Universidad Nacional Federico Villarreal

Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas

Escuela de Ingeniería Industrial

ASIGNATURA
Distribución de Planta
“Métodos de Localización / problemas” - GRUPO 8

AUTORES
Molina Diaz, Marlon Roy
Hidalgo Santos, Henry Eduardo
Guzmán Castilla, Bruno Abel
Meneses Sánchez, Jean Pieer
Espinoza Janampa, Luis Fernando

DOCENTE
Ing. Luis Humberto Manrique Suarez
LIMA – PERÚ

1|Page
 DEDICATORIA

Este trabajo está dedicado a: nuestros padres quienes

con su paciencia y apoyo nos han permitido luchar por

nuestro sueño de ser ingenieros. También resaltar la ayuda

que nos brinda el Ingeniero Manrique, ya que con su

esfuerzo diario en brindarnos clases de calidad, nos brinda

motivación y esperanza para seguir el camino trazado, el de

terminar la carrera satisfactoriamente.

2|Page
 INDICE

I. INTRODUCCION.................................................................................................................4

II. SOLUCION PROBLEMA 2..............................................................................................15

III. SOLUCION PROBLEMA 3..............................................................................................22

IV. SOLUCION PROBLEMA 8..............................................................................................35

V. SOLUCION PROBLEMA 9..............................................................................................42

VI. SOLUCION PROBLEMA 14............................................................................................47

VII. SOLUCION PROBLEMA 17............................................................................................55

VIII. CONCLUSIONES............................................................................................................57

3|Page
 I. INTRODUCCION

Métodos de Localización

El tomar la decisión de localizar una planta es de suma importancia puesto influirá

en su determinado éxito o fracaso. Entonces es lógico pensar que demanda mucho
tiempo saber la localización definitiva de esta, porque se debe analizar el mercado,
mano de obra, el origen de las materias primas, y las posibles fluctuaciones que
pueda tener el entorno de la empresa y organización.

En muchas empresas se plantean problemas como restricciones de zona,

abastecimiento de agua, ubicación de los desperdicios, los sindicatos, los costos
relacionados al transporte, los impuestos, entre otros factores. Es por eso por lo que
se debe realizar un análisis sistemático para determinar su factibilidad sobre las
alternativas de localización

Otro punto para considerar es sobre la rentabilidad de la empresa, ya que esta va a

estar condicionada en gran parte por la localización de la planta. Es por eso por lo
que en la etapa inicial es crucial para la subsistencia en el mercado.

Si la empresa no tiene la intención de expandirse, no será tan significativa su

posible relocalización o las modificaciones a realizar una vez instalada. Pero si tiene
intenciones de hacerlo debe considerar los factores que provoquen tal decisión.

LA IMPORTANCIA ESTRATEGICA DE LA LOCALIZACION

Las empresas de todo el mundo emplean los conceptos y las técnicas de

localización, ya que afectan los costos fijos y variables. También tiene un efecto
general considerable en el riesgo y la utilidad de la compañía.

LOCALIZACION Y COSTOS

Debido a que la localización es un determinante significativo del costo, ya que tiene

la fuerza para formar (o destruir) la estrategia de negocios de una compañía.

Una vez que la administración se compromete con una localización específica,

muchos costos son firmes y es difícil reducirlos. Por ejemplo, si la localización de
una fábrica está en una región con altos costos de energía, incluso una buena
administración con una estrategia de energia sobresaliente comienza con una
desventaja.
4|Page
La decisión de localización a menudo depende del tipo de negocio. En las
decisiones de localización industrial, la estrategia usual es minimizar los costos,
mientras que en las organizaciones de venta al menudeo o servicios profesionales,
la estrategia se enfoca en maximizar el ingreso. Sin embargo, la estrategia de
localización de almacenes puede estar determinada por la combinación de costos y
la rapidez de entrega. En general, el objetivo de la estrategia de localización es
maximizar el beneficio de la ubicación para la empresa.

Las opciones de localización incluyen:

i. Ampliar la instalación existente en lugar de moverla.

ii. Conservar los sitios existentes mientras se abren instalaciones en algún
otro lugar.
iii. Cerrar las instalaciones existentes y cambiarse a una nueva localización.

FACTORES QUE AFECTAN LAS DECISIONES DE LOCALIZACION

A. DECISION DE UN PAIS

A.1 Riesgo político, normas gubernamentales, actitudes e incentivos.

A.2 Aspectos culturales y económicos.

A.3 Ubicación de los mercados.

A.4 Disponibilidad de mano de obra, actitudes, productividad y costos.

A.5 Disponibilidad de suministros, comunicaciones y energia.

A.6 Tipo de cambio y riesgo en la paridad cambiaria.

5|Page
 B. DECISION DE REGION O COMUNIDAD

B.1 Deseos de la corporación.

B.2 Atractivos regionales (cultura, impuestos, clima, etc.).

B.3 Disponibilidad de mano de obra, costos y actitudes hacia sindicatos.

B.4 Costos y disponibilidad de servicios públicos.

B.5 Normatividad estatal y local sobre cuidado ambiental.

B.6 Incentivos gubernamentales.

B.7 Proximidad de materias primas y clientes.

B.8 Costos de terreno y construcción.

C. DECISION DE LUGAR

C.1 Costo y tamaño del lugar.

C.2 Sistemas aéreos, ferroviarios, de carreteras y fluviales.

C.3 Restricciones de zonificación.

C.4 Cercanía a los servicios/suministros necesarios.

C.5 Aspectos de impacto ambiental.

6|Page
Además de globalización, hay otros factores que afectan la decisión de localización.
Algunos de ellos son la productividad laboral, el tipo de cambio, la cultura, las
actitudes cambiantes hacia la industria y la proximidad a mercados, proveedores y
competidores.

METODOS PARA EVALUAR LAS ALTERNATIVAS DE LOCALIZACION

Se dispone de cuatro métodos principales para resolver problemas de localización:

método de calificación de factores, análisis de punto de equilibrio de la
localización, método del centro de gravedad y modelo de transporte.

Método de calificación de factores

Existen muchos factores cuantitativos y cualitativos que se deben considerar al

elegir una localización. Este método de calificación de factores es usual porque
incluye de manera objetiva un gran número de factores, que van de la educación a
la recreación, pasando por las habilidades laborales. En la siguiente lista se
enumeran algunos de los muchos factores que afectan las decisiones de
localización.

 Costos de mano de obra (salarios, sindicalización, productividad)

 Disponibilidad de mano de obra (actitudes, edad, distribución, habilidades)
 Cercanía a materias primas y proveedores
 Cercanía a los mercados
 Politicas fiscales del gobierno (incentivos, impuestos, compensaciones por
desempleo)
 Normas de cuidado ambiental
 Servicios públicos (gas, electricidad, agua y sus costos)
 Costos del lugar (terreno, expansión, estacionamiento, drenaje)
 Disponibilidad de transporte (ferrocarril, avión, barco, camión)
 Calidad de vida en la comunidad (todos los niveles de educación, costo de
vida, cuidado de la salud, actividades deportivas y culturales, transporte,
vivienda, entretenimiento, instalaciones religiosas)
 Tipo de cambio (tasas, estabilidad)

7|Page
  Calidad de gobierno (estabilidad, honestidad, actitudes hacia los nuevos
negocios, de extranjeros o nacionales)

Ahora bien, sabiendo estos factores, se podrá usar el método de calificación de

factores, el cual consta de 6 pasos:

1. Desarrollar una lista con los factores relevantes denominados factores

críticos para el éxito.
2. Asignar un peso a cada factor que refleje la importancia relativa para los
objetivos de la compañía.
3. Desarrollar una escala para cada factor (por ejemplo de 1 a 10 o de 1 a 100
puntos)
4. Hacer que la administración califique cada factor para cada lugar. Empleando
la escala del paso 3.
5. Multiplicar los puntos por los pesos de cada factor y sumar los puntos de
cada localización.
6. Hacer una recomendación basada en la calificación con más puntos,
considerando también los resultados de los enfoques cuantitativos.

Ejemplo

Five Flags, en Florida, una cadena estadounidense con 10 parques de diversión

familiares decidió ampliarse al extranjero y abrió su primer parque en Europa. La
hoja de calificación se muestra en la siguiente tabla, este contiene la lista de
factores críticos para el éxito que la administración considero importantes; los pesos
o ponderaciones y los puntos para dos sitios posibles- son Francia y Dinamarca.

Pesos y puntos (solución)

8|Page
La calificación con más puntos es Francia (70.4) por lo que la ampliación de la
cadena estadounidense debe darse en Francia.

Método – Análisis de punto de equilibrio de localización

Es el uso del análisis de costo – volumen para hacer una comparación económica
de las alternativas de localización. Al identificar los costos fijos y variables y
graficarlos por cada localización, podemos determinar cuál de ellas proporciona el
menor costo. El análisis de punto de equilibrio de la localización se realiza en forma
matemática o grafica. El enfoque grafico tiene la ventaja de dar un intervalo de
volumen para el que es preferible cada localización.

Los 3 pasos para el análisis de punto de equilibrio de la localización son:

1. Determinar los costos fijos y variables para cada localización.

2. Graficar los costos de cada localización, con los costos en el eje vertical y el
volumen anual en el eje horizontal.
3. Seleccionar la localización que tenga el menor costo total para el volumen de
producción esperado.

Ejemplo

Un fabricante de carburadores de automóvil está considerando tres localizaciones –

Akron, Bowling Green y Chicago- para su nueva planta. Los estudios de costo
indican que los costos fijos anuales respectivos para cada lugar son $30,000,
$60,000 y $110,000; y que los costos variables son $75, $45 y $25 por unidad
respectivamente. El precio de venta esperado de los carburadores producidos es
$120. La compañía desea encontrar la localización más económica para un volumen
esperado de 2 mil unidades al año.

Para cada una, podemos graficar los costos fijos (para un volumen de 0 unidades) y
el costo total (costo fijo + costo variable) del volumen esperado de salida.

9|Page
 Grafica cruzada para el análisis de punto de equilibrio de la localización

Para Akron,

Costo total=30,000+75 (2,000)=$ 180,000

Para Bowling Green,

Costo total=60,000+ 45(2,000)=$ 150,000

Para Chicago,

Costo total=110,000+25 (2,000)=$ 160,000

Con un volumen esperado de 2,000 unidades por año, Bowling Green proporciona
la localización con menor costo, la utilidad esperada es

Ingreso total−costo total=120 ( 2,000 )−150,000=$ 90,000 por año

10 | P a g e
El punto de cruce entre Akron y Bowling Green es:

30,000+75 ( x )=60,000+ 45 ( x )

30 ( x )=30,000

x=1,000

Y el punto de cruce entre Bowling Green y Chicago es:

60,000+ 45 ( x )=110,000+ 25 ( x )

20 ( x )=50,000

x=2,500

Por lo tanto, con un volumen menor que 1,000 unidades. Akron sería preferible, y
con un volumen mayor que 2,500, Chicago daría la mayor utilidad.

Método del Centro de Gravedad

Es una técnica matemática que se usa para encontrar la localización de un centro

de distribución que minimice los costos de distribución. Este método toma en cuenta
la ubicación de los mercados, el volumen de productos que se embarca a esos
mercados y los costos de embarque, para encontrar la mejor localización de un
centro de distribución.

El primer paso en el Método del centro de gravedad consiste en colocar las

localizaciones en un sistema de coordenadas. El origen del sistema de coordenadas
y la escala son arbitrarios, siempre y cuando las distancias relativas se presenten de
manera correcta. Esto se hace con facilidad colocando una cuadricula sobre un
mapa común. El centro de gravedad se determina mediante las siguientes
ecuaciones:

∑ d ix Q i
i
Coord x del C .G=
∑ Qi
i

∑ d iy Qi
Coord y delC .G= i
∑ Qi
i

11 | P a g e
Donde:

d ix =coordenada x de localizacion i

d iy =coordenada y de localizacioni

Qi=cantidad de bienesque se muevendesde o hacia la localizacion i

El método del centro de gravedad supone que el costo es directamente proporcional

tanto a la distancia, como al volumen enviado. La localización ideal será la que
minimice la distancia ponderada entre el almacén y sus tiendas, donde la distancia
se pondera con el número de contenedores enviados.

Ejemplo

Considere el caso de Quain’s Discount Department Stores, una cadena de cuatro

tiendas de autoservicio grandes. Las tiendas están ubicadas en Chicago, Pittsburgh,
Nuevas York y Atlanta; en la actualidad las surte una bodega vieja e inadecuada en
Pittsburgh, donde se abrió la primera tienda. Los datos de las tasas de demanda en
cada tienda se muestran en la siguiente tabla:

Local. Tienda Número de contenedores env. /mes

Chicago 2,000
Pittsburgh 1,000
Nueva York 1,000
Atlanta 2,000

La empresa decidió buscar un lugar “central” para construir el nuevo almacén. Las
localizaciones actuales de sus tiendas se mostrarán en la siguiente grafica.

12 | P a g e
Coordenadas de las localizaciones de cuatro tiendas de autoservicio de Quain’s y el
C.G.

d ix =30

d iy =120

Qi=2,000

Con estos datos se puede calcular el C.G

∑ d ix Q i
Coord x del C .G= i
∑ Qi
i

30 ( 2000 )+ 90 (1000 )+130 ( 1000 ) +60 (2000) 400000

¿ =
2000+1000+1000+2000 6000

¿ 66.7

13 | P a g e
 ∑ d iy Qi
Coord y delC .G= i
∑ Qi
i

120 ( 2000 )+110 ( 1000 ) +130 ( 1000 ) +40 (2000) 560000

¿ =
2000+1000+1000+2000 6000

¿ 93.3

Esta localización ( 66.7,93 .3 ) se muestra con una cruz en la figura anterior.

Si nos ponemos en el contexto del problema, entonces debemos
sobreponer un mapa de Estados Unidos sobre esta grafica. Entonces se
encontraría que la localización está cerca de Ohio.

Método – Modelo de Transporte

El objetivo del modelo de transporte es determinar el mejor patrón de embarque de

varios puntos de suministro (orígenes) a varios puntos de demanda (destinos), con
el fin de minimizar los costos totales de producción y transporte. Toda empresa con
una red de puntos de suministros – demanda enfrenta este problema.

Aunque la técnica de Programación Lineal (PL) sirve para resolver este tipo de
problemas, se han desarrollado algoritmos más eficientes con el propósito
especifico de aplicarlos al transporte. El modelo de transporte encuentra una
solución inicial factible y después la mejora cada paso, hasta encontrar la solución
óptima (Método Noroeste, Costos mínimos, Vogel, Russell)

14 | P a g e
 II. SOLUCION PROBLEMA 2

Fort Wayne General, un gran hospital de Indiana, ha iniciado un nuevo

procedimiento para asegurar que sus pacientes reciban sus alimentos tan calientes
como sea posible. El hospital continuará preparando la comida en su cocina, pero
ahora distribuirá agregadamente (no en porciones individuales) a una de sus
estaciones de servicio en el edificio. Desde ahí, la comida será recalentada, se
servirá en las charolas, éstas se depositarán en un carro para ser distribuidas a
varios de los pisos y alas del hospital.

Las tres nuevas estaciones de servicio están localizadas lo más eficientemente

posible para llegar a los varios corredores en el hospital. El número de charolas que
cada estación puede servir se muestra a continuación:

LOCALIZACION CAPACIDAD (COMIDAS)

ESTACION 5A 200
ESTACION 3G 225
ESTACION 1S 275

Hay seis alas en el Fort Wayne General que deben ser atendidas, el número de
pacientes en cada una de ellas es como sigue:

ALA 1 2 3 4 5 6
PACIENTES 80 120 150 210 60 80

El propósito del nuevo procedimiento es el de incrementar la temperatura de los

alimentos calientes que recibe el paciente. Por lo tanto, la cantidad de tiempo
necesario para entregar una charola desde una estación de servicio determinará la
distribución apropiada de comida desde la estación de servicio hacia el ala.

La tabla a continuación resume el tiempo asociado con cada ruta de distribución

posible.

15 | P a g e
 TIEMPO DE DISTRIBUCION (MINUTOS)
ALA 1 ALA 2 ALA 3 ALA 4 ALA 5 ALA 6
EST.5A 12 11 8 9 6 6
EST.3G 6 12 7 7 5 8
EST.1S 8 9 6 6 7 9

¿Cuál es su recomendación para el manejo de la distribución de charolas desde las

tres estaciones de servicio?

SOLUCION

Primero debemos encontrar la parte oferta, que será el número de enfermos que se podrá atender

en cada una de las 6 alas del Fort Wayne General:

ALA 1 2 3 4 5 6

PACIENTE 80 120 150 210 60 80

Después también debemos ver las demandas que puede abarcar las estaciones:

LOCALIZACION CAPACIDAD(COMIDAS)

ESTACION 5 A 200

ESTACION 3G 225

ESTACION 1S 275

Pero también tenemos como datos, los minutos que demora la distribución de cada estación a cada

ala:

16 | P a g e
 Luego tenemos que juntar las partes ofertadas y demandadas, quedándonos así:

Para poder realizar el algoritmo de transporte debemos comprobar que las cantidades ofertadas y

demandadas sean lo mismo:

200+225+275=600

80+120+150+ 210+60+80=600

Quedándonos de la siguiente forma:

Después podemos aplicar el método noroeste para una solución factible, pero en este caso

utilizaremos el método costo mínimo.

Método esquina noroeste:

17 | P a g e
Para este caso utilizaremos el método costo mínimo ya que el método esquina noroeste no es

estratégica en este caso; quedando así:

Método costo mínimo:

El método de costo mínimo trata de localizar una mejor solución inicial del modelo de transporte,
utilizando las rutas baratas.

El procedimiento es como sigue: asigne tanto como sea posible a la variable con el costo unitario
más pequeño en la tabla completa. Si la columna y el renglón se satisfacen simultáneamente
únicamente uno puede ser tachado. Después ajuste la oferta y la demanda para todos los elementos
no tachados, repita el proceso asignando tanto como sea posible a la variable no tachada con el
costo unitario más pequeño. El procedimiento está completo cuando sólo un renglón o una columna
están sin tachar.

Para poder comprobar que se puede realizar el algoritmo de transporte debemos comprobar que el

número de asignaciones sea igual a la suma de filas más columnas menos uno.

m = filas; n = columnas

m+n−1=3+6−1=8

18 | P a g e
 Diremos entonces que hay 8 asignaciones.

Ahora para poder reconocerlas, vamos a pintarlas de un color diferente:

Las celdas pintadas de color verde las llamaremos variables básicas mientras que el resto, no básicas

A través de estas celdas pintadas nos darán las bases para hallar las constantes U i y V j , con la

forma de :U i +V j−C ij=0∴ U i +V j=C ij

 U 1 +V 2=0+ 11=11
 U 1 +V 3=0+8=8
 U 1 +V 6=0+6=6
 U 2 +V 1=−1+7=6
 U 2 +V 3=−1+ 8=7
 U 2 +V 5=−1+ 6=5

19 | P a g e
  U 3 +V 2=−2+ 11=9
 U 3 +V 4 =−2+8=6

Ahora hallaremos las no básicas, de la forma :U i +V j−C ij

 U 1 +V 1−C 11=0+7−12=−5
 U 1 +V 4 −C14 =0+8−9=−1
 U 1 +V 5−C 15=0+ 6−6=0
 U 2 +V 2−C 22=−1+11−12=−2
 U 2 +V 4 −C 24=−1+8−7=0
 U 2 +V 6−C26=−1+ 6−8=−3
 U 3 +V 1−C 31=−2+7−8=−3
 U 3 +V 3−C 33=−2+ 8−6=−0
 U 3 +V 5−C 35=−2+6−7=−3
 U 3 +V 6 −C36=−2+ 6−9=−5

Como se puede observar las no básicas son negativas o cero, por ende habremos hallado el costo

mínimo, de haber un positivo debimos de hacer la misma iteración hasta que todos sean negativos o

ceros.

20 | P a g e
∴Ahora tendremos que multiplicar los minutos con cantidades:

55∗11+ 65∗8+ 80∗6+80∗6+85∗7+60∗5+65∗9+210∗6=4345 minutos

Es el tiempo mínimo que se debería invertir para llevar las charolas de las

estaciones 5ª,3G y 1 S a las 6 alas del avión del Fort Wayne General.

“4345 minutos es la cantidad mínima de tiempo que se debe consumir para entregar
comidas aún calientes a los pacientes. Este es solo un costo óptimo sin considerar
aún posibles escenarios o casos que puedan causar demoras en la entrega de
alimentos.

Recalentar la comida a veces no es saludable, especialmente para aquellos que ya

están enfermos. Porque los nutrientes pueden disminuir y la radiación de
microondas puede causar ciertos efectos en sus cuerpos.”

21 | P a g e
 III. SOLUCION PROBLEMA 3

Integrated Products Corportation (IPC) está evaluando la factibilidad de ubicar una

nueva planta manufacturera en dos ubicaciones alternas: Flagstaff y Tulsa. IPC
necesita más capacidad de producción para su línea de computadoras para
negocios pequeños que la que tiene en sus plantas actuales de Atlanta y El Paso.
Uno de los factores más importantes en esta decisión es averiguar cuál es la
ubicación que resulte con el costo de embarque anual más bajo desde las tres
plantas de manufactura hasta los cinco almacenes regionales. Las siguientes
estimaciones de costo de embarque y capacidad de producción son aplicables.

CAPACIDAD ALMACEN REQUERIMIENTOS

PLANTA ANUAL ANUALES
(COMPUTADORAS) (COMPUTADORAS)
ATLANTA 3400 Chicago 2350
EL PASO 4600 Dallas 2800
FLAGSTAFF O
TULSA 5000 Denver 1450
Nueva York 3700
San José 2700

COSTO COSTO
PLANTA ALMACEN DE PLANTA ALMACEN DE
EMBARQUE EMBARQUE
POR COMP. POR COMP.
ATLANTA Chicago 45 FLAGSTAFF Chicago 70
Dallas 50 Dallas 45
Denver 70 Denver 40
Nueva 55 Nueva 100
York York
San José 100 San José 50
EL PASO Chicago 60 TULSA Chicago 50
Dallas 40 Dallas 30

22 | P a g e
 Denver 45 Denver 50
Nueva 105 Nueva 100
York York
San José 50 San José 70

Se pide:

1. Formule dos problemas de programación lineal para determinar el plan

óptimo para cada una de las alternativas de ubicación propuestas.
2. Resuelva los problemas de programación lineal del punto 1 utilizando POM
COMPUTER LIBRARY. ¿Cuál es la solución?
3. ¿Qué significa la solución en términos del problema original?

SOLUCION

Restricciones

x1=cantidad a transportar desde Atlanta hacia Chicago

x2=cantidad a transportar desde Atlanta hacia Dallas

x3=cantidad a transportar desde Atlanta hacia Denver

x4=cantidad a transportar desde Atlanta hacia Nueva York

x5=cantidad a transportar desde Atlanta hacia San José

x6=cantidad a transportar desde El paso hacia Chicago

x7=cantidad a transportar desde El paso hacia Dallas

x8=cantidad a transportar desde El paso hacia Denver

x9=cantidad a transportar desde El paso hacia Nueva York

x10=cantidad a transportar desde El paso hacia San José

23 | P a g e
 x11=cantidad a transportar desde una de las alternativas hacia Chicago

x12=cantidad a transportar desde una de las alternativas hacia Dallas

x13=cantidad a transportar desde una de las alternativas hacia Denver

x14=cantidad a transportar desde una de las alternativas hacia Nueva York

x15=cantidad a transportar desde una de las alternativas hacia San José

FUNCIÓN OBJETIVO

MIN(Z)=45X1+50X2+70X3+55X4+100X5+60X6+40X7+45X8+105X9+50X10+

70X11+45X12+40X13+100X14+50X15

POM- QM (MÉTODO NORESTE)

CUADRO DE LAS PLANTAS CON SU RESPECTIVO COSTO DE DESTINO

HACIA EL ALMACÉN

INTERACCION 1

24 | P a g e
INTERACCIÓN 2

INTERACCIÓN 3

INTERACIÓN 4

INTERACCIÓN 5

25 | P a g e
 Alternativa 2

CUADRO DE LAS PLANTAS CON SU RESPECTIVO COSTO DE DESTINO

HACIA EL ALMACÉN

INTERACCIÓN 1

INTERACCIÓN 2

INTERACCIÓN 3

26 | P a g e
 INTERACCIÓN 4

INTERACCIÓN 5

La opción de planta en TULSA es la que minimiza los costos de la empresa con un costo de

$.621 750

EXCEL

27 | P a g e
 CUADRO DE LAS PLANTAS CON SU RESPECTIVO COSTO DE DESTINO HACIA EL ALMACÉN

APLICAR LAS RESTRICCIONES: (LA SUMA DE TODAS LAS VARIABLES DE LAS PLANTAS Y

ALMACENES TIENEN QUE SER IGUAL A LA OFERTA Y LA DEMANDA RESPECTIVAMENTE)

28 | P a g e
APLICAR FUNCIÓN OBJETIVO: SUMA PRODUCTO DE LAS VARIABLES Y LOS COSTOS

29 | P a g e
 ESPECIFICAR LA FUNCIÓN OBJETIVO Y LAS RESTRICCIONES Y DARLE CLICK EN SOLVER

RESULTADO:

SITUACIÓN 2

CUADRO DE LAS PLANTAS CON SU RESPECTIVO COSTO DE DESTINO HACIA EL ALMACÉN

APLICAR FUNCIÓN OBJETIVO: SUMA PRODUCTO DE LAS VARIABLES Y LOS COSTOS

30 | P a g e
31 | P a g e
ESPECIFICAR LA FUNCIÓN OBJETIVO Y LAS RESTRICCIONES Y DARLE CLICK EN SOLVER

RESULTADO:

32 | P a g e
Respuesta:

INFORME DE RESPUESTAS

La opción de planta en TULSA es la que minimiza los costos de la empresa con un costo de $.974

000.

INFORME DE SENSIBILIDAD

33 | P a g e
INFORME DE LIMITES

34 | P a g e
 IV. SOLUCION PROBLEMA 8

En la actualidad Williams Auto Top Carriers mantiene plantas en Atlanta y Tulsa

para proveer a importantes centros de distribución en Los Ángeles y Nueva York.

Debido a la creciente demanda, Williams ha decidido abrir una tercera planta y ha

restringido su elección a una de dos ciudades – New Orléans y Houston. La tabla
más adelante muestra la producción pertinente y los costos de distribución así como
las capacidades de las plantas y las demandas de distribución.

La pregunta importante a la que Williams se encara es: “¿Cuál de las nuevas

localizaciones generará un menor costo para la empresa, en combinación con
las plantas existentes y los centros de distribución?”.

Para determinar la respuesta se necesitan resolver dos problemas de

transportación, (uno para cada combinación posible). La localización que muestre
un menor costo total de distribución y de producción al sistema existente será
recomendada.

Tabla-Costos de producción, costos de distribución, capacidades de planta y

demandas del mercado para Williams Auto Top Carriers.

HACIA CENTROS DE DISTRIBUCION

DESDE Los Nueva PRODUCCION COSTO
PLANTAS Ángeles York NORMAL UNITARIO DE
PRODUCCION
Plantas
existentes Atlanta $8 $5 600 $6
Tulsa $4 $7 900 $5
Plantas Nueva
propuestas Orléans $5 $6 500 $4
(anticipados)
Houston $4 $6* 500 $3
(anticipados)

35 | P a g e
 Pronostico
de 800 1200 2000
demanda

*Indica que los costos de distribución (embarque, manejo, almacenamiento) serán

de 6 dólares por transportador entre Houston y Nueva York.

SOLUCION

Primero configuraremos una tabla de transporte, el cual nos va a representar la

apertura de la tercera planta en Nueva Orléans. En este cuadro usaremos el método
de la esquina Noroeste para encontrar la solución inicial.

1ro) Planta Nueva Orléans

ATLANTA LOS ANGELES

TULSA NEW YORK

NUEVA ORLEANS

Para determinar el costo de transporte unitario:

Costo Transporte Unitario Atl-L. A = 8+6 =$14

Costo Transporte Unitario Atl-N. Y = 5+6 =$11

Costo Transporte Unitario Tulsa-L. A = 4+5 =$9

Costo Transporte Unitario Tulsa-N. Y = 7+5 =$12

Costo Transporte Unitario Nueva Orleans-L. A = 5+4 =$9

Costo Transporte Unitario Nueva Orleans-N. Y = 6+4 =$10

36 | P a g e
Nosotros ahora usaremos el Método de la Esquina Noroeste para encontrar una
solución inicial.

Los Ángeles New York Producción normal

Atlanta $14 $11

600
600
Tulsa $9 $12
900
200 700
Nueva Orléans $9 $10
500
500
Demanda 800 1200 2000

Costo total=600 × 14+200 × 9+ 700× 12+ 500× 10

¿ 8400+1800+8400+ 5000

¿ 23600

El costo total de la primera solución es de $23600

¿Es óptima esta solución inicial?

Para saberlo, usaremos el “Método Stepping-Stone para calcular el índice de

mejora para rutas no utilizadas.

Índice de mejora de la ruta Atlanta-New York

¿+ $ 11 ( Atlanta−New York )−$ 14 ( Atlanta− Los Ángeles )

+ $ 9 ( Tulsa−Los Ángeles )−$ 12(Tulsa−New York )

¿−$ 6

Índice de mejora de la ruta Nueva Orleans-Los Ángeles

¿+ $ 9( Nueva Orleans−Los Angeles)

−$ 10(Nueva Orleans−New York )

37 | P a g e
 + $ 12(Tulsa−New York)

−$ 9(Tulsa−Los Angeles)

¿ $2

Como la empresa puede ahorrar $6 por cada unidad enviada desde Atlanta a New
York, entonces se puede mejorar la solución inicial y enviar tantas unidades como
sea posible (600, en este caso). Esto se explica mejor en la siguiente nueva tabla.

Los Ángeles New York Producción normal

Atlanta $14 $11

600
600
Tulsa $9 $12
900
800 100
Nueva Orléans $9 $10
500
500
Demanda 800 1200 2000

Costo total=600 × 11+ 800× 9+100 ×12+500 ×10

¿ 6600+7200+1200+5000

¿ 20000

Se confirma ahora que el costo total es de $20000, un ahorro de $3600 sobre la

evaluación inicial.

Ahora lo que debemos hacer, es probar las dos rutas no utilizadas para ver si sus
índices de mejora también son números negativos:

Índice de la ruta Atlanta-Los Ángeles

¿ $ 14−$ 11+ $ 12−$ 9=$ 6

Índice de la ruta Nueva Orleans-Los Ángeles

¿ $ 9−$ 10+ $ 12−$ 9=$ 2

38 | P a g e
Análisis I: Como ambos índices son mayores que cero, ya hemos llegado a nuestra
solución óptima utilizando la Planta Nueva Orleans. Entonces diríamos que: “Si
Williams elige abrir la Planta de Nueva Orleans, el costo total de producción y
distribución de la empresa será de $20000.

Ahora, de manera análoga hallaremos el costo total de producción y

distribución para la Planta de Houston.

2do) Planta Houston

ATLANTA LOS ANGELES

TULSA NEW YORK

HOUSTON

Para determinar el costo de transporte unitario:

Costo Transporte Unitario Atl-L. A = 8+6 =$14

Costo Transporte Unitario Atl-N. Y = 5+6 =$11

Costo Transporte Unitario Tulsa-L. A = 4+5 =$9

Costo Transporte Unitario Tulsa-N. Y = 7+5 =$12

Costo Transporte Unitario Houston-L. A = 4+3 =$7

Costo Transporte Unitario Houston-N. Y = 6+3 =$9

Nosotros ahora usaremos el Método de la Esquina Noroeste para encontrar una

solución inicial.

39 | P a g e
 Los Ángeles New York Producción normal

Atlanta $14 $11

600
600
Tulsa $9 $12
900
200 700
Houston $7 $9
500
500
Demanda 800 1200 2000

Costo total=600 × 14+200 × 9+ 700× 12+ 500× 9

¿ 8400+1800+8400+ 4500

¿ 23100

El costo total de la primera solución es de $23100

¿Es óptima esta solución inicial?

Índice de mejora de la ruta Atlanta-New York

¿+ $ 11 ( Atlanta−New York )−$ 14 ( Atlanta− Los Ángeles )

+ $ 9 ( Tulsa−Los Ángeles )−$ 12(Tulsa−New York )

¿−$ 6

Índice de mejora de la ruta Houston-Los Ángeles

¿+ $ 7( Houston−Los Angeles)

−$ 9( Houston−New York )

40 | P a g e
 + $ 12(Tulsa−New York)

−$ 9(Tulsa−Los Angeles)

¿ $1

Como la empresa puede ahorrar $6 por cada unidad enviada desde Atlanta a New
York, entonces se puede mejorar la solución inicial y enviar tantas unidades como
sea posible (600, en este caso). Esto se explica mejor en la siguiente nueva tabla.

Los Ángeles New York Producción normal

Atlanta $14 $11

600
600
Tulsa $9 $12
900
800 100
Houston $7 $9
500
500
Demanda 800 1200 2000

Costo total=600 × 11+ 800× 9+100 ×12+500 × 9

¿ 6600+7200+1200+ 4500

¿ 19500

Se confirma ahora que el costo total es de $19500, un ahorro de $3600 sobre la

evaluación inicial.

Ahora lo que debemos hacer, es probar las dos rutas no utilizadas para ver si sus
índices de mejora también son números negativos:

Índice de la ruta Atlanta-Los Ángeles

¿ $ 14−$ 11+ $ 12−$ 9=$ 6

Índice de la ruta Houston-Los Ángeles

¿ $ 7−$ 9+ $ 12−$ 9=$ 1

41 | P a g e
Análisis II: Como ambos índices son mayores que cero, ya hemos llegado a
nuestra solución óptima utilizando la Planta Houston. Entonces diríamos que: “Si
Williams elige abrir la Planta de Houston, el costo total de producción y
distribución de la empresa será de $19500.

RESPUESTA: En base a los Análisis I y II, deberemos aperturar la planta de

Houston ya que tiene un costo de $19500 mientras que la planta de Nueva Orleans
tiene un costo de $20000. Eso quiere decir que decidiéndonos por Houston
ahorraríamos $500.

V. SOLUCION PROBLEMA 9

Chuck Bimmerle está considerando abrir una nueva fundición en Denton, Texas;
Edwardsville, Illinois o Fayetteville, Arkansas, para producir miras para rifle de alta
calidad. Ha recopilado los siguientes datos de costos fijos y variables:

Costos unitarios
Localización Costo fijo por Mano de Gastos
año Material Obra Variables
Denton $200000 $0.20 $0.40 $0.40
Edwardsville $180000 $0.25 $0.75 $0.75
Fayetteville $170000 $1.00 $1.00 $1.00
Se pide:

a) Grafique las líneas de costo total.

b) ¿A partir de qué rango de volumen anual va a tener cada instalación una
ventaja competitiva?
c) ¿Cuál es el volumen del punto de intersección entre Edwardsville y
Fayetteville?

SOLUCION

a) Para graficar debemos tener en cuenta los datos del cuadro, ya que con
esos datos hallamos las ecuaciones para poder graficar las líneas de costo total:

Costo Fijo Anual + ( Costos Unitarios ) X =0

42 | P a g e
Siendo

X =unidades de miras de rifle

CostosUnitarios=material +mano de obra +gastos variables

Para Denton:

200000+ ( 0.2+0.4 +0.4 ) X =0 ⟹ 200000+ X =0

Para Edwardsville

180000+ ( 0.25+ 0.75+ 0.75 ) X=0 ⟹ 180000+1.75 X=0

Para Fayetteville

170000+ ( 1+1+1 ) X=0 ⟹ 170000+3 X =0

Ahora hallamos los puntos de intersección para tener datos en el gráfico.

Entre Fayetteville y Edwarsville:

170000+3 X =180000+1.75 X

X =8000 mirillas

Entre Edwarsville y Denton:

180000+1.75 X =200000+ X

X =26666 mirillas

43 | P a g e
 Finalmente, con estos datos podemos graficar:

Fayettevill
e
Edwardsville

Denton
COSTO TOTAL

200000 ----

180000 ----

Fayetteville Edwardsville Denton

170000 ---- Área de menor costo Área de menor costo Área de menor costo

I I I I I I I
5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
0
8000 26666
UNIDADES DE MIRAS DE RIFLE

Gráfico elaborado por este grupo (grupo 8), a través de Word(online)

compartido.

Si en caso se mueva el contenido del grafico(desordene), se adjunta una captura de

dicha grafica para tener en cuenta la manera correcta de cómo se debió de ver el
gráfico.

44 | P a g e
 b) Como podemos ver en el gráfico elaborado, observamos que hay 3 áreas
que representan el menor costo de cada localización, ósea la mayor ventaja
competitiva.

Entonces tenemos que la ventaja competitiva:

En Fayetteville está por debajo de 8000 unidades anuales.

0 ≤ unidades anuales< 8000

En Edwardsville está entre 8000 y 26666 unidades al año.

8000 ≤ unidadesanuales ≤ 26666

En Denton está por arriba de las 26666 unidades al año.

26666<unidades anuales

45 | P a g e
 c) Teniendo en cuenta la gráfica, podemos observar que la recta de costo de
Fayetteville y la recta de costo de Edwardsville se cruzan en 8000 unidades, siendo
este su volumen. Y para demostrar dicho cruce en la gráfica, igualaremos sus
ecuaciones de recta para comprobar.

Ecuación de Fayetteville: 170000+3 X =0

Ecuación de Edwardsville: 180000+1.75 X =0

180000+1.75 X =170000+3 X

10000=1.25 X ⟹ X =8000

46 | P a g e
 VI. SOLUCION PROBLEMA 14

El Big River Manufacturing Company planea establecer otra instalación de

almacenamiento para reforzar su sistema de distribución de la Región Oeste. Big
River actualmente posee 3 almacenes (Seatle, Boise y Phoenix). Se están
considerando dos alternativas de ubicación para un nuevo almacén: Denver y Salt
Lake City. A continuación, aparecen los costos por flete estimados por caja de
producto de las dos plantas de manufactura a cada uno de los almacenes existentes
y los propuestos, los requerimientos anuales de los almacenes y las capacidades
anuales de las plantas de manufactura.

Ubicación del almacén Capacidad

anual de la

Planta Seatle Boise Phoenix Denver Salt Lake planta

(existente) (existente) (existente) (propuesta) City (cajas)

(propuesta
)
Los
Ángeles 3.00 dls 3.50 dls 2.00 dls 4.00 dls 3.15 dls 50,000
Portland 1.50 dls 1.75 dls 3.25 dls 2.75 dls 2.50 dls 50,000
Requerimiento
anual de
almacenes 25,000 25,000 25,000 25,000 25,000
(cajas)

Si Big River desea ubicar sólo un almacén adicional y minimizar los costos anuales
de embarque desde las dos plantas a los cuatro almacenes:

a. Escriba la función objetivo y las restricciones para dos problemas de

programación lineal que evalúen cada una de las ubicaciones de almacén
propuestas. Asegúrese de definir sus variables.
b. Utilice el programa de computadora de programación lineal existente para
resolver ambos problemas de programación lineal.
c. ¿Qué costos anuales de embarque resultan resultan al seleccionar Denver?
¿Salt Lake City?

47 | P a g e
 d. ¿Cuál de las dos ubicaciones es preferible?
e. ¿Cuántas cajas se embarcarán de cada una de las plantas a cada uno de los
almacenes?

SOLUCION

A) Definimos las variables para cada situación 

Si escogemos Denver: 

x 1=¿ cajas a llevar desde la planta en Los Angelesal almacen en Seattle

x 2=¿ cajas a llevar desde la planta en Portland al almacen en Seattle

x 3=¿ cajas a llevar desde la planta en Los Angeles al almacen en Boise

x 4 =¿ cajas a llevar desde la planta en Portland al almacen en Boise

x 5=¿ cajas a llevar desde la planta en Los Angeles al almacen en Phoenix

x 6=¿ cajas a llevar desde la planta en Portland al almacen en Phoenix

x 7=¿ cajas a llevar desde la planta en Los Angeles alalmacen en Denver

x 8=¿ cajas a llevar desde la planta en Portland al almacen en Denver

Estas variables multiplicamos con sus respectivos costos unitarios y como

queremos minimizar costos nuestra función objetivo quedaría así: 

MinZ =3 X 1+1.5 X 2+3.5 X 3+ 1.75 X 4 +2 X 5 +3.25 X 6 + 4 X 7 +2.75 X 8

Restricciones:

Capacidad anual en Los Ángeles

X 1 + X 3+ X 5 + X 7 ≤ 50000

Capacidad anual en Portland

48 | P a g e
X 2 + X 4 + X 6+ X 8 ≤50000

Requerimiento anual en Seattle

X 1 + X 2 ≥ 25000

Requerimiento anual en Boise

X 3 + X 4 ≥25000

Requerimiento anual en Phoenix

X 5 + X 6 ≥ 25000

Requerimiento anual en Denver

X 7 + X 8 ≥25000

Si escogemos Salt Lake City: 

x 1=¿ cajas a llevar desde la planta en Los Angelesal almacen en Seattle

x 2=¿ cajas a llevar desde la planta en Portland al almacen en Seattle

x 3=¿ cajas a llevar desde la planta en Los Angeles al almacen en Boise

x 4 =¿ cajas a llevar desde la planta en Portland al almacen en Boise

x 5=¿ cajas a llevar desde la planta en Los Angelesal almacen en Phoenix

x 6=¿ cajas a llevar desde la planta en Portland al almacen en Phoenix

x 7=¿ cajas a llevar desde la planta en Los Angeles al almacen en Salt Lake City

x 8=¿ cajas a llevar desde la planta en Portland al almacen en Salt Lake City

49 | P a g e
 Estas variables multiplicamos con sus respectivos costos unitarios y como

queremos minimizar costos nuestra función objetivo quedaría así: 

MinZ =3 X 1+1.5 X 2+3.5 X 3+ 1.75 X 4 +2 X 5 +3.25 X 6 +3.15 X 7 +2.5 X 8

Restricciones:

Capacidad anual en Los Ángeles

X 1 + X 3+ X 5 + X 7 ≤ 50000

Capacidad anual en Portland

X 2 + X 4 + X 6+ X 8 ≤50000

Requerimiento anual en Seattle

X 1 + X 2 ≥ 25000

Requerimiento anual en Boise

X 3 + X 4 ≥25000

Requerimiento anual en Phoenix

X 5 + X 6 ≥ 25000

Requerimiento anual en Salt Lake City

X 7 + X 8 ≥25000

B) El programa por utilizar es el POM QM

Para el primer caso si se escoge el almacén en Denver:

Se colocan la función objetivo y las restricciones en el cuadro indicado con

las variables previamente ya definidas:

50 | P a g e
 RESTRICCIONES

FUNCION OBJ.

Luego le damos a resolver:

51 | P a g e
 Y nos resulta que:

De Portland a Seattle hay 25000 cajas

De Portland a Boise hay 25000 cajas

De Los Ángeles a Phoenix hay 25000 cajas

De Los Ángeles a Denver hay 25000 cajas

Y se tiene un costo total de 231250 dls

Para el segundo caso si se escoge el almacén en Salt Lake City:

Se colocan la función objetivo y las restricciones en el cuadro indicado con

las variables previamente ya definidas:

52 | P a g e
 RESTRICCIONES
FUNCION OBJ.

Luego le damos a resolver:

53 | P a g e
Y nos resulta que:

De Portland a Seattle hay 25000 cajas

54 | P a g e
 De Portland a Boise hay 25000 cajas

De Los Ángeles a Phoenix hay 25000 cajas

De Los Ángeles a Salt Lake City hay 25000 cajas

Y se tiene un costo total de 210000 dls

C) El costo anual de embarque en Denver es de 231250 y el costo de embarque

en Salt Lake City es de 210000
D) Salt Lake City es la mejor ubicación por tener menores costos que Denver
E) De Portland a Seattle se embarcan 25000 cajas
De Portland a Boise se embarcan 25000 cajas

De Los Ángeles a Phoenix se embarcan 25000 cajas

De Los Ángeles a Salt Lake City se embarcan 25000 cajas

VII. SOLUCION PROBLEMA 17

Una empresa está estudiando ubicaciones alternativas para una nueva instalación
para manufacturar computadoras para negocios pequeños. Parecería que han
aparecido dos alternativas, Kansas City y Atlanta. Un analista ha preparado la
siguiente información para la decisión de ubicación:

Ubicación
Factores de calificación Kansas City Atlanta
Factor económico
Costos anuales de operación (millones 54.1 47.4
de dólares)
Factores cualitativos
Disponibilidad de vivienda 3 4

55 | P a g e
 Costo de la vida 4 4
Disponibilidad de la mano de obra 4 4
Actividades de la comunidad 3 5
Servicios educativos y médicos 4 4
Recreación 3 4
Actividades sindicales 3 4
Sistemas locales de transporte 4 4
Proximidad a industria similar 4 3
Actitud de la comunidad 5 4
Restricciones de uso del suelo 5 4

Nota: Se utiliza una escala de calificación de cinco puntos:

5=excelente

4=bueno

3=promedio

2=bajo promedio

1= pobre

Se pide:

¿Qué ubicación recomendaría usted? ¿Por qué?

SOLUCION

1ro) Analizando los costos anuales de operación:

Kansas City Atlanta

54.10 47.40

Aquí lo importante, ¿es cuál es el menor?: Atlanta

2do) Como no brindan peso alguno para los factores, asumimos que son los
mismos para todos, por lo tanto son despreciables:

56 | P a g e
Ahora haremos el total de factores cualitativos:

Factores cualitativos
Disponibilidad de vivienda 3 4
Costo de la vida 4 4
Disponibilidad de la mano de obra 4 4
Actividades de la comunidad 3 5
Servicios educativos y médicos 4 4
Recreación 3 4
Actividades sindicales 3 4
Sistemas locales de transporte 4 4
Proximidad a industria similar 4 3
Actitud de la comunidad 5 4
Restricciones de uso del suelo 5 4
TOTAL 42 44

Análisis y respuesta: Comparando los factores cualitativos y la escala de

calificación, la ubicación que se recomienda es la de Atlanta, primero porque
posee el valor mas alto en factores cualitativos, y segundo porque el tiene el menor
costo anual de operación reflejándose con un valor de 47.4 millones de dólares.

VIII. CONCLUSIONES

Se puede concluir que en la actualidad para poder resolver estos tipos de problemas
se usan diferentes programas o aplicaciones con el POM-QM, excel y solver ya que
estos agilizan el proceso de resolución de los problemas, de tal modo que se
optimiza el tiempo. Además cabe mencionar eso porque en la actualidad es
indispensable el uso de programas ya que siempre hay que estar a la par con la
tecnología.

No siempre se usará el método esquina noroeste, ya que más estratégico sería usar
el método costo -mínimo, donde localizaremos una mejor solución inicial del modelo
de transporte, utilizando las rutas baratas

Resaltar la importancia de usar adecuadamente el Método de Stepping-Stone en los

problemas de transporte, específicamente de esquina Noroeste, ya que son la clave
57 | P a g e
para encontrar la mejor solución optima del problema. Porque no basta con solo
encontrar aquella que cumpla las indicaciones, sino la que tendrá un menor costo y
mejor distribución en el momento de instalar la planta.

58 | P a g e