UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMÁN

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TEGNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ELECTRICIDAD ELECTRONICA Y

COMPUTACION

ASIGNATURA: ELECTRONICA INDUSTRIAL

Sistema automatizado llenado Tanque-Cisterna

Grupo:
1 Ahedo Mauro Martin
2 Merletti Sergio Elías
3 Targa Juan Manuel

Fecha:21/12/2017

1
Índice:

1. Descripción del Proyecto.

2. Objetivos.
3. Diagrama en bloques descriptivo
4. Identificación de entradas y salidas del sistema
5. Componentes del sistema: PLC, Software de
programación del PLC, variador de velocidad,
Scada, OPC server, Contactores, Relé, circuitos
electrónicos, Accesorios Mecánicos
6. Sensores y Actuadores
7. Fuentes de alimentación
8. Variables de entrada, variables de salida,
variables fronteras
9. Configuración y programa PLC (PID,etc)
10. Configuración Variador de Velocidad.
11. Configuración y programación de SCADA y
OPC Server
12. Circuito Eléctrico total (en Autocad 2D)
13. Ensayos y Puesta en marcha (Graficas, Fotos
o Videos)
14. Manual de Usuario

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 1. Descripción del Proyecto
En este proyecto se desea implementar la automatización del sistema que
mantiene el nivel de agua de un TANQUE que se alimenta de una CISTERNA
para diferentes situaciones de consumo.
La maqueta representativa del sistema es la siguiente:

1)Modulo Variador de Velocidad. Controla la velocidad del motor de la bomba,

de acuerdo al setpoint deseado y al nivel de agua actual.

3
2)Modulo TWIDO-PLC. Es el modulo que controla las señales de entrada y
salida. Aquí se encuentra el PID que ira al Variador y controlará al motor. Se
comunica con el Vijeo Citect, el cual es un entorno grafico para un manejo más
sencillo.

3) Fuente de alimentación de 5V para el sensor.

4)Sensor de presión utilizado para conocer el nivel del agua.

4
5)Motor-Bomba

6)Tanque cisterna.

5
7) Tanque de agua que queremos llenar.

2. Objetivos
Implementar el sistema usando un PLC como unidad de control, un
variador de velocidad como comando del motor de la bomba y un sensor de
presión para medir la altura de la columna de agua del tanque.
En el PLC se implementará un control PID para mantener el nivel.

Plan de trabajo

 Diseño y programación en lenguaje Ladder del PLC para el

proyecto.
 Simulación y verificación del programa y funcionamiento
del PLC
 Prueba del sensor de presión para la medición del nivel de
agua
 Programación del variador de velocidad y prueba de
funcionamiento con el motor.
 Prueba del control de velocidad del motor con el variador
de velocidad comandado por el PLC.
 Calibración del controlador PID.
 Ensayo final del proceso.

6
 3.Diagrama en bloques descriptivo

4.Identificación de entradas y salidas del sistema

Entrada:
 Altura columna de agua deseada (Setpoint de nivel de agua configurado
en el SCADA) No ocupa entrada del PLC.
 Medición de nivel del tanque (Valor de presión del sensor, entra por la
entrada analógica %IW1.0 del PLC).
Salidas:
 Altura de columna de agua(Salida del Variador de Velocidad, en la cual
controla al motor hasta llegar a la altura de agua requerida por el
SCADA).

7
 5.Componentes del sistema:
 Bandeja de PLC

El cableado realizado en el módulo es el siguiente:

a) Pulsador verde NA: Entrada %I0.0

b) Pulsador rojo NC: Entrada %I0.1
c) Cuatro llaves selectoras dos posiciones: Entradas %I0.2 a %I0.5
d) Cuatro pilotos luminosos a LED: Salidas %Q0.0 a %Q0.3

8
e) Selectora tres posiciones, cambio de señal analógica: Derecha señal externa
desde bornera, Izquierda, señal simulada desde potenciómetro. Entrada Usada
%IW0.1
f) Potenciómetro de simulación analógica: Entrada %IW0.1
g) Borneras de conexión de entradas digitales de %I0.6 a %I0.11, conectadas
en lógica positiva, más un borne de 24Vcc para cableado.

h) Borneras de conexión de salidas digitales de %Q0.4 a %Q0.7, conectadas

en lógica positiva, más un borne de 0Vcc para cableado.

i) Bornes para cohesión externa a entrada analógica 0-10 Vcc

j) Bornes para comunicación por puerto Extra RS485: A-B-SG
k) Bornes adicionales de Potencia 0Vcc y 24Vcc.

9
 Software de programación twidosoft
Con el software Twido Suite se puede programar fácilmente un
PLC Twido a partir de instrucciones en lenguaje lista de instrucciones o
de elementos gráficos en lenguaje de contactos. Twido Suite es un
entorno de diseño gráfico que permite crear, configurar y gestionar las
aplicaciones de los PLC´s Twido. Twido Suite es un software de 32 bits
para PC que funciona con el sistema operativo Microsoft Windows 98
(segunda edición), Windows 2000 o Windows XP. El software Twido
Suite utiliza una interface estándar que ofrece la facilidad de manejo del
entorno Windows que ya les es familiar a los usuarios

 Bandeja de variador de velocidad

El Variador de Velocidad es un dispositivo empleado para
controlar la velocidad giratoria de maquinaria, especialmente de
motores.
El modelo que utilizamos es: Variador de velocidad ATV31

Permite abordar: Incluye:

 Configuración  Motor trifásico 220/ 380VCA,
 Puesta en marcha 0,18kW
 Diagnóstico de un variador de  Guardamotor 6,3A GV2L10.
velocidad  Contactor 220V 18A
 Arranque directo LC1D18M7.
 Arranque suave  Variador de velocidad Altivar
 Inversión del sentido de giro ATV31H018M2
 Parada a rueda libre y en  6 selectores para accionar las
rampa entradas digitales
 Frenado por inyección de CC  Piloto para visualizar la salida
 Parada rápida. digital
 2 potenciómetros conectados a
las entradas analógicas del
variador
 Voltímetro
 2 llaves selectoras para
conectar al exterior 1 entrada y
1 salida analógica

10
 Guardamotor 6,3A GV2L10.

11
 Contactor 220V 18A LC1D18M7.

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  Scada OFS server
El producto OFS (OPC Factory Server) es un servidor de datos multi-
controlador que es capaz de comunicarse con PLCs de los modelos M580,
Unity Momentum, TSX / PCX Premium, Quantum, M340, TSX Compact, TSX
Micro, TSX Momentum y TSX Series 7, y las familias TSX S1000 para
suministrar datos a los clientes OPC.
El producto OFS proporciona a las aplicaciones cliente un grupo de
servicios (métodos) para acceder a variables de un PLC de destino.
OFS es compatible con las versiones OPC 1.0 A y OPC 2.0. Funcionará
con un cliente OPC hasta la versión 2.0a y con dos tipos de software OPC, es
decir:
 Software de supervisión (véase la oferta del distribuidor): El servidor
OFS desempeña el papel de un controlador que proporciona
comunicación con todos los dispositivos admitidos por Schneider Electric
SA.
 Software de supervisión desarrollado de forma personalizada, utilizando
la interfaz de automatización OLE o la interfaz personalizada OLE.

6.Sensor presión MPX5010:

El transductor piezoresistivo de la serie MPX5010 es un sensor de
presión diseñado para una amplia gama de aplicaciones, pero particularmente
aquellas empleando un microcontrolador o microprocesador con entradas A/D.
El transductor de elementos combina técnicas avanzadas de
micromecanizado, metalización de película fina, y procesamiento bipolar para
proporcionar una señal de salida analógica precisa de alto nivel que es
proporcional a la presión aplicada.

13
Del datasheet destacamos las características más importantes:

14
 7.Fuente de alimentación
Se utiliza una fuente de alimentación externa de 5V para el sensor de
presión. Además de la fuente ya mencionada en el PLC de 24V, para alimentar
al variador de velocidad lo alimentamos de la tensión de red 220V.

8. Variables entradas, salidas, fronteras:

Bandeja PLC TWIDO:

Entradas Salidas
Digital Analógica Digital Analógica
(0-24)V (0-10)V (0-24)V (0-10)V
Arranque Sensor Habilitación Salida PID
%I0.0 presión Variador %QW1.0
%IW1.0 %Q0.4
Parada
%I0.1
Falla
variador
%I0.2

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 Variador de velocidad:

Entradas Salidas
Digital Analógica Digital Analógica
(0-24)V (0-24)V (0-220)V Trifásica

Habilitación PLC Señal PID Falla variador Tensión del Motor

LI1 (0-10)V LO2 U1, V1, W1
AI1
Alimentación
Monofásica
220v

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 9. Configuración y programa PLC (PID,etc)

A) Eliminar la CPU por defecto ya que difiere de la presente en el kit.

B) Seleccionar del catálogo Bases -> Modulables la CPU correcta:
TWDLMDA20DTK y
colocarla en el espacio de configuración.
C) Seleccionar del catálogo HMI el terminal de visualización TWDXCPODM y
colocar donde indica el marco verde.
D) Seleccionar del catálogo el Adaptador Serie el accesorio de comunicación
incluido, TWDNAC485T y colocar donde marca el marco Verde.
E) Seleccionar del catálogo Cartucho RTC el reloj de tiempo real
TWDXCPRTC y colocarlo en donde indica el marco Verde.

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Entradas y Salidas digitales del PLC:

Entradas y salidas analógicas:

18
Programación TWIDO

Configuración, envió y recepción de datos del sensor de presión.

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Configuración PID:
La función PID efectúa una corrección PID mediante una medida y una
consigna analógicas en el formato predeterminado [0 – 10.000], y proporciona
un comando analógico en el mismo formato o una modulación de ancho de
pulso (PWM) en una salida binaria.
En la tabla siguiente se indican las diferentes funciones disponibles y sus
escalas:

20
21
22
 Para realizar la configuración del PID, ingresamos en la sección
“Configurar/Configurar los datos/Objetos.avanzados/PID”. Seleccionamos el
PID.0 y realizamos la siguiente configuración:

23
24
25
 Para la modificación dinámica de los parámetros del PID (en modo de
funcionamiento y online), se recomienda introducir las direcciones de memoria
en los campos correspondientes, para evitar así el paso a modo offline con el
fin de efectuar cambios en los valores sobre la marcha.

En la lista desplegable Modo de funcionamiento, elegir el tipo de

funcionamiento deseado. Donde seleccionamos PID simple a través de %MW2.

En la configuración del PID utilizamos palabras de memoria y palabras

constantes, las cuales nos definen el setpoint, los parámetros Kp y Ki, y
además la salida del PID.

 En la pestaña Entrada, introducir el canal analógico utilizado como

medida en el campo asociado. %MW1 es la palabra de memoria donde
se guarda los datos del sensor.

 En la pestaña PID, introducir el valor que debe utilizarse para definir la

consigna del autómata. En general,
este valor es una dirección de memoria o una consigna de una entrada
analógica.%MW5 es la palabra de memoria del set point, que se puede
configurar en la pantalla del técnico del SCADA. KW1 y KW2 son
palabras constantes, que corresponden a Kp y Ti del PID, cuyo valor son
300 las dos, equivalen a un Kp=3 y un Ti=30. Estos valores de kp y ti se
encontraron gracias al método empírico, en el cual le damos valores de
kp hasta que empiece a oscilar el sistema, y reducimos a la mitad.
Luego le damos valores ti de la misma forma hasta que empiece a
oscilar y lo reducimos a la mitad.

Cuando AT se activa, el usuario ya no es el responsable de establecer los

parámetros Kp, Ti y Td, ya que el algoritmo AT los establece automática y

26
programáticamente. En ese caso, sólo se debe introducir una palabra interna
(%MW0 a %MW2999) en estos campos.

 En la pestaña Salida, introducir la selección de la lista desplegable

Acción.

Esta selección depende del sistema configurado:

Acción directa: la salida del autómata disminuye cuando el valor de variación

(consigna - medida) aumenta (autómata en frío).

Acción inversa: Acción directa: la salida del autómata disminuye cuando el

valor de variación (consigna -medida) aumenta (autómata en caliente) . Posee
una acción inversa para llegar al nivel deseado de setpoint.

La salida del PID corresponde a la palabra MW3, la cual en el código ladder

igualamos a una variable de salida que va directo al variador (ver código).

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Variables y memorias configuradas en el TWIDO:

 Otra forma de configuración del PID del TWIDO es el AT + PID, donde

el autómata ajustará automáticamente en los coeficientes Kp, Ti y Td.

La sintonización automática se puede usar de forma independiente

(modo AT) o de forma combinada con el control del PID (AT + PID):
 Modo AT: tras la convergencia del proceso de AT y la finalización
satisfactoria
con la determinación de los parámetros de control del PID Kp, Ti y Td (o tras la

28
detección de un error en el algoritmo AT), la salida numérica de la AT se establece en
0 y aparece el siguiente mensaje en la lista desplegable Lista de estados del PID:
"Sintonización automática finalizada."
 Modo AT + PID: se ejecuta la AT en primer lugar. Tras la finalización
satisfactoria del AT, el bucle de control del PID se inicia (basado en los
parámetros Kp, TI y Td calculados por el AT)."
Nota sobre AT+PID: Si el algoritmo de AT detecta un error:
No se calculará ningún parámetro del PID.
La salida numérica de la AT se establecerá en la última salida aplicada al
proceso antes de iniciar la sintonización automática.
Aparecerá un mensaje de error en la lista de estados del PID desplegable.
El control del PID se cancelará.

En esta sección se describe cómo configurar el autómata para iniciar el

funcionamiento en modo AT+PID. En este modo de funcionamiento, el autómata se
ajustará automáticamente en los coeficientes Kp, Ti y Td.
Para activar el funcionamiento en modo AT+PID, deben cumplirse estas dos
condiciones:
Los coeficientes Kp, Ti, Td deben configurarse como direcciones de memoria
(%MWxx).
El tipo Acción de la pestaña Salida debe configurarse como dirección de bit
de memoria (%Mxx).

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 Después de concluir la secuencia de Auto-Tuning, las palabras de
memoria
asignadas a los coeficientes Kp, Ti y Td se completan con los valores
calculados.
Estos valores se escriben en la memoria RAM y se almacenan en el
autómata
siempre que la aplicación sea válida (desconexión durante menos de 30 días)
La secuencia de Auto-Tuning se repite en cada paso a RUN. Por lo
tanto, debe comprobar las palabras de diagnóstico mediante el programa para
saber qué hacer en caso de un reinicio.

Esta pestaña permite visualizar el funcionamiento del PID y realizar

ajustes en su comportamiento.

30
 Los datos de la pantalla se pueden exportar en formato Excel haciendo
clic en el botón Exportar. Esta acción abre un cuadro de diálogo en el que
puede especificar el nombre y la ubicación de un archivo .cvs. En este cuadro
de diálogo, haga clic en Guardar para exportar los datos o en Cancelar para
salir de la exportación.

31
 Los estados del PID se almacenan cuando el PC y TwidoSuite están en
modo online.

32
 El período de muestreo (Ts) es un parámetro clave para el control del
PID. El período de muestreo se puede deducir mediante la constante de
tiempo (") del AT.
Existen dos métodos para evaluar el período de muestreo correcto (Ts)
mediante el autoafinado que se describen en las secciones siguientes:
 El método de la curva de respuesta del proceso.
 El método de prueba y error.

33
34
35
36
37
 10. Configuración Variador de Velocidad.

Para comenzar a utilizar al variador, ponemos todas las variables de

fábrica, para luego modificar las mismas de acuerdo a lo requerido por el

proyecto y el motor.

El retorno a los ajustes de fábrica siempre puede efectuarse con el

parámetro FCS de los menús drC-, I-O-, CtL- y FUn- (pongemos InI para
activar la función).

38
 Luego configuramos al variador con los valores de la placa del motor.
Para eso entramos en la sección drC:

En las cuales los valores de la placa del motor que son:

 KW= 0.18 ; HP=0.25

 Fases: 3
 V: 220V Δ / 380V Y
 I: 1.07A Δ / 0.62A Y
 RPM= 1310
 Cosφ=0.73
 IP=55
 Kg=4.7
 Hz=50

39
11.Configuración y programación de SCADA y OPC Server

 OFS Client
General
El producto OFS (OPC Factory Server) es un servidor de datos multi-
controlador
que es capaz de comunicarse con PLCs de los modelos M580, Unity
Momentum, TSX / PCX Premium, Quantum, M340, TSX Compact, TSX
Micro, TSX Momentum y TSX Series 7, y las familias TSX S1000 para
suministrar datos a los clientes OPC.
El producto OFS proporciona a las aplicaciones cliente un grupo de
servicios
(métodos) para acceder a variables de un PLC de destino.
OFS es compatible con las versiones OPC 1.0 A y OPC 2.0. Funcionará
con un
cliente OPC hasta la versión 2.0a y con dos tipos de software OPC, es
decir:
 Software de supervisión (véase la oferta del distribuidor): El servidor
OFS
desempeña el papel de un controlador que proporciona comunicación con
todos los dispositivos admitidos por Schneider Electric SA.
 Software de supervisión desarrollado de forma personalizada, utilizando
la interfaz de automatización OLE o la interfaz personalizada OLE.
NOTA: El conocimiento de uno de los siguientes idiomas es necesario al
crear una
aplicación cliente para el OFS, en particular para la automatización OLE, la
programación personalizada OLE y la administración de excepciones:
 Microsoft Visual Basic, versión 6.0 SP3 o posterior,
 Microsoft Visual C ++, versión 6.0 SP3 o posterior,
 Microsoft VBA en Excel, versión 8.0 (Office 97) o posterior,
 Microsoft Visual C #,
La ilustración muestra una interfaz OFS:

El servidor OFS proporciona la interfaz entre los PLCs de Schneider

Electric y una o más aplicaciones clientes. Estas aplicaciones se utilizan para
ver y/o editar los valores de datos de los dispositivos de destino.
Las principales características del producto OFS son las siguientes:

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  multi-dispositivo
 múltiples protocolos de comunicación
 multi-cliente
 acceso a dispositivos y variables por dirección o símbolo
 acceso al servidor en modo local o remoto
 uso de un mecanismo de notificación, que permite que los valores se
envíen al cliente sólo cuando cambien de estado. El servidor ofrece dos
modos para intercambios con el PLC: El "clásico" por defecto (polling), o
el modo "Push Data" donde los datos son enviados por iniciativa del
PLC. Este modo es recomendado cuando los cambios de estado son
poco frecuentes
 determinación automática del tamaño de las solicitudes de red según los
dispositivos,
 disponibilidad de servicios a través de las interfaces OLE Automation y
OLE Custom,
 Compatibilidad con ambos OPC DA (Data Access) versión Standard 1.0
A y 2.0.
El servidor OFS ofrece los siguientes servicios:
 lectura y escritura de variables en uno o más PLC presentes en una o
más redes
diferentes,
 una herramienta de configuración fácil de usar, que permite comprender
mejor los parámetros necesarios para que el servidor funcione de
manera eficiente, y una herramienta que permite modificar los
parámetros en línea, para maximizar la flexibilidad de utilización,
 la posibilidad de utilizar una lista de símbolos para la aplicación del PLC,
 una interfaz de navegador que permite al usuario obtener una
comprensión gráficade los dispositivos accesibles y sus símbolos
asociados,
 una lista de elementos 'específicos' (ver la página 223 del manual OFS)
dependiendo de los dispositivos que permiten funciones específicas para ser
ejecutadas: estado y arranque/parada del PLC, función de supervisión de
alarma.

Comunicación con PLCs:

El servidor OFS funciona en las siguientes redes:
 Modbus Serial (RTU),
 Modbus TCP IP (direccionamiento IP o X-Way),
 Modbus Plus,
 Uni-Telway,
 Fipway,
 Ethway,
 ISAway
 PCIway
 USB
 USB Fip

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Conexión Twido serie con OFS
La comunicación entre el Vijeo Citect y el autómata Twido modular se realizará
mediante el puerto de programación (puerto 1).
 OFS Configuration Tool
Primero se debe abrir el programa OFS Configuration Tool

Luego se debe elegir el protocolo Modbus Serial, tipo de comunicación PL7

(estándar seguido también para los controladores Modicon TSX Micro y TSX
Premium).

Debido a que utilizamos el cable de programación en terminal Modbus (RS 485), la

dirección predeterminada del puerto de entrada es 1.

OFS Client
Para verificar el funcionamiento del enlace, se utilizará el programa OFS testing
client, incluido con el servidor OPC

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 Al seleccionar el servidor, se activa el servidor OPC para buscar los
enlaces configurados en el ordenador.
El servidor OPC que incluye drivers de comunicación es: Schneider-
Aut.OFS
Luego se crea un grupo que posteriormente se asocia con la conexión creada
anteriormente en OFS Configuration Tool, en el que se asignan las variables
del Twido:

Dentro del grupo se añadirán los elementos de comunicación (ítems).

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Se seleccionarán del árbol de enlaces OPC el enlace configurado, en este
caso:
TWIDO.

Luego se crea un grupo que posteriormente se asocia con la conexión

creada anteriormente en OFS Configuration Tool, en el que se asignan las
variables del Twido:

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 A continuación, se debe configurar Vijeo Citect para visualizar los datos.

Para el diseño de las pantallas del sistema SCADA del proyecto trabajamos en
función del programa de instrucciones creado en TwidoSuite.

Primero creamos un proyecto en el Vijeo Citect:

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En la creación de un nuevo proyecto se debe tener en cuenta:
● Comunicación: como se comunicara el SCADA con el PLC.
● Servidor de Datos: Interno (disco duro PC) si vamos a ejecutar el SCADA
como un simulador. Externo (PLC) si la ejecución del programa se comunicara
con la planta.
● Tags: definición de las variables a leer/escribir en la PC o PLC según
corresponda.
● Pantallas: las pantallas necesarias para el proyecto y el vínculo con las tags.

Configurando las comunicaciones

Lo realizamos utilizando el asistente de comunicaciones rápido, el cual abrimos

de la carpeta comunicación que se encuentra en el nuevo proyecto creado.

46
Cada proyecto necesita de un servidor de E/S para comunicar con los
dispositivos
de E/S.
Crear un nuevo servidor E/S o utilizar uno ya creado.
Crear un nuevo dispositivo de E/S o utilizar uno ya creado .

Dispositivos E/S
Externo: permite trabajar con conexión a PLC o simuladores. Suele estar
asociado a una lista de variables externas en una base de datos.
Interno: permite trabajar sin conexión a una a un PLC con lo cual trabaja con
puntos virtuales.

47
En Dirección se escribe el alias creado para el enlace (en nuestro caso el alias
es:
TWIDO) entre el Vijeo Citect y el TwidoSuite a través del OPC Server.
Vijeo Citect y el TwidoSuite a través del OPC Server.

Se ha creado un servidor de E/S con un dispositivo externo que tomará datos

del
OPC Server. Es decir la comunicación PLC - OPC Server - Vijeo Citect.

Definición de variables globales: se definen las variables que se reciben desde

el TWIDO, se utiliza el nombre que poseen en el OPC, se deben definir el tipo
de datos y el dispositivo de entrada/salida.
Estas variables tienen valores bilaterales pidiendo modificarse tanto del
TWIDO como desde el SCADA

48
Definición de variables locales: son variables internas del SCADA, se debe
definir el tipo de dato, nombre, y la escala que posee dicha variable.
Se las utilizo con una fórmula para tener una relación entre una variable
local y una global con distintos objetivos, como ser la adaptación del rango de
una variable.

Variables locales definidas:

 Valor :
o Tipo de dato : Real ; Escala: 0 – 32000
o Formula: VALOR=(equipo1.MAnalg4-4000) * 3.3333
 Altura:
o Tipo de dato : Real ; Escala: 0 – 4
o Formula: ALTURA=VALOR/3330
 setpointmetro:
o Tipo de dato : Real ; Escala: 0 – 4
o Formula: MW5=(SETPOINTMETRO*8000)/(3.3*3)
 minmetro:
o Tipo de dato : Real ; Escala: 1.5 – 4
o Formula: MW10=(MINMETRO*8000)/(3.3*3)

49
  maxmetro:
o Tipo de dato : Real ; Escala: 0 – 4
o Formula: MW11=(MAXMETRO*8000)/(3.3*3)

Editor Gráfico: en esta crearemos la pantalla (o las pantallas) que vamos a

diseñar para interactuar sobre el proceso.

Pantalla
Realizada la comunicación creamos la pantalla que en nuestro proyecto
cumplirá la función de principal en nuestro sistema SCADA.
Entrando al explorador del Vijeo nos dirigimos a la carpeta del proyecto creado
seguimos la siguiente secuencia:
Centrifuga de Primera → Gráficos → Páginas → Crear una nueva página

En este usamos plantilla “normal” estilo “sxw_style_1”

Y guardamos de la siguiente manera: Archivo → Guardar cómo y en Pagina
ponemos el nombre: SCADA

50
Pantallas de interacción de SCADA para control de nivel de tanque

a) Pantalla principal

1) Botón que nos envía a la pantalla de técnico

2) Botón que nos envía a la pantalla de usuario
3) Expresa la altura del tanque, está la lee el sensor de presión.Esta altura
esta puesta en una relación de 0 a 4 metros de altura en el tanque.
4) Tanque que representa el tanque real que se está llenando. La línea
azul representa la altura que esta expresada en números en el punto 3)

51
5) Cuadro de emergencia (explicado en página 24)

b) Pantalla técnico

6) Botón de encendido y apagado: botón que prende el equipo (haciendo

que el led de recuadro se ponga en color verde) y apaga el equipo
(dejando el led de color gris)
7) Motor representativo de la bomba que envía el agua al tanque, la hélice
verde empieza a girar cuando el motor esta andando.
8) Representación del tanque de donde el motor saca el agua,Este varia en
forma inversa del tanque de arriba que se va llenando.
9) Botón para volver a la pantalla principal
10) Las barras permiten modificar los valores de seteo de:

a. Valor minimo de altura: por debajo de este valor recién volverá a

iniciar el llenado del tanque
b. Valor de Set point:valor de altura del tanque al cual se quiere
mantener el agua.
c. Valor máximo de altura: valor de seguridad de altura máxima para
el tanque.

Estos valores se ven representados en las barras de color rojo.

11) Representan median valor numérico la altura seteada en 10)
12) Cuadro de precaución. (explicado en página 25)
13)

52
 c) Pantalla usuario

La diferencia entre la pantalla de usuario y la de técnico se encuentra en el

punto 10:
En la pantalla de usuario los valores de altura minima y máxima no se los
puede modificar. En su lugar aparecerá una línea y el valor los cuales fueron
fijados en la pantalla del técnico.

5) Cuadro de emergencia:
En este cuadro se puede observar si se
encuentran en funcionamiento:
 El sensor
 El variador de velocidad
 El PLC
Si los mismos se encuentran en
funcionamiento los respectivos cuadros se
encontraran en verde.
En cambio si alguno se encuentra sin
funcionar su cuadro pasara a color rojo.
Si se encuentra alguno de estos sin funcionar
no se podrá prender el sistema con el botón de
encendido.

53
12) Cuadro de precaución:

Si los valores de minimo, set point y máximo se

encuentran bien seteados este cuadro figurara
con dos cuadros en verde.

Si el set point es mayor que el valor máximo:

entonces el recuadro correspondiente pasara a
color amarillo indicando el problema (como se
observa en la imagen)

Si el set point es menor que el valor minimo:

entonces el recuadro correspondiente pasara a
color amarillo indicando el problema (como se
observa en la imagen)

54
12. Circuito Eléctrico Total

55
 13.Manual de Usuario

 Conexión del PLC

o Conecte la entrada de tensión del PLC a 220V
o Colocar en modo RUN el PLC
o Corroborar en el monitor principal en el bloque de emergencia que el
indicador del variador se encuentre en ON (figurando en un cuadro
verde)

Nota: en caso de que la pantalla del PLC no figure en RUN o que en el bloque de
emergencia el indicador del PLC se encuentre en falla (figurando en color rojo):

o Corroborar que la tensión de alimentación sea de 220 +/- 3%.

o En caso de otra falla consultar con el técnico.

 Conexión del variador de velocidad

o Conecte la entrada de tensión del variador de velocidad a 220V
o Presione el botón de encendido (botón verde de la bandeja del
variador de velocidad) hasta que en la pantalla del variador indique
rdy
o Corroborar en el monitor principal en el bloque de emergencia que el
indicador del variador se encuentre en ON (figurando en un cuadro
verde)

Nota: en caso de que la pantalla del variador no se encienda o que en el bloque de

emergencia el indicador del variador se encuentre en falla (figurando en color rojo):

o Corroborar que la tensión de alimentación sea de 220 +/- 3%.

o Comprobar que este en posición de encendido la llave de
termomagnetica.
o En caso de otra falla consultar con el técnico.

 Conexión sensor de presión

o Conecte la entrada de la fuente de tensión de 5V a 220V
o Presione el botón de encendido de la fuente de 5V.
o Corroborar en el monitor principal en el bloque de emergencia que el
indicador del sensor se encuentre en ON (figurando en un cuadro
verde)

Nota: en caso de que en el bloque de emergencia figure el indicador del sensor se

encuentre en falla (figurando en color rojo):

o Conecte la entrada de la fuente de tensión de 5V a 220V

o En caso de otra falla consultar con el técnico.

 Puesta en marcha desde el monitor principal:

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 1) En la pantalla principal presionar el botón: Pantalla usuario.

2) Seleccione el nivel del set point del tanque deseado, corroborando que el
cuadro de precaución figure con los bloques en verde.
Para más información de este punto dirigirse a la página 25 del informe.

3) Antes de la puesta en marcha verificar que el bloque de emergencia tenga

todos los bloques funcionando (figuren en color verde).

4) Presione el botón de encendido (ON/OF). Cuando se encuentre en marcha

el indicador del botón pasara a color verde.

Para más información del monitor referirse a Pantallas de interacción de SCADA

para control de nivel de tanque

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