1-2-2022 Lenguaje de

programación
para torno y
máquinas de 3
ejes.
Manufactura avanzada.

ITESI
4.1 Lenguajes de programación para torno.
DETERMINACIÓN DEL ORIGEN PIEZA REGLAJE DE LA HERRAMIENTA.
El reglaje de herramientas es la operación previa al mecanizado, mediante la cual
se establece la distancia desde cada punta o extremo de herramienta al origen de
la pieza o punto 0 (W).

Los valores de corrección calculados se introducen en la tabla de correctores de

herramientas.

1. Reglaje automático.

2. Reglaje según herramienta de referencia o base.

3. Reglaje para tornos con sistemas modulares de herramientas.

SELECCIÓN DE LA HERRAMIENTA.
La selección de la herramienta se hace mediante el código T2.2. Las dos cifras a la
izquierda del punto decimal indican la posición en la torreta y las dos cifras a la
derecha, el corrector de la tabla de herramientas asignado.

En cada corrector se almacenan los siguientes valores:

X: Longitud de la herramienta según el eje X (valor de corrección calculado en el

reglaje).

Z: Longitud de la herramienta según el eje Z (valor de corrección calculado en el

reglaje).

F: Código de forma de la herramienta (identificación de la forma de trabajo de la

herramienta). Este valor únicamente es necesario indicarlo cuando la trayectoria
programada debe hacerse compensando el radio de la plaquita.

R: Radio de punta de la plaquita. Este valor únicamente es necesario indicarlo

cuando la trayectoria programada debe hacerse compensando el radio de la
plaquita.

I: Valor de corrección del desgaste de la herramienta según el eje X. Este valor se

introduce siempre en diámetros.

K: Valor de corrección del desgaste de la herramienta según el eje Z.

VELOCIDAD DE GIRO DEL CABEZAL (S).
En el torno, la velocidad del cabezal puede programarse en

metros/minuto (G96) o en revoluciones/minuto (G97). A excepción de operaciones

como el roscado, lo correcto es utilizar la velocidad de corte constante. En este caso
es necesario programar previamente la gama de velocidad (M41, M42, M43, M44)
y la limitación de las revoluciones por minuto (G92).

Se recomienda programar en el mismo bloque G96 y la velocidad del cabezal (S4).

En caso contrario, el CNC asume como velocidad del cabezal la última velocidad de
corte constante con la que se haya trabajado. En el caso de que no se hubiera
programado previamente G96, el control dará error.

La función G96 es modal; se mantiene activa hasta que se programe G97, M02,
M30 o se realice un RESET o EMERGENCIA.

Con la función G97 se indica al CNC que las velocidades programadas mediante
S4 vienen expresadas en revoluciones/minuto. Si G97 y la velocidad del cabezal S4
no se programan en el mismo bloque, el CNC asume como velocidad programada,
la velocidad a la que en ese momento esté girando el cabezal.

La función G97 es modal; se mantiene activa hasta que se programe G96. Tras el
encendido, después de ejecutarse M02, M30 o tras un RESET o EMERGENCIA, el
CNC asume G97.

VELOCIDAD DE AVANCE (F).

La velocidad de avance de la herramienta (F) puede programarse en mm/revolución
(G95) o en mm/minuto (G94). Normalmente, los avances del torno se programan en
mm/revolución y los de fresadora en

mm/minuto.

Los avances programados se hacen efectivos cuando se trabaja en interpolación

lineal G01 o interpolación circular G02/G03. El avance máximo programable de la
máquina está limitado por un parámetro. En el caso de no programar el avance o
indicarlo de la forma F0, los desplazamientos se realizan a la velocidad establecida
en dicho parámetro.

Las funciones G94, G95 son modales.

COMPENSACIÓN DE LA HERRAMIENTA.
En la programación de trayectorias no paralelas a los ejes, el radio de punta de las
plaquitas de torneado hace que el perfil real de la pieza no coincida con el teórico;
para corregir este defecto, el programador puede calcular mediante fórmulas, la
posición de la punta de la herramienta en cada punto de inicio y final de una
trayectoria, o bien utilizar las funciones de compensación G41/G42, que permiten
programar directamente el contorno de la pieza.

Los controles numéricos actuales permiten programar directamente el contorno de

la pieza sin tener en cuenta el radio de la herramienta. Los requerimientos del CNC
para realizar correctamente una compensación son:

1. Introducir en la tabla de herramientas el código de forma F y el radio de punta

de la plaquita.

2. Programar las funciones preparatorias G41 o G42 en el bloque de

desplazamiento que contenga el primer punto de la trayectoria a compensar. La
llamada debe realizarse estando activa la función G00 o G01.

Cuando la herramienta queda a la derecha de la pieza según el sentido del

mecanizado, se programa G42 y, cuando queda a la izquierda, G41. Al programar
G40, queda anulada la compensación activa en ese momento. G40 debe indicarse
en un bloque que contenga la función G00 o G01.

Las funciones G41 y G42 son modales y quedan anuladas mediante G40, M02,
M30, EMERGENCIA o RESET.

CICLOS FIJOS DE TORNEADO

La misión de un ciclo fijo es facilitar la programación de operaciones típicas de
torneado (desbastes, taladrados profundos, roscados, ranurados, etc.). Para
ejecutar un ciclo fijo, se introduce en un bloque del programa el código que identifica
la operación que se desea realizar; previamente, o en el mismo bloque, se cargan
los valores de cada parámetro. Estos valores pueden corresponder al valor de otro
parámetro o de una constante; en este último caso es necesaria la letra K después
del símbolo = .
Mediante los parámetros de cada ciclo, el CNC solicita todos los datos necesarios
para ejecutar la operación: forma de la pieza, profundidad de pasada, etc.

Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del

cabezal, etc.), deben programarse antes de la llamada a un ciclo.

ALGUNOS CICLOS FIJOS DE TORNEADO:

1. CICLO FIJO DE DESBASTE EN EL EJE X (G68)

N4 G68 P0=K P1=K P5=K P7=K P8=K P9=K P13=K P14=K

2. CICLO FIJO DE ROSCADO LONGITUDINAL (G86)

N4 G86 P0=K P1=K P2=K P3=K P4=K P5=K P6=K P7=K P10=K P11=K P12=K

3. CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJE X(G88)

N4 G88 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P6=K P15=K

4.2 Lenguajes de programación para máquinas de 3 ejes

Control Numérico (CN) es el término original de esta tecnología. Actualmente es
intercambiable con el término Control Numérico por Computadora (CNC)

El CN ha sido uno de los más importantes desarrollos en manufactura en los últimos

50 años, al desarrollar:

Ventajas principales de un equipo de CN Ventajas principales de un equipo de CN

VENTAJAS EN MANUFACTURA:

• Permite una mejor planeación de las operaciones

• Se incrementa la flexibilidad de maquinado

• Reducción en tiempo de programación

• Mejor control del proceso y tiempos de maquinado

• Disminución en los costos por herramientas

• Se incrementa la Seguridad para el usuario

• Reducción del tiempo de flujo de material

• Reducción del manejo de la pieza de trabajo

• Aumento de productividad
• Aumento en precisión

Aplicaciones

• Fresado

• Torneado

• Taladrado

• Esmerilado

• Doblado

• Punzonado

• Maquinado por descarga eléctrica (EDM)

Fig.1 Diagrama de procesamiento

Fig.2 Regla de la mano derecha

Programación CNC
• Un programa es una lista secuencial de instrucciones de maquinado que
serán ejecutadas por la máquina de CNC
• A las instrucciones se les conoce como CODIGO de CNC, las cuales deben
contener toda la información requerida para lograr el maquinado de la pieza
Fig.3 Ejemplo de Programación

Tipos de Código

• Códigos G´s: Funciones de movimiento de la máquina (Movimientos rápidos,

avances, avances radiales, pausas, ciclos)

• Códigos M’s: Funciones misceláneas que se requieren para el maquinado de

piezas, pero no son de movimiento de la máquina (Arranque y paro del husillo,
cambio de herramienta, refrigerante, paro de programa, etc.)

La mayoría de los códigos G’s contienen variables (direcciones), definidas por el

programador para cada función específica.

• N Número de Bloque (Inicio de bloque)

• G Función preparatoria

• X Coordenada X

• Y Coordenada Y

• Z Coordenada Z

• I Localización en X del centro de un arco

• J Localización en Y del centro de un arco

• K Localización en Z del centro de un arco

• S Velocidad del husillo

• F Asigna Velocidad de corte

• M Función Miscelánea

Coordenadas Absolutas

Cualquier punto se ubica por la distancia del origen. Usualmente la localización de

un punto se representa de la siguiente manera:

Fig.4 retrato de las absolutas

Coordenadas Incrementales
Utiliza a la posición actual como punto de referencia para el siguiente movimiento

Fig.5 Retrato de incrementales

Fig.6 Ejemplo de CNC

1. Estructura del programa
Identificación de un programa
Los programas CNC, dentro de la memoria del control, se identifican por
un número dado por el programador. Este número es necesario cuando
se necesita simular el programa, reeditarlo para su modificación, o
ejecutarlo.

Identificación de un programa

Fagor 8055 Fanuc OT

O seguido de un máximo de 4
P seguido de un máximo de 6 cifras
cifras (6 por opción)

Ejemplo: P625890 Ejemplo: O6258 (O625890 por

opción)

Composición del programa

El programa está compuesto de líneas llamadas bloques. Cada bloque
contiene la información necesaria para realizar una operación, bien sea
un movimiento de los ejes de la máquina, o bien una operación auxiliar.

La ejecución o simulación de los bloques de un programa CNC se

realiza de manera secuencial, desde el primer bloque hacia abajo. A su
vez estos bloques se componen de comandos o funciones. Cada
función se identifica por una letra seguida de un número de 1 o 2 cifras.
La letra identifica el tipo de función (también se llama dirección).
 • Los bloques contienen informaciones como:
• Qué herramienta se selecciona para cada operación.
• Forma de desplazamiento de la herramienta.
• Velocidad de avance y giro de la herramienta.
• Activar funciones de la máquina...
Las direcciones más usuales son:

• Avance (F).
• Función de trayectoria (G).
• Parámetro de arco/Factor de escala (I) y (K).
• Función de conexión/Función adicional (M).
• Número de bloque (N), de 1 a 9999.
• Radio del arco /Redondeo de aristas (R).
• Velocidad del husillo (S).
• Llamada de herramienta (T).
• Coordenadas de posición (X) y (Z).
Formato de bloque

2 4
Información 1 número 3 tecnológica
información comentario

Fagor 8055 N8010 G00X33Z-58 F0.25S120T01D01M3 ; Fagor 8055

FanucOT N8010 G00X33Z-58 F0.25S120T0101M3 (Fanuc OT)

Al contrario de lo que ocurre en Fanuc OT, en Fagor 8055 el orden N G

X Z F S T D M es obligatorio. En ambos el número de bloque siempre
va al inicio.

• Número de bloque (N): no es necesario programarlo, los bloques

pueden ir sin numerar. Cuando se numeran, tampoco es necesario
que vayan en orden creciente. Los números de bloque van desde N
hasta N9999.

• Información geométrica:
o función preparatoria (G) y
 o coordenadas de los ejes (X) y (Z).

• Información tecnológica:
o velocidad de avance de las herramientas sobre la pieza (F),
o velocidad de giro de la pieza (S),
o posición de las herramientas en la torreta (T) y
o funciones auxiliares del torno (M).
Bloques condicionales: Son ejecutados o no en función de la presencia
de una señal externa al programa. Sirven por ejemplo para programar
paradas para inspecciones del trabajo, cambios de herramienta, etc.

Códigos para programación

Programa CN constituye el medio entendible tanto por el hombre como

por la máquina, mediante el cual primero establece la frecuencia de
operaciones a realizar por la máquina herramienta.

2.Tipos de programación
existen cuatro formas de programar un CN

• Manual

• Pseudo asistida por ordenador

• asistida por ordenador

• conversacional

el objetivo de las 4 es el mismo: obtener el programa de mecanizado de

la pieza partiendo de sus datos geométricos y de sus condiciones de
corte.
Programación manual
la programación manual es aquella en la que a partir del plano se
calculan de forma manual las trayectorias de la herramienta y, a
continuación, se codifican dichas trayectorias utilizando el lenguaje de
programación.
programación pseudo asistida por ordenador este tipo de programación
se realiza cuando se dispone de un programa de diseño asistido por
ordenador, pero no del módulo de fabricación asistida correspondiente.
Programación asistida por ordenador
La programación asistida por ordenador intenta que la realización de los
programas de control numérico sea más cómoda, Utilizando para ello
un ordenador como herramienta de trabajo.

programación conversacional

por este nombre se entiende de una forma de programar en la que el

operario es conducido a través de preguntas con el fin de introducir los
programas.

Su apariencia y su metodología depende del fabricante. bien puede

consistir en un conjunto de preguntas que aparecen por el monitor del
CNC, que debe ser respondidas por el operario pulsando ciertas teclas
o introduciendo números. otra forma muy empleada es el uso de menús
en la zona inferior del monitor, formando una línea de opciones
paralelas a una línea de botones en el panel del control.

Eje y sistema de referencia

Nomenclatura de ejes y movimientos

el objetivo de un control numérico es controlar el movimiento y

posicionamiento de los ejes gobernados.

Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN

66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:

N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. En

el caso del formato N03, el número máximo de bloques que pueden
programarse es 1000 (N000 hasta N999).

X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes

X, Y, Z de la máquina herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas
se pueden programar en forma absoluta o relativa.
G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se
utilizan para informar al control de las características de las funciones
de mecanizado.

M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o

complementarias. Se usan para indicar a la máquina herramienta que
se deben realizar operaciones tales como parada programada, rotación
del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección m
va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta
100 funciones auxiliares diferentes.

F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida

de un número de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en
mm/min.

S: es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo

principal. Se programa directamente en revoluciones por minuto,
usando cuatro dígitos.

I, J, K: son direcciones utilizadas para programar arcos de

circunferencia. Cuando la interpolación se realiza en el plano X-Y, se
utilizan las direcciones I y J. Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan
las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.

T: es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va

seguido de un número de cuatro cifras en el cual los dos primeros
indican el número de herramienta y los dos últimos el número de
corrección de estas.

A: ángulo

G: función preparatoria

M: función auxilia

N: numeración del bloque

P: programa

R: radio
Bibliografía
LH, B. I. R. T. (s. f.). 1.1.1.- Estructura de un programa CNC. | MCN02.-
Programación, preparación y ejecución del programa en torno CNC. Estructura de
un programa CNC. Recuperado 31 de enero de 2022, de
https://ikastaroak.birt.eus/edu/argitalpen/backupa/20200331/1920k/es/PPFM/MCN/
MCN02/es_PPFM_MCN02_Contenidos/website_111_estructura_de_un_programa
_cnc.html