0210-TR Recipientes Verticales & Torres 2006

CURSO AVANZADO PARA EL
DISEÑO DE TUBERÍAS.
EN PLANTAS QUÍMICAS, PETROQUÍMICAS,
FARMACEUTICAS, NUCLEARES,
ALIMENTARIAS, ETC.
0210
LOS RECIPENTES VERTICALES
Y TORRES
Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A.

Con la colaboración de DYNATEC, S.A.
C/ Bravo Murillo, nº 297; 2º 2E, 28020 Madrid; 915-920-300.
Dirigido por Jesús Escobar García 639-155-420; jesus@jescobar.com
CURSO AVANZADO PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS EN PLANTAS DE PROCESO PETROQUÍMICO, NUCLEAR, ETC (2.006).
LOS RECIPIENTES VERTICALES & TORRES.
Índice de la unidad didáctica:

01 INTRODUCCIÓN.
02 LA ENVOLVENTE.
02.1 La carcasa.
02.2 Los cabezales y/o fondos.
02.3 La transición troncocónica.
03 LOS APOYOS DEL RECIPIENTE.
04 LAS CONEXIONES, TUBULADURAS, O TOBERAS.
05 LA CAPACIDAD DE LOS RECIPIENTES.
06 LOS ESFUERZOS EN LOS RECIPIENTES.
07 LAS ECUACIONES PARA EL CÁLCULO DE LOS RECIPIENTES.
08 LOS ACCESORIOS INTERIORES DEL RECIPIENTE.
09 LOS ACCESORIOS EXTERIORES DEL RECIPIENTE.
Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 2

01 INTRODUCCIÓN.
Como se ha reiterado en capítulos anteriores, con la denominación de recipientes a presión se
encuadra a los aparatos constituidos por una envolvente, normalmente metálica, capaz de
contener un fluido, líquido o gaseoso, cuyas
condiciones de temperatura y presión son
distintas a las del medio ambiente.
Los recipientes en general, son elementos muy

importantes como componentes básicos de las
instalaciones de las plantas químicas,
petroquímicas, farmacéuticas, alimentarias, o
nucleares; particularmente por los cambios
tienen lugar dentro de estos equipos.
Los recipientes verticales llamados torres o

columnas, son piezas clave en las plantas
químicas y petroquímicas.
Figura 01; Vista parcial de refinería con recipientes verticales.
La denominación de estos equipos suele ser acorde con la función que se realiza en el interior
del recipiente, y/o dentro de la planta; por lo que una torre que fracciona propano, el cual
abandona la torre por la parte superior en fase vapor, suele ser llamada “depropanizador”; un
“debutanizador“, es un recipiente en el que se fracciona butano, y así sucesivamente. Otro
ejemplo de ello es la reacción química que se produce en el interior de los reactores, o la
separación que tiene lugar dentro de una torre de fraccionamiento, es decir, en toda planta
industrial existen recipientes a presión que desarrollan diversas funciones, tales como:
? Reactores; en ellos se producen transformaciones químicas, normalmente sus condiciones de
presión y temperatura son severas.
? Torres; en las que se producen transformaciones físicas, algunas de estas, son:
? Separación de componentes ligeros y pesados mediante destilación.
? Separación de fases, líquido- vapor, o líquidos no miscibles con diferentes densidades.
? Absorción, Arrastre con vapor, etc.
? Recipientes verticales que realizan la misión de acumulación de fluido, es decir son

simplemente depósitos.
La forma más común de los recipientes a presión es la cilíndrica, por su más fácil construcción
y requerir menores espesores que otras
formas geométricas para resistir una
misma presión, salvo la forma esférica,
cuyo uso se reduce a grandes esferas de
almacenamiento, dada su mayor
complejidad en la construcción.
Los recipientes verticales de forma

cilíndrica, bajo el punto de vista
constructivo, incluyen los reactores, torres
y recipientes propiamente dichos, tanto en
lo que se refiere a sus componentes
interiores como a los exteriores.
Los diversos tipos de apoyos se diseñan en

función de las características del recipiente
y del lugar donde debe situarse.
Figura 02; Recipiente vertical con 3 patas.
02 LA ENVOLVENTE.
En los aparatos cilíndricos, que son los más usados y difundidos en la industria química,
petroquímica, etc., la envolvente, como se ha indicado, es la envoltura metálica que forma el
recipiente, está formada, básicamente, por dos elementos:
? El cuerpo o parte cilíndrica, también llamado carcasa.
? Los fondos o tapas que cierran los extremos.

En los recipientes verticales la envolvente

puede estar constituida por uno, o más
tramos de virolas realizadas mediante
chapas de acero soldadas longitudinal-
mente, con igual diámetro, o por varios
cilindros de diversos diámetros, como las
torres de vacío, reactores, etc., cuya unión
se realiza mediante virolas troncocónicas
que realizan la transición. Otra alternativa,
particularmente empleada en reactores, es
la obtención de la envolvente partiendo de
lingotes forjados (sólo para equipos con
grandes espesores).
Figura 03; Alzado de torre de vacío y strippers.
Se describen a continuación, bajo el punto de vista constructivo, las partes que conforman la
envolvente de un recipiente cilíndrico vertical:
? La carcasa.
? Los fondos.
? La transición troncocónica, que no existe en todos los casos.
Posteriormente se describirán los

restantes elementos que complementan
a la envolvente, como son:
? Los apoyos mediante patas o faldón.
? Las tubuladuras.
? Los accesorios interiores.
? Los clips para plataformas, escale-
ras y soportación de tuberías.
Figura 04; Soldadura de carcasa en taller.

02.2 La carcasa.
Como se ha indicado en el caso de los recipientes horizontales, la carcasa está formada
por una serie de virolas soldadas unas a otras, entendiéndose por virola un trozo de
tubería o una chapa (o más si el diámetro es muy grande) que convenientemente curvada
y soldada forma un cilindro sin soldaduras circunferenciales.
En los recipientes verticales, particularmente si se utilizan como reactores, el espesor

puede llegar a ser muy elevado, actualmente las maquinas de curvar por rodillos, pueden
realizar el curvado de chapas de
hasta 150 mm de espesor, aunque
este valor es función del diámetro
del cilindro.
Figura 05; Esquema del curvado de las chapas para la formación de virolas.
La unión de varias virolas, forma la carcasa, de modo que la suma de las alturas de los
cilindros obtenidos por las virolas sea la requerida para la carcasa.
Figura 06; Disposición de chapas para la formación de la carcasa.
Las soldaduras de una virola son axiales o longitudinales, ya que están realizadas
siguiendo la generatriz del cilindro, y al contrario, las soldaduras que unen virolas, o los
fondos con la carcasa, son circunferenciales o transversales, por estar realizadas
siguiendo una circunferencia situada, obviamente, en un plano perpendicular al eje del
cilindro.

Cuando el diámetro de la carcasa es = 609 mm

(24"), se utiliza, normalmente un tramo de
tubería, este tipo de solución NO suele ser
habitual, por ello, consideraremos los
diámetros superiores, en los que se utilizan de
chapa de acero.
Figura 07; Soldadura de unión entre virolas.
Las chapas para los recipientes, se clasifican por su espesor; los más habituales son:
? La gama de 5 a 25 mm.
Las chapas más delgadas pueden llegar a tener hasta 20,0

m. (800”) de largo y un ancho de 5,0 m (195”), si bien lo
más habitual son chapas de 6,0 x 2,0 m. o de 12,0 x 2,0
m., lo que suele condicionar el nº de juntas soldadas en
los recipientes.
A partir de espesores mayores se debe recurrir al forjado

del cilindro, esta solución también se aplica cuando el
material en el que se realiza el recipiente, no tolera la
soldadura.
Figura 08; Carcasa y fondo forjado en una sola pieza.
Los extremos de las virolas presentan dos tipos de acabados, o preparación para soldar,
como se ha indicado en la descripción de los recipientes horizontales, sea cual sea, el tipo
de material:

? Planos, para espesores de hasta 10 mm.

? Con preparación de bordes (biselados), hay dos casos:
¦ Para unión de chapas de igual espesor.
¦ Para unión de chapas de distinto espesor.
Figura 09; Bordes sin preparación y con preparación.
02.2 Los cabezales y/o fondos.

En el caso de los recipientes verticales presentan algunas particularidades respecto a los
descritos con anterioridad para los recipientes horizontales, particularmente en lo relativo
a los fondos cónicos siendo en todo lo demás semejantes a los delos citados recipientes
horizontales, por lo que se remite a esa unidad la mayor parte de las explicaciones sobre
estos elementos.
Los fondos son las tapas que cierran la carcasa, por sus extremos, se suelen realizar
mediante una chapa con forma de cap, cuya curvatura puede adoptar diferentes formas; la
más razonable, bajo el punto de vista mecánico es la “semiesférica”, ya que a igualdad de
espesores presenta la mayor resistencia al esfuerzo, sin embargo es la solución menos
empleada debido a su elevado coste, usándose solamente en los casos críticos, como
suelen ser los reactores, por ello se emplean otros tipos de fondos curvados con diferentes
perfiles.
Los fondos se realizan a partir de chapa a la que mediante estampación se le da la forma

deseada, generalmente abombada, como se ha indicado en otras unidades existe una gran
diversidad de tipos entre ellos, y como excepción existen los fondos cónicos y planos, de
reducida utilización.

Figura 10; Ejemplo de recipientes con cabezal plano.
En todos los fondos se realiza la transición de una figura abombada (más o menos
esférica) a una cilíndrica, que es la carcasa; esta línea de transición, denominada
justamente línea de tangencia, está sometida a grandes tensiones axiales que se traducen
en fuertes tensiones locales, y éste es el punto más débil del recipiente; por esta razón no
es aconsejable realizar la soldadura de unión fondo-carcasa a lo largo de esta línea.
Figura 11; Soldadura circun-

ferencial de unión
entre la carcasa y
los fondos.
Para evitar esta coincidencia, los fondos bombeados (y algunos cónicos) se construyen
con una parte cilíndrica, denominada pestaña o faldilla, cuya altura mínima «h» varía
según la Norma o Código de Cálculo utilizado, pero en general deberá ser no menor que
el mayor de los siguientes valores:
h ≥ 0,3 D e × e f h ≥ 3× ef 100 = h = 25mm.

El valor de h no excederá de 100 mm, ni será inferior a 25 mm, siendo:

De = diámetro exterior de la carcasa en mm.
ef = espesor del fondo en mm.
La descripción de los tipos de fondos más usuales, se realiza a continuación:

? Fondo semiesférico; formado por media esfera soldada a la carcasa, la línea de
soldadura, se encuentra por encima de la línea de tangencia; otras características son:
¦ Su radio medio es idéntico al de la carcasa.
¦ El espesor requerido es ˜ 0,5 del espesor necesario en la carcasa.
¦ Por su alto coste se utiliza únicamente en el caso de:
? Que se necesite un gran espesor con otros tipos de fondos.
? Recipientes realizados con materiales especiales, tales como:
- Recipientes en acero al carbono con espesor de carcasa > 60 mm.
- Recipientes en acero aleado con espesor de pared de carcasa > 50 mm.
- Recipientes en acero inoxidable con espesor de carcasa > 40 mm.
Figura 12; Detalle de empalme a carcasa y casquete semiesférico.
? Fondo elíptico; formados por una elipse de revolución, estos fondos, junto con los
policéntricos y los “pseudo elípticos”
son los que con más frecuencia se usa
en la industria petroquímica.
El de forma elíptica, con semiejes en la

relación 2/1 es el más empleado, debido
a la facilidad de su estampación.
Figura 13; Casquete de forma elíptica 2/1.

? Fondo “pseudo elíptico” y/o policéntrico; ambos son figuras de revolución; su perfil
es la unión de 2 radios, con centros en puntos diferentes, los más utilizados son:
¦ El pseudoelíptico o “Korbbogen”, que tiene el mismo campo de uso que los elípticos
cuyas dimensiones son:
? Radio mayor; R = 0,8 DE
? Radio menor; r = DE /6,5
¦ El policéntrico de relación 10:1, también llamado “Klopper”, usado en casos de baja
presión debido a que requiere mayores espesores, sus dimensiones son:
? Radio mayor; R = DE
? Radio menor; r = DE /10
Siendo en ambos casos, DE el diámetro exterior de la carcasa cilíndrica.
Figura 14; Casquete policéntrico 10:1 “klopper” y “pseudo elíptico” 2:1.
Estos fondos se construyen mediante troquelado o embutición, se pueden construir de

fondos desde 3,0 m (12’) hasta 5,0 m. (20’) de diámetro. El más utilizado en
petroquímica es el elíptico 2/1; en menor proporción se emplean policéntricos y “pseudo
elípticos”; en la tabla adjunta se ven sus características:
TABLA 01; CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DE LOS FONDOS
TIPO DE FONDO R r h H
Semiesférico Variable --- variable R

Elíptico 2/1 --- --- 0,015 De + S 0,25DI
Policéntrico 1/10 DI DI/10 0,015 De + S 0,194DI
“Pseudo elíptico” 0,8DI DI/6,5 0,015 De + S 0,25DI
En los fondos hay un cuello cilíndrico de altura h, para que la soldadura a la virola
inferior (L.S.) no coincida con la línea de tangencia L.T. y evitar que la soldadura esté en
una zona fuertemente solicitada por cargas locales de tipo radial y axial simultáneamente.

El cuello evita una discontinuidad y por

lo tanto un punto débil en la estructura
del recipiente, además de la diferencia de
espesores en esa zona.
Figura 15; Esquema de las fuerzas en la

carcasa o envolvente.
Las cotas de los recipientes

verticales, en sentido axial, o
longitudinal, son referidas a
las líneas de tangencia
(teóricas) y no a las de
soldadura.
Figura 16; Situación de las líneas de tangencia y soldadura de unión del casquete con la
envolvente en un recipiente cilíndrico.
Los fondos cónicos están formados por un cono fabricado con chapa, y por su forma se
excluyen de los fondos denominados bombeados. Dependiendo de la unión con la carcasa
se presentan dos formas de fondo:
? Con radio de acuerdo de cono a cilindro.
? Unión directa entre cono-carcasa
Figura 17; Situación de las líneas de tangencia y soldadura de unión de los casquetes cónicos
con las envolventes en los recipientes cilíndricos.

Las características del fondo cónico, con radio de acuerdo o transición de cono a
cilindro por medio de zona esférica tangente a ambos elementos; son:
¦ El valor del radio de acuerdo debe ser > 3 tres veces el espesor del cono o carcasa.
¦ Se prolonga el fondo con un borde cilíndrico de altura ˜ 25 mm, como en los fondos
abombados,
¦ El valor del semiángulo puede ser cualquiera, pero no es recomendable utilizar
mayores de 45º.
Las características del fondo cónico de unión directa entre cono y carcasa, en el que la
parte cónica esta soldada directamente a la parte cilíndrica, sin cuello recto o curvo, son:
¦ Ofrece menor resistencia a la presión.
¦ Su uso está limitado a fondos con valor del semiángulo inferior ß < 30º.
¦ Pese a lo anterior, no es recomendable utilizarlo para valores de ß > 20º.
¦ Conviene comprobar si es necesario reforzar la carcasa debido a la sobresolicitación a
la que se somete el entorno de la línea de soldadura, y a la poca resistencia que esta
zona ofrece a una posible ovalizaci6n.
Cuando el diámetro es pequeño, de 900 mm. o menor (3’) y/o la presión es reducida, los
cabezales y/o fondos de los recipientes pueden ser planos y esta solución resulta muy
económica.
Los cabezales o fondos planos se realizan mediante una chapa plana soldada
directamente a la carcasa, pueden soldarse a los recipientes, o instalarse como bridas
ciegas, su uso se restringe a recipientes de muy baja presión y diámetro pequeño, como se
ha referido para los recipientes horizontales y en recipientes pequeños,
Figura 18; Tipos de soldadura de unión para recipientes con fondo plano.

Por lo general, las necesidades del proceso indican el cabezal que debe usarse en cada
caso. Por ejemplo, en un depósito de decantación, el cabezal inferior debe ser cónico. En
caso de poder escoger el tipo de cabezal, se escogerá el más económico de entre el
hemisférico, cónico estándar y elipsoide. Como el espesor necesario para resistir una
presión dada, se incrementa en el orden de hemisférico, elipsoide y cónico, el costo de su
fabricación disminuye en el mismo orden.
Aunque resulta difícil generalizar, puede afirmarse que el cabezal cónico estándar puede
usarse con intervalo de presiones desde un valor bajo hasta valor moderado. Para
presiones por encima de 200 PSI (14 kg/cm2 ) probablemente resulte más económico usar
el elipsoide (cóncavo elíptico) con una relación 2:1 de eje mayor a eje menor. Se
construye una gran variedad de cabezales estándar de uso muy común. El uso de los
cabezales no estándar implica la construcción de matrices adicionales para la formación
del cabezal, con lo que se incrementa el costo de los mismos.
02.3 La transición troncocónica.

Cuando la carcasa está compuesta de varios cilindros de diverso diámetro es preciso
incluir una figura de transición que normalmente es troncocónica. Las formas de la unión
así, como las recomendaciones, suelen ser semejantes a las indicadas para los fondos
cónicos; siendo válidas para las dos uniones, esto es, al cilindro de diámetro mayor y al
cilindro de diámetro menor.
El semiángulo de la zona troncocónica suele

tener una inclinación de 15 a 45º (respecto a la
vertical). En este caso, al igual que en los
fondos, se recomienda utilizar las uniones con
radio de acuerdo, aunque su coste es superior.
Figura 19; Recipiente con virola troncocónica de

unión entre zonas cilíndricas de distinto
diámetro.

03 LOS APOYOS DEL RECIPIENTE.

Como todo recipiente debe ser soportado, es decir, su carga debe ser transmitida, al suelo o
mediante alguna estructura que las transmita al suelo, esta misión la cumplen los apoyos; estos
elementos sirven para transmitir el peso del equipo y las cargas que obran sobre el mismo
durante la operación a la cimentación, también transmitirán los esfuerzos provocados por la
prueba hidráulica y recibirán el peso de todos los accesorios y de los eventuales empujes, de
tuberías, válvulas etc., así como los derivados de los empujes del viento y de los terremotos.
Las cargas a las que está sometido el recipiente; es decir las acciones que gravitan sobre el
recipiente y como consecuencia sobre sus apoyos, para su transmisión a la cimentación
mediante pernos de acero y tuercas, son:
? Peso propio.
? Peso del líquido en operación normal, o agua en la prueba hidráulica.
? Peso de todos los accesorios internos y externos.
? Cargas debidas al viento.
? Cargas debidas al terremoto.
No todas las cargas están actuando a la vez en el recipiente, y en el apartado de cálculo se

estudiará cada condición o combinación posible de cargas, de modo que:
? El apoyo de la carcasa.
? La cimentación o estructura sobre la que se apoye.
? Los pernos y tuercas de anclaje.
Resistan todas y cada una de las posibles condiciones de solicitación.
Para recipientes verticales hay diversas soluciones para su apoyo sobre la cimentación o
estructura, como:
? Patas.
? Faldones cilíndricos o cónicos.
? Ménsulas para apoyo sobre estructuras.
Las patas, en numero de 3 o 4 soldadas a la carcasa, suelen ser perfiles laminados PNL o PNU,
a veces se utilizan IPN, IPE o HEB, también se emplean tubos estructurales redondos,
cuadrados o rectangulares.

Estos elementos pueden ser unidos directamente a la carcasa,

o mediante placa o placas de refuerzo; la primera solución se
utiliza cuando se usan carcasas de acero al carbono en
recipientes ligeros, la segunda se emplea para carcasas de
acero aleado, inoxidable, o con recipientes pesados, en esta
ultima solución el material de la placa es igual que el de la
carcasa para que las patas puedan ser de acero al carbono.
Figura 20; Recipiente vertical sobre patas de apoyo.
Habitualmente las patas se usan en recipientes verticales con

altura no superior a 5,0 m. y diámetro menor de 2,5 m.
siempre que las fuerzas a transmitir a la cimentación no sean
excesivas para esta solución, estas patas también son el apoyo habitual de los recipientes
esféricos, en este caso su numero y características suelen ser acordes su tamaño.
Los faldones cilíndricos o cónicos son las soluciones constructivas adoptadas habitualmente
para el apoyo de las torres y columnas de fracciona miento y de aquellos recipientes verticales
que deben transmitir elevados esfuerzos a las cimentaciones.
Este tipo de apoyo permite repartir la carga de un modo uniforme sobre el anillo de la base,
evitando la concentración de esfuerzos sobre la envolvente y disminuyendo la presión
transmitida a la cimentación.
Los pernos de anclaje se colocan a lo largo

del perímetro del contorno de apoyo. La
distancia entre pernos se encuentra entre 400
y 600 mm, de acuerdo con el número de
pernos y su diámetro, dicho nº debe ser
múltiplo de 4.
Figura 21; Recipiente vertical sobre faldón de

apoyo.

Cuando la presión transmitida al terreno es grande o el nº de pernos no cabe en la

circunferencia del faldón vertical, se recurre a un faldón cónico que aumenta el tamaño de la
circunferencia. El diámetro medio del faldón suele coincidir con el diámetro medio de la
carcasa para evitar la aparición de momentos
debidos a una posible excentricidad.
El semiángulo del tronco de cono no debe ser

superior a 6º. El faldón debe disponer de una boca
de hombre o un acceso de 24” o 600 mm de
diámetro y unas ventilaciones para evitar la
acumulación de gases en el interior.
Figura 22; Recipiente vertical sobre faldón inclinado.
Las ménsulas son utilizadas cuando el recipiente

vertical (u horizontal) va montado sobre una
estructura de hormigón (o metálica).
El nº de ménsulas utilizadas suelen ser 2, 4, 8 y

difícilmente se supera esa cantidad, pero si fuese
necesario, su número deberá ser múltiplo de 4.
Figura 23; Recipiente vertical sobre ménsulas de apoyo.
La zona de unión de la ménsula con la virola suele reforzarse con una o más chapas de acero;
los motivos para la colocación de son similar a los que se tienen en cuenta para las patas, es
decir, pueden ser soldadas directamente a la carcasa o a una placa de refuerzo.
Cuando los refuerzos son insuficientes se recurre a un anillo, para que los esfuerzos se
transmitan a la envolvente de un modo uniforme.

04 LAS CONEXIONES, TUBULADURAS O TOBERAS.

Los recipientes verticales, igual que los horizontales, utilizados en las plantas de proceso
disponen de conexiones con bridas (toberas o tubuladuras) o roscadas, las cuales tienen
funciones diferentes como por ejemplo:
? Entrada y salida de productos.
? Instrumentos como manómetros, termómetros indicadores, reguladores de nivel, etc.
? Válvulas de seguridad.
? Paso de hombre, (inspección) cerrada con brida ciega.
? Drenaje, y/o venteo, cerradas con tapas o tapones.
? Reserva, cerrada con brida ciega o tapón.
Estas conexiones o toberas, se realizan mediante tubería de acero (pipe), o por tubuladuras
realizadas en acero forjado. El material de la tubería o tubuladura debe ser adecuado o
compatible con el de la virola y que esté de acuerdo con los códigos. El extremo de la tobera
donde se conectara la tubería suele estar acabado mediante una brida soldada, tipo welding
neck o slip-on; dentro de estas
conexiones podemos considerar 2
tipos, como se ha indicado:
? Toberas, que se realizan con
tubería de acero (pipe).
? Tubuladuras realizadas en
acero forjado.
Figura 24; Detalle de tobera con bridas W.N. y ciega.
Las conexiones destinadas a la

instrumentación pueden tener sus
extremos acabados mediante:
? Brida welding neck o slip-on.
? Rosca.
? Socket-weld.
Figura 25; Detalle de tubuladura forjadas.

Una tubuladura o conexión puede estar constituida por un carrete de tubería, o una pieza
forjada, soldada en cualquiera de los dos casos a la virola de la envolvente, de longitud
suficiente para colocar su final más allá del aislamiento, provisto de una brida en el extremo.
Se suele compensar el debilitamiento provocado por el agujero realizado en la virola, con con
una placa de refuerzo, cuyo espesor suele ser igual al del schedule de la tubería, hasta 10” NPS,
o igual al espesor de la virola para las tuberías de mayor diámetro. Cada Norma o Código,
como DIN (alemana) BS (inglesa) MSS, API, ANSI, ASME (norteamericanas) impone unas
limitaciones en el diámetro del refuerzo. Como dimensión aproximada se puede tomar el doble
del diámetro de la tubuladura o tubería de conexión y como espesor el de la virola de la
carcasa.
Las tubuladuras de acero

forjado se usan en casos
de singular importancia.
Figura 26; Esquema para

distribución de tubuladuras.
La tubuladura suele ser

identificada en el plano
del recipiente por:
? El diámetro nominal.
? El tipo de brida, la
serie y el tipo de la
cara.
En el caso de conexiones para recipiente a baja presión y de pequeño diámetro el extremo de la

tobera también puede ser roscado, utilizándose accesorios tipo coupling, con rosca interior para
evitar daños en ella, ya que durante la construcción y el montaje las roscas externas estarían
constantemente expuestas a daños. En este caso se indica diámetro nominal y el ratting.

Normalmente las conexiones o tubuladuras en el recipiente suelen protegerse mediante bridas

ciegas o tapones en el caso de las conexiones roscadas, estas protecciones se retiran en el
momento de la conexión excepto en el caso de las bocas de hombre y las tubuladuras de
reserva.
La orientación de las toberas de un recipiente influye enormemente sobre el trazado de tuberías.

Para establecer la orientación óptima de las toberas de un recipiente, el diseñador de tuberías
deberá poner a la contribución del éxito de ese trabajo, toda su experiencia y buen criterio.
05 LA CAPACIDAD DE LOS RECIPIENTES.

Pese a que los recipientes verticales se construyen bajo demanda y con las características que
determina el proceso en el que se van a utilizar, existen unas dimensiones normalizadas que nos
permiten hacernos una idea de las dimensiones aproximadas de cada uno de los elementos ya
citados, en función del volumen o capacidad expresada en metros cúbicos.
A continuación se incluye una tabla de dimensiones normalizadas para recipientes verticales y

su capacidad volumétrica, que nos permite realizar una estimación dimensional, de carácter
aproximado.
El espesor “S” de la tabla, no tiene en cuenta el avance de corrosión; los valores de cálculo han
sido:
¦ Acero al carbono A-42c:
Temperatura de –10 a 120 ºC.
Presión = 16,0 kg/cm2 ,
Prueba hidráulica = 21,6 kg/cm2 .
¦ Acero inoxidable AISI-304:
Temperatura de 20 a 100 ºC.
Presión = 14,1 a 11,8 kg/cm2 .
Presión hidráulica = 19,2 kg/cm2 .


06 LOS ESFUERZOS EN LOS RECIPIENTES.

La teoría en lo referente al diseño de recipiente sometidos a presión interna, así como las reglas
para el diseño y fabricación de recipientes de presión, en zonas con peligro de incendio, ya se
han citado en el caso de los recipientes horizontales y como se ha indicado, han sido
establecidas por los códigos ASME y API-ASME, que son los más utilizados por las industrias
de procesos petroquímicos, dichos códigos están basados en el criterio de expertos, por ello en
la practica todos los recipientes de proceso deben construirse de acuerdo con las reglas de uno
de estos códigos, más los criterios de las normas de cada país.
En España todos los recipientes a presión deben cumplir lo prescrito por el Reglamento de
Recipientes a Presión (RAP) y las Instrucciones Técnicas Complementarias (ITC) que
desarrollan dicho Reglamento. El cálculo mecánico de un recipiente consiste en sus aspectos
básicos, en:
La determinación de los espesores de chapa, o el perfil de los diferentes
componentes que lo forman.
Tomando como base de partida los siguientes datos (que deben ser conocidos o establecidos):
¦ La forma y dimensiones.
¦ El material a utilizar en cada componente.
¦ Las condiciones de presión y temperatura.
¦ Las cargas debidas; al peso propio del equipo, al peso del fluido que contendrá.
¦ Las acciones del viento, nieve y terremoto.
¦ La resistencia del terreno (si es poco resistente).
La definición de estas variables se puede realizar como se indica a continuación:

? Presión de proyecto (P); debe ser en todo caso superior a la máxima que se pueda producir
en cualquier momento de operación. Su valor se puede fijar como el mayor de:
P' = 1,1 x Presión máxima de operación Kg/m2 .
P = Presión máxima de operación + 1 Kg/cm2.
? Temperatura de proyecto (T); debe ser superior a la máxima que se produzca durante la
operación, es habitual adoptar como temperatura de proyecto el valor de:
T = Máxima temperatura de operación + 20º C.

? Velocidad o presión del viento; Las cargas debidas al viento están en función de la presión
unitaria del viento, que a su vez está en función de la velocidad del viento adoptada, la
situación del equipo, altura, exposición, etc.
En muchos países existe una reglamentación que
fija las velocidades o presiones unitarias del
viento en cada zona, altitud, etc. Cuando esta
reglamentación es inexistente, se puede adoptar
como velocidad del viento en el proyecto, la
máxima velocidad habida en los últimos veinte
años. En España se utiliza la Norma NBE-EA-88,
sobre Acciones en la Edificación.
Figura 27; Esquema para distribución de cargas por viento.
? Coeficiente sísmico; La acción sísmica no es uniforme a lo largo y ancho de la superficie de

un país, existiendo diversa probabilidad de que pueda producirse un movimiento sísmico en
una región u otra; es lo que se conoce como zonas sísmicas, en las cuales habrá una
diferente intensidad de movimiento en caso de producirse.
Por ello, en unas zonas no será necesario tener en

cuenta los posibles efectos de movimientos sísmicos
a la hora de diseñar recipientes verticales, pero habrá
zonas en las que sí será necesario prever tal
posibilidad, y para ello se procederá a determinar el
coeficiente sísmico siguiendo los métodos impuestos
por la reglamentación del país, o asimilándolo al de
puntos equivalentes sísmicamente de países con
reglamentación sísmica vigente, para aquellos países
que carezcan de este tipo de códigos.
Figura 28; Esquema para distribución de cargas sismicas.
En España se utiliza la Norma Sismoresistente P.D.S.-1, en su parte A, que se encuentra

incluida en la norma NBE-EA-88, sobre Acciones en la Edificación.

? Tipo de material; los mismos materiales que se han citado para los recipientes horizontales,
son utilizados en el caso de recipientes verticales.
La elección del material a utilizar se realiza sobre la base de estos factores fundamentales:
¦ La temperatura y presión de proyecto.
¦ Las características corrosivas del fluido contenido en el recipiente.
¦ La soldabilidad, tenacidad, etc
¦ La necesidad o no, de tratamiento térmico de la envolvente del recipiente.
? Margen o sobreespesor de corrosión; Como se ha citado en los recipientes horizontales, si

los fluidos son poco corrosivos, para compensar la perdida por corrosión que sufren los
recipientes, estos equipos se diseñan con un sobreespesor en su envolvente conocido como,
espesor de corrosión. Su valor es habitualmente igual al máximo espesor que se espera sea
corroído en un plazo de diez años y suele oscilar entre 1 y 6 mm.
? Espesor mínimo de pared (emin ); por obligación de Norma, o Código, o transporte,

conviene fijar un valor mínimo para el espesor de la envolvente. Como se ha indicado en los
recipientes horizontales, se adoptara el espesor no sea inferior al mayor de:
¦ e min = [(2,5 + De ) / 1000] + c mm.
¦ Las normas son menos exigentes con los espesores mínimos, siendo este valor, para la
Norma ASME VIII, Div. 1, el siguiente; emin = 2,5 + c mm
¦ La norma alemana AD-Merkblatt, fijaba el valor: emin = 2 + c mm.
En esta última norma cuando c = 0: emin = 3 mm.
¦ Para los aceros inoxidables, se admite el valor de: emin = 2 mm.
? Eficiencia de la soldadura (E); como se ha referido en el caso de recipientes horizontales,

la unión entre chapas se realiza soldadura, que supone una discontinuidad entre las chapas y
que puede producir una intensificación local de las tensiones en el material, esto junto con la
posibilidad de defectos en la realización de la soldadura y el calentamiento y enfriamiento al
que está sometida la zona próxima a la soldadura, dan pie a considerar la zona de soldadura
como debilitada; por ello, en el cálculo se introduce una reducción en la tensión máxima
admisible, al multiplicar ésta por un coeficiente denominado eficiencia de la soldadura (E),
cuyo valor varía según las normas o códigos, y de acuerdo a la soldadura y los controles
efectuados sobre ella.
Para el código ASME VIII, Div. 1, el valor de la eficiencia es:

¦ E = 0,85, si se realiza un radiografiado por puntos a las soldaduras.
¦ E = 1, si el radiografiado de las soldaduras es total.
? Condiciones de carga en los recipientes; como en los recipientes horizontales, es necesario

estudiar diferentes condiciones de carga, como las siguientes:
¦ Equipo en operación:
? Presión interna.
? Presión interna + cargas debidas al viento (presión + succión).
? Presión interna + 25 % de las cargas debidas al viento + cargas debidas al sismo.
¦ Equipo montado pero no en operación; cargas debidas al viento.
¦ Prueba hidráulica; presión de prueba hidráulica + 25 % de viento.
En los recipientes sometidos a presión externa, deberá entenderse que son cargas debidas a
presión externa en lugar de cargas debidas a presión interna. En ambos casos está compuesta
por la presión interna del recipiente más la de la columna de líquido, se comparan las
tensiones que se producen por la presión interna (o externa), prueba hidráulica, viento y
terremoto, con las máximas admisibles en cada circunstancia.
? Tensiones máximas admisibles; como se ha dicho en el caso de los recipientes

horizontales, ambos se calculan con unos espesores de pared capaces de soportar sin
deformación la presión a la que se verán sometidos, es decir, que la tensión a la que trabaja
el material sea inferior a la máxima tensión admisible; esta tensión depende de las
características del material y del coeficiente de seguridad que se adopte, variando con la
temperatura de trabajo. Cada norma obtiene el valor de la tensión máxima admisib le de
forma diferente, aunque en general las variables que se barajan son casi siempre las mismas.
Según el código ASME VIII, Div. 1, la máxima tensión admisible s a la temperatura del
proyecto viene dada por el menor de los siguientes valores:
¦ Un 25 % de la carga de rotura (R) a la temperatura ambiente (20º C) = R/4.
¦ El 62,5 % del limite elástico (Le) del material, o de la carga (y) que produce una
deformación del 0,2 % a la temperatura de proyecto = (5 ? Le ) /8 = (5 ? y) /8
¦ La carga por unidad de superficie (f1 ) que produce un alargamiento del 1 % en un periodo
de 100 000 horas, por deformación plástica a la temperatura de proyecto.
¦ El 67 % de la carga de rotura (fr) por alargamiento, en 100 000 horas, a la temperatura de

proyecto = 2 ? fr / 3
Para los diferentes materiales bajo al denominación ASTM-ASME, el código ASME VIII,
Div. 1, contiene unas tablas que muestran las tensiones máximas admisibles para cada tipo
de material a las diferentes temperaturas de servicio.
07 LAS ECUACIONES PARA EL CÁLCULO DE LOS RECIPIENTES.

Se han referido ya con anterioridad, cuando se vieron los recipientes horizontales, la
simplificación de conceptos respecto a las bases teóricas de las ecuaciones para el diseño de
recipientes de pared delgada, para determinar el espesor mínimo de la envolvente y de los
cabezales, así como las limitaciones y fundamentos de estas ecuaciones, para evitar un mal
diseño por el uso indebido de las mismas y de los gráficos para diseño rápido de recipientes.
El código ASME define un recipiente de pared delgada, como aquel en el que su

espesor, es menor que la mitad del valor del radio interior.
El código API-ASME especifica para el espesor Ø interior /10, en la mayoría de los recipientes
usados en plantas de proceso, pero para procesos como el de reactores sintéticos de amoníaco,
donde se requiere de presiones muy altas, del orden de 10.000 a 12.000 PSI (700 a 840 kg/cm2 )
los recipientes deben ser de paredes gruesas; en esos casos no debe aplicarse esta teoría.
En los recipientes de pared delgada los

esfuerzos se suponen constantes a través del
espesor de la pared. La presión que actúa
dentro del cilindro produce esfuerzos de tipo
longitudinal y. circunferencial o tangencial,
tal como se muestra en el dibujo.
Figura 29; Esquema de fuerzas en la envolvente

08 LOS ACCESORIOS INTERIORES DEL RECIPIENTE.

Los recipientes pueden tener en su interior una variada gama de accesorios, cuya geometría y
características dependerá del uso al que esté destinado el recipiente, dichos accesorios son
necesarios para que puedan realizarse los procesos (cambios) físicos o químicos en los
materiales que pasan por su interior.
Figura 30; Sección de torre con elementos internos y tubuladuras.

En el caso de las torres y recipientes verticales, podemos considerar:

? Platos y/o bandejas de burbujeo.
? Distribuidores.
? Rompetorbellinos.
? Rejillas o separadores de fase.
? Placas deflectoras.
? Agitadores.
Los talleres de calderería que realizan el recipientes no suelen fabricar los accesorios interiores
de los mismos ya que muchos de éstos son de diseño especial y requieren determinada técnica
de alguna empresa particular; las bandejas, las tapas de burbujeo y las rejillas, representan un
ejemplo típico de lo que debe ser comprado a una compañía especialista. Sin embargo, el
fabricante de recipientes sí proporciona los soportes de estos accesorios.
Platos y/o bandejas de burbujeo; son la parte fundamental

de una torre de fraccionamiento. En la columna, de
destilación hay vapores de hidrocarburos que pasan a través
de los platos a borbotones, atraviesan el líquido de reflujo que
desciende conducido por vertederos.
Figura 31; Funcionamiento de los platos de una torre.
Figura 32; Esquema de la posible disposición de los vertederos de los platos de una torre.

El numero de vertederos en cada plato o bandeja marca diferencias entre ellos, como puede
verse en los dibujos anteriores, hay diversas soluciones para variar la cantidad de los
vertederos.
El interior del recipiente se diseña de tal modo que los platos puedan sacarse fácilmente de su
interior, se suelen usar placas ligeras de acero aleado y se diseñan de modo que puedan ser
divididos en componentes, los cuales puedan ser extraídos a través de las bocas de hombre, que
suelen colocarse en los recipientes alineadas sobre la misma vertical, distanciadas en función de
un determinado numero de platos, para facilitar el movimiento de los componentes de los
platos durante el mantenimiento y la posible inspección interna. en el dibujo de la pagina
siguiente puede verse una disposición típica moderno de una bandeja de burbujeo en la cual se
muestran estructuras para soportarla y las uniones entre placas.
Figura 33; Descripción de las soluciones constructivas para los platos y el vertedero de una torre.

Debido a que se utilizan rejillas y/o placas perforadas, el soporte de las mismas no representa
ningún problema por el poco peso de las bandejas. Los platos pueden ser autoportantes y
entonces las diferentes secciones tienen una posición determinada para que constituyan sus
propios armazones de sujeción y se apoyen en los soportes fijados interiormente a la envolvente
de la columna.
Las tolerancias de construcción y de montaje de las diferentes partes son muy estrechas para
asegurar que los platos estén a la altura deseada y el nivel del líquido sea el requerido por el
proceso. Existen numerosos tipos de platos, generalmente patentados por casas especializadas
con dispositivos para regular el nivel y el paso del líquido.
Los platos agujereados suelen tener los

agujeros libres dispuestos con paso
triangular, con los bordes ligeramente
elevados.
Figura 34; Detalle de plato de columna,

con agujeros perforados.
Los platos con válvulas tienen los agujeros cubiertos de este

tipo de dispositivos, que pueden moverse verticalmente
conservando la misma posición y asiento.
Figura 35; Detalle de válvula para plato de torre.
Una variante de esta solución son los platos con campanas (o charolas) que consiste en que el
plato esta provisto de una serie de “chimeneas” cada una de
las cuales se encuentra cubierta por una campana atornillada
a la chimenea. Actualmente se usan menos que en el pasado.
Figura 36; Detalle de campana en plato de torre.

Figura 37; Distintos tipos de “chimeneas” en platos de torre.
Otra alternativa a los platos son los llamados “paquetes rejilla” que sirven para separar de los
gases las pequeñas gotitas de líquido que son transportadas en suspensión están constituidas por
mallas de hilos metálicos muy finos entrelazados entre sí, o por una tela metálica, situadas en
ambos casos entre platos oportunamente distanciados, fijados sobre anillos de soporte, en
ocasiones las rejillas sirven de soporte al catalizador (reactores).
En su dimensionado influyen el peso del material sostenido y la pérdida de carga del fluido.
Figura 38; Aspecto de una tela metálica y de un plato de

rejilla en una torre.

Distribuidores; se suelen realizan mediante tuberías, con la finalidad de conducir el producto

al que da entrada, hasta una determinada zona del recipiente.
Figura 39; Alzado y planta de ejemplos de distribuidor en una torre.
Los rompetorbellinos son pie-

zas de chapa a las que se les da
la forma conveniente para que
la salida de los líquidos se
realice sin torbellinos.
Figura 40; Ejemplo de rompetor-

bellinos en torre de desti-
lación (fraccionamiento).

09 LOS ACCESORIOS EXTERIORES DEL RECIPIENTE.

En los recipientes empleados en los procesos petroquímicos, puede encontrarse una amplia
gama de accesorios exteriores a los equipos, cuyas características dependerán del uso al que
esté destinado el recipiente.
Figura 41; Esquema de colocación de elementos externos y tubuladuras en recipiente vertical.

Señalando solo los más habituales podemos encontrarnos con:

? Brazo giratorio o pescante (Davit).
? Davit para boca de hombre.
? Placa de características.
? Soportes del aislamiento.
? Anclajes para la protección contra incendio.
? Ménsulas para escaleras y plataformas.
? Ménsulas para soportes de tuberías.
Algunos de ellos pueden apreciarse en el esquema de la página precedente.
El brazo giratorio o pescante (Davit); es un elemento instalado en la cabeza de las columnas

o depósitos verticales, con el fin de poder elevar desde el suelo, a una plataforma cualquiera de
un recipiente vertical, o viceversa mediante el auxilio de un cabrestante, objetos pesados, como
los platos y válvulas, o el catalizador (en los reactores).
El davit suele colocarse en cualquier torre que tenga más de 9
metros de altura (30' -0") y siemp re y cuando dicha torre este
dotada de elementos desmontables y que disponga de una
"zona de descarga”, que es el área despejada que se encuentra
en el lado de la torre opuesta a aquel en que esta la bandeja de
tuberías, siendo sobre dicha zona de descarga, sobre la que
actuara el pescante.
Estos pescantes pueden girar alrededor de su eje vertical y se

diseñaran de tal manera que la trayectoria seguida por el
gancho o polea al girar el cabrestante pasa por encima de las
plataformas que dan acceso a bocas de hombre, y también por
encima de la zona de descarga.
Figura 42; Ejemplo de davit en recipiente vertical.
Las torres de gran diámetro pueden estar dotadas de dos pescantes.

Otro tipo de Pescante o Davit, es el que se monta para poder manipular las bridas ciegas en la
bocas de hombre; es un brazo fijado a la brida de la boca de hombre, que soporta la brida ciega
cuando es necesario para el operario pasar dentro del equipo, o simplemente desea inspeccionar
su interior desde el exterior, sin que sea preciso dejar la brida en el suelo.
Figura 43; Disposición de davits en bocas de hombre de recipientes.
Otra solución para la manipulación de la boca de hombre, es la colocación de una bisagra

vertical, que permita la apertura de la brida ciega, hasta 135º, cuidando que su apertura no
impida la visión de los instrumentos.
Figura 44; Ejemplo de disposición de bisagra en boca de hombre de recipientes (alzado y planta).
Placa de características; es una placa fijada al equipo y sobre la cual son indicados los datos
del recipiente y los posibles marchamos (sellos) de los entes oficiales que han aprobado y
verificado su construcción.
Ménsulas (clips) para plataformas y escaleras; cuando son necesarias escaleras y/o
plataformas de servicio sobre la envolvente, se colocan en ella unas ménsulas o escuadras para
sostenerlas, también denominadas “clips”.

Figura 45; Ejemplo de disposición de clip para plataforma en (alzado).
Otro tipo de clips se emplean para el montaje de soporte de tuberías, ya que las tuberías
conectadas a un recipiente vertical suelen ser muy pesadas y las toberas no están diseñadas para
soportar tales pesos.
Debido a esa circunstancia se prevén unos

soportes fijados a los clips soldados en la
envolvente del recipiente y tan cerca de las toberas
como sea posible, para soportar el peso muerto de
las tuberías y de las válvulas cuando se instalan
estas últimas.
Figura 46; Ejemplo de soporte de tubería en recipiente

vertical.
Debajo de cada soporte de una tubería vertical

conectada a una torre, hay una serie de guías, a
intervalos muy amplios, para evitar que las
tuberías oscilen y se desvíen de la vertical creando
momentos en las toberas.

Figura 47; Ejemplo de disposición de clip para soporte de tubería vertical (plantas y alzados).
Las ménsulas (clips) para soportes de tuberías son necesarias, ya que si bien es frecuente que en
las proximidades de los recipientes existan construcciones y estructuras desde las que pueden
apoyarse las tuberías a través de soportes apropiados, una vez situadas las tuberías en la vertical
de la torre o columna, estas tuberías deben ser apoyadas y guiadas a lo largo de dichos equipos
debiendo soldarse al recipiente las ménsulas, escuadras o placas de refuerzo que se necesiten
para esa finalidad, como se refleja en los dibujos precedentes y siguientes.
Figura 48; Ejemplo de disposición de clip para soporte de

tubería vertical (planta y alzado).

Figura 49; Ejemplo de disposición de clip para soporte de tubería vertical (alzados).
El definir los soportes de las tuberías conectados a una torre es responsabilidad del diseñador
de tuberías. Al mismo tiempo que realiza el trazado de tuberías de una torre deberá estudiar y
definir los soportes para estas. Para fijar estos soportes el diseñador deberá situar las tuberías
verticales en relación con el recipiente, que siempre dejara 1’-0" de espacio libre como mínimo
entre la envolvente del recipiente y el diámetro exterior de la tubería.
El tipo soporte y de guía que se usará en cada caso, para las tuberías, deberá estar de acuerdo
con la especificación de proyecto y el departamento de stress.
Soportes del aislamiento; cuando se ha previsto un aislamiento térmico, éste se fija a la pared
exterior de la envolvente mediante anillos fijados a las virolas de chapa.
Figura 50; Sección esquemática de disposición del aislamiento.

Figura 51; Ejemplo de disposición de anillos para soporte de aislamiento.

Anclajes para la protección contra incendio; cuando un equipo es colocado en una zona de
la planta donde exista peligro de incendio, las patas o el faldón deben ser adecuadamente
protegidos del fuego, revistiéndoles con “gunita”, para lo que se deben colocar los anclajes
oportunos, también puede ser empleada la pintura
intumescente.
Figura 52; Secciones esquemáticas de la protección contra incendio en patas y faldones.


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CURSO AVANZADO PARA EL

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Índice de la unidad didáctica:

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Los recipientes en general, son elementos muy

Los recipientes verticales llamados torres o

Figura 01; Vista parcial de refinería con recipientes verticales.

? Recipientes verticales que realizan la misión de acumulación de fluido, es decir son

Los recipientes verticales de forma

Los diversos tipos de apoyos se diseñan en

Figura 02; Recipiente vertical con 3 patas.

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En los recipientes verticales la envolvente

Figura 03; Alzado de torre de vacío y strippers.

Posteriormente se describirán los

Figura 04; Soldadura de carcasa en taller.

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En los recipientes verticales, particularmente si se utilizan como reactores, el espesor

Figura 06; Disposición de chapas para la formación de la carcasa.

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Cuando el diámetro de la carcasa es = 609 mm

Figura 07; Soldadura de unión entre virolas.

Las chapas más delgadas pueden llegar a tener hasta 20,0

A partir de espesores mayores se debe recurrir al forjado

Figura 08; Carcasa y fondo forjado en una sola pieza.

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? Planos, para espesores de hasta 10 mm.

Figura 09; Bordes sin preparación y con preparación.

02.2 Los cabezales y/o fondos.

Los fondos se realizan a partir de chapa a la que mediante estampación se le da la forma

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Figura 10; Ejemplo de recipientes con cabezal plano.

Figura 11; Soldadura circun-

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El valor de h no excederá de 100 mm, ni será inferior a 25 mm, siendo:

La descripción de los tipos de fondos más usuales, se realiza a continuación:

Figura 12; Detalle de empalme a carcasa y casquete semiesférico.

El de forma elíptica, con semiejes en la

Figura 13; Casquete de forma elíptica 2/1.

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Figura 14; Casquete policéntrico 10:1 “klopper” y “pseudo elíptico” 2:1.

Estos fondos se construyen mediante troquelado o embutición, se pueden construir de

TABLA 01; CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DE LOS FONDOS

Semiesférico Variable --- variable R

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El cuello evita una discontinuidad y por

Figura 15; Esquema de las fuerzas en la

Las cotas de los recipientes

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02.3 La transición troncocónica.

El semiángulo de la zona troncocónica suele

Figura 19; Recipiente con virola troncocónica de

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03 LOS APOYOS DEL RECIPIENTE.

No todas las cargas están actuando a la vez en el recipiente, y en el apartado de cálculo se

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Estos elementos pueden ser unidos directamente a la carcasa,

Figura 20; Recipiente vertical sobre patas de apoyo.