko, y desde entonces se ha denominado con la palabra
ELECTROEROSION a esta nueva técnica de mecanización de los metales.

La característica más importante de la electroerosión es la posibilidad de erosionar cualquier tipo

de material conductor, independientemente de su dureza, ya que los factores que influyen en los
resultados no son los puramente mecánicos como dureza, tenacidad, etc. sino los térmicos como
conductividad térmica, temperatura de fusión, etc.

Las primeras máquinas de electroerosión que aparecieron hacia los años 1948 y 1950, eran
básicamente máquinas-herramienta convencionales, tales como taladros, etc. que habían sido
transformadas parcialmente para las necesidades de la electroerosión, adaptándoles un
generador, un tanque de trabajo, etc.

Pero fue a mediados de la década de los 50 cuando aparecieron en el mercado las primeras
máquinas de electroerosión concebidas como tales, siendo alguna de sus aplicaciones iniciales la
destrucción de brocas y machos rotos en piezas.

LA ELECTROEROSION

Se podría definir el proceso de electroerosión como el método de arranque de material por

medio de descargas eléctricas controladas, que saltan, en un medio dieléctrico, entre un
electrodo (herramienta de trabajo) y la pieza a mecanizar.

La duración de la chispa es muy corta, pues suele variar desde 1 ó 2 microsegundos a 2

milisegundos, según los regímenes de mecanizado, y va acompañada de un gran aumento de
temperatura, que suele alcanzar hasta decenas de miles de grados centígrados.

Esto supone una concentración del efecto térmico en un volumen muy reducido de material, ya
que la rapidez de la chispa no es favorable a la propagación del calor por conducción a través de
todo el volumen de la pieza, dando como resultado la fusión e incluso evaporación de dicho
volumen de material.

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Al añadir a esto los efectos dinámicos de la propia descarga y del medio dieléctrico, se obtiene
en la pieza un cráter de forma semiesférica, cuyo volumen depende de factores tan diversos
como la energía y la duración de la descarga, la naturaleza del dieléctrico y, las propiedades
físicas, la polaridad y la naturaleza del material del electrodo y de la pieza.

PRINCIPIOS DE MECANIZADO POR ELECTROEROSION

Este procedimiento de mecanizado se distingue principalmente por dos de sus propiedades.

a) Dado que en este proceso el arranque de material no depende de las características mecánicas
del material a trabajar sino de sus características térmicas y eléctricas, hay que destacar su gran
aptitud para mecanizar aceros, metales o aleaciones duras o refractarias, poco aptas para ser
mecanizadas por procedimientos convencionales de arranque de viruta.

b) Su gran aptitud para realizar formas complejas. Fabricando por medios convencionales, u
otros, el electrodo que suele ser de cobre o grafito normalmente, se puede realizar la pieza,
adaptándose en el mecanizado de ésta a la forma de aquél.

EXPLICACION FISICA DEL FENOMENO DE LA EROSION POR

CHISPA

El mecanizado por electroerosión se efectúa mediante el salto de descargas eléctricas entre dos
electrodos sometidos a una determinada tensión eléctrica y sumergidos en un medio dieléctrico.

Teniendo en cuenta el reducido espacio entre electrodo y pieza, las variaciones de cota de las
superficies de los electrodos, debidas a la rugosidad natural de los materiales, representan
variaciones de aproximación del orden de un 20% a un 40% respecto del plano medio de dichas
superficies.

En este tiempo y, debido a la intensidad del campo eléctrico en los dos puntos de máxima
proximidad entre electrodo y pieza, se llegará a un momento en que se supere la tensión de
disrupción del dieléctrico que los separa, iniciándose la formación de un canal de elevada
conductividad.

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 TIPOS DE MECANIZADO POR ELECTROEROSION

Distinguiendo según la forma del electrodo y según el movimiento relativo de éste con relación
a la pieza, se pueden hacer varias subdivisiones dentro del concepto general de mecanizado por
electroerosión.

Electroerosión Por Penetración

Esta forma de electroerosión es la más universal. Se basa en el avance continuo de un electrodo-

herramienta que penetra en el electrodo-pieza en presencia de un líquido dieléctrico.

El líquido dieléctrico utilizado en penetración es aceite mineral especial para erosión, aunque se
pueden encontrar ciertas máquinas que funcionan con agua u otros líquidos especiales.

Corte Por Electroerosión Por Hilo

La diferencia básica entre el corte por electroerosión y la electroerosión por penetración es que
la forma del electrodo no influye directamente en la forma de la pieza a obtener, ya que lo único
que se pretende es el realizar un corte en la pieza y no obtener una copia con la forma del
electrodo.

En la electroerosión por hilo, un CNC controla el movimiento relativo entre el hilo y pieza.

En este tipo de electroerosión, el líquido dieléctrico habitualmente utilizado es el agua

desionizada, aunque también existe alguna máquina que funciona con aceite.

Rectificado Por Electroerosión

En esta forma de electroerosión se da un movimiento de rotación del electrodo, con lo que el

comportamiento se asemeja a una operación de rectificado convencional, pero el arranque de
material se realiza mediante descargas eléctricas, sin contacto directo entre electrodo y pieza. El
campo de aplicación de este tipo de máquina es muy reducido.

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 TERMINOLOGIA DE LA ELECTROEROSION

TERMINOLOGIA GENERAL

 Arco: Sucesión de descargas eléctricas que se sitúan localizadamente en un punto.

Tienen efecto destructor.
 Aspiración: Succión del liquido dieléctrico a través de la pieza o electrodo.
 Cortocircuito: Situación dada cuando existe contacto directo entre los dos electrodos.
No tiene efecto destructor pero sí negativo para el proceso.
 Cráter: Cavidad realizada por cada uno de los impulsos sobre la superficie que se está
mecanizando.
 Desgaste: La relación entre el volumen de material arrancado del electrodo y el
arrancado de la pieza. Se mide en tanto por 100.
 Desionización: Retorno del líquido dieléctrico a la situación normal no conductora
después de cada descarga eléctrica .
 Dieléctrico (Líquido): Líquido no conductor de la electricidad que se utiliza en
electroerosión; en él se sumergen la pieza y el electrodo durante el proceso de
mecanizado.
 Electrodo: Es la herramienta de trabajo que se utiliza en electroerosión.
 Estabilidad de funcionamiento: Una máquina de electroerosión trabaja de forma
estable cuando hay ausencia de cortocircuitos y de arcos.
 Estado de superficie: El estado superficial en electroerosión no es direccional como
en otros procesos, sino multidireccional.
 Gap: Espacio entre electrodo y pieza en el cual se dan las descargas. Se pueden
distinguir:

*Gap frontal: Cuando dicho espacio no es paralelo a la dirección del eje de penetración.
*Gap lateral: Gap paralelo al eje de penetración. Es mayor el gap en este caso.

 Inyección del dieléctrico (Limpieza por): Introducción de dieléctrico en el gap por

inyección a una presión dada.
 Ionización: Período anterior al paso de la descarga eléctrica durante el cual el líquido
dieléctrico se convierte en conductor en un punto dado.
 Limpieza: Arrastre del dieléctrico que se encuentra contaminado dentro del gap,
sustituyéndolo por otro limpio.
 Pieza: Pieza que se mecaniza con el electrodo.
 Polaridad: Polo al cual se ha unido el electrodo.
Polución: Grado de suciedad del dieléctrico del gap.
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  Rendimiento: Se define como la conjunción entre una buena velocidad de arranque de
material y un desgaste lo más bajo posible.
 Rigidez dieléctrica: Campo eléctrico que es capaz de aguantar dicho dieléctrico sin
ionizarse, es decir, sin volverse conductor. Se mide en kilovoltios/cm.
 Viscosidad: La resistencia de rozamiento que ejerce el desplazamiento relativo de sus
moléculas cuando se halla el fluido en movimiento.

TERMINOLOGIA ELECTRICA

 Descarga: Paso de corriente a través de algún punto del gap, debida a un impulso de
tensión.

*Descarga isoenergética.-Caso en el que se cumple que todas las descargas tienen la

misma energía.

*Descarga isofrecuencial.-Caso en el que se cumple que la frecuencia de descargas es

constante.

 Frecuencia de impulso: Número de impulsos que se dan en un segundo.

 Período: Tiempo que pasa desde el comienzo de un impulso hasta el comienzo
del impulso siguiente.
 Tensión de descarga: Tensión entre electrodo y pieza después de cebada la
descarga.
 Tensión en vacío: Tensión entre electrodo y pieza antes de cebada la descarga,
o tensión entre electrodos si no hay descarga.
 Impulso de tensión: Tensión aplicada a ambos electrodos durante un tiempo
determinado.
 Intensidad media de corriente: Valor medio de la corriente que circula por
el gap durante el mecanizado.
 Intensidad de impulso: Intensidad que circula por el gap durante una
descarga.
 Tiempo de descarga: Tiempo durante el cual pasa la descarga hasta que
eléctricamente se corta la corriente.
 Tiempo de impulso: Tiempo que dura el impulso de erosión entre ambos
electrodos.
 Tiempo de pausa: Intervalo de tiempo que transcurre entre el final de un
impulso y el comienzo del siguiente.
 Tiempo de retraso de descarga o de ionización: Tiempo que transcurre
entre la aplicación del impulso de tensión y el comienzo de descarga.

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 MAQUINAS Y GENERADORES

Cuando aparecieron las primeras máquinas de electroerosión eran todas de penetración, a finales
de los setenta aparecieron las primeras máquinas de hilo.

La diferencia que identifica a ambos tipos de máquina es que en las de penetración el electrodo
tiene una forma tridimensional y en una operación de erosión con movimiento de un eje,
consigue realizar en la pieza una cavidad tridimensional; en tanto que en las de hilo el electrodo
tiene forma de un alambre que va cortando la pieza de acuerdo al programa de interpolación que
va ejecutando el control numérico asociado.

PARTES DE UNA MAQUINA

Las partes fundamentales de una máquina de Electroerosión son las siguientes:

 Una Bancada o Armazón: Constituye el esqueleto de la máquina, puede tener formas

diversas y sirve de base de sujeción a todos los elemento y dispositivos necesarios para el
proceso de electroerosión.
 La Mesa de Trabajo: Es la unidad en la que se fija la pieza para su mecanización.
 La Unidad de Filtrado: Es la encargada de extraer del líquido dieléctrico los residuos
del material arrancado durante el proceso de electroerosión.
 El generador de Impulsos: proporciona los impulsos o descargas erosivas tiene como
fundamento el proporcionar la tensión necesaria para el cebado o encendido de la
descarga así como para su mantenimiento.
 Una Unidad de CNC:La evolución tecnológica de la electrónica ha permitido que desde
comienzos de la década de los ochenta comenzase la incorporación de los controles
numéricos a las máquinas de electroerosión.

PARAMETROS DE LA ELECTROEROSION

TIPOS DE IMPULSOS

Impulso Vacío: Puede ocurrir que el gap sea demasiado grande, porque el servo no lo ha
mantenido constante y se produce un impulso en el cual no hay descarga eléctrica.

Impulso en Cortocircuito: Otras veces ocurre que los electrodos se ponen en contacto, bien
directamente o bien por medio de partículas procedentes de la erosión, que tocan a ambos
electrodos. Entonces la tensión entre ambos electrodos se anula.

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Arcos: Otras veces ocurre que el gap se hace demasiado pequeño, sin llegar a tocarse los
electrodos. Entonces si la tensión de descarga es menor de 20 V, se forman arcos voltaicos, en
los que la intensidad no es controlable.

POTENCIA Y ENERGIA DE UN IMPULSO

La energía de los impulsos durante el proceso de electroerosión depende de los parámetros

eléctricos elegidos.

RUGOSIDAD

Rugosidad Media y Rugosidad Total:

El valor rugosidad media de una superficie se define como el valor medio aritmético de las
distancias de los puntos del perfil real en relación con la línea media.

El valor de la rugosidad máxima se define como la distancia entre dos líneas paralelas a la línea
media y que tocan al perfil por los puntos más alto y más bajo, dentro de la longitud de
referencia.

Factores de los que Depende la Rugosidad:

En electroerosión, la rugosidad obtenida en un mecanizado depende principalmente de tres

factores:

 Tiempo de impulso
 Nivel de intensidad
 Pareja de materiales de electrodo y pieza

Medición de la Rugosidad:

La rugosidad de las piezas mecanizadas por electroerosión se puede medir de dos

formas:

 Por medición directa con un rugosímetro.

 Por comparación con una regla patrón conocida como “Rugotest”

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 LA LIMPIEZA

Se define como limpieza a la circulación del líquido dieléctrico entre el electrodo y la pieza que
se está mecanizando. Dicho espacio es muy pequeño y ha sido definido como “gap”.

La limpieza es muy importante en este procedimiento de mecanizado, ya que de ella depende en

gran parte el rendimiento. Si la limpieza es buena se obtiene poco desgaste en el electrodo y
buena capacidad de arranque de material. Si por el contrario no se dan buenas condiciones de
limpieza subirá el desgaste y disminuirá el arranque de material.

La misión de la limpieza es limpiar el gap de la impurezas que se producen durante la erosión.

Dichas impurezas son:

 Gases que provienen de la disociación del dieléctrico.

 Partículas de carbón que provienen del craking del dieléctrico.
 Partículas procedentes de la erosión, que han sido arrancadas de ambos electrodos.

FORMAS DE LIMPIEZA

Limpieza por Presión:

Este método consiste en introducir el dieléctrico en el gap bien a través de la pieza o del
electrodo. Este modo de limpieza se utiliza en el mecanizado de matrices para troqueles, en las
cuales se busca intencionadamente una determinada conicidad.

Limpieza por Aspiración:

Este procedimiento consiste en succionar dieléctrico, desde el tanque de trabajo, a través de la

pieza por el vaso soporte, o bien a través del electrodo.

Este procedimiento de limpieza suele dar, en general, cuando la aspiración se realiza por el
electrodo, mejores resultados que si se realiza por la pieza, en lo referente a capacidad de
arranque.

Limpieza por Lanza Lateral:

Algunas veces no se pueden realizar orificios ni en la pieza, ni en el electrodo por los cuales se
pueda introducir el líquido dieléctrico hasta el gap con el fin de efectuar la limpieza.

Limpieza con Temporización:

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El temporizador es un dispositivo que controla el tiempo de erosión, con objeto de retirar
brevemente el electrodo del lugar de trabajo, aumentar el volumen del gap, y poder retirar así
más fácilmente los residuos de la erosión.

Limpieza con Presión Intermitente:

Consiste en una alimentación no continua de fluido dieléctrico hacia el gap. Con ello se obtienen
desgastes menores en zonas críticas como son las salidas y entradas del dieléctrico en orificios y
en los cambios bruscos de succión.

EL LIQUIDO DIELECTRICO

MISIONES DEL LIQUIDO DIELECTRICO

Si las descargas eléctricas se diesen en un gas o en aire el efecto erosivo sería muy pequeño, ya
que la descarga se ramificaría, perdiéndose todo su efecto. La misión del líquido dieléctrico, que
se introduce a presión en el gap, es concentrar la descarga en un punto. Otra misión del
dieléctrico es actuar como aislante entre los dos electrodos.

Además el líquido cumple otras dos misiones importantes, que son: El arrastre de las partículas
ya erosionadas de la zona de trabajo, mediante un procedimiento de limpieza adecuado, para
evitar problemas de estabilidad en el proceso.

Refrigerar el electrodo y la pieza, ya que debido al efecto térmico de las descargas, tienen
tendencia a calentarse durante el mecanizado.

CARACTERISTICAS QUE DEBE DE REUNIR UN LIQUIDO DIELECTRICO PARA

SER EMPLEADO EN ELECTROEROSION

Estas características deben de ser las siguientes:

 Tener la suficiente rigidez dieléctrica para soportar los campos eléctricos que
crean las tensiones que se aplican a ambos electrodos.
 Deben tener baja viscosidad y baja tensión superficial, o sea que moje bien, a fin
de penetrar con facilidad hasta el último rincón del gap y reconstruir allí las
condiciones normales de aislamiento.
 Deben de ser químicamente neutros, nunca ácidos, con el fin de no atacar al
electrodo y pieza, ni a las partes de la máquina con las que se ha de poner en
contacto.
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  Su volatilidad debe de ser baja, para evitar pérdidas.
 El punto de inflamación debe de ser lo suficientemente alto para evitar el peligro
de incendio.
 No debe de desprender vapores nocivos con olor especialmente desagradable.
 Debe tener las características térmicas adecuadas para poder enfriar las
superficies erosionadas.
 Deben de presentar una mínima formación de lodos en las peores condiciones de
mecanizado.
 Deben de conservar sus propiedades en todas las condiciones de mecanizado.
 Su precio no debe de ser excesivo y la obtención en el mercado debe de ser fácil.

TIPOS DE DIELECTRICOS UTILIZADOS

Aceites: Los aceites que mejor se comportan en este proceso son los minerales, ya que su
temperatura de inflamación es alta, oscilando entre 120 y 150o C, lo cual supone una gran
seguridad contra incendios.

Agua: El agua se utiliza como dieléctrico sólo en algunas ocasiones, como micromecanizados y
en general para máquinas de corte por hilo.

FACTORES QUE AFECTAN AL MECANIZADO

Temperatura del Dieléctrico:En los aceites, al aumentar su temperatura, aumenta también el

rendimiento del mecanizado hasta un cierto punto, a partir del cual vuelve a disminuir. Al
aumentar la temperatura baja la viscosidad del aceite y por ello la limpieza es mejor.

Grado de Limpieza: El grado de suciedad del dieléctrico influye menos en el caso de

descargas con intensidades altas, pues en este caso el gap es mayor y la limpieza más fácil.

Presión de Limpieza: Ésta es una de las operaciones más importantes del proceso de
electroerosión. Lógicamente la presión a que se inyecta el fluido influye en el rendimiento del
proceso.

SISTEMAS DE FILTRADO EN ELECTROEROSION

Además de la función propia que como elemento dieléctrico desarrolla, el líquido dieléctrico
sirve para realizar otra función muy importante y que es la de evacuar los residuos de la erosión
que no son otros que el material arrancado a la pieza y el perdido por el electrodo.

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Múltiples experiencias demuestran que la presencia de los residuos de erosión en suspensión en
el líquido dieléctrico dan lugar a diversos efectos de índole negativa.

EVOLUCION DEL CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD

El concepto de productividad en la tecnología de la electroerosión por penetración estuvo ligado

en los comienzos de la aplicación industrial de la electroerosión a la evolución tecnológica de
los generadores.

En los orígenes los generadores eran del tipo denominado como "de relajación" y su
característica fundamental era el gran desgaste que producía en los electrodos. Posteriormente,
fueron sustituidos por los generadores transistorizados que ya aportaban como novedad una
drástica reducción de los desgastes hasta prácticamente los niveles actuales, y si bien se puede
hablar de diferentes evoluciones entre los generadores transistorizados, también es verdad que
los resultados obtenidos en cuanto a "productividad" se refiere no han sido muy grandes.

Hasta mediados de la década de los 70 la característica fundamental para valorar una máquina de
electroerosión era la capacidad de arranque o lo que es lo mismo, cuánto tiempo tardaba en
realizar un trabajo concreto; sin embargo no se miraba tanto al tiempo requerido para la
realización de una pieza sino el número de piezas que una máquina podía hacer por día, con lo
que el concepto "productividad" integraba también los tiempos empleados en el intercambio de
electrodos y preparación de los trabajos.

Ante esta inquietud del mercado, o quizás creando esta inquietud en el mercado surgen, a
mediados de la década de los 70, los sistemas de accesorios como un elemento que permite
reducir a un mínimo los tiempos de intercambio de los electrodos e incrementar de forma
substancial la productividad de las máquinas.

La importancia en la reducción de tiempos muertos es tal que incluso el concepto de

"productividad" vuelve a evolucionar y se comienza a hablar de "capacidad de arranque por
unidad de tiempo (día) y por operario". Es decir que el elevado grado de automatización, la larga
duración de los trabajos y una adecuada planificación del trabajo permiten a un sólo operario
hacer trabajar y controlar simultáneamente a más de una máquina.

TIPOS DE SISTEMAS DE FILTRADO

Actualmente se puede hablar de la existencia de prácticamente sólo tres sistemas de filtrado que
equipan el total de las máquinas de electroerosión instaladas en el mercado tanto en su
modalidad de penetración como de hilo.
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Unidades de Filtrado Mediante Cartuchos:

Estas unidades filtran el líquido dieléctrico por el simple método de hacerlo pasar a través de un
cartucho de papel filtrante que retiene los residuos de la erosión, obteniendo una buena calidad
de filtrado.

Los cartuchos están construidos mediante un papel especial dispuesto en una forma ondulada
para poder concentrar en un volumen reducido el máximo de superficie filtrante, ya que la vida o
duración activa de este tipo de filtros va directamente ligada a la superficie filtrante.

Estos cartuchos suelen ir dispuestos en unas botellas metálicas a las cuales llega el líquido
dieléctrico sucio impulsado por una bomba, forzando esta presión el paso del líquido a través del
papel y su posterior salida del cartucho hacia el depósito de líquido limpio, si lo hubiera, o hacia
la zona de erosión en el tanque de trabajo.

Unidades de Filtrado Mediante Arandelas de Papel:

Estas unidades se caracterizan por la existencia de una serie de elementos filtrantes que están
formados por un elevado número de arandelas de papel dispuestas en un tubo metálico perforado
y que se encuentran comprimidas mediante un muelle situado en el interior de dicho tubo.

Durante el trabajo normal del filtro, el dieléctrico sucio llega por el exterior de los elementos
filtrantes y la presión de la bomba le hace pasar por entre las arandelas de papel que retienen las
suciedad gracias a la fuerza de unión que el muelle les proporciona, permitiendo que el líquido
que llegue al tubo central esté limpio y pueda ser utilizado en el trabajo de erosión.

Unidades de Filtrado de Precapa (Tierra de Diatomeas):

El sistema de filtrado en este tipo de unidades es totalmente diferente a los anteriormente

analizados ya que el medio filtrante, la tierra de diatomeas, se mezclará con el líquido a filtrar en
una operación previa de preparación del sistema.

La unidad de filtrado está compuesta por una bombona que contiene unos elementos tubulares
fijados en un disco y en cuya parte superior hay un pistón que golpeará al disco durante la labor
de extracción de los residuos de erosión.

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Cada elemento tubular consiste en un muelle con una cubierta exterior de malla metálica y se
caracteriza por una gran flexibilidad.

El principio de funcionamiento de este tipo de sistema de filtrado consiste en hacer circular el

líquido dieléctrico conteniendo la tierra de diatomeas a través de los tubos del depósito de
filtrado cuya malla metálica impide el paso de la tierra de diatomeas formándose de este modo
una capa alrededor de los elementos tubulares.

Unidades de Filtrado Mediante Polvo Mineral:

El principio de funcionamiento se basa en un depósito lleno con el polvo mineral al cual entra
por su parte superior el líquido sucio y, tras dejar los residuos en el polvo mineral, sale por la
parte inferior el líquido limpio para su posterior utilización en la máquina de electroerosión.

Al saturarse la capacidad filtrante, hecho detectado por un presostato, bien manualmente o bien
automáticamente se lava el polvo mineral a contra corriente con líquido dieléctrico limpio de
modo que por la parte superior de la bombona salgan todos los residuos acumulados hacia un
depósito de decantación.

CARACTERISTICAS DE LAS SUPERFICIES MECANIZADAS POR

ELECTROEROSION

En electroerosión cada impulso produce una descarga eléctrica en una zona ionizada del gap,
creándose un arco eléctrico entre ambos electrodos. Las variables que influyen en cada descarga
son dos principalmente: Intensidad y tiempo de impulso, los cuales definen la energía de cada
descarga.

Esta energía se reparte de forma no determinada entre los electrodos, transformándose en calor,
llegándose, en la zona de la descarga en ambos electrodos, a temperaturas altísimas mayores que
las temperaturas de fusión de ambos materiales.

Debido a la naturaleza del proceso, las características de las superficies mecanizadas por
electroerosión son diferentes a las obtenidas en los mecanizados convencionales, principalmente
en dos aspectos:

 El primero se refiere a la rugosidad obtenida, que como ya se ha dicho no es

unidireccional como en los procesos convencionales (torneado, fresado, etc. ) sino
multidireccional.

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  En segundo lugar, las altas temperaturas que se dan hacen que en las capas superficiales
de las piezas aparezcan transformaciones metalúrgicas, tensiones internas y en algún
caso, incluso, microfisuras superficiales.

ANALISIS METALOGRAFICO

Se denomina "zona térmicamente afectada" a la zona de la pieza que se encuentra entre su

superficie exterior y la matriz (material base). En esta zona afectada pueden distinguirse las
siguientes capas:

a) Capa Fundida y Solidificada:

La capa fundida y solidificada producida durante el proceso EDM se conoce también como capa
blanca, en general, durante la preparación metalográfica no sufre el ataque químico. Es una capa
solidificada rápidamente, en donde se han formado cristales largos en forma de columna,
directamente de la superficie de metal durante la solidificación.

B) Capa Retemplada:

En la capa retemplada, la temperatura ha aumentado por encima del nivel de austenización

(temple) y ha formado martensita. Esta martensita es dura y frágil.

c) Caparevenida:

En la capa revenida el acero no ha sido calentado en un grado tal como para alcanzar la
temperatura de temple y lo único que se ha producido es un nuevo efecto de revenido.

ANALISIS DE DUREZAS

FISURAS

En los procesos fuertes de desbaste, y en los de semiacabado, con tiempos altos de impulso,
superiores a 10 μs, aparecen fisuras que van hacia el interior de la pieza y que tienen una
profundidad de alrededor del doble de la suma de las capas modificadas.

Para paliar esta dificultad es suficiente con la diferencia que marcan las tablas tecnológicas entre
las operaciones de desbaste y acabado.

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Si el acero está sin templar, no aparecen grietas en ningún caso. En este caso, además, la capa
blanca es más uniforme y no aparecen el resto de las capas.

ELIMINACION DE LAS CAPAS SUPERFICIALES

En los pocos casos en que sea preciso eliminar principalmente la capa blanca y todas las
modificaciones metalúrgicas superficiales basta con:

• Dejar entre desbaste y acabado una franja suficiente para eliminar totalmente la capa dejada
por el régimen de desbaste.

• Pulir la pieza después de la operación de acabado.

MATERIALES PARA ELECTRODOS

Hay diversos materiales que dan buenos resultados y se ha de tener en cuenta que en el coste de
una matriz o molde realizados por electroerosión, el precio del electrodo puede representar el 55
ó 60% del precio total. Por ello se han de elegir con cuidado tanto los materiales como el método
de fabricación de los electrodos.

PROPIEDADES QUE DEBEN DE TENER LOS MATERIALES EMPLEADOS EN LA

FABRICACION DE ELECTRODOS

El problema principal de los electrodos es su desgaste. Como ya se ha dicho la erosión se da en

ambos polos (electrodo y pieza) pero existe una gran diferencia entre lo que se desgasta uno y
otro polo. Es aconsejable siempre que este desgaste sea mínimo. Y para ello el material debe de
tener las siguientes propiedades físicas:

• Alto Punto De Fusión:

El material del electrodo se desgastará menos cuanto más alto sea su punto de fusión. Es lógico
pensar que cuanto más alto sea el punto de fusión del material del electrodo, menos cantidad de
él se fundirá y por tanto se desgastará menos.

• Buena Conductividad Térmica:

Los materiales de los electrodos han de ser buenos conductores del calor, o lo que es lo mismo
de la electricidad. Deben de tener buena conductividad térmica o baja resistividad eléctrica.

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Otro aspecto a tener en cuenta son las propiedades mecánicas de estos materiales:

a) Deben de ser fácilmente mecanizables, esta propiedad se tendrá muy en cuenta cuando se
vaya a elegir el material del electrodo.

b) Deben de tener su coeficiente de dilatación lo más pequeño posible.

c) Los materiales para electrodos deben de tener bajo peso específico, ya que a veces el volumen
del electrodo a emplear es grande.

d) Deben de tener estos materiales buena estabilidad dimensional.

La elección final del material del electrodo se realizará teniendo en cuenta las propiedades
físicas y mecánicas. Relacionadas con estas propiedades se encuentran otros factores como la
forma a realizar, el número de electrodos a mecanizar, dimensiones del electrodo, etc.,
intervendrán en la elección. Será importante también el precio y la facilidad de adquisición en el
mercado.

CLASIFICACION DE LOS MATERIALES

Dichos materiales se pueden dividir en dos grupos principales:

 Materiales metálicos
 Materiales no metálicos

Entre los primeros se encuentran los siguientes:

Cobre Electrolítico: Es tal vez el material más empleado en electroerosión para fabricar
electrodos.

Cobre al Plomo: La aleación de cobre con una pequeña cantidad de plomo, cromo o telurio (1-
2%), tiene como finalidad mejorar mucho la maquinabilidad del cobre.

Cuprotugstenos: Es un material muy interesante para la realización de piezas de gran precisión,

y en general en aquellos casos en que se han de hacer orificios profundos.

Existen tres calidades más utilizadas:

 El tungsteno–cobre con 75-25 por 100 respectivamente.

 El cobre-tungsteno, con gran proporción de cobre.
 El tungsteno-plata, con pequeña proporción de plata.
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Aleaciones De Aluminio:Se utilizan solamente en casos de electrodos muy grandes que se
han de fabricar por fundición. Da como resultado superficies muy rugosas, grandes desgastes y
pequeños arranques.

Laton:No se utiliza apenas. Tiene muy buena maquinabilidad, pero da muy bajos rendimientos;
altos desgastes y bajos arranques de material.

Acero: Se utiliza solamente en casos límite. Observando las tablas de Tecnología y comparando
con el caso de cobre se llega a las conclusiones siguientes:

 Bajo rendimiento (relación arranque / desgaste)

 Altos desgastes
 Rugosidades muy altas

Entre los segundos encontramos los siguientes:

Grafito: Es también uno de los materiales más empleados como material para los electrodos.
En realidad no existe un solo grafito, sino muchos tipos de grafito que se utilizan en
electroerosión. Sus propiedades mecánicas son:

a)  Es muy fácilmente mecanizable.

b)  Tienen un coeficiente de dilatación lineal de 4 a 5 veces menos que el cobre.
c)  El peso específico es bajo, por lo que sirve para electrodos de gran volumen.
d)  Tiene gran estabilidad dimensional.

Comportamiento del Grafito ante el Mecanizado:

Se ha tener mucha precaución, dado el carácter frágil del grafito, con la presión de sujeción en
las máquinas. Se ha de procurar que dicha presión se reparta lo más posible por la superficie que
se sujeta.

El grafito se puede mecanizar con tolerancias muy estrechas con herramientas de acero rápido.
Por lo general es mecanizado en seco, aunque puede ser beneficioso el lubricado con el mismo
líquido que se vaya a utilizar en el proceso de electroerosión.
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La viruta de grafito es polvo, por lo que es necesario utilizar dispositivos de aspiración, a fin de
asegurar un máximo de limpieza. Este polvo es muy erosivo por lo que se ha de limpiar bien las
guías de las máquinas en los días que se trabaje, ya que si no puede llegar a desgastarlas con el
tiempo. Además con el aceite de las guías en polvo de grafito llega a formar una pasta que se va
endureciendo, lo cual hace perder precisión en el trabajo.

Comportamiento del Grafito ante la Electroerosión. Calidades

El grafito denso y el grano fino es el que menos desgaste tiene y por tanto el que mayor
reproduce las formas. Cuanto menor es la densidad del grafito mayor es su capacidad corrosiva.
Y cuanto más fino sea el grano el acabado superficial es mejor.

En general, las casas comerciales ofrecen gamas de tipos de grafito lo suficientemente extensas
como para poder realizar una buena elección de la calidad necesaria. Pero no cabe duda de que
esta cualidad se puede convertir en un inconveniente, en el caso de que no se pueda disponer de
datos referentes a las diversas calidades.

Cuprografitos:

Una impregnación con polvo de cobre que se introduce en los poros del grafito suele ser
ventajosa, ya que se mejora la resistividad eléctrica y se obtienen electrodos menos frágiles que
el grafito. Por lo demás, se mantienen aproximadamente las características del grafito en el
proceso.

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